JP2016068301A

JP2016068301A - ピラーガーニッシュの製造方法

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Publication number: JP2016068301A
Application number: JP2014197904A
Authority: JP
Inventors: 浩二神谷; Koji Kamiya
Original assignee: Tokai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Tokai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2014-09-29
Filing date: 2014-09-29
Publication date: 2016-05-09
Anticipated expiration: 2034-09-29
Also published as: US10525622B2; WO2016052235A1; JP6364301B2; US20170291338A1; CN107073772A; CN107073772B

Abstract

【課題】本体部の外面にクッション部を射出成形して両者を一体化したピラーガーニッシュを製造する際、射出成形型を閉じるときに本体部が破損することを防止する。
【解決手段】スライド型２５に凸部３５を形成すると共に本体部１４の脚部１８に係合部２０を形成し、スライド型２５，２６を前進させて凸部３５を係合部２０に挿入することで本体部１４を正規位置に配置した後、射出成形型を完全に閉じてスライド型２５，２６の型面を本体部１４に当てるようにする。これにより、型本体部２８に本体部１４をセットしたときに、本体部１４の一部が型本体部２８から浮き上がっていても、スライド型２５，２６を前進させて凸部３５を係合部２０に挿入することで本体部１４を正規位置に配置することができ、この後、スライド型２５，２６の型面を本体部１４に当てることでスライド型２５，２６の型面が本体部１４の不測の位置に当たることを回避する。
【選択図】図７

Description

本発明は、長尺な第１部材の外面に第２部材を射出成形して第１部材と第２部材とを一体化したピラーガーニッシュの製造方法に関する発明である。

自動車のピラーに沿って装着されるピラーガーニッシュにおいては、例えば、特許文献１（特開２００７−７６３１７号公報）に記載されているように、硬質のポリマー材料で本体部材を射出成形した後、クッション部材を成形するための射出成形型内に本体部材をセットして軟質のポリマー材料を射出して充填することで、クッション部材を成形すると共に本体部材にクッション部材を接合して本体部材とクッション部材とを一体化したピラーガーニッシュを製造するようにしたものがある。

その際、上記特許文献１では、射出成形型に本体部材をセットした後、可動型を閉じると共にスライド型を前進させて射出成形型を閉じる際に、スライド型の凸条を本体部材の凹溝に嵌め合わせつつスライド型の型斜面を本体部材の縁斜面と接触させることで、本体部材を射出成形型の型面に密着させて固定するようにしている。

特開２００７−７６３１７号公報

しかし、上記特許文献１の技術では、次のような不具合がある。射出成形型に本体部材をセットしたときに、本体部材の外郭形状のばらつきや長手方向の反り等によって本体部材の一部が射出成形型から浮き上がって、本体部材が正規の位置に配置されていない場合があり、このような場合、スライド型を前進させて射出成形型を閉じるときに、スライド型の凸条が本体部材の凹溝ではない部分に当って本体部材が破損するおそれがある。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、第１部材の外面に第２部材を射出成形して第１部材と第２部材とを一体化したピラーガーニッシュを製造する際、射出成形型を閉じるときに第１部材が破損することを防止できるピラーガーニッシュの製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、長尺な第１部材の外面の少なくとも一部に第２部材を射出成形して第１部材と第２部材とを一体化したピラーガーニッシュを製造する方法であって、第２部材を射出成形するための射出成形型は、固定型と、開閉移動可能な可動型と、固定型と可動型のうちのいずれか一方の型本体部側に配置されて可動型の開閉移動方向と交差する方向に進退移動可能なスライド型とを備え、スライド型には、該スライド型の前進方向に突出する凸部が設けられ、第１部材は、頭部と、該頭部の裏面から突出する脚部とを備え、脚部には、スライド型の凸部と係合可能な係合部が設けられ、可動型が開いてスライド型が後退しているときに、スライド型が配置された側の型本体部に第１部材をセットするセット工程と、スライド型を前進させて凸部を係合部に挿入することで第１部材を所定の正規位置に配置した後、射出成形型を閉じてスライド型のうちの凸部を除く部分の型面を第１部材に当てると共に第２部材を成形するための成形キャビティを形成するキャビティ形成工程と、成形キャビティ内に加熱溶融した弾性ポリマー材料を射出して充填することで第２部材を成形すると共に第１部材と第２部材とを接合して一体化する第２部材成形工程とを実行するようにしたものである。

この製造方法では、セット工程で、型本体部に第１部材をセットしたときに、第１部材の外郭形状のばらつきや長手方向の反り等によって第１部材の一部が型本体部から浮き上がって、第１部材が正規の位置に配置されていない場合でも、キャビティ形成工程で、スライド型を前進させて凸部を係合部に挿入することで第１部材を正規位置に配置することができ、この後、射出成形型を閉じてスライド型の型面を第１部材に当てるため、スライド型の型面が第１部材の不測の位置に当たることを回避することができる。これにより、射出成形型を閉じるときに第１部材が破損することを防止できる。

また、第１部材を正規位置に配置した状態で、射出成形型を閉じてスライド型の型面を第１部材に当てることで、スライド型の型面を第１部材に適正に密着させることができるため、射出された弾性ポリマー材料がスライド型の型面と第１部材との間に入り込むことがなく、バリの発生を防止することができる。

この場合、請求項２のように、係合部は、脚部に貫通孔を形成することで設けられているようにしても良い。このようにすれば、第１部材の脚部に貫通孔を形成することで容易に係合部を設けることができる。

また、請求項３のように、凸部には、スライド型の前進方向に対して傾斜した型斜面が形成されると共に、係合部には、型斜面に対応する部分に内壁斜面が形成され、キャビティ形成工程において、スライド型を前進させて凸部を係合部に挿入したときに、凸部の型斜面が係合部の内壁斜面に沿って摺動することで第１部材が正規位置の方向に押されるようにしても良い。このようにすれば、型本体部に第１部材をセットしたときに、第１部材が正規の位置に配置されていない場合でも、スライド型を前進させて凸部を係合部（貫通孔）に挿入したときに、第１部材をスムーズに正規位置へ移動させることができる。

更に、請求項４のように、スライド型が配置された側の型本体部には、第１部材が正規位置に配置されたときに係合部と連続するように凹部が形成され、キャビティ形成工程において、スライド型を前進させて凸部を前記係合部に挿入したときに、凸部の先端部が係合部を通り抜けて凹部に嵌まり込むことで凸部が係合部及び凹部と係合するようにしても良い。このようにすれば、スライド型の凸部を凹部の分だけ長く形成することができるため、型本体部に第１部材をセットしたときに、第１部材が型本体部から多めに浮き上がっていても、スライド型の凸部を係合部（貫通孔）に挿入することができる。

また、請求項５のように、スライド型は、射出成形型が閉じたときに成形キャビティと隣接し且つ第１部材に当たる端面が該スライド型の前進方向と直交するように形成されているようにしても良い。このようにすれば、スライド型の前進方向の力を効果的に作用させてスライド型の端面を第１部材に押し当てることができるため、射出された弾性ポリマー材料がスライド型の型面と第１部材との間に入り込むことをより確実に防止して、バリ発生防止効果を高めることができる。

図１は本発明の一実施例におけるピラーガーニッシュが装着された状態を示す車両のフロントピラー及びその周辺部の斜視図である。図２は図１のＡ−Ａ断面図である。図３はピラーガーニッシュの斜視図である。図４はクッション部の射出成形型が開いた状態を示す図である。図５はクッション部の射出成形型が閉じる途中の状態（その１）を示す図である。図６はクッション部の射出成形型が閉じる途中の状態（その２）を示す図である。図７はクッション部の射出成形型が閉じた状態を示す図である。

以下、本発明を実施するための形態を具体化した一実施例を説明する。
図１に示すように、車両のフロントピラー１１に沿って長尺なピラーガーニッシュ１２が装着され、このピラーガーニッシュ１２によってフロントピラー１１と窓板１３（フロントガラス）との間を覆うようになっている。

図２及び図３に示すように、ピラーガーニッシュ１２は、長尺な本体部１４（第１部材）の外面に、外向きクッション部１５（第２部材）及び内向きクッション部１６（第２部材）を射出成形して、本体部１４とクッション部１５，１６とを接合して一体化したものである。本体部１４は、頭部１７と、この頭部１７のピラー側の裏面から突出する脚部１８とが一体的に設けられ、頭部１７の内部には、中空部１９が形成されている。また、脚部１８には、後述するスライド型２５の凸部３５と係合可能な係合部２０が本体部１４の長手方向の複数箇所に設けられている。係合部２０は、脚部１８に貫通孔を形成することで設けられている。本体部１４のピラー側に弾性変形可能な外向きクッション部１５が接合され、本体部１４の窓板側に弾性変形可能な内向きクッション部１６が接合されている。

図２に示すように、フロントピラー１１に沿ってピラーガーニッシュ１２を装着したときに、外向きクッション部１５がフロントピラー１１に当接すると共に、内向きクッション部１６が窓板１３に当接するようになっている。窓板１３の裏面の周縁部には、弾性変形可能なダムラバー２１が接着されている。

本体部１４（頭部１７及び脚部１８）は、クッション部１５，１６よりも剛性が高くて硬質のポリマー材料で成形されている。この本体部１４を成形するポリマー材料としては、例えば、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル・エチレンプロピレン・スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）、硬質又は半硬質のポリ塩化ビニル樹脂（rigid ＰＶＣ樹脂）、ポリカーボネイト樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ樹脂）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ樹脂）、ポリアミド樹脂（ＰＡ樹脂）、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ樹脂）等の熱可塑性合成樹脂が用いられる。

一方、クッション部１５，１６は、本体部１４よりも柔軟な弾性ポリマー材料で成形されている。このクッション部１５，１６を成形する弾性ポリマー材料としては、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＢＣ）、軟質のＰＶＣ樹脂等の熱可塑性合成樹脂やゴムが用いられる。尚、クッション部１５，１６を成形する弾性ポリマー材料は、本体部１４を成形するポリマー材料と相溶性を有するポリマー材料が好ましい。

次に、図４乃至図７を用いてピラーガーニッシュ１２の製造方法について説明する。
ピラーガーニッシュ１２を製造する場合には、まず、本体部成形工程を実行する。この本体部成形工程では、本体部１４を射出成形するための射出成形型（図示せず）のキャビティ内に本体部成形用のポリマー材料を射出して充填すると共に中空部形成用のガス（例えば窒素ガス）を注入するガスアシスト射出成形をフルショット法又はショートショット法で行うことで中空部１９を有する本体部１４を成形する。

この後、クッション部１５，１６を射出成形する。図４に示すように、クッション部１５，１６を射出成形するための射出成形型２２は、固定型２３と、この固定型２３に対して上下方向に開閉移動可能な可動型２４と、固定型２３に対して左右方向（可動型２４の開閉移動方向と交差する方向）に進退移動可能なスライド型２５，２６とを備えている。固定型２３は、型板２７に型本体部２８が固定され、可動型２４は、型板２９に型本体部３０が固定されている。

スライド型２５，２６は、固定型２３の型本体部２８側に配置され、可動型２４の型本体部３０の左右両側に設けられた傾斜ピン３１（アンギュラピン）が、スライド型２５，２６に形成されたピン孔３２に差し込まれている。これにより、可動型２４の開閉移動に同期（連動）してスライド型２５，２６が進退移動するようになっている。射出成形型２２が開くとき（つまり可動型２４が開くとき）には、可動型２４の開き動作に連動してスライド型２５，２６が後退する（互いに離れる方向に移動する）。一方、射出成形型２２が閉じるとき（つまり可動型２４が閉じるとき）には、可動型２４の閉じ動作に連動してスライド型２５，２６が前進する（互いに近付く方向に移動する）。

図７に示すように、固定型２３の型本体部２８に本体部１４をセット（載置）した状態で射出成形型２２を閉じたときに、射出成形型２２の成形面（固定型２３の型本体部２８の成形面と可動型２４の型本体部３０の成形面とスライド型２５，２６の成形面）と本体部１４とによってクッション部１５，１６を成形するための成形キャビティ３３，３４が形成されるようになっている。

図５及び図６に示すように、本体部１４の脚部１８に当接する側のスライド型２５には、スライド型２５の前進方向と同じ方向に向けてスライド型２５の端面２５ａから突出する凸部３５が本体部１４の長手方向に相当する方向の複数箇所に設けられている。一方、本体部１４の脚部１８には、スライド型２５の凸部３５と係合可能な係合部２０が本体部１４の長手方向の複数箇所に設けられている。

また、凸部３５の下側部には、スライド型２５の前進方向に対して傾斜した型斜面３５ａが形成され、係合部２０の下側部には、型斜面３５ａに対応する部分に内壁斜面２０ａが形成されている。これにより、図６に示すように、スライド型２５を前進させて凸部３５を係合部２０に挿入したときに、凸部３５の型斜面３５ａが係合部２０の内壁斜面２０ａに沿って摺動することで本体部１４が矢印で示す正規位置（本体部１４が固定型２３の型本体部２８から浮き上がらずに配置された状態となる位置）の方向に引き込まれるようになっている。

更に、図５乃至図７に示すように、固定型２３の型本体部２８（スライド型２５，２６が配置された側の型本体部２８）には、本体部１４が正規位置に配置されたときに係合部２０と連続するように凹部３６が形成され、スライド型２５を前進させて凸部３５を係合部２０に挿入したときに、凸部３５の先端部が係合部２０を通り抜けて凹部３６に嵌まり込むことで凸部３５が係合部２０及び凹部３６と係合するようになっている。

また、スライド型２５は、射出成形型２２が閉じたときに成形キャビティ３３と隣接し且つ本体部１４に当たる端面２５ａがスライド型２５の前進方向と直交するように形成されている。

ピラーガーニッシュ１２を製造する場合には、前述した本体部成形工程を実行して本体部１４を射出成形した後、図４に示すように、クッション部１５，１６を射出成形するための射出成形型２２が開いているとき（可動型２４が開いてスライド型２５，２６が後退しているとき）に、固定型２３の型本体部２８（スライド型２５，２６が配置された側の型本体部２８）に本体部１４をセットするセット工程を実行する。

この後、可動型２４を閉じると共にスライド型２５，２６を前進させることで射出成形型２２を閉じて、クッション部１５，１６を成形するための成形キャビティ３３，３４（図７参照）を形成するキャビティ形成工程を実行する。

このキャビティ形成工程では、射出成形型２２が完全に閉じる前にスライド型２５，２６を前進させて凸部３５を係合部２０（貫通孔）に挿入することで本体部１４を正規位置に配置した後、射出成形型２２を完全に閉じてスライド型２５，２６のうちの凸部３５を除く部分の型面を本体部１４に当てる。

その際、図６に示すように、スライド型２５を前進させて凸部３５を係合部２０に挿入したときに、凸部３５の型斜面３５ａが係合部２０の内壁斜面２０ａに沿って摺動することで本体部１４が矢印で示す正規位置の方向に引き込まれ、最終的に凸部３５の先端部が係合部２０を通り抜けて凹部３６に嵌まり込むことで凸部３５が係合部２０及び凹部３６と係合する。

この後、クッション部１５，１６を成形するための成形キャビティ３３，３４内に加熱溶融したクッション部成形用の弾性ポリマー材料を射出して充填することで、クッション部１５，１６を成形すると共に本体部１４にクッション部１５，１６を接合して、本体部１４とクッション部１５，１６とを一体化するクッション部成形工程（第２部材成形工程）を実行する。

この後、可動型２４を開くと共にスライド型２５，２６を後退させることで射出成形型２２を開いて、本体部１４とクッション部１５，１６とを接合して一体化したピラーガーニッシュ１２を取り出す取出工程を実行する。これにより、ピラーガーニッシュ１２の製造が完了する。

以上説明した本実施例では、スライド型２５に凸部３５を形成すると共に、本体部１４の脚部１８に係合部２０（貫通孔）を形成し、射出成形型２２が完全に閉じる前にスライド型２５，２６を前進させて凸部３５を係合部２０に挿入することで本体部１４を正規位置に配置した後、射出成形型２２を完全に閉じてスライド型２５，２６の型面を本体部１４に当てるようにしている。

これにより、セット工程で、固定型２３の型本体部２８に本体部１４をセットしたときに、本体部１４の外郭形状のばらつきや長手方向の反り等によって本体部１４の一部が型本体部２８から浮き上がって、本体部１４が正規の位置に配置されていない場合でも、キャビティ形成工程で、射出成形型２２が完全に閉じる前にスライド型２５，２６を前進させて凸部３５を係合部２０に挿入することで本体部１４を正規位置に配置することができる。このようにして本体部１４を正規位置に配置した後、射出成形型２２を完全に閉じてスライド型２５，２６の型面を本体部１４に当てることで、スライド型２５，２６の型面が本体部１４の不測の位置に当たることを回避することができる。これにより、射出成形型２２を閉じるときに本体部１４が破損することを防止できる。

また、本体部１４を正規位置に配置した状態で、射出成形型２２を完全に閉じてスライド型２５，２６の型面を本体部１４に当てることで、スライド型２５，２６の型面を本体部１４に適正に密着させることができるため、成形キャビティ３３，３４内に射出された弾性ポリマー材料がスライド型２５，２６の型面と本体部１４との間に入り込むことがなく、バリの発生を防止することができる。

また、本実施例では、本体部１４の脚部１８に貫通孔を形成することで係合部２０を設けるようにしたので、係合部２０を容易に設けることができる。

また、本実施例では、凸部３０に型斜面３５ａを形成すると共に、係合部２０に内壁斜面２０ａを形成し、キャビティ形成工程で、スライド型２５を前進させて凸部３５を係合部２０に挿入したときに、凸部３５の型斜面３５ａが係合部２０の内壁斜面２０ａに沿って摺動することで本体部１４が正規位置の方向に押されるようにしたので、固定型２３の型本体部２８に本体部１４をセットしたときに、本体部１４が正規の位置に配置されていない場合でも、スライド型２５を前進させて凸部３５を係合部２０に挿入したときに、本体部１４をスムーズに正規位置へ移動させることができる。

更に、本実施例では、固定型２３の型本体部２８に凹部３６を形成し、キャビティ形成工程で、スライド型２５を前進させて凸部３５を係合部２０に挿入したときに、凸部３５の先端部が係合部２０を通り抜けて凹部３６に嵌まり込むことで凸部３５が係合部２０及び凹部３６と係合するようにしたので、スライド型２５の凸部３５を凹部３６の分だけ長く形成することが可能となり、型本体部２８に本体部１４をセットしたときに、本体部１４が型本体部２８から多めに浮き上がっていても、スライド型２５の凸部３５を係合部２０に挿入することができる。

また、本実施例では、スライド型２５は、射出成形型２２が閉じたときに成形キャビティ３３と隣接し且つ本体部１４に当たる端面２５ａがスライド型２５の前進方向と直交するように形成されているので、スライド型２５の前進方向の力を効果的に作用させてスライド型２５の端面２５ａを本体部１４に押し当てることが可能となり、成形キャビティ３３内に射出された弾性ポリマー材料がスライド型２５の型面と本体部１４との間に入り込むことをより確実に防止して、バリ発生防止効果を高めることができる。

尚、上記実施例では、固定型２３の型本体部２８に凹部３６を形成するようにしたが、これに限定されない。例えば、凸部３５が係合部２０に嵌まり込んで通り抜けない形状にした場合には、凹部３６を形成しないようにしても良い。また、上記実施例では、凸部３５の先端部と凹部３６とを同じ形状にして嵌まり込むようにしたが、凹部３６は、凸部３５の先端部が入る大きさで凸部３５の先端部の動きを妨げない形状であれば、凸部３５の先端部と異なる形状であっても良い。

また、上記実施例では、脚部１８に貫通孔を形成して係合部２０を設けるようにしたが、これに限定されず、脚部１８を貫通させず脚部１８に凹み等を形成して係合部を設けるようにしても良い。

更に、凸部及び係合部の形状や数等は、上記実施例で説明したものに限定されず、適宜変更しても良い。
また、上記実施例では、可動型２４とスライド型２５，２６とを傾斜ピン３１で連結して可動型２４の開閉移動に同期（連動）してスライド型２５，２６が進退移動するようにしたが、これに限定されず、例えば、可動型２４の駆動源とは別の駆動源（油圧シリンダ、エアシリンダ、電動アクチュエータ等）でスライド型２５，２６を進退移動させるようにしても良い。

また、上記実施例では、固定型２３の型本体部２８側にスライド型２５，２６を配置するようにしたが、これに限定されず、可動型２４の型本体部３０側にスライド型２５，２６を配置するようにしても良い。

また、上記実施例では、ピラーガーニッシュの本体部をガスアシスト射出成形により成形するようにしたが、これに限定されず、本体部の成形方法を適宜変更しても良く、例えば、通常の射出成形や押出成形により中空部を有していない本体部を成形するようにしても良い。また、本体部は、ピラーガーニッシュの製造ラインで製造するようにしても良いが、外部から入手するようにしても良い。

その他、本発明は、自動車のフロントピラーに沿って装着されるピラーガーニッシュに限定されず、例えば、センターピラーやリアピラーに沿って装着されるピラーガーニッシュ等、第１部材の外面に第２部材を射出成形して第１部材と第２部材とを一体化したピラーガーニッシュであれば、本発明を適用して実施できる。

１２…ピラーガーニッシュ、１４…本体部（第１部材）、１５，１６…クッション部（第２部材）、１７…頭部、１８…脚部、２０…係合部、２０ａ…内壁斜面、２２…射出成形型、２３…固定型、２４…可動型、２５，２６…スライド型、２８，３０…型本体部、３３，３４…成形キャビティ、３５…凸部、３５ａ…型斜面、３６…凹部

上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、長尺な第１部材の外面の少なくとも一部に第２部材を射出成形して第１部材と第２部材とを一体化したピラーガーニッシュを製造する方法であって、第２部材を射出成形するための射出成形型は、固定型と、開閉移動可能な可動型と、固定型と可動型のうちのいずれか一方の型本体部側に配置されて可動型の開閉移動方向と交差する方向に進退移動可能なスライド型とを備え、スライド型には、該スライド型の前進方向に突出する凸部が設けられ、第１部材は、頭部と、該頭部の裏面から突出する脚部とを備え、脚部には、スライド型の凸部と係合可能な係合部が設けられ、可動型が開いてスライド型が後退しているときに、スライド型が配置された側の型本体部に第１部材をセットするセット工程と、スライド型を前進させて凸部を係合部に挿入することで第１部材を所定の正規位置に配置した後、射出成形型を閉じてスライド型のうちの凸部を除く部分の型面の少なくとも一部を第１部材に当てると共に第２部材を成形するための成形キャビティを形成するキャビティ形成工程と、成形キャビティ内に加熱溶融した弾性ポリマー材料を射出して充填することで第２部材を成形すると共に第１部材と第２部材とを接合して一体化する第２部材成形工程とを実行するようにしたものである。

このキャビティ形成工程では、射出成形型２２が完全に閉じる前にスライド型２５，２６を前進させて凸部３５を係合部２０（貫通孔）に挿入することで本体部１４を正規位置に配置した後、射出成形型２２を完全に閉じてスライド型２５，２６のうちの凸部３５を除く部分の型面の少なくとも一部を本体部１４に当てる。

また、本実施例では、凸部３５に型斜面３５ａを形成すると共に、係合部２０に内壁斜面２０ａを形成し、キャビティ形成工程で、スライド型２５を前進させて凸部３５を係合部２０に挿入したときに、凸部３５の型斜面３５ａが係合部２０の内壁斜面２０ａに沿って摺動することで本体部１４が正規位置の方向に押されるようにしたので、固定型２３の型本体部２８に本体部１４をセットしたときに、本体部１４が正規の位置に配置されていない場合でも、スライド型２５を前進させて凸部３５を係合部２０に挿入したときに、本体部１４をスムーズに正規位置へ移動させることができる。

Claims

長尺な第１部材の外面の少なくとも一部に第２部材を射出成形して前記第１部材と前記第２部材とを一体化したピラーガーニッシュを製造する方法であって、
前記第２部材を射出成形するための射出成形型は、固定型と、開閉移動可能な可動型と、前記固定型と前記可動型のうちのいずれか一方の型本体部側に配置されて前記可動型の開閉移動方向と交差する方向に進退移動可能なスライド型とを備え、前記スライド型には、該スライド型の前進方向に突出する凸部が設けられ、
前記第１部材は、頭部と、該頭部の裏面から突出する脚部とを備え、前記脚部には、前記スライド型の凸部と係合可能な係合部が設けられ、
前記可動型が開いて前記スライド型が後退しているときに、前記スライド型が配置された側の型本体部に前記第１部材をセットするセット工程と、
前記スライド型を前進させて前記凸部を前記係合部に挿入することで前記第１部材を所定の正規位置に配置した後、前記射出成形型を閉じて前記スライド型のうちの前記凸部を除く部分の型面を前記第１部材に当てると共に前記第２部材を成形するための成形キャビティを形成するキャビティ形成工程と、
前記成形キャビティ内に加熱溶融した弾性ポリマー材料を射出して充填することで前記第２部材を成形すると共に前記第１部材と前記第２部材とを接合して一体化する第２部材成形工程と
を含むことを特徴とするピラーガーニッシュの製造方法。
前記係合部は、前記脚部に貫通孔を形成することで設けられていることを特徴とする請求項１に記載のピラーガーニッシュの製造方法。
前記凸部には、前記スライド型の前進方向に対して傾斜した型斜面が形成されると共に、前記係合部には、前記型斜面に対応する部分に内壁斜面が形成され、
前記キャビティ形成工程において、前記スライド型を前進させて前記凸部を前記係合部に挿入したときに、前記凸部の型斜面が前記係合部の内壁斜面に沿って摺動することで前記第１部材が前記正規位置の方向に押されることを特徴とする請求項２に記載のピラーガーニッシュの製造方法。
前記スライド型が配置された側の型本体部には、前記第１部材が前記正規位置に配置されたときに前記係合部と連続するように凹部が形成され、
前記キャビティ形成工程において、前記スライド型を前進させて前記凸部を前記係合部に挿入したときに、前記凸部の先端部が前記係合部を通り抜けて前記凹部に嵌まり込むことで前記凸部が前記係合部及び前記凹部と係合することを特徴とする請求項２又は３に記載のピラーガーニッシュの製造方法。
前記スライド型は、前記射出成形型が閉じたときに前記成形キャビティと隣接し且つ前記第１部材に当たる端面が該スライド型の前進方向と直交するように形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のピラーガーニッシュの製造方法。