JP7201499B2 - 車両用装飾部品及びその２色射出成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂製の基材と、当該基材の表側に一体に設けられた装飾部材とを備えた車両用装飾部品及びその２色射出成形方法に関する。

特許文献１には、樹脂製の基材と、当該基材の表側に一体に設けられた装飾部材からなる車両用装飾部品として、基材にボス孔を設けるとともに、装飾部材にピンを設け、基材のボス孔に装飾部材のピンを係合させたものが開示されている。この車両用装飾部品は、基材のボス孔に装飾部材のピンを係合させるだけで基材に装飾を施すことができ、マスキング作業及びマスキング除去作業が不要なので、光輝処理や着色処理により基材に装飾を施す場合に比べ、製造が容易である。

特開２００１－１６３１２４号公報

しかし、特許文献１では、装飾部材の製造後、装飾部材のピンを基材のボス孔に係合させる組付作業が必要なので、製造コストの高騰を招く。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、車両用装飾部品の製造コストを削減することにある。

上記の目的を達成するため、本発明は、装飾部材を基材に二色成形により一体に形成したことを特徴とする。

具体的には、第１の発明は、樹脂製の基材と、当該基材の表側に一体に設けられた装飾部材とを備えた車両用装飾部品を対象とし、次のような解決手段を講じた。

すなわち、第１の発明は、上記基材には、表裏方向に貫通する貫通部が形成され、上記基材は、上記貫通部を囲む環状部を備え、上記基材の環状部の表面の外周端部には、表側に突出する凸条部が全周に亘って形成され、上記装飾部材は、上記基材とは色及び材質の少なくとも一方が異なる樹脂材で上記貫通部を表側から覆うように二色成形により上記基材と一体に形成され、上記装飾部材の裏面における上記基材の貫通部に臨む貫通部対向領域には、ゲート跡が形成され、上記装飾部材の裏面の外周端部には、表側に凹む凹条部が全周に亘って形成され、上記基材の凸条部が、上記装飾部材の凹条部に接合していることを特徴とする。

第２の発明は、第１の発明の車両用装飾部品において、上記基材は、上記貫通部を囲む複数の環状部と、当該複数の環状部を互いに連結する連結部とを備え、上記装飾部材は、各環状部の表面に形成されていることを特徴とする。

第３の発明は、第１又は第２の発明の車両用装飾部品を成形する２色射出成形方法であって、上記基材の裏面及び上記装飾部材の裏面を成形する成形面を有し、当該成形面には、上記基材の貫通部を成形するための凸部が突設され、当該凸部の先端面に装飾部材成形用ゲートが形成されたコア型と、上記基材の表面及び端面を成形する第１キャビティ型と、上記装飾部材の表面及び端面を成形する成形面を有し、かつ成形された基材の環状部と上記コア型の凸部とを収容可能な凹部を有する第２キャビティ型とを用意し、上記コア型と第１キャビティ型とを型締めして両者間に第１キャビティを形成し、当該第１キャビティ内に第１樹脂材を射出充填することにより、上記貫通部が形成された基材を成形し、その後、上記コア型に上記基材が保持された状態で、上記コア型と上記第２キャビティ型とを型締めして、上記コア型及び上記基材と上記第２キャビティ型との間に第２キャビティを形成し、当該第２キャビティを形成した状態で、上記第２キャビティ型の凹部に上記基材の環状部とコア型の凸部とを収容するとともに、上記凹部の内周面に、上記基材の凸条部の先端を全周に亘って当接させ、その後、当該第２キャビティ内に上記装飾部材成形用ゲートから第２樹脂材を射出充填することにより、上記貫通部対向領域に上記ゲート跡が形成された装飾部材を成形することを特徴とする。

第４の発明は、第１又は第２の発明の車両用装飾部品を成形する２色射出成形方法であって、上記基材の裏面及び上記装飾部材の裏面を成形する成形面を有し、当該成形面には、上記基材の貫通部を成形するための凸部が突設され、当該凸部の先端面に装飾部材成形用ゲートが形成されたコア型と、上記基材の表面及び端面を成形する第１キャビティ型と、上記装飾部材の表面及び端面を成形する成形面を有し、かつ成形された基材の環状部と上記コア型の凸部とを収容可能な凹部を有する第２キャビティ型とを用意し、上記コア型と第１キャビティ型とを型締めして両者間に第１キャビティを形成し、当該第１キャビティ内に第１樹脂材を射出充填することにより、上記貫通部が形成された基材を成形し、その後、上記コア型に上記基材が保持された状態で、上記コア型と上記第２キャビティ型とを型締めして、上記コア型及び上記基材と上記第２キャビティ型との間に第２キャビティを形成し、当該第２キャビティを形成した状態で、上記第２キャビティ型の凹部に上記基材の環状部とコア型の凸部とを収容するとともに、上記基材の凸条部の先端を上記凹部の内周面から離間させ、その後、当該第２キャビティ内に上記装飾部材成形用ゲートから第２樹脂材を射出充填することにより、上記貫通部対向領域に上記ゲート跡が形成された装飾部材を成形し、上記第２キャビティ内に上記第２樹脂材を射出充填する過程で、上記第２樹脂材の圧力で上記基材の凸条部を外周側に撓ませて当該凸条部の先端を上記凹部の内周面に全周に亘って当接させることを特徴とする。

第５の発明は、第４の発明の車両用装飾部品の２色射出成形方法において、上記基材の凸条部は、突出高さが０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下で幅が、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする。

第６の発明は、第３～第５の発明のいずれか１つの車両用装飾部品の２色射出成形方法において、上記装飾部材の成形時の第２樹脂材の樹脂温度は、上記第１樹脂材の溶融温度以下に設定されることを特徴とする。

第１の発明によれば、装飾部材が二色成形により基材と一体に形成され、装飾部材を基材に組み付ける工程が不要となり、製造工数が少なくなるので、製造コストを削減できる。

また、装飾部材のゲート跡が装飾部材の裏面に形成され、表側から見えないので、車両用装飾部品の外観見栄えを向上できる。

また、基材を成形した後、装飾部材成形用のキャビティを形成した状態で、基材の凸条部を成形型に当接させることで、装飾部材成形用の樹脂が成形型と基材の環状部の外周面との間に流れ込むのを抑制できる。したがって、基材の環状部の外周面上に装飾部材のバリが発生するのを抑制し、基材と装飾部材との境界周りの見栄えを向上できる。

第２の発明によれば、複数の環状部と連結部とが一体に形成され、複数の環状部と連結部とを組み付ける手間が必要ないので、製造コストを削減できる。

また、各装飾部材の裏面を成形する成形面にゲートが形成されるので、複数の装飾部材をランナーで互いに連結しなくてよく、当該ランナーを切り離す工程が不要となる。したがって、製造工数及び製造コストを削減できる。

第３の発明によれば、第１の発明と同様の効果が得られる。

また、第２キャビティを形成した状態で、基材の凸条部の先端が第２キャビティ型の凹部の内周面に当接して、第２樹脂材が第２キャビティ型の凹部の内周面と基材の環状部の外周面との間に流れ込むのを規制するので、基材の環状部の外周面上に装飾部材のバリが発生するのを抑制し、基材と装飾部材との境界周りの見栄えを向上できる。

第４の発明によれば、第１の発明と同様の効果が得られる。

また、第２キャビティに第２樹脂材を射出充填する過程で、基材の凸条部の先端が第２キャビティ型の凹部の内周面に当接して、第２樹脂材が第２キャビティ型の凹部の内周面と基材の環状部の外周面との間に流れ込むのを規制するので、基材の環状部の外周面上に装飾部材のバリが発生するのを抑制し、基材と装飾部材との境界周りの見栄えを向上できる。

第５の発明によれば、基材の凸条部の突出高さが２．０ｍｍ以下に設定され、かつ凸条部の幅が０．３ｍｍ以上に設定されているので、凸条部の突出高さが２．０ｍｍを超えるか、又は凸条部の幅が０．３ｍｍを下回る場合に比べ、第１キャビティにおける凸条部対応箇所に第１樹脂材をより確実に行き渡らせることができる。したがって、欠肉のない車両用装飾部品をより確実に成形できる。

また、基材の凸条部の突出高さが０．５ｍｍ以上に設定され、かつ凸条部の幅が０．８ｍｍ以下に設定されているので、凸条部の突出高さが０．５ｍｍを下回るか、又は凸条部の幅が０．８ｍｍを上回る場合に比べ、第２キャビティに第２樹脂材を射出充填する過程で凸条部をより確実に撓ませて凹部の内周面に当接させることができる。したがって、基材の環状部の外周面上に装飾部材のバリが発生するのをより確実に抑制できる。

第６の発明によれば、装飾部材の成形時に基材の凸条部が溶融して第２樹脂材と混ざるのを抑制できるので、基材と装飾部材との境界周りの見栄えを向上できる。

本発明の実施形態１に係る車両用装飾部品としてのバンパーグリルの車両右側端部の正面図である。 図１のII部拡大図である。 図２のIII－III線における断面図である。 図２のIV－IV線における断面図である。 本発明の実施形態１に係る成形方法において、第１キャビティ内に第１樹脂材を射出充填した第１樹脂材充填工程を示す成形工程図である。 第１樹脂材充填工程における図３対応図である。 第１樹脂材充填工程における図４対応図である。 図６のVIII部拡大図である。 図７のIX部拡大図である。 コア型と第１キャビティ型とを型開きした型開き工程における図６相当図である。 型開き工程における図７相当図である。 基材をコア型に保持した状態で、第２キャビティ型をコア型に対向させたキャビティ型交換工程における図５相当図である。 キャビティ型交換工程における図６相当図である。 キャビティ型交換工程における図７相当図である。 コア型と第２キャビティ型とを型締めして第２キャビティを形成した第２キャビティ形成工程における図９相当図である。 第２キャビティ内に第２樹脂材を射出充填した第２樹脂材充填工程における図５相当図である。 第２樹脂材充填工程における図６相当図である。 第２樹脂材充填工程における図７相当図である。 第２樹脂材充填工程における図８相当図である。 第２樹脂材充填工程における図９相当図である。 スプルーに残留して固化した残留部を装飾部材から切り離す工程における図５相当図である。 コア型と第２キャビティ型とを型開きした工程における図５相当図である。 実施形態２の図８相当図である。 実施形態２の図９相当図である。 実施形態２の図１５相当図である。

以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。

（実施形態１）
図１～４は、本発明の実施形態１に係る車両用装飾部品としてのバンパーグリル１を示す。このバンパーグリル１は、自動車のフロントバンパー（図示せず）のバンパーフェース（図示せず）に形成された外気導入用開口部（図示せず）にその表面を前方に向けた状態で配設される。

このバンパーグリル１は、樹脂製の略板状の基材３を備えている。当該基材３は、黒色の第１樹脂材Ｒ１からなり、第１樹脂材Ｒ１としては、ＡＡＳ（アクリロニトリル－アクリル－スチレン共重合体）樹脂が用いられる。当該基材３は、車体下側に向かって徐々に幅狭となる略台形状に形成された板状のメッシュ部５と、該メッシュ部５を囲むように該メッシュ部５と一体に形成された平面視略台形状の環状の枠部７とを有している。上記メッシュ部５は、その内側空間を表裏方向に開放させ、メッシュ部５の面に沿う方向に互いに間隔を空けて形成された複数の環状部としての筒状部９を備えている。筒状部９の断面は、上下方向に長い矩形状をなしている。該筒状部９の内側空間は、筒状部９に囲まれ、かつ表裏方向に貫通する貫通部１１を構成している。各筒状部９の表面の外周端部には、断面矩形状で表側に突出する凸条部９ａが全周に亘って突設されている。凸条部９ａの断面は、突出方向に長い長方形状をなしている。凸条部９ａの幅ＴＨは、突出高さ全体に亘って０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に設定されている。また、凸条部９ａの突出高さＨは、０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下に設定されている。これら筒状部９は、メッシュ部５の面に沿う方向に延びる長尺状の連結部１３により互いに一体に連結されている。当該連結部１３の端部は、筒状部９の左右両側の外周面の上端部近傍及び下端部近傍に、筒状部９の裏側端部から表裏方向中途部に亘って連結されている。

上記基材３の各筒状部９の表面には、板面を表裏方向に向けた矩形板状の主壁部１５ａを有する装飾部材１５が上記主壁部１５ａで上記貫通部１１全体を表側から覆うように二色成形により一体に形成されている。当該装飾部材１５は、シルバー色に着色された第２樹脂材Ｒ２からなり、第２樹脂材Ｒ２としては、ＡＡＳ樹脂が用いられる。上記主壁部１５ａの裏面における上記基材３の貫通部１１に臨む貫通部対向領域ＲＥ１には、後述する装飾部材成形用ゲート２１５に対応するゲート跡１５ｂが形成されている。上記主壁部１５ａの外周部には、環状の周壁部１５ｃが全周に亘って裏側に向かって突設されている。当該周壁部１５ｃの先端面（裏面）の外周端部には、表側に凹む凹条部１５ｄが全周に亘って形成されている。当該凹条部１５ｄには、上記基材３の凸条部９ａが接合し、当該凸条部９ａの外周面と、凹条部１５ｄよりも表側の装飾部材１５の外周面とが、全周に亘って面一をなしている。

図５～２２は、本発明の実施形態１に係る車両用装飾部品の２色射出成形方法として、上述のように構成されたバンパーグリル１の２色射出成形方法を示す。

製造に際し、図５、図１２、図１６、図２１、及び図２２に示すような射出成形装置１００を用意する。射出成形装置１００は成形型２００を備えている。この射出成形装置１００は、基材３と装飾部材１５とを共通の成形型２００によって成形できるように構成された、いわゆるダイスライドタイプの装置である。

成形型２００は、コア型２１０、第１キャビティ型２２０、及び第２キャビティ型２３０を備えている。上記コア型２１０には、引っ張りリンク２４０を介してストリッパープレート２５０が後側から上記コア型２１０に対して前後方向に接離可能に取り付けられている。コア型２１０は、固定側取付板２６０に取り付けられ、第１キャビティ型２２０、及び第２キャビティ型２３０は、可動側取付板２７０に取り付けられている。

コア型２１０は、基材３の裏面及び装飾部材１５の裏面を成形する成形面２１１を有する。当該成形面２１１には、図６、図７、図１０、図１１、図１３、図１４、図１７、及び図１８にも示すように、上記基材３の貫通部１１を成形するための略四角柱状の複数の凸部２１２がその長手方向を共通の方向に向けて互いに間隔を空けて突設されている。また、成形面２１１の基材３の枠部７に対応する領域には、基材３成形用の複数の基材成形用ゲート２１３が形成されている。当該基材成形用ゲート２１３は、基材成形用ランナー２１４の一端に形成され、基材成形用ランナー２１４の他端は、基材成形用スプルー（図示せず）を介して当該基材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）に連通している。当該基材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）は、コア型２１０の外周側に配設されている。また、各凸部２１２の先端面には、装飾部材１５成形用の装飾部材成形用ゲート２１５が形成されている。該装飾部材成形用ゲート２１５は、装飾部材成形用ランナー２１６の一端に形成され、該装飾部材成形用ランナー２１６の他端は装飾部材成形用スプルー２１７の一端に連通し、該装飾部材成形用スプルー２１７の他端は装飾部材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）に連通している。当該装飾部材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）は、固定側取付板２６０の後側に配設されている。

第１キャビティ型２２０には、第１凹所２２１が形成され、該第１凹所２２１の内面が、上記基材３の表面及び端面を成形する成形面２２２を構成している。第１凹所２２１は、上記基材３の筒状部９を成形するための複数の第１凹部２２３を有し、第１凹部２２３の底面の外周端部には、図６～９にも示すように、上記基材３の凸条部９ａを成形するための凹溝部２２４が全周に亘って形成されている。また、凹溝部２２４の外周面の抜き勾配は、第１凹部２２３における凹溝部２２４よりも裏側の外周面の抜き勾配よりもきつくなっている。詳しくは、凹溝部２２４の外周面の第１キャビティ型２２０及び第２キャビティ型２３０の進退方向（図９中、矢印Ｙで示す）に対する傾斜角αは、３°、第１凹部２２３における凹溝部２２４よりも裏側の外周面の第１キャビティ型２２０及び第２キャビティ型２３０の進退方向Ｙに対する傾斜角βは、７°に設定されている。各第１凹部２２３は、上記基材３の連結部１３を成形するための複数の第１溝部２２５と連続している。

第２キャビティ型２３０は、成形された基材３とコア型２１０の凸部２１２とを収容可能な第２凹所２３１を有している。第２凹所２３１は、成形された基材３の筒状部９とコア型２１０の凸部２１２とを収容可能な複数の第２凹部２３２を有し、当該第２凹部２３２の底面と内周面の反開放側端部とが、上記装飾部材１５の表面及び外周面（端面）を成形する成形面２３３を構成している。また、各第２凹部２３２は、上記基材３の連結部１３を収容可能な第２溝部２３４と連続している。

上記第１キャビティ型２２０と第２キャビティ型２３０は、図示しない型駆動装置によって両キャビティ型２２０の隣接方向に駆動される。

そして、図５～９に示すように、コア型２１０と第１キャビティ型２２０とを型締めして両者間に第１キャビティＣ１を形成する。この状態で、第１キャビティ型２２０の第１凹部２２３の底面にコア型２１０の凸部２１２の先端面が当接する。そして、この状態で、第１樹脂材Ｒ１を基材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）から射出することにより、第１樹脂材Ｒ１を基材成形用スプルー（図示せず）及び基材成形用ランナー２１４を経て基材成形用ゲート２１３から第１キャビティＣ１内に射出充填する。これにより、コア型２１０の凸部２１２に対応する貫通部１１が各筒状部９の内側に形成された基材３が成形される。

次に、図１０及び図１１に示すように、第１キャビティ型２２０を後退させてコア型２１０と第１キャビティ型２２０とを型開きする。このとき、成形された基材３は、コア型２１０に保持されており、コア型２１０の凸部２１２が筒状部９の貫通部１１に嵌合することで、基材３のコア型２１０からの落下が防止されている。

次に、第１キャビティ型２２０と第２キャビティ型２３０とを図示しない型駆動装置の駆動により両キャビティ型２２０，２３０の隣接方向に移動させることにより、図１２～１４に示すように、第２キャビティ型２３０をコア型２１０に対向させ、第２キャビティ型２３０を進出させてコア型２１０に接近させる。図１２中、両キャビティ型２２０，２３０の移動方向を矢印Ｘで示す。

その後、図１５及び図１６に示すように、コア型２１０に基材３が保持された状態で、さらに第２キャビティ型２３０を進出させてコア型２１０と第２キャビティ型２３０とを型締めして基材３及びコア型２１０と第２キャビティ型２３０との間に第２キャビティＣ２を形成する。この型締めの過程で、基材３の凸条部９ａの先端の外周側の角部は、第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面に摺接するが、基材３の凸条部９ａよりも裏側の筒状部９の外周面と第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面との間には、基材３の収縮により隙間Ｓが形成されるので、基材３の凸条部９ａよりも裏側の筒状部９の外周面は第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面に摺接しない。また、第２キャビティＣ２を形成した後であって、かつ第２キャビティＣ２に第２樹脂材Ｒ２を射出充填する前の状態で、第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２に基材３の筒状部９とコア型２１０の凸部２１２とが収容されるとともに、第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の底面とコア型２１０の凸部２１２の先端面とが離間している。また、第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面に、基材３の凸条部９ａの先端の外周側の角部が全周に亘って当接する。また、基材３の収縮により、第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面と基材３の筒状部９の外周面との間に全周に亘って微小な隙間Ｓが形成される。また、基材３の筒状部９の表面における凸条部９ａ非形成領域は、コア型２１０の凸部２１２の先端面よりも凸部２１２の基端側に位置している。その後、この第２キャビティＣ２形成状態で、図１７～２０にも示すように、第２樹脂材Ｒ２を装飾部材成形用スプルー２１７及び装飾部材成形用ランナー２１６を経て装飾部材成形用ゲート２１５から第２キャビティＣ２内に射出充填して上記貫通部対向領域ＲＥ１にゲート跡１５ｂが形成された装飾部材１５を成形する。このとき、基材３の凸条部９ａの先端の外周側の角部は、型閉めの過程で第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面に摺接することにより白化が生じていても、第２樹脂材Ｒ２の熱により半溶融し、黒色に戻る。また、このとき、成形された装飾部材１５には、装飾部材成形用スプルー２１７に残留して固化した残留部１７が付着している。このとき、第２キャビティＣ２形成状態で、基材３の凸条部９ａの先端が第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面に当接して、第２樹脂材Ｒ２が第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面と基材３の筒状部９の外周面との隙間Ｓに流れ込むのを規制するので、基材３の筒状部９の外周面上に装飾部材１５のバリが発生するのが抑制され、基材３と装飾部材１５との境界周りの見栄えが向上する。また、装飾部材１５の成形時（第２樹脂材Ｒ２の射出充填時）の第２樹脂材Ｒ２の樹脂温度は、第１樹脂材Ｒ１の溶融温度以下に設定される。これにより、基材３の凸条部９ａが溶融して第２樹脂材Ｒ２と混ざるのが抑制されるので、基材３と装飾部材１５との境界周りの見栄えが向上する。

その後、図２１に示すように、ストリッパープレート２５０を後退させて残留部１７を装飾部材１５から切り離し、図２２に示すように、第２キャビティ型２３０を後退させてコア型２１０と第２キャビティ型２３０とを型開きして、基材３の表面に複数の装飾部材１５が一体に形成されたバンパーグリル１を取り出す。

したがって、本実施形態１によると、装飾部材１５が二色成形により基材３と一体に形成され、装飾部材１５を基材３に組み付ける工程が不要となり、製造工数が少なくなるので、製造コストを削減できる。

また、装飾部材１５のゲート跡１５ｂが装飾部材１５の裏面に形成され、表側から見えないので、バンパーグリル１の外観見栄えを向上できる。

また、複数の筒状部９と連結部１３とが一体に形成され、複数の筒状部９と連結部１３とを組み付ける手間が必要ないので、製造コストを削減できる。

また、各装飾部材１５の裏面を成形する成形面２１１に装飾部材成形用ゲート２１５が形成されるので、複数の装飾部材１５をランナーで互いに連結しなくてよく、当該ランナーを切り離す工程が不要となる。したがって、製造工数及び製造コストを削減でき、切り離したランナー痕によって見栄えを損ねることがない。

（実施形態２）
図２３～２５は、本発明の実施形態２に係る車両用装飾部品としてのバンパーグリル１の２色射出成形方法を示す。本実施形態２では、第１キャビティ型２２０の凹溝部２２４の外周面の抜き勾配が、第１凹部２２３における凹溝部２２４よりも裏側の外周面の抜き勾配と等しくなっている。

また、図２５に示すように、第２キャビティＣ２を形成した後であって、かつ第２樹脂材Ｒ２を射出充填する前の状態で、基材３の凸条部９ａの先端が第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面から離間する。その後、第２キャビティＣ２に第２樹脂材Ｒ２を射出充填する過程で、第２樹脂材Ｒ２の圧力で基材３の凸条部９ａが外周側に撓んで凸条部９ａの先端が第２凹部２３２の内周面に全周に亘って当接する。

なお、基材３の凸条部９ａの突出高さＨを２．０ｍｍ以下に設定し、かつ凸条部９ａの幅ＴＨを０．３ｍｍ以上に設定したのは、凸条部９ａの突出高さＨが２．０ｍｍを超えるか、又は凸条部９ａの幅ＴＨが０．３ｍｍを下回ると、第１キャビティＣ１における凸条部９ａ対応箇所に第１樹脂材Ｒ１が行き渡らず、基材３に欠肉を発生させる虞があるからである。

また、基材３の凸条部９ａの突出高さＨを０．５ｍｍ以上に設定し、かつ凸条部９ａの幅ＴＨを０．８ｍｍ以下に設定したのは、凸条部９ａの突出高さＨが０．５ｍｍを下回るか、又は凸条部９ａの幅ＴＨが０．８ｍｍを上回ると、第２キャビティＣ２に第２樹脂材Ｒ２を射出充填する過程で凸条部９ａが十分撓まず、第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面に当接しなくなる虞があるからである。

その他のバンパーグリル１及び射出成形装置１００の構成、及びバンパーグリル１の２色射出成形方法は実施形態１と同じであるので、同一の構成箇所には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。

したがって、本実施形態２によると、基材３の凸条部９ａの突出高さＨが２．０ｍｍ以下に設定され、かつ凸条部９ａの幅ＴＨが０．３ｍｍ以上に設定されているので、凸条部９ａの突出高さＨが２．０ｍｍを超えるか、又は凸条部９ａの幅ＴＨが０．３ｍｍを下回る場合に比べ、第１キャビティＣ１における凸条部９ａ対応箇所に第１樹脂材Ｒ１をより確実に行き渡らせることができる。したがって、欠肉のないバンパーグリル１をより確実に成形できる。

また、基材３の凸条部９ａの突出高さＨが０．５ｍｍ以上に設定され、かつ凸条部９ａの幅ＴＨが０．８ｍｍ以下に設定されているので、凸条部９ａの突出高さＨが０．５ｍｍを下回るか、又は凸条部９ａの幅ＴＨが０．８ｍｍを上回る場合に比べ、第２キャビティＣ２に第２樹脂材Ｒ２を射出充填する過程で凸条部９ａをより確実に撓ませて第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面に当接させることができる。したがって、基材３の筒状部９の外周面上に装飾部材１５のバリが発生するのをより確実に抑制できる。

なお、上記実施形態１，２では、第１樹脂材Ｒ１及び第２樹脂材Ｒ２の材質を、ＡＡＳ樹脂としたが、第１樹脂材Ｒ１として、バイオポリカーボネート等、ＡＡＳ樹脂以外の樹脂材を用いてもよい。また、第２樹脂材Ｒ２として、バイオポリカーボネート、アクリル樹脂、ポリカーボネート等、ＡＡＳ樹脂以外の樹脂材を用いてもよい。

また、上記実施形態１，２では、第２樹脂材Ｒ２として、基材を構成する第１樹脂材Ｒ１と色が異なり、かつ材質が共通する樹脂材を用いたが、第１樹脂材Ｒ１と色及び材質の両方が異なる樹脂材を用いてもよいし、色が共通し、材質だけが異なる樹脂材を用いてもよい。

また、上記実施形態１では、凸条部９ａの幅ＴＨを、突出高さ全体に亘って０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に設定したが、０．８ｍｍよりも大きくかつ１．０ｍｍ以下に設定してもよい。

また、上記実施形態１では、第２キャビティＣ２を形成した後であって、かつ第２キャビティＣ２に第２樹脂材Ｒ２を射出充填する前の状態で、基材３の凸条部９ａを、第２キャビティ型２３０の第２凹部２３２の内周面に全周に亘って当接させたが、基材３の凸条部９ａが、基材３の収縮により第２凹部２３２の内周面から離間するようにしてもよい。そして、その後、実施形態２と同様に、第２樹脂材Ｒ２の圧力で基材３の凸条部９ａを外周側に撓ませて第２凹部２３２の内周面に当接させるようにしてもよい。

また、上記実施形態１，２では、装飾部材１５の表面にメッキを施さなかったが、施すようにしてもよい。装飾部材１５の表面にメッキを施す場合には、第１樹脂材Ｒ１としてＰＰ（ポリプロピレン）、第２樹脂材Ｒ２としてＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン）樹脂を用いることにより、装飾部材１５にメッキを付着しやすくするとともに、基材３にメッキが付着するのを抑制できる。

また、上記実施形態１，２では、略矩形筒状の筒状部９を環状部としたが、環状部を、貫通部１１としての開口部を有する環状の平板等、他の形状としてもよい。

また、上記実施形態１，２では、貫通部１１が基材３で周方向全体から囲まれていたが、貫通部１１の周方向一部が基材３の面方向に開放するようにしてもよい。

また、上記実施形態１，２では、基材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）をコア型２１０の外周側に配設し、装飾部材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）を固定側取付板２６０の後側に配設したが、その逆で、基材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）を固定側取付板２６０の後側に配設し、装飾部材成形用射出機（図示せず）のノズル（図示せず）をコア型２１０の外周側に配設するようにしてもよい。

また、上記実施形態１，２では、本発明をバンパーグリル１に適用したが、本発明は、車両用の加飾パネル等、バンパーグリル以外の車両用装飾部品にも適用できる。

本発明は、樹脂製の基材と、当該基材の表側に一体に設けられた装飾部材とを備えた車両用装飾部品及びその２色射出成形方法として有用である。

１ バンパーグリル（車両用装飾部品）
３ 基材
９ 筒状部（環状部）
９ａ 凸条部
１１ 貫通部
１３ 連結部
１５ 装飾部材
１５ｂ ゲート跡
１５ｄ 凹条部
２１０ コア型
２１１ 成形面
２１２ 凸部
２１５ 装飾部材成形用ゲート
２２０ 第１キャビティ型
２３０ 第２キャビティ型
２３２ 第２凹部
２３３ 成形面
ＲＥ１ 貫通部対向領域
Ｃ１ 第１キャビティ
Ｒ１ 第１樹脂材
Ｃ２ 第２キャビティ
Ｒ２ 第２樹脂材
Ｈ 突出高さ
ＴＨ 幅

Claims (6)

1. 樹脂製の基材(3)と、当該基材(3)の表側に一体に設けられた装飾部材(15)とを備えた車両用装飾部品であって、
   上記基材(3)には、表裏方向に貫通する貫通部(11)が形成され、
   上記基材(3)は、上記貫通部(11)を囲む環状部(9)を備え、
   上記基材(3)の環状部(9)の表面の外周端部には、表側に突出する凸条部(9a)が全周に亘って形成され、
   上記装飾部材(15)は、上記基材(3)とは色及び材質の少なくとも一方が異なる樹脂材(R2)で上記貫通部(11)を表側から覆うように二色成形により上記基材(3)と一体に形成され、
   上記装飾部材(15)の裏面における上記基材(3)の貫通部(11)に臨む貫通部対向領域(RE1)には、ゲート跡(15b)が形成され、
   上記装飾部材(15)の裏面の外周端部には、表側に凹む凹条部(15d)が全周に亘って形成され、
   上記基材(3)の凸条部(9a)が、上記装飾部材(15)の凹条部(9a)に接合していることを特徴とする車両用装飾部品。
2. 請求項１に記載の車両用装飾部品において、
   上記基材(3)は、上記貫通部(11)を囲む複数の環状部(9)と、当該複数の環状部(9)を互いに連結する連結部(13)とを備え、
   上記装飾部材(15)は、各環状部(9)の表面に形成されていることを特徴とする車両用装飾部品。
3. 請求項１又は２に記載の車両用装飾部品を成形する２色射出成形方法であって、
   上記基材(3)の裏面及び上記装飾部材(15)の裏面を成形する成形面(211)を有し、当該成形面には、上記基材(3)の貫通部(11)を成形するための凸部(212)が突設され、当該凸部(212)の先端面に装飾部材成形用ゲート(215)が形成されたコア型(210)と、上記基材(3)の表面及び端面を成形する第１キャビティ型(220)と、上記装飾部材(15)の表面及び端面を成形する成形面(233)を有し、かつ成形された基材(3)の環状部(9)と上記コア型(210)の凸部(212)とを収容可能な凹部(232)を有する第２キャビティ型(230)とを用意し、
   上記コア型(210)と第１キャビティ型(220)とを型締めして両者間に第１キャビティ(C1)を形成し、当該第１キャビティ(C1)内に第１樹脂材(R1)を射出充填することにより、上記貫通部(11)が形成された基材(3)を成形し、
   その後、上記コア型(210)に上記基材(3)が保持された状態で、上記コア型(210)と上記第２キャビティ型(230)とを型締めして、上記コア型(210)及び上記基材(3)と上記第２キャビティ型(230)との間に第２キャビティ(C2)を形成し、当該第２キャビティ(C2)を形成した状態で、上記第２キャビティ型(230)の凹部(232)に上記基材(3)の環状部(9)とコア型(210)の凸部(212)とを収容するとともに、上記凹部(232)の内周面に、上記基材(3)の凸条部(9a)の先端を全周に亘って当接させ、その後、当該第２キャビティ(C2)内に上記装飾部材成形用ゲート(215)から第２樹脂材(R2)を射出充填することにより、上記貫通部対向領域(RE1)に上記ゲート跡(15b)が形成された装飾部材(15)を成形することを特徴とする車両用装飾部品の２色射出成形方法。
4. 請求項１又は２に記載の車両用装飾部品を成形する２色射出成形方法であって、
   上記基材(3)の裏面及び上記装飾部材(15)の裏面を成形する成形面(211)を有し、当該成形面には、上記基材(3)の貫通部(11)を成形するための凸部(212)が突設され、当該凸部(212)の先端面に装飾部材成形用ゲート(215)が形成されたコア型(210)と、上記基材(3)の表面及び端面を成形する第１キャビティ型(220)と、上記装飾部材(15)の表面及び端面を成形する成形面(233)を有し、かつ成形された基材(3)の環状部(9)と上記コア型(210)の凸部(212)とを収容可能な凹部(232)を有する第２キャビティ型(230)とを用意し、
   上記コア型(210)と第１キャビティ型(220)とを型締めして両者間に第１キャビティ(C1)を形成し、当該第１キャビティ(C1)内に第１樹脂材(R1)を射出充填することにより、上記貫通部(11)が形成された基材(3)を成形し、
   その後、上記コア型(210)に上記基材(3)が保持された状態で、上記コア型(210)と上記第２キャビティ型(230)とを型締めして、上記コア型(210)及び上記基材(3)と上記第２キャビティ型(230)との間に第２キャビティ(C2)を形成し、当該第２キャビティ(C2)を形成した状態で、上記第２キャビティ型(230)の凹部(232)に上記基材(3)の環状部(9)とコア型(210)の凸部(212)とを収容するとともに、上記基材(3)の凸条部(9a)の先端を上記凹部(232)の内周面から離間させ、その後、当該第２キャビティ(C2)内に上記装飾部材成形用ゲート(215)から第２樹脂材(R2)を射出充填することにより、上記貫通部対向領域(RE1)に上記ゲート跡(15b)が形成された装飾部材(15)を成形し、上記第２キャビティ(C2)内に上記第２樹脂材(R2)を射出充填する過程で、上記第２樹脂材(R2)の圧力で上記基材(3)の凸条部(9a)を外周側に撓ませて当該凸条部(9a)の先端を上記凹部(232)の内周面に全周に亘って当接させることを特徴とする車両用装飾部品の２色射出成形方法。
5. 請求項４に記載の車両用装飾部品の２色射出成形方法において、
   上記基材(3)の凸条部(9a)は、突出高さ(H)が０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下で幅(TH)が、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする車両用装飾部品の２色射出成形方法。
6. 請求項３～５のいずれか１項に記載の車両用装飾部品の２色射出成形方法において、
   上記装飾部材(15)の成形時の第２樹脂材(R2)の樹脂温度は、上記第１樹脂材(R1)の溶融温度以下に設定されることを特徴とする車両用装飾部品の２色射出成形方法。

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