KR100933863B1 - 복합 성형품의 제조방법과 제조장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 본체부재와 쿠션부재와의 경계부에서 탄성 폴리머 재료의 비어져 나옴을 억제해서 버(burr)의 발생을 방지함과 아울러, 탄성 폴리머 재료의 사출압력에 의해 본체부재의 중공부를 둘러싸는 중공벽부(hollow wall portion)가 변형되거나, 찌부러지는 것을 방지하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 구성에 따르면, 사출성형틀(70)을 닫은 후에, 보강 리브의 측벽을 포함하는 측벽을 갖는 사출통로를 통해서 연결유로와 연결되어 있는 사출게이트(80)로부터, 상기 사출통로를 통해서 열에 의해 용융한 탄성 폴리머 재료를, 성형 캐버티(125)에 있어서의 본체부재(32)의 이면측의 양 가장자리(50, 55)의 범위 내이면서 중공부(35)를 변형시키지 않는 위치에 사출해서 상기 성형 캐버티(125)에 유입시킴과 아울러, 탄성 폴리머 재료의 일부를 연결유로(130)를 통해서 다른쪽의 성형 캐버티(120)에 유동시켜서 각각의 성형 캐버티(120, 125)에 충전하여 쿠션부재(62, 65)를 성형함과 아울러, 쿠션부재(62, 65)를 사출성형한 탄성 폴리머 재료의 열 및/또는 압력에 의해 본체부재(32)의 양 가장자리(50, 55)를 따라서 일체적으로 접합한다.

사출성형틀, 사출게이트, 중공부, 성형 캐버티, 쿠션부재, 연결유로

Description

복합 성형품의 제조방법과 제조장치{METHOD AND APPARATUS FOR MANUFACTURING COMPOSITE MOLDED PRODUCT}

도 1은 본 발명의 실시예 1에 따른 복합 성형품으로서의 차량용의 필러 가니쉬의 장착위치를 나타내는 설명도이다.

도 2는 동(同) 필러 가니쉬의 정면도이다.

도 3은 동 필러 가니쉬의 이면도이다.

도 4는 동 필러 가니쉬의 장착상태를 나타내는 도 3의 Ⅳ-Ⅳ선을 따르는 횡단면도이다.

도 5는 동 도 3의 Ⅴ-Ⅴ선을 따르는 횡단면도이다.

도 6은 동 도 3의 Ⅵ-Ⅵ선을 따르는 횡단면도이다.

도 7은 동 필러 가니쉬의 이면의 보강 리브 및 회피 리브의 부분을 나타내는 사시도이다.

도 8은 본 발명의 실시예 1에 따른 복합 성형품으로서의 필러 가니쉬를 제조하기 위한 사출성형틀을 고정틀측에서 나타낸 평면도이다.

도 9는 동 사출성형틀의 측면도이다.

도 10은 동 도 8의 Ⅹ-Ⅹ선을 따르는 사출성형틀의 단면도이다.

도 11은 동 사출성형틀의 한쪽측 절반을 확대함과 아울러 사출성형틀을 열어 가니쉬 본체부를 세트한 상태를 나타내는 단면도이다.

도 12는 동 사출성형틀을 닫은 상태를 나타내는 단면도이다.

도 13은 동 사출성형틀을 닫아 성형 캐버티가 구성된 상태를 확대해서 나타내는 도 3의 Ⅴ-Ⅴ선 상당 위치의 단면도이다.

도 14는 동 도 3의 Ⅵ-Ⅵ선 상당 위치에 있어서의 사출성형틀의 확대 단면도이다.

도 15는 본 발명의 실시예 2를 나타내며 가니쉬 본체부의 이면의 연결유로에 대응하는 부분에 별도의 보강부재를 배치하는 공정을 나타내는 부분 사시도이다.

도 16은 동 가니쉬 본체부의 이면에 별도의 보강부재를 배치해서 사출성형틀 내에 세트하여 닫은 상태를 나타내는 도 15의 ⅩⅥ-ⅩⅥ선을 따르는 단면도이다.

도 17은 본 발명의 실시예 3을 나타내며 필러 가니쉬의 이면의 내향 쿠션부와 외향 쿠션부의 연결부를 나타내는 부분 사시도이다.

도 18은 동 연결유로에 충전되어 성형되는 연결부의 단면적의 변화상태를 나타내는 설명도이다.

도 19는 본 발명의 실시예 4를 나타내며 가니쉬 본체부의 이면의 제2 보강 리브의 제거부에 형성된 사출통로에 탄성 폴리머 재료가 충전된 상태를 나타내는 부분 사시도이다.

도 20은 동 사출성형틀 내에 가니쉬 본체부를 세트해서 닫아 사출통로, 연결유로, 성형 캐버티가 형성된 상태를 나타내는 도 19의 ⅩⅩ-ⅩⅩ선을 따르는 횡단면도이다.

<도면의 주요부분에 대한 간단한 설명>

1 : 루프 패널(roof panel) 2 : 프론트 필러(front pillar)

3 : 창틀 4 : 측부 플랜지

5 : 바닥 플랜지 31 : 필러 가니쉬(복합 성형품)

32 : 가니쉬 본체부(본체부재) 33 : 표면

34 : 이면 36 : 돌출부

37 : 근원부(root portion) 40 : 장착부

43 : 제1 보강 리브 44 : 제2 보강 리브

45 : 회피 리브 46 : 제3 보강 리브

50 : 제1의 가장자리 51 : 오목홈

52 : 돌기부 53 : 가장자리 사면(edge slope)

55 : 제2의 가장자리 56 : 오목홈

57 : 돌기부 58 : 가장자리 사면

62 : 내향 쿠션부(쿠션부재) 65 : 외향 쿠션부(쿠션부재)

70 : 사출성형틀 71 : 고정틀

76 : 본체틀부(main mold portion) 80 : 사출게이트

85 : 사출통로 91 : 가동틀

96 : 본체틀부 98, 99 : 경사 핀

100 : 제1 슬라이드틀 102 : 돌기부

103 : 오목홈

104 : 틀 사면(mold inclined surface)

105 : 제2 슬라이드틀 107 : 돌기부

108 : 오목홈 120, 125 : 성형 캐버티

130 : 연결유로

131 : 경사 안내면(inclined guide surface)

[특허문헌 1] 일본국 특허공개 2003-165137호 공보

본 발명은 경도가 높은 재료로 성형된 본체부재와, 본체부재보다도 상대적으로 경도가 낮은 탄성 폴리머 재료로 성형된 쿠션부재를 일체적으로 구비한 복합 성형품의 제조방법과 제조장치에 관한 것이다.

복합 성형품의 일례로서, 차량용의 필러 가니쉬(pillar garnish)를 들 수 있다.

이러한 종류의 필러 가니쉬는 경질수지 재료와 같은 강성을 갖는 재료로 성형된 본체부재와, 차체에 장착해서 사용될 때 본체부재가 차체 패널이나 창판(窓板)과 접촉하는 가장자리의 부분에, 본체부재보다도 연질이며 탄성을 갖는 폴리머 재료의 쿠션부재가 일체적으로 접합된다. 그리고, 쿠션부재에 의해 경질 재료의 본 체부재가 차체 패널이나 창판에 접촉하는 것을 방지해서 차체 패널이나 창판에 상처가 생기는 것을 방지함과 아울러, 차량의 주행중의 진동에 기인하는 이음(異音)의 발생을 방지하고 있다.

또한, 차량용의 필러 가니쉬 등의 복합 성형품의 제조방법과 제조장치에 있어서는, 예를 들면, 특허문헌 1에 개시된 발명이 알려져 있다.

이것에 있어서는, 미리, 경질수지 재료와 같은 강성을 갖는 재료로 성형된 본체부재의 길이방향을 따라서 소정 크기의 내형(內形)을 갖는 중공부가 형성된다.

그리고, 쿠션부재를 성형하기 위한 사출성형틀이 열린 상태에서 본체부재를 사출성형틀 내에 세트한 후, 사출성형틀을 닫으며, 이것에 의해 본체부재와 사출성형틀 사이에 쿠션부재에 대응하는 성형 캐버티를 형성한다.

그리고, 가열해서 용융한 탄성 폴리머 재료를 사출게이트로부터 성형 캐버티에 사출해서 충전함으로써, 본체부재의 소정 위치에 쿠션부재를 성형함과 아울러 일체적으로 접합하도록 되어 있다.

그런데, 특허문헌 1에 개시된 발명에 있어서는, 가열해서 용융한 탄성 폴리머 재료를 사출게이트로부터 성형 캐버티에 사출해서 충전하여, 쿠션부재를 성형할 때, 본체부재와 쿠션부재와의 경계부에서 탄성 폴리머 재료의 일부가 성형 캐버티로부터 비어져 나와 본체부재의 표면에 버(burr)를 발생하는 경우가 있다.

또한, 특허문헌 1에 개시된 발명에 있어서는, 성형 캐버티의 일부(근원부(根元部) 캐버티)가 본체부재의 이면에 직교하며 또한 중공부의 내형의 영역 내에 교 차하는 방향으로 연장되어 있다.

이 때문에, 사출게이트로부터 성형 캐버티의 일부에 사출되는 탄성 폴리머 재료의 사출압력이 중공부를 둘러싸는 벽부(이하, 중공벽부(hollow wall portion)라고 말함)를 찌부러뜨리는 방향으로 작용하고, 이것이 원인이 되어, 중공벽부가 변형되거나, 찌부러지는 경우가 있다.

본 발명의 목적은, 상기 문제점을 감안하여, 가열해서 용융한 탄성 폴리머 재료를 성형 캐버티에 사출해서 충전하고, 쿠션부재를 성형할 때, 본체부재와 쿠션부재와의 경계부에서 탄성 폴리머 재료의 비어져 나옴을 억제하여 버의 발생을 방지함과 아울러, 탄성 폴리머 재료의 사출압력에 의해 본체부재의 중공부를 둘러싸는 중공벽부가 변형되거나, 찌부러지는 것을 방지할 수 있는 복합 성형품의 제조방법과 제조장치를 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위해서, 청구항 1의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은, 피장착체에 장착 가능하고, 표리 양면과, 이면측으로부터 단속(斷續)적으로 돌출하고 보강 리브를 형성하고 있는 돌출부와, 장착되었을 때 상기 피장착체의 제1의 부분에 대향하는 제1의 가장자리(first edge)와, 상기 제1의 부분과 다른 위치에 있는 제2의 부분에 대향하는 제2의 가장자리와, 상기 제1의 가장자리와 제2의 가장자리 사이에 이들 양 가장자리간의 거리보다도 작은 내형(內形)을 가지며 길이방향을 따라 형성된 중공부를 갖도록 경도가 높은 재료로 장척(長尺) 형상으로 성형된 본체부재와, 상기 본체부재보다도 상대적으로 경도가 낮은 탄성 폴리머 재료로 상기 본체부재의 양 가장자리에 각각 직접적으로 사출성형되어 상기 양 가장자리에 접합됨과 아울러, 상기 양 가장자리를 따라서 길이방향으로 연장되는 가늘고 긴 쿠션부재를 일체적으로 구비한 복합 성형품의 제조방법으로서, 상기 쿠션부재를 성형하기 위한 개폐 가능한 사출성형틀(injection mold)을 사용해서, 상기 사출성형틀이 열려 있을 때에 상기 본체부재를 상기 사출성형틀 내에 세트하는 공정과, 상기 사출성형틀을 닫고, 상기 본체부재를 상기 사출성형틀 내에 고정함과 아울러 상기 본체부재의 양 가장자리부와 상기 사출성형틀의 각각의 성형틀면 사이에 상기 쿠션부재를 성형하기 위한 길이방향을 따라 연장되는 각각의 성형 캐버티와, 상기 각각의 성형틀면과 상기 본체부재의 이면으로 상기 각각의 성형 캐버티를 연결하는 연결유로를 길이방향의 일부에 형성하는 공정과, 상기 사출성형틀을 닫은 후에, 보강 리브의 측벽을 포함하는 측벽을 갖는 사출통로를 통해서 연결유로와 연결되어 있는 사출게이트로부터, 상기 사출통로를 통해서 열에 의해 용융한 탄성 폴리머 재료를, 상기 성형 캐버티에 있어서의 본체부재의 이면측의 상기 양 가장자리의 범위 내이면서 상기 중공부를 변형시키지 않는 위치에 사출하여 상기 성형 캐버티 중 어느 하나에 유입시킴과 아울러, 상기 탄성 폴리머 재료의 일부를 상기 연결유로를 통해서 상기 성형 캐버티의 다른 하나에 유동시켜서 상기 각각의 성형 캐버티에 충전하여 쿠션부재를 성형함과 아울러, 상기 쿠션부재를 사출성형한 탄성 폴리머 재료의 열 및/또는 압력에 의해 상기 본체부재의 양 가장자리를 따라서 일체적으로 접합하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 탄성 폴리머 재료의 사출압력이 본체부재의 가장자리를 이면으로부터 사출성형틀의 틀면에 밀어붙이기 때문에, 본체부재의 가장자리가 성형틀면에 밀착해서 양자 사이에 틈새가 생기지 않는다. 또한, 사출압력은 중공벽부를 찌부러뜨리는 방향으로는 직접 작용하는 일이 없다.

따라서, 청구항 1의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 본체부재와 쿠션부재와의 경계부에서 탄성 폴리머 재료의 비어져 나옴을 억제하여 버의 발생을 방지할 수 있음과 아울러, 탄성 폴리머 재료의 사출압력에 의해 본체부재의 중공벽부가 변형되거나, 찌부러지는 것을 방지할 수 있다. 또한, 본체부재가 내부에 중공부를 갖고 있으므로, 본체부재를 쿠션부재의 사출성형틀 내에 세트해서 틀을 닫을 때에 본체부재의 외곽형상에 약간의 변동이 있었다고 하더라도, 중공벽부의 탄성 변형에 의해 상기 변동을 흡수할 수 있다.

청구항 2의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 1에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 본체부재는 경질의 합성수지 재료로 가스 어시스트(gas assist) 사출성형되며, 상기 가스 어시스트 사출성형시에 길이방향을 따라서 내부에 중공부가 성형된 것을 사용하는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 경질의 합성수지 재료로 가스 어시스트 사출성형에 의해 본체부재를 성형함으로써, 본체부재의 외곽형상이나 외곽치수를 정확하게 성형할 수 있다(휨이나 꼬임의 발생을 방지해서 본체부재를 성형할 수 있다). 이 때문에, 쿠션부재를 성형할 때, 본체부재와 사출성형틀의 틀면 사이에 예측하지 못한 틈새가 발생하는 것을 보다 한층 방지할 수 있다.

따라서, 청구항 2의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 1의 발명의 효과에 더하여, 또한, 쿠션부재를 성형할 때, 본체부재와 사출성형틀의 틀면으로 소정 형상의 캐버티를 형성할 수 있어 쿠션부재의 성형 불량 등을 방지할 수 있다.

청구항 3의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 1 또는 2에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 본체부재의 중공부는 이 중공부를 둘러싸는 중공벽부로 형성되고, 상기 본체부재의 이면측으로부터 돌출하는 돌출부는 상기 중공벽부의 이벽(裏壁;backside wall) 및/또는 측벽으로부터 일체로 돌출하고 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 본체부재의 이면측으로부터 돌출하는 돌출부는 본체부재의 중공부를 둘러싸는 중공벽부의 이벽 및/또는 측벽으로부터 일체로 돌출하기 때문에, 본체부재의 표면측, 즉 중공벽부의 표벽(表壁;surface wall)의 표면에 있어서의 수지의 성형에 의한 수축 캐버티(싱크 마크(sink mark)라고 불리는 경우도 있음)의 발생을 방지할 수 있음과 아울러, 리브 작용에 의해 본체부재의 강성을 높여서 휨이나 꼬임을 효과적으로 방지할 수 있다.

따라서, 청구항 3의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 1 또는 2의 발명의 효과에 더하여, 또한, 본체부재의 표면에 수축 캐버티가 발생하는 것을 방지할 수 있다.

청구항 4의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 1 내지 3 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 연결유로는 중공부측의 벽에 탄성 폴리머 재료의 사출방향과 비직각으로 경사해서 교차하는 경사 안내면(inclined guide surface)을 구비하고, 사출된 탄성 폴리머 재료를 상기 경사 안내면을 따라 유동시키는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 탄성 폴리머 재료가 연결유로를 흐를 때, 탄성 폴리머 재료가 중공부측의 벽의 경사 안내면을 따라서 유동하기 때문에, 중공벽부에 사출성형시의 유동하는 탄성 폴리머 재료의 압력이 벽에 직교하는 방향에서 작용하는 것을 방지할 수 있다.

따라서, 청구항 4의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 1 내지 3 중 어느 한 항의 발명의 효과에 더하여, 또한, 본체부재의 중공벽부의 변형, 손상 등을 양호하게 방지할 수 있다.

청구항 5의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 1 내지 4 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 중공벽부의 이면측을 가로질러서 각각의 성형 캐버티끼리를 연결하는 연결유로를 형성하는 부분에서, 본체부재의 이면을, 이면측이 볼록하게 되도록 거의 활 형상으로 성형해 두는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 이면측이 볼록하게 되도록 거의 활 형상으로 성형된 본체부재의 이면에 의해, 탄성 폴리머 재료의 유동시나 보압(保壓)시의 압력이 거의 활 형상을 따르는 내부 압축력으로 변환된다. 이 때문에, 탄성 폴리머 재료가 연결유로를 흐를 때나 보압시, 탄성 폴리머 재료의 압력에 의해 본체부재의 중공벽부가 변형되거나, 찌부러지는 것을 양호하게 방지할 수 있다.

따라서, 청구항 5의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 1 내지 4 중 어느 한 항의 발명의 효과에 더하여, 또한, 본체부재의 중공벽부의 변형 방지나, 찌부러짐 방지에 효과가 크다.

청구항 6의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 1 내지 5 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 사출성형틀을 닫기 전에, 본체부재의 이면의 연결유로에 대응하는 부분에 별도의 보강부재를 배치해 두는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 보강부재에 의해 본체부재의 이면측의 강도가 증대된다.

따라서, 청구항 6의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 1 내지 5 중 어느 한 항의 발명의 효과에 더하여, 또한, 보강부재에 의해 본체부재의 이면측의 강도가 증대하기 때문에, 본체부재의 중공벽부의 변형, 손상 등을 양호하게 방지할 수 있다.

청구항 7의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 6에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 보강부재는 본체부재의 재료보다도 내열성이 높은 강성 재료로 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 내열성이 높은 강성 재료로 이루어지는 보강부재를 배치해 둠으로써, 가열 용융한 탄성 폴리머 재료와 접촉하더라도 본체부재의 이면측의 강도나 내열성이 양호하게 유지된다.

따라서, 청구항 7의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 6의 발명의 효과에 더하여, 또한, 본체부재의 중공벽부의 변형 방지나, 찌부러짐 방지에 효과가 크다.

청구항 8의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 7에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 보강부재를 형성하는 강성 재료는 금속판인 것을 특징으 로 한다.

상기 구성에 있어서, 가공이 용이하고 내열성도 우수하며 또한 재료비도 저렴한 금속판에 의해 보강부재를 형성함으로써, 본체부재의 중공벽부의 변형 방지나, 찌부러짐 방지를 양호하게 도모할 수 있다.

따라서, 청구항 8의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 7의 발명의 효과에 더하여, 또한, 본체부재의 중공벽부의 변형 방지나, 찌부러짐 방지에 효과가 크고 비용면에 있어서도 매우 적합하다.

청구항 9의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 1 내지 8 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 연결유로는 이 탄성 폴리머 재료의 입구측과 하류측에 있어서, 입구측의 유로 단면적보다도 하류측의 유로 단면적을 크게 해서 형성하는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 탄성 폴리머 재료가 연결유로를 유동할 때, 입구측으로부터 하류측을 향해서 유로 단면적이 커진 분량만큼 탄성 폴리머 재료의 중공벽부에 작용하는 유동압력이 저감하기 때문에, 중공벽부의 변형이나 파손이 방지된다.

따라서, 청구항 9의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 1 내지 8 중 어느 한 항의 발명의 효과에 더하여, 또한, 본체부재의 중공벽부의 변형 방지나 찌부러짐 방지에 효과가 크다.

청구항 10의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 1 내지 9 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 본체부재의 이면측으로부터 돌출하는 돌출부의 근원부분(根元部分)은 본체부재의 가장자리와의 사이에 거의 V자 형상 또는 U자 형상의 오목홈을 성형하는 방향으로 굴곡하는 횡단면 형상을 가짐과 아울러 상기 본체부재의 길이방향을 따라서 연장되어 있고, 쿠션부재를 사출성형할 때에 상기 쿠션부재의 탄성 폴리머 재료가 상기 오목홈의 적어도 일부를 메움과 아울러 상기 쿠션부재의 접합 고착부를 형성하는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 횡단면 형상이 거의 V 또는 U자 형상의 오목홈을 쿠션부재의 접합 고착부로 해서 본체부재와 쿠션부재의 탄성 폴리머 재료가 접합 고착함으로써, 본체부재의 가장자리에 대한 쿠션부재의 접촉 면적을 크게 할 수 있다.

따라서, 청구항 10의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 1 내지 9 중 어느 한 항의 발명의 효과에 더하여, 또한, 본체부재의 가장자리에 대한 쿠션부재의 접촉 면적을 크게 함으로써 쿠션부재의 접합 고착력을 높일 수 있기 때문에, 쿠션부재의 벗겨짐을 방지할 수 있다.

청구항 11의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 1 내지 10 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 본체부재의 이면측으로부터 돌출하는 돌출부는 장착부가 형성되어 있는 부분 이외의 부분에서 길이방향으로 연속적 또는 단속적으로 연장되는 보강용 리브(rib)로서 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 보강용 리브에 의해 본체부재의 뒤틀림 강성이나 표리방향의 굽힘 강도를 높일 수 있다.

따라서, 청구항 11의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 1 내지 10 중 어느 한 항의 발명의 효과에 더하여, 또한, 본체부재의 뒤틀림 강성 이나 표리방향의 굽힘 강도를 향상시킬 수 있으며, 나아가서는, 복합 성형품을 소정의 자세로 안정적으로 차체에 장착할 수 있다.

청구항 12의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 11에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 보강용 리브의 길이방향의 일부에, 이 보강용 리브를 제거하거나 또는 보강용 리브가 연장되는 방향에서 벗어나는 회피 리브를 형성하고, 상기 제거부 또는 회피 리브의 부분에 사출통로를 형성하며, 이 사출통로를 통하여 쿠션부재의 탄성 폴리머 재료를 사출하는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 보강용 리브의 길이방향의 일부에 형성한 보강용 리브의 제거부에 사출통로를 형성한 경우에는, 사출통로와 연결유로를 접속하기 위한 관통구멍이 불필요해져서, 본체부재를 성형하기 위한 성형틀의 구조를 간단화할 수 있다.

또한, 보강용 리브의 길이방향의 일부에 형성한 회피 리브의 부분에 사출통로를 형성한 경우에는, 보강 리브가 길이방향으로 연속해서 본체부재의 강도를 더욱 높일 수 있다.

따라서, 청구항 12의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 11의 발명의 효과에 더하여, 또한, 본체부재를 성형하기 위한 성형틀의 구조를 간단화하거나, 또는 본체부재의 강도를 더욱 높일 수 있다.

청구항 13의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 12에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 회피 리브의 측면을 사출통로의 한 측벽으로서 사용하는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 회피 리브의 측면을 사출통로의 한 측벽으로서 사용함으로써 사출성형틀의 틀 구조를 간이화할 수 있다.

따라서, 청구항 13의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 12의 발명의 효과에 더하여, 또한, 사출성형틀의 틀 구조를 간이화할 수 있기 때문에, 사출성형틀의 제작 비용을 저감할 수 있다.

청구항 14의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법은 청구항 1 내지 13 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형품의 제조방법으로서, 사출게이트는 길이방향의 복수 부위에 형성되며, 각각의 사출게이트의 대응 부위에 사출통로와 연결유로가 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 길이방향의 복수 부위에 형성된 사출게이트, 사출통로 및 연결유로에 의해 탄성 폴리머 재료를 사출할 수 있기 때문에 사출압력의 손실을 억제해서 성형 캐버티에 필요 충분한 탄성 폴리머 재료를 사출 충전할 수 있다.

따라서, 청구항 14의 발명에 따른 복합 성형품의 제조방법에 따르면, 청구항 1 내지 13 중 어느 한 항의 발명의 효과에 더하여, 또한, 성형 캐버티에 필요 충분한 탄성 폴리머 재료를 사출 충전해서 쿠션부재를 성형 불량(미충전, 쇼트숏) 없이 양호하게 성형할 수 있다.

청구항 15의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치는 피장착체에 장착 가능하고, 표리 양면과, 이면측으로부터 단속적으로 돌출하고 보강 리브를 형성하고 있는 돌출부와, 장착되었을 때 상기 피장착체의 제1의 부분에 대향하는 제1의 가장자리와, 상기 제1의 부분과 다른 위치에 있는 제2의 부분에 대향하는 제2의 가장자리와, 상기 제1의 가장자리와 제2의 가장자리 사이에 이들 양 가장자리간의 거리보다도 작은 내형을 가지며 길이방향을 따라 형성된 중공부를 갖도록 경도가 높은 재료로 장척 형상으로 성형된 본체부재와, 상기 본체부재보다도 상대적으로 경도가 낮은 탄성 폴리머 재료로 상기 본체부재의 양 가장자리에 각각 직접적으로 사출성형되어 상기 양 가장자리에 접합됨과 아울러, 상기 양 가장자리를 따라서 길이방향으로 연장되는 가늘고 긴 쿠션부재를 일체적으로 구비한 복합 성형품의 제조장치로서, 상기 제조장치는, 고정틀과, 개폐 가능한 가동틀을 갖는 사출성형틀을 구비하고, 상기 사출성형틀이 열려 있을 때에, 상기 한쪽 틀의 본체틀부에 상기 본체부재가 세트 가능하게 형성되며, 상기 사출성형틀을 닫았을 때에, 세트된 상기 본체부재의 제1의 가장자리와 제2의 가장자리의 각각의 가장자리의 이면과 상기 사출성형틀의 틀면으로 상기 양 가장자리를 따라 길이방향으로 연장되는 가늘고 긴 쿠션부재를 성형하기 위한 각각의 성형 캐버티와, 상기 성형 캐버티의 길이방향의 일부에 상기 본체부재의 이면과 상기 사출성형틀의 틀면으로 상기 각각의 성형 캐버티끼리를 연결하는 연결유로가 형성되고, 상기 사출성형틀의 소정 위치에, 상기 성형 캐버티에 탄성 폴리머 재료를 사출하기 위한, 보강 리브의 측벽을 포함하는 측벽을 갖는 사출통로를 통해서 연결유로와 연결되어 있는 사출게이트가, 상기 본체부재의 이면측의 상기 양 가장자리의 범위 내이면서 상기 중공부를 변형시키지 않는 위치에 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 본체부재의 양 가장자리의 이면측 중 어느 한쪽의 가장자리의 범위 내이면서 중공부의 내형 가장자리에 미치지 않는 위치에 사출게이트를 형성하고, 사출게이트로부터 사출통로에 사출된 탄성 폴리머 재료의 사출압력이 본체부재의 가장자리를 이면으로부터 사출성형틀의 틀면에 밀어붙인다. 이것에 의해, 본체부재의 가장자리가 성형틀면에 밀착해서 양자간에 예측하지 못한 틈새가 생기는 일이 없기 때문에, 버의 발생을 방지할 수 있다.

또한, 이 제조장치를 사용해서 복합 성형품을 제조할 때에는, 탄성 폴리머 재료의 사출압력이 본체부재의 중공벽부를 찌부러뜨리는 방향으로는 직접 작용하는 일이 없기 때문에, 본체부재의 중공벽부가 변형되거나, 찌부러지는 것을 방지하는 것이 가능해진다.

따라서, 청구항 15의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치에 따르면, 본체부재와 쿠션부재와의 경계부에서 탄성 폴리머 재료의 비어져 나옴을 억제해서 버의 발생을 방지함과 아울러, 탄성 폴리머 재료의 사출압력에 의해 본체부재의 중공벽부가 변형되거나, 찌부러지는 것을 방지할 수 있으며, 복합 성형품을 양호하게 제조할 수 있다.

청구항 16의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치는 청구항 15에 기재된 복합 성형품의 제조장치로서, 사출게이트는 본체부재의 길이방향으로 소정의 간격을 사이에 두고 복수 부위에 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 길이방향의 복수 부위에 형성된 사출게이트에 의해 탄성 폴리머 재료를 사출할 수 있기 때문에 사출압력의 손실을 억제해서 성형 캐버티에 필요 충분한 탄성 폴리머 재료를 사출 충전하는 것이 가능해진다.

따라서, 청구항 16의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치에 따르면, 청구항 15의 발명의 효과에 더하여, 또한, 성형 캐버티에 필요 충분한 탄성 폴리머 재료를 사출 충전해서 쿠션부재를 성형 불량 없이 양호하게 성형하는 것이 가능해진다.

청구항 17의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치는 청구항 15 또는 16에 기재된 복합 성형품의 제조장치로서, 본체부재가 세트되는 한쪽의 틀은 상기 본체부재를 세트할 때에 본체부재의 돌출부에 탈착(脫着) 가능하게 걸어맞춰서 유지하는 유지수단을 갖고 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 본체부재의 돌출부를 한쪽 틀의 유지수단에 걸어맞춰서 한쪽 틀에 본체부재를 세트함으로써, 가로방향으로 개폐되는 횡형의 사출성형기를 사용할 때라도 사출성형틀의 개폐시에 있어서의 본체부재의 위치 어긋남이나 탈락을 방지할 수 있다.

따라서, 청구항 17의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치에 따르면, 청구항 15 또는 16의 발명의 효과에 더하여, 또한, 사출성형틀의 개폐시에 있어서의 본체부재의 위치 어긋남이나 탈락을 방지할 수 있기 때문에, 복합 성형품을 효율 좋게 제조할 수 있다.

청구항 18의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치는 청구항 17에 기재된 복합 성형품의 제조장치로서, 유지수단은 본체부재의 길이방향으로 소정의 간격을 사이에 두고 복수 부위에 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 본체부재의 길이방향으로 소정의 간격을 사이에 두고 복수 부위에 형성된 유지수단에 의해 본체부재를 보다 한층 양호하게 유지할 수 있다.

따라서, 청구항 18의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치에 따르면, 청구항 17의 발명의 효과에 더하여, 또한, 사출성형틀의 개폐시에 있어서의 본체부재의 위치 어긋남이나 탈락을 보다 한층 양호하게 방지할 수 있기 때문에, 복합 성형품의 제조효율을 높일 수 있다.

청구항 19의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치는 청구항 17 또는 18에 기재된 복합 성형품의 제조장치로서, 유지수단은 본체부재가 세트되는 한쪽 틀의 틀 본체부에 형성되며, 본체부재의 돌출부에 형성한 구멍 또는 오목부로 이루어지는 걸림부에 걸어맞춤 및 걸어맞춤을 해제 가능한 볼을 갖는 볼 플런저(ball plunger)로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 유지수단이 볼 플런저에 의해 구성됨으로써, 세트시에 본체부재의 돌출부를 압입하는 것만으로 걸림부에 볼 플런저의 볼을 용이하면서도 또한 확실하게 걸어맞출 수 있으며, 이것과는 반대로 밀어냄으로써 걸어맞춤을 해제할 수 있다.

따라서, 청구항 19의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치에 따르면, 청구항 17 또는 18의 발명의 효과에 더하여, 또한, 복합 성형품의 제조 효율을 보다 한층 높일 수 있다.

청구항 20의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치는 청구항 15 내지 19 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형품의 제조장치로서, 연결유로는 각각의 성형 캐버티 사이에서 거의 활 형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 탄성 폴리머 재료가 거의 활 형상의 연결유로를 흐를 때, 이 연결유로의 부분에서 탄성 폴리머 재료의 압력이 부분적으로 높아지는 일이 없다. 또한, 본체부재의 이면은 탄성 폴리머 재료의 압력에 의한 압축변형을 방지할 수 있는 강한 구조로 되기 때문에, 본체부재의 중공벽부가 변형되거나, 찌부러지는 것을 양호하게 방지할 수 있다.

따라서, 청구항 20의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치에 따르면, 청구항 15 내지 19 중 어느 한 항의 발명의 효과에 더하여, 또한, 본체부재의 중공벽부의 변형 방지나, 찌부러짐 방지를 도모하면서 복합 성형품을 제조하는 것이 가능해진다.

청구항 21의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치는 청구항 15 내지 20 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형품의 제조장치로서, 본체부재의 이면과의 사이에서 연결유로를 형성하는 성형틀면의 부분은 오목홈 형상으로 형성되며, 오목홈의 단면적이 상류측보다도 하류측에서 크게 되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 연결유로의 입구측으로부터 하류측을 향해서 유로 단면적을 크게 할 수 있으며, 이 분량만큼 탄성 폴리머 재료의 중공벽부에 작용하는 유동압력을 저감해서 중공벽부의 변형이나 파손을 방지하는 것이 가능해진다.

따라서, 청구항 21의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치에 따르면, 청구항 15 내지 20 중 어느 한 항의 발명의 효과에 더하여, 또한, 본체부재의 중공벽부의 변형 방지나, 찌부러짐 방지를 도모하면서 복합 성형품을 제조하는 것이 가능해진다.

청구항 22의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치는 청구항 15 내지 21 중 어느 한 항에 기재된 복합 성형품의 제조장치로서, 사출성형틀은 고정틀과 가동틀 에 더해서, 상기 고정틀에는 상기 가동틀의 개폐방향과 교차하는 방향으로 진퇴 이동 가능한 슬라이드틀을 더 구비하고, 상기 슬라이드틀이 상기 가동틀에 형성된 경사 핀에 의해 상기 가동틀의 개폐 동작과 동기(同期)해서 진퇴되도록 되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 구성에 있어서, 슬라이드틀이 가동틀에 형성된 경사 핀에 의해 가동틀의 개폐 동작과 동기해서 진퇴됨으로써, 슬라이드틀 전용의 구동장치(모터, 실린더 등을 구동원으로 하는 구동장치)가 불필요해지며, 이 분량만큼 사출성형틀의 구조를 간단화할 수 있다.

따라서, 청구항 22의 발명에 따른 복합 성형품의 제조장치에 따르면, 청구항 15 내지 21 중 어느 한 항의 발명의 효과에 더하여, 또한, 사출성형틀의 구조를 간단화해서 저렴하게 제공할 수 있다.

<발명의 실시형태>

다음으로, 본 발명을 실시하기 위한 최량의 형태에 대해서, 실시예에 따라 설명한다.

(실시예 1)

도 1은 본 실시예 1에 따른 복합 성형품으로서의 차량용의 필러 가니쉬(pillar garnish)의 장착위치를 나타내는 설명도이다. 도 2는 필러 가니쉬의 정면도이다. 도 3은 필러 가니쉬의 이면도이다. 도 4는 필러 가니쉬의 장착상태를 나타내는 도 3의 Ⅳ-Ⅳ선을 따르는 횡단면도이다. 도 5는 도 3의 Ⅴ-Ⅴ선을 따르는 횡단면도이다. 도 6은 도 3의 Ⅵ-Ⅵ선을 따르는 횡단면도이다. 도 7은 필러 가니쉬의 이면의 보강 리브(rib) 및 회피 리브의 부분을 나타내는 사시도이다.

도 1과 도 4에 나타내는 바와 같이, 차체 패널의 일부인 루프 패널(roof panel;1)과 프론트 필러(front pillar;2)에 걸쳐 창 개구 가장자리(window opening edge;3)가 형성되어 있다. 이 창 개구 가장자리(3)는 아웃터 패널(2a)과, 이 창 개구 가장자리(3)의 둘레 가장자리부를 따르는 측부 플랜지(4)와, 이 측부 플랜지(4)로부터 내측 방향으로 거의 직각 형상으로 절곡되어 내뻗어진 바닥 플랜지(bottom flange;5)를 구비해서 구성되어 있다.

창 개구 가장자리(3)의 개구부(3a)를 막는 투명한 유리판, 수지판 등으로 이루어지는 앞창판(6)은 이 앞창판(6)의 이면(6b)의 둘레 가장자리부를 따라 탄성체로 이루어지는 댐러버(dam rubber;7)가 접착되어 있다. 그리고, 앞창판(6)은 창 개구 가장자리(3)에 끼워 넣어짐과 아울러, 댐러버(7)를 바닥 플랜지(5)의 외면에 눌러 적당히 탄성적으로 변형시킨 상태에서 접착제 겸 실런트(sealant)(도시하지 않음)에 의해 창 개구 가장자리(3)에 고착되어 있다.

도 1∼도 4에 나타내는 바와 같이, 복합 성형품으로서의 필러 가니쉬(31)는 본체부재로서의 장척(長尺)(상하방향으로 장척)의 가니쉬 본체부(32)와, 길이방향으로 연장되는 가늘고 긴 쿠션부재로서의 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)를 일체적으로 구비해서 구성되어 있다.

도 3과 도 4에 나타내는 바와 같이, 본체부재로서의 가니쉬 본체부(32)는 피장착체로서의 창 개구 가장자리(3) 및/또는 앞창판(6)에 장착 가능하고, 표리 양면(33, 34)과, 이 이면(34)측으로부터 돌출하는 돌출부(36)와, 장착되었을 때 앞창판 (6)의 차 외측면(6a)에 대향하는 제1의 가장자리(50)와, 창 개구 가장자리(3)의 측부 플랜지(4) 혹은 프론트 필러(2)의 차 외측면에 대향하는 제2의 가장자리(55)와, 제1의 가장자리(50)와 제2의 가장자리(55) 사이에 이들 양 가장자리(50, 55)간의 거리보다도 작은 내형을 가지며 길이방향을 따라서 가니쉬 본체부(32)의 내부에 형성된 중공부(35)를 갖도록 후에 상세히 서술하는 쿠션부재보다도 상대적으로 경도가 높은 재료로 장척 형상으로 성형되어 있다.

또한, 쿠션부재로서의 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)는 가니쉬 본체부(32)보다도 상대적으로 경도가 낮은 탄성 폴리머 재료로 제1의 가장자리(50) 및 제2의 가장자리(55)에 직접적으로 사출성형되어 가니쉬 본체부(32)와 일체적으로 접합되어 있다.

이 실시예 1에 있어서, 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)는 가니쉬 본체부(32)보다도 유연하고 탄성을 갖는 연질 합성수지 재료(예를 들면, 올레핀계나 스티렌계의 열가소성 엘라스토머)로 사출성형에 의해 가니쉬 본체부(32)와 각각 일체적으로 성형되어 있다.

또한, 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)를 성형하기 위한 연질 합성수지 재료로서는, 올레핀계, 스티렌계 등의 열가소성 엘라스토머 외에, 연질의 PVC, 고무 등 유연하며 탄성을 갖는 것이 바람직하고, 또한 가니쉬 본체부(32)와의 상용성이 있는 재료가 보다 바람직하다.

도 2와 도 3에 나타내는 바와 같이, 가니쉬 본체부(32)의 길이방향의 하부 단말부(32a)에는, 단말 피복부(67)가 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)와 동일한 연질 합성수지 재료로 이들 양 쿠션부(62, 65)와 동시에 사출성형에 의해 성형되어, 가니쉬 본체부(32)의 하부 단말부(32a)를 덮음과 아울러 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)의 하부 단말부를 일체로 연결하고 있다.

또한, 가니쉬 본체부(32)의 상부 단말부(32b)에는, 단말 쿠션부(68)가 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)와 동일한 연질 합성수지 재료로 이들 양 쿠션부(62, 65)와 동시에 사출성형에 의해 성형되어 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)의 상부 단말부를 일체로 연결하고 있다.

또한, 가니쉬 본체부(32)의 형상은 제1의 가장자리(50)와 제2의 가장자리(55)의 적어도 한쪽의 가장자리 또는 이 가장자리 근방에 횡단면이 거의 V자형인 오목홈 및/또는 거의 삼각형인 돌기부를 이루는 가장자리 사면(edge slope)을 길이방향을 따라 연속하는 형상으로 형성되어 있다.

이 실시예 1에 있어서, 도 7에 나타내는 바와 같이, 가니쉬 본체부(32)의 제1의 가장자리(50)에, 횡단면이 거의 삼각형인 돌기부(52)와 횡단면이 거의 V자형인 오목홈(51)을 이루는 가장자리 사면(53)이 길이방향을 따라 연속하는 형상으로 형성되며, 제2의 가장자리(55)에 횡단면이 거의 V자형인 오목홈(56)과 횡단면이 거의 삼각형인 돌기부(57)를 이루는 가장자리 사면(58)이 길이방향을 따라 연속하는 형상으로 형성되어 있다.

그리고, 내향 쿠션부(62)의 근원부(62a)가 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)에 일체적으로 접합되고, 외향 쿠션부(65)의 근원부(65a)가 제2의 가장자리(55)의 오목홈(56)에 들어가서 일체적으로 접합되어 있다.

또한, 본체부재로서의 가니쉬 본체부(32)를 성형하기 위한 경질 합성수지로서는, 예를 들면, ABS수지, PP수지, AES수지, PPO수지, PC수지, PA수지 등의 수지재료를 들 수 있으며, 내후성이 우수한 AES수지, PP수지 등의 수지재료를 사용하는 것이 바람직하다.

한편, 가니쉬 본체부(32)를 경합금(輕合金)의 다이캐스트(die casting) 성형이나 틱소트로픽 성형에 의해 성형하는 것도 가능하다. 또한, 가니쉬 본체부(32)를 경합금으로 하는 경우에는, 알루미늄합금, 아연합금, 마그네슘합금 등의 다이캐스트 성형품 또는 마그네슘합금의 틱소트로픽 성형품을 사용할 수 있으며, 경질 합성수지의 성형품을 사용하는 것에 비해서 박형화가 도모된다.

이 실시예 1에 있어서, 가니쉬 본체부(32)는 ABS수지, AES수지, PP수지 등의 경질의 합성수지 재료로 가스 어시스트 사출성형되며, 이 가스 어시스트 사출성형시에 중공부(35)가 길이방향을 따라 연속해서 성형된다.

또한, 가니쉬 본체부(32)의 중공부(35)는 이 중공부(35)를 둘러싸는 중공벽부(35a)로 형성되고, 중공벽부(35a)는 이면측을 이루는 이벽(裏壁;backside wall;35b), 이벽(35b)과 대향하는 표벽(表壁;surface wall;35d), 이벽(35b)과 표벽(35d)을 접속하는 한쌍의 측벽(35c1), 측벽(35c2)으로 이루어진다. 또한, 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)측으로부터 돌출하는 돌출부(36)는 중공벽부(35a)의 이벽(35b) 및/또는 측벽(35c2)으로부터 일체로 돌출하고 있다.

또한, 가니쉬 본체부(32)의 이면측으로부터 길이방향을 따라서 연속적 또는 단속적으로 돌출하는 돌출부(36)의 근원부(37)의 부분은 제2의 가장자리(55)와의 사이에 거의 V자 형상 또는 U자 형상의 오목홈(56)을 성형하는 방향으로 굴곡하는 횡단면 형상을 가짐과 아울러 가니쉬 본체부(32)의 길이방향을 따라서 연장되어 있으며, 외향 쿠션부(65)를 사출성형할 때에 외향 쿠션부(65)의 탄성 폴리머 재료가 오목홈(56)의 적어도 일부를 메움과 아울러 외향 쿠션부(65)의 근원부(65a)의 접합 고착부를 형성하고 있다(도 7 참조).

도 3∼도 7에 나타내는 바와 같이, 가니쉬 본체부(32)의 돌출부(36) 중 근원부(37) 이외의 부분은 길이방향에 있어서 단속적으로 형성되어 있으며, 길이방향의 상하 및 중간의 복수 부위에 있어서, 각각 장착부(40) 및 제1∼제3의 판 형상의 보강 리브(43, 44, 46)를 형성하고 있다.

이 실시예 1에 있어서, 도 3에 나타내는 바와 같이, 가니쉬 본체부(32)의 돌출부(36)의 근원부(37)의 길이방향의 상단으로부터 하단을 향해서, 장착부(40), 제3 보강 리브(46), 제2 보강 리브(44), 제1 보강 리브(43), 장착부(40), 제3 보강 리브(46), 제2 보강 리브(44), 제1 보강 리브(43) 및 장착부(40)가 각각 성형되어 있다.

도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이, 가니쉬 본체부(32)의 복수의 장착부(40)에는, 창 개구 가장자리(3)의 측부 플랜지(4)에 미리 장착된 장착 클립(20)과 걸어맞춤 가능한 걸림 갈고리(42)를 구멍 가장자리에 갖는 사각구멍 형상의 걸림부(41)가 형성되어 있다.

장착 클립(20)은 예를 들면 스프링강판 등의 탄성을 갖는 재료로 이루어지고, 장착부(40)가 끼워지는 삽입홈을 가지며 단면 거의 U자 형상으로 형성되어 있다. 이 장착 클립(20)의 양측판부 중, 앞창판(6)측에 위치하는 한쪽의 측판부(側板部;side plate portion;20a)에는 장착부(40)의 걸림 갈고리(42)와 걸어맞춰서 빠지는 것을 저지하는 걸어맞춤부(24)가 형성되어 있다. 또한, 장착 클립(20)은 이 창 개구 가장자리(3)측의 측판부(20b)가 양면 점착 테이프(19) 등에 의해 미리 창 개구 가장자리(3)의 측부 플랜지(4)에 접착되어서 고착되어 있다.

도 6과 도 7에 나타내는 바와 같이, 가니쉬 본체부(32)의 보강 리브로서의 복수(또는 단수)의 제2 보강 리브(44)에는, 이 제2 보강 리브(44)가 연장되는 길이방향으로부터 안쪽(도 4에 나타내는 내향 방향)으로 오프셋해서 회피 리브(45)가 길이방향의 일부에 형성되고, 이 회피 리브(45)의 측면을 후술하는 사출성형틀(70)의 사출통로(85)의 한 측벽으로서 사용하도록 되어 있다. 한편, 도 6에 있어서, 부호 66a는 사출부를 나타내며, 이 사출부(66a)는 후술하는 사출통로(85)에 충전되는 탄성 폴리머 재료에 의해 형성되는 부분이다.

또한, 회피 리브(45)의 근원부에는, 내향 쿠션부(62)와 외향 쿠션부(65)를 횡단면 방향으로 연결하는 연결부(66)를 성형하기 위한 관통구멍(45a)이 회피 리브(45)를 관통해서 성형되어 있다.

바꿔 말하면, 후술하는 각각의 성형 캐버티(120, 125)끼리를 연결하는 연결유로(130)를 회피 리브(45)를 관통해서 형성하기 위한 관통구멍(45a)이 뚫려 형성되어 있다.

도 11과 도 12에 나타내는 바와 같이, 가니쉬 본체부(32)의 돌출부(36)로서의 복수(또는 단수)의 제3 보강 리브(46)의 선단에는, 걸림편(engaging piece;49)이 일체로 연장되어 있으며, 이 걸림편(49)에는, 후술하는 성형시의 유지수단으로서의 볼 플런저(150)의 볼(151)과 걸어맞춤 및 걸어맞춤 해제 가능한 구멍 또는 오목부로 이루어지는 걸림부(48)가 형성되어 있다. 한편, 걸림편(49)은 내향 쿠션부(62), 외향 쿠션부(65) 등의 쿠션부재를 성형한 후 절단 등으로 제거해도 좋다.

상기한 복합 성형품으로서의 필러 가니쉬(31)가 도 1과 도 4에 나타내는 바와 같이, 차체에 장착된 상태에 있어서, 내향 쿠션부(62)는 피장착체로서의 앞창판(6)의 차 외측면(6a)에 탄성 접촉한다. 또한, 외향 쿠션부(65)는 피장착체로서의 차체 패널, 즉, 창 개구 가장자리(3)의 측부 플랜지(4)의 꼭대기부 혹은 이 꼭대기부에 연속하는 프론트 필러(2)의 차 외측면에 탄성 접촉한다.

이렇게 해서, 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)에 의해 경질 재료의 가니쉬 본체부(32)가 프론트 필러(차체 패널)(2)나 앞창판(6)에 직접 접촉하는 것을 방지해서 프론트 필러(2)나 앞창판(6)에 상처가 생기는 것을 방지함과 아울러, 차량의 주행중에 진동에 기인하는 이음(異音)의 발생을 방지하고 있다.

또한, 차량 주행시에 있어서, 앞창판(6)의 차 외측면의 좌우 양측부를 향해서 흐르는 빗물은 가니쉬 본체부(32)의 이면과 내향 쿠션부(62) 사이에 구성된 오목부에 있어서 저지된 후, 이 오목부에 안내되어 유하(流下)하거나, 또는 상방(上方)의 루프 패널(1)을 향해서 흐른다. 이 때문에, 상기 빗물이 필러 가니쉬(31)를 타고 넘어(가로질러) 차량의 옆창판(사이드 글래스)을 향해서 흐르는 것이 방지되어, 승무원의 옆쪽 시계(視界)를 악화시키는 문제가 발생하지 않는다.

다음으로, 전술한 복합 성형품으로서의 필러 가니쉬를 제조하는 제조방법 및 이 제조방법에 사용하는 제조장치를 도 8∼도 14에 따라 설명한다.

도 8은 가니쉬 본체부(32)에 쿠션부를 성형하기 위한 사출성형틀을 고정틀측에서 나타낸 평면도이다. 도 9는 사출성형틀의 측면도이다. 도 10은 도 8의 Ⅹ-Ⅹ선을 따르는 사출성형틀의 단면도이다. 도 11은 사출성형틀의 한쪽측 절반을 확대함과 아울러 사출성형틀을 열어서 가니쉬 본체부를 세트한 상태를 나타내는 걸림편(49) 상당 위치의 단면도이다. 도 12는 사출성형틀을 닫은 상태를 나타내는 단면도이다. 도 13은 사출성형틀을 닫아 성형 캐버티가 구성된 상태를 확대해서 나타내는 도 3의 Ⅴ-Ⅴ선 상당 위치의 단면도, 도 14는 도 3의 Ⅵ-Ⅵ선 상당 위치에 있어서의 사출성형틀의 확대 단면도이다.

도 8∼도 11에 나타내는 바와 같이, 복합 성형품으로서의 필러 가니쉬를 제조하기 위한 제조장치는 고정틀(71)과, 개폐 가능한 가동틀(91)을 갖는 사출성형틀(70)에 의해 구성되어 있다. 고정틀(71)은 도시하지 않은 소정의 고정부에 장착되는 장착판(72)과, 이 장착판(72)의 한 측면에 형성된 러너 스토퍼판(runner stopper plate;73)과, 이 러너 스토퍼판(73)의 한 측면에 고정된 틀판(mold plate;74)과, 이 틀판(74)의 한 측면에 고정된 본체틀부(중틀)(76)를 갖고 있다.

도 10에 나타내는 바와 같이, 고정틀(71)의 본체틀부(main mold portion;76)에는, 대칭 형상을 이루는 좌우의 가니쉬 본체부(32)가 각각 세트 가능하게 형성된 세트부(set portion;76a, 76a)가 각각 돌출 형상으로 형성되어 있다.

도 11과 도 12에 나타내는 바와 같이, 세트부(76a)의 한 벽면의 근원부에는, 유지수단으로서의 볼 플런저(150)를 장착하기 위한 볼 플런저 고정틀(145)이 볼트 (146)에 의해 고정되어 있다.

볼 플런저 고정틀(145)과 세트부(76a)의 한 벽면 사이에는, 가니쉬 본체부(32)의 제3 보강 리브(46)의 선단에 형성된 걸림편(49)이 끼우고 떼기 가능하게 끼워지는 틈새가 형성되는 한편, 볼 플런저 고정틀(145)에는, 상기 틈새에 끼워진 복수의 제3 보강 리브(46)의 걸림편(49)의 구멍 또는 오목부로 이루어지는 걸림부(48)에 걸어맞춤 및 걸어맞춤 해제 가능한 볼(151)과, 이 볼(151)을 제3 보강 리브(46)의 걸림편(49)의 삽입방향과 직교하는 방향으로 탄성 지지하는 스프링(152)을 갖는 볼 플런저(150)가 길이방향으로 소정 간격을 사이에 두고 장착되어 있다.

도 12에 나타내는 바와 같이, 고정틀(71)의 본체틀부(76)의 세트부(76a)에 유지수단으로서의 볼 플런저(150)에 의해 가니쉬 본체부(32)가 위치결정되어서 세트된 상태에 있어서, 도 13에 나타내는 바와 같이, 가동틀(91)의 개폐방향에 평행한 선을 기준선(L)으로 하면, 가니쉬 본체부(32)의 가장자리 사면(53, 58)이 기준선(L)에 대해서 0도를 넘고 90도를 하회하는 예각으로 교차하는 각도(θ1, θ2)를 이루어 가니쉬 본체부(32)가 세트되도록 되어 있다. 한편, 교차각도(θ1, θ2)를 45도±25도의 범위로 설정하는 것이 바람직하다.

도 10과 도 11에 나타내는 바와 같이, 가동틀(91)은 개폐 구동부에 장착되어 개폐 동작되는 장착판(92)과, 이 장착판(92)의 한 측면에 형성된 지지판(93)과, 이 지지판(93)의 한 측면에 고정된 틀판(94)과, 이 틀판(94)의 한 측면에 고정된 본체틀부(중틀)(96)를 갖고 있다.

그리고, 가동틀(91)의 본체틀부(96)에는, 고정틀(71)의 본체틀부(76)의 세트 부(76a)와 협력해서 일하여 세트부(76a)에 세트된 가니쉬 본체부(32)를 끼워 넣는 오목틀면(recess mold surface;96a)이 형성되어 있다.

도 11과 도 13에 나타내는 바와 같이, 고정틀(71)의 본체틀부(76)의 세트부(76a)의 양측부에는 슬라이드면(76b, 76c)이 형성되고, 이들 슬라이드면(76b, 76c)에는 가동틀(91)의 개폐동작에 연동해서 가동틀(91)의 개폐방향과 교차하는 방향으로 진퇴 이동 가능한 제1 슬라이드틀(100)과 제2 슬라이드틀(105)이 각각 맞붙여져 있다.

이 실시예 1에 있어서, 도 11에 나타내는 바와 같이, 제1, 제2의 슬라이드틀(100, 105)은 가동틀(91)의 본체틀부(96)에 형성한 경사 핀(98, 99)에 안내되어 가동틀(91)의 개폐동작에 동기(연동)해서 진퇴 이동되도록 되어 있으며, 제1, 제2의 슬라이드틀(100, 105)에는, 경사 핀(98, 99)이 삽입되어 끼워지는 핀 구멍(101, 106)이 형성되어 있다.

또한, 도 13에 나타내는 바와 같이, 가동틀(91)의 개폐방향에 평행한 선을 기준선(L)으로 하고 이 기준선(L)에 대한 슬라이드면(76b)의 각도(α)는 약 85도로 설정되며, 슬라이드면(76c)의 각도(β)는 약 90도로 설정되어 있다. 그리고, 제1 슬라이드틀(100)은 슬라이드면(76b)을 따라 가동틀(91)의 개폐방향(기준선(L) 방향)과 각도(α)로 교차하는 방향으로 진퇴 이동되고, 제2 슬라이드틀(105)은 가동틀(91)의 개폐방향(기준선(L) 방향)과 직교하는 방향으로 진퇴 이동되도록 되어 있다.

또한, 도 11과 도 13에 나타내는 바와 같이, 제1 슬라이드틀(100)의 전진방 향의 선단부분에는, 고정틀(71)의 본체틀부(76)의 세트부(76a)에 세트된 가니쉬 본체부(32)의 제1의 가장자리(50)의 오목홈(51) 및/또는 돌기부(52)의 반전 형상의 거의 삼각형의 돌기부(102) 및/또는 거의 V자형의 오목홈(103)을 이루는 틀 사면(mold inclined surface;104)을 갖고 있다.

또한, 제2 슬라이드틀(105)의 전진방향의 선단부분에는, 고정틀(71)의 본체틀부(76)의 세트부(76a)에 세트된 가니쉬 본체부(32)의 제2의 가장자리(55)의 오목홈(56) 및/또는 돌기부(57)의 반전 형상의 거의 삼각형의 돌기부(107) 및/또는 거의 V자형의 오목홈(108)을 이루는 틀 사면(109)을 갖고 있다.

그리고, 제1, 제2의 슬라이드틀(100, 105)이 각각 전진했을 때, 이들 제1, 제2의 슬라이드틀(100, 105)의 각 돌기부(102, 107) 및/또는 오목홈(103, 108)이 가니쉬 본체부(32)의 각 오목홈(51, 56) 및/또는 돌기부(52, 57)에 각각 끼워 맞춤 가능하며, 각 틀 사면(104, 109)이 가니쉬 본체부(32)의 각 가장자리 사면(edge slope;53, 58)에 미끄럼 접합 가능하게 되어 있다.

또한, 제1, 제2의 슬라이드틀(100, 105)의 각 돌기부(102, 107) 및/또는 오목홈(103, 108)을 이루는 틀 사면(104, 109)은 평탄면으로 형성되는 것이 바람직하고, 또한, 틀 사면(104, 109)은 평탄한 평활면으로 형성되는 것이 가장 바람직하다.

도 13에 나타내는 바와 같이, 사출성형틀(70)을 닫았을 때에, 즉, 가동틀(91)이 닫힐 때 동기(연동)해서 제1, 제2의 슬라이드틀(100, 105)이 전진했을 때에는, 세트된 가니쉬 본체부(32)의 제1의 가장자리(50)와 제2의 가장자리(55)의 각각의 가장자리의 이면과 사출성형틀(70)의 각 틀면으로 제1, 제2의 양 가장자리(50, 55)를 따라서 길이방향으로 연장되는 가늘고 긴 성형 캐버티(120, 125)가 형성되어, 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)를 성형하는 데 사용된다.

또한, 도 14에 나타내는 바와 같이, 성형 캐버티(120, 125)의 길이방향의 일부에는, 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)과 사출성형틀(70)의 틀면(이 실시예 1에서는 본체틀부(76)의 세트부(76a)의 틀면)으로 각각의 성형 캐버티(120, 125)끼리를 횡단면 방향으로 연결하는 홈 형상의 연결유로(130)가 세트부(76a)의 틀면에 형성되어 있다.

또한, 홈 형상의 연결유로(130)는 각각의 성형 캐버티(120, 125) 사이에서 거의 활 형상으로 형성되어 있다. 또한, 연결유로(130)는 가니쉬 본체부(32)의 중공부(35)를 둘러싸는 중공벽부(35a)의 이벽(35b)에 탄성 폴리머 재료의 사출방향과 비직각으로 경사해서 교차하는 경사 안내면(131)을 구비하고, 사출된 탄성 폴리머 재료를 경사 안내면(131)을 따라서 유동시키도록 되어 있다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 각각의 성형 캐버티(120, 125)끼리를 연결하는 연결유로(130)를 형성하는 부분인 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)은 이 이면(34)측이 볼록하게 되도록 횡단면 거의 활 형상으로 성형되어 있다.

또한, 도 14에 나타내는 바와 같이, 사출성형틀(70)의 소정 위치에는, 성형 캐버티(125)에 탄성 폴리머 재료를 사출하기 위한 사출게이트(80)가 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)측의 제2의 가장자리(55)의 범위 내이면서 중공부(35)의 내형 가장자리에 미치지 않는 위치에 형성되어 있다. 한편, 사출게이트(80)는 고정틀(71) 내의 배치의 제약에 의해 성형 캐버티(120) 측에 형성하는 경우도 있다. 이 경우에도 사출게이트(80)의 위치는 상술과 동일한 배려를 한 위치에 형성된다.

이 실시예 1에 있어서, 사출게이트(80)와 성형 캐버티(125)를 연결하는 사출통로(85)가 가니쉬 본체부(32)의 이면(34) 중 제2의 가장자리(55)를 넘지 않는 범위 내이면서 중공부(35)의 내형 가장자리에 미치지 않는 위치에 있어서 가동틀(91)의 개폐방향과 거의 평행하게 형성되어 있다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 사출통로(85)는 제2 보강 리브(44)의 회피 리브(45)의 측면을 한 측벽으로 해서 구성되어 있다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 사출게이트(80)는 성형 캐버티(125)의 길이방향의 복수 부위에 형성되며, 각각의 사출게이트(80)의 대응 부위에 사출부(66a)를 성형하는 사출통로(85)와 연결부(66)를 성형하는 연결유로(130)가 각각 형성되어 있다(도 3 참조).

또한, 사출성형틀(70)을 닫은 상태에 있어서, 사출성형틀(70)의 틀면과 가니쉬 본체부(32)의 길이방향의 일단부(一端部) 사이에는 단말 피복부(67)를 성형하는 단말 성형 캐버티(도시하지 않음)가 형성되고, 사출성형틀(70)의 틀면과 가니쉬 본체부(32)의 길이방향의 타단부(他端部) 사이에는 단말 쿠션부(68)를 성형하는 단말 성형 캐버티(도시하지 않음)가 형성된다. 그리고, 이들 양 단말 성형 캐버티는 양 성형 캐버티(120, 125)의 길이방향 양단부에 각각 연통(連通)되어 있다.

또한, 단말 피복부(67)를 성형하는 단말 성형 캐버티에 대응하는 위치에도 사출게이트(81)가 형성되어 있다(도 3 참조).

한편, 각 사출게이트(80(81))는 각각의 부(副) 스프루로(78)를 통해서 러너 통로(77)에 연통되어 있다(도 14 참조). 또한, 러너통로(77)는 도시하지 않은 주(主) 스프루로를 통해서 사출성형기의 사출 노즐에 연통되도록 되어 있다.

다음으로, 사출성형틀(70)을 사용해서 복합 성형품으로서의 필러 가니쉬(31)를 제조하는 방법을 설명한다.

우선, 도 11에 나타내는 바와 같이, 사출성형틀(70)의 가동틀(91)이 열린 상태에 있어서, 고정틀(71)의 본체틀부(76)의 세트부(76a)의 벽면과 볼 플런저 고정틀(145) 사이의 틈새에 미리 가스 어시스트 사출성형된 가니쉬 본체부(32)의 복수의 제3 보강 리브(46) 선단의 걸림편(49)을 끼워 넣는다. 그러면, 도 12에 나타내는 바와 같이, 볼 플런저(150)의 볼(151)이 일단 후퇴한 후, 스프링(152)의 압압력(押壓力)으로 걸림편(49)의 구멍 또는 오목부의 걸림부(48)에 걸어맞춘다. 이것에 의해, 본체틀부(76)의 세트부(76a)상에 가니쉬 본체부(32)가 위치결정되어서 걸리게 된다.

그 후, 도 12와 도 13에 나타내는 바와 같이, 사출성형틀(70)의 가동틀(91)을 닫고, 이 가동틀(91)의 닫음 동작과 동기(연동)해서 제1, 제2의 양 슬라이드틀(100, 105)을 경사 핀(98, 99)에 의해 전진시킨다.

제1, 제2의 양 슬라이드틀(100, 105)의 전진에 의해, 이들 제1, 제2의 양 슬라이드틀(100, 105)의 돌기부(102, 107) 및/또는 오목홈(103, 108)을 가니쉬 본체부(32)의 제1, 제2의 양 가장자리(50, 55)의 오목홈(51, 56) 및/또는 돌기부(52, 57)에 끼워맞추면서, 틀 사면(104, 109)을 가장자리 사면(53, 58)과 접촉시켜서 약간이지만 슬라이딩시킨다. 이때, 제1, 제2의 양 슬라이드틀(100, 105)의 전진방향 의 힘을 틀 닫음 방향(mold closing direction)의 힘으로 변환해서 캠 작용에 의해 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)을 고정틀(71)의 본체틀부(76)에 밀어붙인다.

이것에 의해, 고정틀(71), 가동틀(91)의 양 본체틀부(76, 96)에 의한 압압에 더해서 제1, 제2의 양 슬라이드틀(100, 105)에 의해 가니쉬 본체부(32)를, 그 횡단면의 사방에서 압압함으로써, 가니쉬 본체부(32)를 사출성형틀(70) 내에 안정적으로 고정할 수 있다.

또한, 가동틀(91)을 닫고, 또한 제1, 제2의 양 슬라이드틀(100, 105)을 전진시켰을 때에 가니쉬 본체부(32)의 중공부(35)를 둘러싸는 중공벽부(35a)를 약간 탄성 변형시켜서 고정하는 것이 가능하다. 이 때문에, 가령, 가니쉬 본체부(32)의 외곽치수에 약간의 변동이 있었다고 하더라도, 중공벽부(35a)의 탄성 변형에 의해 상기 변동을 흡수할 수 있다. 이 결과, 가니쉬 본체부(32)를 사출성형틀(70)의 각 틀면에 안정적으로 밀착시켜서 고정할 수 있으며, 가니쉬 본체부(32)와 사출성형틀(70)의 각 틀면 사이에 예측하지 못한 틈새가 발생하는 것을 양호하게 방지할 수 있다.

도 13과 도 14에 나타내는 바와 같이, 고정틀(71)의 본체틀부(76)에 가니쉬 본체부(32)를 위치결정해서 유지하고, 가동틀(91)을 닫으며, 사출성형틀(70) 내에 가니쉬 본체부(32)를 고정한 후, 가열해서 용융하고, 가니쉬 본체부(32)의 재료와 상용성을 갖고 있는 탄성 폴리머 재료를 사출 노즐(도시하지 않음)로부터 사출하며, 러너통로(77), 각 부 스프루로(78)를 거쳐, 각 사출게이트(80)로부터 사출되고, 사출통로(85)를 지나 성형 캐버티(125)로 유입시킨다. 이때, 사출통로(85)를 지나 성형 캐버티(125)로 유입하는 탄성 폴리머 재료의 유동압력이 가니쉬 본체부(32)의 가장자리(55)를 가동틀(91)의 오목틀면(recess mold surface;96a)에 밀어붙여서 밀접시킨다.

도 14에 나타내는 바와 같이, 복수의 사출게이트(80)로부터 유입한 탄성 폴리머 재료는 사출통로(85)를 지나, 우선 성형 캐버티(125)에 유입함과 아울러, 탄성 폴리머 재료의 일부는 연결유로(130)를 지나 성형 캐버티(120)에 유입해서 충전된다.

또한, 상기와 동시에 다른 사출게이트(81)로부터 사출된 탄성 폴리머 재료는 단말 피복부(67)를 성형하는 단말 성형 캐버티에 유입해서 충전되면서 각각의 성형 캐버티(120, 125)에도 유입해서 충전된다. 한편, 사출게이트(81)는 모든 성형 캐버티와의 충전 밸런스가 취해지도록, 그 배치 위치나 형상을 적절히 설정하는 것이 바람직하다.

또한, 가니쉬 본체부(32)의 상부 단말부(32b) 근방의 사출게이트(80)로부터 유입한 탄성 폴리머 재료는 각각의 성형 캐버티(120, 125)를 거쳐 단말 쿠션부(68)를 성형하는 단말 캐버티에도 충전된다.

상기한 바와 같이 해서, 탄성 폴리머 재료를 각각의 성형 캐버티(120, 125), 단말 성형 캐버티 및 각 연결유로(130)에 각각 부족 없이 충전시킨다.

이것에 의해, 가니쉬 본체부(32)의 제1 및 제2의 양 가장자리(50, 55)에 각각 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)를, 가니쉬 본체부(32)의 양 단부에 단말 피복부(67) 및 단말 쿠션부(68)를 각각 직접 사출성형함과 아울러 가니쉬 본체부 (32)에 융착 일체화하고, 이들 내향 쿠션부(62), 외향 쿠션부(65), 단말 피복부(67) 및 단말 쿠션부(68)를 사출성형한 탄성 폴리머 재료의 열 및/또는 압력에 의해 가니쉬 본체부(32)의 제1, 제2의 양 가장자리(50, 55) 및 양 단부를 따라서 일체적으로 접합하여, 복합 성형품으로서의 필러 가니쉬(31)를 제조한다.

또한, 이 실시예 1에서는, 가니쉬 본체부(32)의 재료와 상용성을 갖고 있는 탄성 폴리머 재료를 사용함으로써, 가니쉬 본체부(32)의 제1 및 제2의 양 가장자리(50, 55)에 각각 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)가 양호하게 융착해서 일체적으로 접합한다.

이 후, 가동틀(91)을 본래의 위치까지 열고, 이것과 동기해서 제1, 제2의 슬라이드틀(100, 105)을 본래의 후퇴위치까지 후퇴시킨 상태에서 필러 가니쉬(31)를 탈형(脫型)한다.

한편, 내향 쿠션부(62), 외향 쿠션부(65) 등의 성형 후, 필요에 따라서 가니쉬 본체부(32)의 걸림편(49) 등의 불필요한 부분이 제거되고, 필러 가니쉬(31)를 차체에 장착하기 위한 다른 부재를 접착하는 등 적절한 후가공을 거쳐 필러 가니쉬(31)로서 완성한다.

상기한 바와 같이, 이 실시예 1에 있어서, 사출게이트(80)로부터 사출해서 사출통로(85)를 지난 탄성 폴리머 재료를 성형 캐버티(125)에 유입시킬 때, 탄성 폴리머 재료의 유동압력(사출압력)이 가니쉬 본체부(32)의 제2의 가장자리(55)를 이면(34)측으로부터 가동틀(91)의 본체틀부(96)의 틀면(96a)에 밀어붙인다. 이 때문에, 가니쉬 본체부(32)의 표면(33)이 본체틀부(96)의 틀면(96a)에 밀착해서 양자 사이에 틈새가 생기지 않으며, 버를 발생시키지 않는다. 또한, 탄성 폴리머 재료의 사출압력은 가니쉬 본체부(32)의 중공벽부(35a)를 찌부러뜨리는 방향으로는 직접 작용하는 일이 없다.

이 결과, 가니쉬 본체부(32)와 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)와의 경계부에서 탄성 폴리머 재료의 비어져 나옴을 억제해서 버의 발생을 방지할 수 있음과 아울러, 탄성 폴리머 재료의 사출압력에 의해 가니쉬 본체부(32)의 중공벽부(35a)가 변형되거나, 찌부러지는 것을 방지할 수 있다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 경질의 합성수지 재료로 가스 어시스트 사출성형에 의해 가니쉬 본체부(32)를 성형한 성형품을 사용함으로써, 가니쉬 본체부(32)의 외곽형상이나 외곽치수를 정확하게 성형할 수 있다. 이 때문에, 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)를 성형할 때, 가니쉬 본체부(32)와 사출성형틀(70)의 틀면 사이에 예측하지 못한 틈새가 발생하는 것을 방지할 수 있다.

이 결과, 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)를 성형할 때, 가니쉬 본체부(32)와 사출성형틀(70)의 틀면으로 소정의 성형 캐버티(120, 125)를 형성할 수 있어 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)의 성형 불량 등을 방지할 수 있다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)측으로부터 돌출하는 돌출부(36)는 가니쉬 본체부(32)의 중공부(35)를 둘러싸는 중공벽부(35a)의 이벽(35b) 및/또는 측벽(35c)으로부터 일체로 돌출하기 때문에, 가니쉬 본체부(32)의 표면(33)측, 즉 중공벽부(35a)의 표벽(35d)의 표면에 있어서의 수지의 성형에 의한 수축 캐버티(싱크 마크라고 불리는 경우도 있음)의 발생을 방지할 수 있다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 연결유로(130)에 유입한 탄성 폴리머 재료를 가니쉬 본체부(32)의 중공벽부(35a)의 이벽(35b)의 경사 안내면(131)을 따라 성형 캐버티(120)측에 유동시킬 수 있다. 이 때문에, 탄성 폴리머 재료의 유동시에 발생하는 유동압력이 중공벽부(35a)의 이벽(35b)이나 측벽(35c2)에 직교하는 방향으로부터 작용하는 것을 방지할 수 있으며, 가니쉬 본체부(32)의 중공벽부(35a)의 변형, 손상 등을 양호하게 방지할 수 있다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 연결유로(130)는 가니쉬 본체부(32)의 중공벽부(35a)의 이면측을 가로질러서 각각의 성형 캐버티(120, 125)끼리를 연결하는 부분에서 거의 활 형상으로 형성되어 있다.

즉, 연결유로(130)를 형성하는 부분에서, 이면(34)측이 볼록하게 되도록 거의 활 형상으로 성형된 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)에 의해, 탄성 폴리머 재료의 유동시나 보압시의 압력이 거의 활 형상을 따르는 내부 압축력으로 변환된다. 이 때문에, 탄성 폴리머 재료가 연결유로(130)를 흐를 때나 보압시, 탄성 폴리머 재료의 압력에 의해 가니쉬 본체부(32)의 중공벽부(35a)가 변형되거나, 찌부러지는 것을 양호하게 방지할 수 있다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 도 5에 나타내는 바와 같이, 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)측으로부터 돌출하는 돌출부(36)의 근원부(37)는 가니쉬 본체부(32)의 제2의 가장자리(55)와의 사이에 횡단면 형상이 거의 V자 형상 또는 U자 형상의 오목홈(56)을 형성하는 방향으로 굴곡하는 횡단면 형상을 가짐과 아울러 가니쉬 본체부(32)의 길이방향을 따라 연장되어 있으며, 외향 쿠션부(65)를 사출성형할 때에 외향 쿠션부(65)의 탄성 폴리머 재료가 오목홈(56)의 적어도 일부를 메움과 아울러 외향 쿠션부(65)의 접합 고착부를 형성한다.

이와 같이, 오목홈(56)을 접합 고착부로 해서 가니쉬 본체부(32)와 외향 쿠션부(65)를 접합 고착함으로써, 가니쉬 본체부(32)의 제2의 가장자리(55)에 대한 외향 쿠션부(65)의 접촉 면적을 크게 할 수 있어 접합 고착력이 높아지고, 필러 가니쉬(31)의 운반시나 사용시에 있어서의 외향 쿠션부(65)의 벗겨짐을 방지할 수 있다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 도 3∼도 5에 나타내는 바와 같이, 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)측으로부터 돌출하는 돌출부(36)는 장착부(40)가 형성되어 있는 부분 이외의 부분에서는 길이방향으로 연속적 또는 단속적으로 연장되는 제1∼제3의 보강용 리브(43, 44, 46)를 형성하고 있다. 그리고, 이들 제1∼제3의 보강용 리브(43, 44, 46)에 의해 가니쉬 본체부(32)의 뒤틀림 강성이나 표리방향의 굽힘강도를 향상시킬 수 있으며, 나아가서는, 필러 가니쉬(31)를 소정의 자세로 안정적으로 차체에 장착할 수 있다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 도 7과 도 14에 나타내는 바와 같이, 제2 보강 리브(44)의 길이방향의 일부에, 이 제2 보강 리브(44)가 연장되는 방향에서 벗어나는 회피 리브(45)를 형성하고, 이 회피 리브(45)의 부분에 사출통로(85)를 형성해서 탄성 폴리머 재료를 사출하도록 되어 있다. 이 때문에, 후술하는 실시예 4와 같이 제2 보강 리브(44)의 일부를 제거해서 사출통로(85)를 형성하는 경우와 비교하여, 가니쉬 본체부(32)의 강도를 저하시키는 일이 없다.

이 실시예 1에 있어서, 길이방향의 복수 부위에 형성된 사출게이트(80), 사출통로(85) 및 연결유로(130)에 의해, 길이방향으로 연장되는 가늘고 긴 각각의 성형 캐버티(120, 125)를 흐를 때의 탄성 폴리머 재료의 사출압력의 손실을 억제해서 각각의 성형 캐버티(120, 125)에 필요 충분한 탄성 폴리머 재료를 사출 충전할 수 있기 때문에, 가늘고 긴 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)를 성형 불량 없이 양호하게 성형할 수 있다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 가니쉬 본체부(32)가 세트되는 고정틀(71)의 본체틀부(76)에 형성한 유지수단이 가니쉬 본체부(32)의 제3 보강 리브(46)의 걸림부(48)에 걸어맞춰지고, 그 걸어맞춤력에 의해 본체틀부(76)의 세트부에 가니쉬 본체부(32)를 위치결정해서 소정의 세트상태로 유지할 수 있다. 이 때문에, 가로방향으로 개폐되는 횡형의 사출성형기를 사용할 때라도, 사출성형틀(70)의 개폐시에 가니쉬 본체부(32)가 위치 어긋남하거나, 탈락하는 것을 방지할 수 있으며, 필러 가니쉬(31)를 효율 좋게 제조할 수 있다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 유지수단은 가니쉬 본체부(32)의 길이방향으로 소정의 간격을 사이에 두고 복수 부위에 형성되어 있기 때문에, 가니쉬 본체부(32)의 위치 어긋남이나 탈락을 보다 한층 양호하게 방지할 수 있다.

또한, 유지수단이 볼 플런저(150)에 의해 구성됨으로써, 특수한 틀 구조로 하지 않고 가니쉬 본체부(32)를, 제3 보강 리브(46)의 걸림부(48)에 있어서 용이하며 또한 확실하게 유지할 수 있다.

한편, 걸림부(48) 중, 볼 플런저(150)의 볼(151)이 통과하는 부분에 경사를 만들어 두면 가니쉬 본체부(32)의 삽입 및 성형 후의 꺼냄이 보다 용이해진다.

또한, 이 실시예 1에 있어서, 도 11에 나타내는 바와 같이, 제1, 제2의 양 슬라이드틀(100, 105)이 가동틀(91)에 형성된 경사 핀(98, 99)에 의해 가동틀(91)의 개폐 동작과 동기해서 진퇴 이동되므로, 슬라이드틀 전용의 구동장치(전동모터, 실린더 등을 구동원으로 하는 구동장치)가 불필요해져서, 사출성형틀(70)의 구조를 간단화할 수 있다. 사출성형틀(70)의 구조를 간단화해서 저렴하게 제공할 수 있다.

단, 필요하다면 슬라이드틀 전용의 구동장치를 사용해서 제1, 제2의 양 슬라이드틀(100, 105)을 이동 제어할 수도 있다. 이 경우에는, 가동틀(91)의 개폐 동작에 제한되지 않고 제1, 제2의 양 슬라이드틀(100, 105)을 한쪽씩 이동 제어하거나, 속도를 변화시켜서 이동 제어할 수 있어, 제1, 제2의 양 슬라이드틀(100, 105)의 이동의 자유도가 높아진다.

(실시예 2)

다음으로, 본 발명의 실시예 2를 도 15와 도 16에 따라서 설명한다.

도 15는 가니쉬 본체부의 이면(34)의 연결유로에 대응하는 부분에 별도의 보강부재를 배치하는 공정을 나타내는 부분 사시도이다. 도 16은 가니쉬 본체부의 이면에 별도의 보강부재를 배치해서 사출성형틀 내에 세트하고 닫은 상태를 나타내는 도 15의 ⅩⅥ-ⅩⅥ선을 따르는 횡단면도이다.

도 15와 도 16에 나타내는 바와 같이, 이 실시예 2에 있어서는, 사출성형틀(70)을 닫기 전에, 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)의 연결유로(130)에 대응하는 부분에 오목부(34a)를 형성하여 별도의 거의 コ자 형상 단면의 보강부재(160)를, 가 니쉬 본체부(32)의 이면(34)과 보강부재(160)의 면이 동일면이 되도록 끼워 넣어서 배치해 둔다.

보강부재(160)는 가니쉬 본체부(32)의 재료보다도 내열성이 높은 금속이나 경질 합성수지 등의 강성재료로 형성되는 것이 바람직하며, 가공이 용이하고 내열성도 우수하며 또한 재료비도 저렴한 금속판에 의해 형성되는 것이 가장 바람직하다.

이 실시예 2의 그 외의 구성은 상기 실시예 1과 거의 동일하게 해서 구성되기 때문에, 동일 구성부분에 대하여 동일 부호를 부기해서 설명을 생략한다.

이 실시예 2에 있어서는, 보강부재(160)가 가니쉬 본체부(32)의 재료보다도 내열성이 높은 강성재료로 형성됨으로써, 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)측의 강도나 내열성이 양호하게 증대되며, 내향 쿠션부(62), 외향 쿠션부(65) 등을 사출성형할 때의 가니쉬 본체부(32)의 중공벽부(35a)의 변형 방지나, 찌부러짐 방지에 효과가 크다.

또한, 가공이 용이하고 내열성도 우수하며 또한 재료비도 저렴한 금속판에 의해 보강부재(160)를 형성함으로써, 가니쉬 본체부(32)의 중공벽부(35a)의 변형 방지나, 찌부러짐 방지를 양호하게 도모할 수 있으며, 비용면에 있어서도 매우 적합하다.

(실시예 3)

다음으로, 본 발명의 실시예 3을 도 17과 도 18에 따라서 설명한다.

도 17은 필러 가니쉬의 이면(34)의 내향 쿠션부와 외향 쿠션부의 연결부를 나타내는 부분 사시도이다. 도 18은 연결유로에 충전되어 성형되는 연결부의 단면적의 변화상태를 나타내는 설명도이다.

도 17과 도 18에 나타내는 바와 같이, 연결부(66)를 성형하기 위한 연결유로(130)는 이 탄성 폴리머 재료의 입구의 상류측과 하류측에 있어서, 입구의 상류측의 유로 단면적(S1)보다도 하류측의 유로 단면적(S2)을 크게 해서 형성한다.

이 때문에, 가니쉬 본체부(32)의 이면(34)과의 사이에서 연결유로(130)를 형성하는 성형틀면의 부분은 오목홈 형상으로 형성되며, 오목홈의 단면적에 있어서, 상류측 단면적보다도 하류측 단면적이 점차로 커지고 있다.

이 실시예 3의 그 외의 구성은 상기 실시예 1과 거의 동일하게 해서 구성되기 때문에, 동일 구성부분에 대하여 동일 부호를 부기해서 설명을 생략한다.

이 실시예 3에 있어서는, 연결유로(130)의 입구의 상류측으로부터 하류측을 향해서 유로 단면적을 크게 함으로써, 가니쉬 본체부(32)의 중공벽부(35a)에 작용하는 탄성 폴리머 재료의 단위 면적당의 유동압력을 저감할 수 있다. 이 때문에, 가니쉬 본체부(32)의 중공벽부(35a)의 변형 방지나 찌부러짐 방지를 도모하면서 필러 가니쉬(31)를 제조하는 것이 가능해진다.

(실시예 4)

다음으로, 본 발명의 실시예 4를 도 19와 도 20에 따라서 설명한다.

도 19는 가니쉬 본체부의 이면(34)의 제2 보강 리브의 제거부에 형성된 사출통로에 탄성 폴리머 재료가 충전된 상태를 나타내는 부분 사시도이다. 도 20은 사출성형틀 내에 가니쉬 본체부를 세트해서 닫아 사출통로, 연결유로, 성형 캐버티가 형성된 상태를 나타내는 도 19의 ⅩⅩ-ⅩⅩ선을 따르는 횡단면도이다.

도 19와 도 20에 나타내는 바와 같이, 가니쉬 본체부(32)의 제2 보강 리브(44)의 길이방향의 일부를 제거해서 제거부(46a)를 형성하고, 가동틀(91)을 닫았을 때에 제거부(46a)와 틀면으로 사출통로(85)를 형성해서 내향 쿠션부(62) 및 외향 쿠션부(65)의 탄성 폴리머 재료를 사출한다.

또한, 사출통로(85)의 하류부는 가니쉬 본체부(32)에 의해 두갈래 형상으로 나뉘며, 한쪽이 성형 캐버티(125)에, 다른쪽이 경사 안내면(131)을 통해서 연결유로(130)에 연통되어 있다.

이 실시예 4의 그 외의 구성은 상기 실시예 1과 거의 동일하게 해서 구성되기 때문에, 동일 구성부분에 대하여 동일 부호를 부기하고 설명을 생략한다.

이 실시예 4에 있어서는, 가니쉬 본체부(32)의 제2 보강 리브(44)의 제거부(46a)와 틀면으로 사출통로(85)를 형성할 수 있기 때문에, 사출통로(85)와 연결유로(130)를 접속하기 위한 관통구멍(45a)을 제2 보강 리브(44)에 형성할 필요가 없어, 가니쉬 본체부(32)를 성형하기 위한 성형틀의 구조를 간단화할 수 있다.

이상, 본 발명을 실시예 1∼4에 기초해서 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예 1∼4에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 목적으로 하는 범위 내에 있어서 여러 가지 다른 변경이 가능한 것은 당업자에게 있어서 명백하다.

예를 들면, 상기 실시예 1∼4에 있어서, 복합 성형품이 창틀용의 필러 가니쉬(31)인 경우를 예시하였으나, 루프 몰딩(roof molding), 창 가장자리 몰딩, 프로텍터 몰딩(protector molding), 범퍼 등인 경우에 있어서도 본 발명을 채용하는 것 이 가능하다.

본 발명에 따르면, 본체부재와 쿠션부재와의 경계부에서 탄성 폴리머 재료의 비어져 나옴을 억제해서 버(burr)의 발생을 방지함과 아울러, 탄성 폴리머 재료의 사출압력에 의해 본체부재의 중공부를 둘러싸는 중공벽부(hollow wall portion)가 변형되거나, 찌부러지는 것을 방지할 수 있다.

Claims (22)

1. 피장착체에 장착 가능하고, 표리 양면과, 이면측으로부터 단속적으로 돌출하고 보강 리브를 형성하고 있는 돌출부와, 장착되었을 때 상기 피장착체의 제1의 부분에 대향하는 제1의 가장자리(first edge)와, 상기 제1의 부분과 다른 위치에 있는 제2의 부분에 대향하는 제2의 가장자리와, 상기 제1의 가장자리와 제2의 가장자리 사이에 이들 양 가장자리간의 거리보다도 작은 내형(內形)을 가지며 길이방향을 따라 형성된 중공부(中空部)를 갖도록 장척(長尺) 형상으로 성형된 본체부재와, 상기 본체부재보다도 상대적으로 경도가 낮은 탄성변형 가능한 재료로 상기 본체부재의 양 가장자리에 각각 직접적으로 사출성형되어 상기 양 가장자리에 접합됨과 아울러, 상기 양 가장자리를 따라서 길이방향으로 연장되는 쿠션부재를 일체적으로 구비한 복합 성형품의 제조방법으로서,

   상기 쿠션부재를 성형하기 위한 개폐 가능한 사출성형틀을 사용해서, 상기 사출성형틀이 열려 있을 때에 상기 본체부재를 상기 사출성형틀 내에 세트하는 공정과,

   상기 사출성형틀을 닫고, 상기 본체부재를 상기 사출성형틀 내에 고정함과 아울러 상기 본체부재의 양 가장자리부와 상기 사출성형틀의 각각의 성형틀면 사이에 상기 쿠션부재를 성형하기 위한 길이방향을 따라 연장되는 각각의 성형 캐버티와, 상기 각각의 성형틀면과 상기 본체부재의 이면으로 상기 각각의 성형 캐버티를 연결하는 연결유로를 길이방향의 일부에 형성하는 공정과,

   상기 사출성형틀을 닫은 후에, 보강 리브의 측벽을 포함하는 측벽을 갖는 사출통로를 통해서 연결유로와 연결되어 있는 사출게이트로부터, 상기 사출통로를 통해서 열에 의해 용융한 탄성변형 가능한 재료를, 상기 성형 캐버티에 있어서의 본체부재의 이면측의 상기 양 가장자리의 범위 내이면서 상기 중공부를 변형시키지 않는 위치에 사출하여 상기 성형 캐버티 중 어느 하나에 유입시킴과 아울러, 상기 탄성변형 가능한 재료의 일부를 상기 연결유로를 통해서 상기 성형 캐버티의 다른 하나에 유동시켜서 상기 각각의 성형 캐버티에 충전하여 쿠션부재를 성형함과 아울러, 상기 쿠션부재를 사출성형한 탄성변형 가능한 재료의 열 및/또는 압력에 의해 상기 본체부재의 양 가장자리를 따라서 일체적으로 접합하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 본체부재는 합성수지 재료로 가스 어시스트(gas assist) 사출성형에 의해 성형된 것이며, 상기 본체부재가 가스 어시스트 사출성형에 의해 성형될 때에 상기 본체부재의 내부에는 길이방향을 따라서 중공부가 성형되는 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 본체부재의 중공부는 상기 중공부를 둘러싸는 중공벽부(hollow wall portion)로 형성되고, 상기 본체부재의 이면측으로부터 돌출하는 돌출부는 상기 중공벽부의 이벽(裏壁;backside wall) 및/또는 측벽으로부터 일체로 돌출하고 있는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 연결유로는 중공부측의 벽에 탄성변형 가능한 재료의 사출방향과 비직각으로 경사해서 교차하는 경사 안내면(inclined guide surface)을 구비하고, 사출된 탄성변형 가능한 재료를 상기 경사 안내면을 따라 유동시키는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 중공벽부의 이면측을 가로질러서 각각의 성형 캐버티끼리를 연결하는 연결유로를 형성하는 부분에서, 본체부재의 이면을, 이면측이 볼록하게 되도록 활 형상으로 성형해 두는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 사출성형틀을 닫기 전에, 본체부재의 이면의 연결유로에 대응하는 부분에 별도의 보강부재를 배치해 두는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
7. 제6항에 있어서, 보강부재는 본체부재의 재료보다도 내열성이 높은 강성 재료로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
8. 제7항에 있어서, 보강부재를 형성하는 강성 재료는 금속판인 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
9. 제1항 또는 제2항에 있어서, 연결유로는 상기 탄성변형 가능한 재료의 입구측과 하류측에 있어서, 입구측의 유로 단면적보다도 하류측의 유로 단면적을 크게 해서 형성하는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
10. 제1항 또는 제2항에 있어서, 본체부재의 이면측으로부터 돌출하는 돌출부의 근원부분(根元部分)은 본체부재의 가장자리와의 사이에 V자 형상 또는 U자 형상의 오목홈을 성형하는 방향으로 굴곡하는 횡단면 형상을 가짐과 아울러 상기 본체부재의 길이방향을 따라서 연장되어 있고, 쿠션부재를 사출성형할 때에 상기 쿠션부재의 탄성변형 가능한 재료가 상기 오목홈의 적어도 일부를 메움과 아울러 상기 쿠션부재의 접합 고착부를 형성하는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
11. 제1항 또는 제2항에 있어서, 본체부재의 이면측으로부터 돌출하는 돌출부는 장착부가 형성되어 있는 부분 이외의 부분에서 길이방향으로 연속적 또는 단속적으로 연장되는 보강용 리브(rib)로서 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
12. 제11항에 있어서, 보강용 리브의 길이방향의 일부에, 상기 보강용 리브를 제거해서 제거부를 형성하거나 또는 보강용 리브가 연장되는 방향에서 벗어나는 회피 리브를 형성하고, 상기 제거부 또는 회피 리브의 부분에 사출통로를 형성하며, 상기 사출통로를 통해서 쿠션부재의 탄성변형 가능한 재료를 사출하는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
13. 제12항에 있어서, 회피 리브의 측면을 사출통로의 한 측벽으로서 사용하는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
14. 제1항 또는 제2항에 있어서, 사출게이트는 성형 캐버티의 길이방향을 따라 소정의 간격을 사이에 두고 복수 부위에 형성되며, 각각의 사출게이트의 대응 부위에 사출통로와 연결유로가 형성되는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조방법.
15. 피장착체에 장착 가능하고, 표리 양면과, 이면측으로부터 단속적으로 돌출하고 보강 리브를 형성하고 있는 돌출부와, 장착되었을 때 상기 피장착체의 제1의 부분에 대향하는 제1의 가장자리와, 상기 제1의 부분과 다른 위치에 있는 제2의 부분에 대향하는 제2의 가장자리와, 상기 제1의 가장자리와 제2의 가장자리 사이에 이들 양 가장자리간의 거리보다도 작은 내형을 가지며 길이방향을 따라 형성된 중공부를 갖도록 장척 형상으로 성형된 본체부재와, 상기 본체부재보다도 상대적으로 경도가 낮은 탄성변형 가능한 재료로 상기 본체부재의 양 가장자리에 각각 직접적으로 사출성형되어 상기 양 가장자리에 접합됨과 아울러, 상기 양 가장자리를 따라서 길이방향으로 연장되는 쿠션부재를 일체적으로 구비한 복합 성형품의 제조장치로서,

    상기 제조장치는, 고정틀과, 개폐 가능한 가동틀을 갖는 사출성형틀을 구비하고,

    상기 사출성형틀이 열려 있을 때에, 상기 한쪽 틀의 본체틀부에 상기 본체부재가 세트 가능하게 형성되며,

    상기 사출성형틀을 닫았을 때에, 세트된 상기 본체부재의 제1의 가장자리와 제2의 가장자리의 각각의 가장자리의 이면과 상기 사출성형틀의 틀면으로 상기 양 가장자리를 따라 길이방향으로 연장되는 쿠션부재를 성형하기 위한 각각의 성형 캐버티와, 상기 성형 캐버티의 길이방향의 일부에 상기 본체부재의 이면과 상기 사출성형틀의 틀면으로 상기 각각의 성형 캐버티끼리를 연결하는 연결유로가 형성되고,

    상기 사출성형틀의 소정 위치에, 상기 성형 캐버티에 탄성변형 가능한 재료를 사출하기 위한, 보강 리브의 측벽을 포함하는 측벽을 갖는 사출통로를 통해서 연결유로와 연결되어 있는 사출게이트가, 상기 본체부재의 이면측의 상기 제1 도는 제2의 가장자리의 범위 내이면서 상기 중공부의 내형 가장자리에 미치지 않는 위치에 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조장치.
16. 제15항에 있어서, 사출게이트는 본체부재의 길이방향으로 소정의 간격을 사이에 두고 복수 부위에 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조장치.
17. 제15항에 있어서, 본체부재가 세트되는 한쪽 틀은 상기 본체부재를 세트할 때에 본체부재의 돌출부에 탈착(脫着) 가능하게 걸어맞춰서 유지하는 유지수단을 갖고 있는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조장치.
18. 제17항에 있어서, 유지수단은 본체부재의 길이방향으로 소정의 간격을 사이에 두고 복수 부위에 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조장치.
19. 제17항에 있어서, 유지수단은 본체부재가 세트되는 한쪽 틀의 틀 본체부에 형성되며, 본체부재의 돌출부에 형성한 구멍 또는 오목부로 이루어지는 걸림부에 걸어맞춤 및 걸어맞춤 해제 가능한 볼을 갖는 볼 플런저(ball plunger)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조장치.
20. 제15항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서, 연결유로는 각각의 성형 캐버티 사이에서 활 형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조장치.
21. 제15항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서, 본체부재의 이면과의 사이에서 연결유로를 형성하는 성형틀면의 부분은 오목홈 형상으로 형성되며, 오목홈의 단면적이 상류측보다도 하류측에서 크게 되어 있는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조장치.
22. 제15항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서, 사출성형틀은 고정틀과 가동틀에 더해서, 상기 고정틀에는 상기 가동틀의 개폐방향과 교차하는 방향으로 진퇴 이동 가능한 슬라이드틀을 더 구비하고, 상기 슬라이드틀이 상기 가동틀에 형성된 경 사 핀에 의해 상기 가동틀의 개폐 동작과 동기(同期)해서 진퇴되도록 되어 있는 것을 특징으로 하는 복합 성형품의 제조장치.

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