JP2016030343A - 離型ポリエステルフィルム - Google Patents

Abstract

【課題】 ポリエステルフィルムの表面の摩擦係数が非常に低く、また、ポリエステルフィルムの表面に粗大突起物が全くないことから、各種の離型フィルムの用途において好適に利用することができる離型ポリエステルフィルムを提供する。
【解決手段】 粒子を実質的に含有しない二軸配向積層ポリエステルフィルムであり、両最外層中に滑剤を含有し、一方の最外層上に、シリコーンを塗布して得られる層を有することを特徴とする離型ポリエステルフィルム。
【選択図】 なし

Description

本発明は、フィルム表面の動摩擦係数が低く、またフィルム表面に粗大突起物のない離型ポリエステルフィルムに関するものである。

従来、ポリエステルフィルム、特にポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートの二軸延伸フィルムは、優れた機械的強度、寸法安定性、平坦性、耐熱性、耐薬品性、光学特性等を有しており、強磁性薄膜テープ、写真フィルム、包装用フィルム、電子部品用フィルム、金属ラミネートフィルム、液晶ディスプレイ用フィルム、太陽電池裏面保護フィルム、タッチパネル式表示装置の透明導電性フィルムのベースフィルム、液晶表示装置に用いられるプリズムシート用のベースフィルム、各種部材の保護用フィルム等の素材として広く用いられている。

また、離型用フィルムは、ポリエステルを基材として、離型性のある樹脂層、例えばシリコーン樹脂やフッ素樹脂などを塗布し形成される。特に、液晶偏光板用離型用、液晶保護フィルム用離型用、フォトレジスト用、多層基盤、セラミックグリーンシート製造用などの各種離型用途として使用されている。

ポリエステルフィルムには、滑り性や巻き特性などを向上させて取り扱いを容易にするために、粒子を適量配合し微細な突起を形成させることが一般的である。しかし、各種基材の高性能化に伴い、従来のポリエステルフィルムでは問題とならなかったような微細な突起であっても、その突起形状が被離型基材に転写し、製品品質に悪影響を与える可能性がある。

粒子を配合しない場合、あるいは粒子の配合量が少ない場合は、フィルム表面は平滑となり、良好なフィルムとなるが、滑り性が不十分となり、フィルムにキズが入りやすくなる。そこで、滑り性や巻き特性を維持しつつ、表面特性をより平滑に設計されたポリエステルフィルムが必要とされる状況にある。

特開２００６―１７６６８５号公報

本発明は、上記実状に鑑みなされたものであって、その解決課題は、フィルム表面の摩擦係数が低く、またフィルム表面に粗大突起物のない、離型ポリエステルフィルムを提供することにある。

本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討した結果、特定の構成を採用すれば、上記課題を容易に解決できることを見いだし、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の要旨は、粒子を実質的に含有しない二軸配向積層ポリエステルフィルムであり、両最外層中に滑剤を含有し、一方の最外層上に、シリコーンを塗布して得られる層を有することを特徴とする離型ポリエステルフィルムに存する。

本発明によれば、フィルム表面の摩擦係数が低く、またフィルム表面に粗大突起物のない、離型ポリエステルフィルムを提供することができ、その工業的価値は高い。

本発明でいうポリエステルフィルムとは、いわゆる押出法に従い押出口金から溶融押出されたシートを延伸したフィルムである。

上記のフィルムを構成するポリエステルとは、ジカルボン酸と、ジオールとからあるいはヒドロキシカルボン酸から重縮合によって得られるエステル基を含むポリマーを指す。ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、２、６−ナフタレンジカルボン酸、１、４−シクロヘキサンジカルボン酸等を、ジオールとしては、エチレングリコール、１、４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１、４−シクロヘキサンジメタノール、ポリエチレングリコール等を、ヒドロキシカルボン酸としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸等をそれぞれ例示することができる。かかるポリマーの代表的なものとして、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレン−２、６−ナフタレート等が例示される。

本発明のポリエステルフィルムには、実質的には粒子を含有させないことが必要である。二軸延伸ポリエステルフィルム用に粒子を供する場合、フィルムの巻上げ工程、塗工工程、蒸着工程等での作業性を向上させる上で、微粒子が含有されていることが通常である。しかしながら、上述のとおり、粒子自体はポリエステルと構造が異なるため親和性が高くなく、その結果フィルム内で粒子同士が凝集し、フィルム表面上にて粗大突起を形成する原因となり、フィルムの平滑性に限界が生じる。

本発明で言う粒子としては、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、リン酸リチウム、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、フッ化リチウム、酸化アルミニウム、カオリン等の無機粒子やアクリル樹脂架橋体のような高分子架橋体を挙げることができる。これらの粒子がフィルム内に存在すると、ポリエステルフィルム表面に粗大突起を形成させやすく、好ましくない。

本発明のポリエステルフィルムの最外層中に含有する滑剤は、フィルム表面の摩擦係数を軽減させる効果を奏するものである。最外層中の滑剤の含有量は、０．１重量％以上が好ましく、０．６重量％以上がさらに好ましく、１．２重量％以上が特に好ましく、１．８重量％以上が最も好ましい。滑剤含有量が０．１重量％未満だと、フィルムの表面摩擦負荷は軽減されない場合がある。

本発明のポリエステルフィルム中の最外層内の滑剤含有量は、５．０重量％未満であることが好ましく、４．０重量％未満がさらに好ましく、３．０重量％未満が特に好ましい。滑剤含有量が５．０重量％以上だと、ポリエステルフィルム製造時に、押出機のスクリューやポリマーフィルターに負荷がかかりにくくなり、未溶融のポリエステルがダイスから押出される傾向が強くなる傾向がある。

本発明のポリエステルフィルムは、３層以上から構成されていることが好ましい。具体例として、Ｎ層（Ｎは３以上の自然数）のポリエステルフィルムについて説明する。例えば、Ａ＿１／Ａ＿２／Ａ＿３・・・／Ａ＿Ｎ−１／Ａ＿Ｎの層構成であれば、Ａ＿１層とＡ＿Ｎ層に滑剤を含有させることで、ポリエステルフィルムの摩擦負荷は軽減される。もちろん、Ａ＿２層からＡ＿Ｎ層に滑剤を含有させることは可能だが、フィルム表面の摩擦負荷軽減には寄与しない。

さらに具体的にＮが３の三層のポリエステルフィルムについて説明する。例えば、Ａ／Ｂ／Ｃの層構成であれば、Ａ層とＣ層に滑剤を含有させることが、フィルム表面の摩擦負荷軽減のため必要である。一方、Ｂ層に滑剤を含有させることも可能だが、フィルム表面の摩擦負荷軽減には寄与しない。

層構成をＡ／Ｂ／Ａとしても同様のことが言える。すなわち、Ａ層に滑剤を含有させることが、フィルム表面の摩擦負荷軽減のため必要である。一方、Ｂ層に滑剤を含有させることも可能だが、フィルム表面の摩擦負荷軽減には寄与しない。

本発明のポリエステルフィルム中の滑剤は、モンタン酸、モンタン酸エステル、モンタン酸の石鹸（モンタン酸のナトリウム塩やモンタン酸のカルシウム塩）、ポリオレフィン滑剤、および酸滑剤からなる群から選定されることが好ましい。

本発明で使用する滑剤の中でも、揮発性の観点から、分子量が高い化合物が好ましい。また、ポリエステル分子の分解を促進させないためにも、アルカリ含有量が低い化合物が好ましい。例えば、そのような性質を有する滑剤として、モンタン酸エステル滑剤やポリオレフィン滑剤が挙げられ、特に、モンタン酸エステル滑剤が好ましい。

モンタン酸エステル滑剤は、水酸基を有する化合物とモンタン酸との化合物である。例えば、水酸基を有する化合物とは、２価の水酸基を有するエチレングリコールや、３価以上の水酸基を有するグリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、分子内に１０個以上のグリセリン単位を含み、多数の水酸基を有するポリグリセリンなどが好ましい。

ポリオレフィン滑剤は、鎖式飽和炭化水素構造を有し、例えば、ポリプロピレン滑剤、ポリエチレン滑剤、プロピレンとα―オレフィン（Ｃ数が２もしくは４以上）の共重合体滑剤、及び、エチレンとα―オレフィン（Ｃ数が３以上）の共重合体滑剤である。特に、ポリエチレン滑剤もしくはエチレンとα―オレフィン（Ｃ数が３以上）の共重合体滑剤を用いることが特に好ましい。ポリエチレン滑剤もしくはエチレンとα―オレフィン（Ｃ数が３以上）の共重合体滑剤を、以下、エチレン系滑剤とする。

エチレン系滑剤は、例えば、枝分かれした、もしくは枝なしのポリエチレンプラスチックを熱分解することによるか、またはエチレンを直接重合することにより分子量を増大させる方法によって製造することができる。適した重合方法の例は、遊離基技術を含み、遊離基技術では、エチレンを高い圧力および温度で反応させて分枝度の一層大きいまたは一層小さい滑剤をもたらし、加えて、エチレンを、必要に応じてコモノマーを加えることによって、例えば、オルガノ金属触媒、チーグラーまたはメタロセン触媒を使用して重合させて枝なしのまたは枝分かれした滑剤を形成する通常の方法がある。

エチレン系滑剤は、エチレンのホモポリマーばかりでなく、一種以上のα-オレフィンＲ-ＣＨ=ＣＨ_２（式中、Ｒは、炭素原子を１〜２０個有する直鎖または枝分かれしたアルキルラジカルである）とのエチレンコポリマーもある。ここで、コモノマー含有率は、０．１％〜４９重量％になり得る。

ポリオレフィン滑剤の１４０℃における溶融粘度は、通常３０００ｍＰａ・ｓ以上であり、好ましくは８０００ｍＰａ・ｓ以上であり、さらに好ましくは１３０００ｍＰａ・ｓ以上であり、特に好ましくは１８０００ｍＰａ・ｓ以上である。炭化水素化合物の１４０℃における溶融粘度が、３０００ｍＰａ・ｓ未満だと、ポリエステルフィルム製造時に、押出機のダイスから滑剤化合物が揮発しやすいため、作業者の健康面の観点から好ましくない場合がある。本発明におけるポリエステル組成物中のポリオレフィン滑剤の１４０℃における溶融粘度の上限は特に設けないが、ポリエステル樹脂との相溶性の観点から、通常１０００００ｍＰａ・ｓであり、５００００ｍＰａ・ｓがさらに好ましい。

本発明のポリエステルフィルムの製造時に滑剤を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、公知の方法を採用し得る。例えば、ポリエステルフィルム製膜時に滑剤をフィーダーから投入しても良く、また、予め混練押出機を用い、乾燥させた滑剤と乾燥させたポリエステル原料とを溶融混合させて得られたマスターバッチを、ポリエステルフィルム製膜時に活用する方法などによって行われる。

本発明におけるポリエステルフィルムの厚みは、フィルムとして製膜可能な範囲であれば特に限定されるものではないが、通常１０〜３５０μｍ、好ましくは１５〜１００μｍの範囲である。

次に本発明におけるポリエステルフィルムの製造例について具体的に説明するが、以下の製造例に何ら限定されるものではない。すなわち、先に述べたポリエステル原料を使用し、ダイから押し出された溶融シートを冷却ロールで冷却固化して未延伸シートを得る方法が好ましい。この場合、シートの平面性を向上させるためシートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、静電印加密着法および／または液体塗布密着法が好ましく採用される。次に得られた未延伸シートは二軸方向に延伸される。その場合、まず、前記の未延伸シートを一方向にロールまたはテンター方式の延伸機により延伸する。延伸温度は、通常９０〜１４０℃、好ましくは９５〜１２０℃であり、延伸倍率は通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍である。次いで、一段目の延伸方向と直交する方向に延伸するが、その場合、延伸温度は通常９０〜１７０℃であり、延伸倍率は通常３．０〜７倍、好ましくは３．５〜６倍である。そして、引き続き１８０〜２７０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、二軸配向フィルムを得る。上記の延伸においては、一方向の延伸を２段階以上で行う方法を採用することもできる。その場合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲となるように行うのが好ましい。

また、本発明のポリエステルフィルム製造に関しては、同時二軸延伸法を採用することもできる。同時二軸延伸法は、前記の未延伸シートを通常９０〜１４０℃、好ましくは８０〜１１０℃で温度コントロールされた状態で機械方向および幅方向に同時に延伸し配向させる方法であり、延伸倍率としては、面積倍率で４〜５０倍、好ましくは７〜３５倍、さらに好ましくは１０〜２５倍である。そして、引き続き、１７０〜２５０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、延伸配向フィルムを得る。上述の延伸方式を採用する同時二軸延伸装置に関しては、スクリュー方式、パンタグラフ方式、リニアー駆動方式等、従来公知の延伸方式を採用することができる。

本発明において得られたポリエステルフィルムの片方の最外層に形成する離型層硬化型シリコーン樹脂の種類としては、付加型・縮合型・紫外線硬化型・電子線硬化型・無溶剤型等何れの硬化反応タイプでも用いることができる。

本発明において使用する、アルケニル基およびアルキル基を官能基として有するシリコーン樹脂の例としては以下のようなものが挙げられる。まず、アルケニル基を含む硬化型シリコーン樹脂は、ジオルガノポリシロキサンとして、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルヘキセニルシロキサン共重合体（ジメチルシロキサン単位９６モル％、メチルヘキセニルシロキサン単位４モル％、分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルヘキセニルシロキサン共重合体（ジメチルシロキサン単位９７モル％、メチルヘキセニルシロキサン単位３モル％）、分子鎖両末端ジメチルヘキセニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルヘキセニルシロキサン共重合体（ジメチルシロキサン単位９５モル％、メチルヘキセニルシロキサン単位５モル％）が挙げられる。次に、アルキル基を含む硬化型シリコーン樹脂は、オルガノハイドロジェンポリシロキサンとして、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体が挙げられる。

本発明において使用するシリコーン樹脂に含まれる未反応性シリコーン樹脂は、通常１〜１０重量％の範囲であり、好ましくは１〜５重量％である。未反応性シリコーン樹脂の含有量が１％より低いと速度依存性が高くなる傾向があり、５重量％を超えると、硬化性が著しく低下し、密着性も悪化することがある。

本発明において高速域の剥離力を小さくするために、シリコーンオイルを添加してもよい。シリコーンオイルはストレートシリコーンオイル、変性シリコーンオイルと称されるシリコーンオイルで、以下のようなものが挙げられる。ストレートシリコーンとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル等が挙げられる。また、変性シリコーンオイルとしては、側鎖型タイプのポリエーテル変性、アラルキル変性、フロロアルキル変性、長鎖アルキル変性、高級脂肪酸エステル変性、高級脂肪酸アミド変性、ポリエーテル・長鎖アルキル変性・アラルキル変性、フェニル変性、両末端型のポリエーテル変性、ポリエーテル・メトキシ変性などが挙げられる。

本発明において使用するシリコーン樹脂に含まれるシリコーンオイル成分は、通常１〜１０重量％の範囲であり、好ましくは１〜５重量％である。シリコーンオイル成分の含有量が１％より低いと速度依存性が高くなり、５重量％を超えると、移行性が高く、粘着剤加工時にロール汚れや粘着剤面に移行して、粘着剥離力低下などが生じてしまうことがある。

本発明において日東電工株式会社製Ｎｏ．３１Ｂテープによる残留接着率が８５％以上であることが好ましく、より好ましくは、９０％以上である。残留接着率が８０％より低いと、移行性が高く、粘着剤加工時にロール汚れや粘着剤面に移行して、粘着剥離力低下などが生じてしまうことがある。

硬化型シリコーン樹脂の種類としては付加型・縮合型・紫外線硬化型・電子線硬化型・無溶剤型等、何れの硬化反応タイプでも用いることができる。具体例を挙げると、信越化学工業（株）製ＫＳ−７７４、ＫＳ−７７５、ＫＳ−７７８、ＫＳ−７７９Ｈ、ＫＳ−８４７Ｈ、ＫＳ−８５６、Ｘ−６２−２４２２、Ｘ−６２−２４６１、Ｘ−６２−１３８７、Ｘ−６２−５０３９、Ｘ−６２−５０４０、ＫＮＳ−３０５１、Ｘ−６２−１４９６、ＫＮＳ３２０Ａ、ＫＮＳ３１６、Ｘ−６２−１５７４Ａ／Ｂ、Ｘ−６２−７０５２、Ｘ−６２−７０２８Ａ／Ｂ、Ｘ−６２−７６１９、Ｘ−６２−７２１３、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ製ＹＳＲ−３０２２、ＴＰＲ−６７００、ＴＰＲ−６７２０、ＴＰＲ−６７２１、ＴＰＲ６５００、ＴＰＲ６５０１、ＵＶ９３００、ＵＶ９４２５、ＸＳ５６−Ａ２７７５、ＸＳ５６−Ａ２９８２、ＸＳ５６−Ｃ６０１０、ＸＳ５６−Ｃ４８８０、ＵＶ９４３０、ＴＰＲ６６００、ＴＰＲ６６０４、ＴＰＲ６６０５、東レ・ダウコ−ニング（株）製ＳＲＸ３５７、ＳＲＸ２１１、ＳＤ７２２０、ＳＤ７２９２、ＬＴＣ７５０Ａ、ＬＴＣ７６０Ａ、ＬＴＣ３０３Ｅ、ＬＴＣ３００Ｂ、ＬＴＣ８５６、ＳＰ７２５９、ＢＹ２４−４６８Ｃ、ＳＰ７２４８Ｓ、ＢＹ２４−４５２、ＤＫＱ３−２０２、ＤＫＱ３−２０３、ＤＫＱ３−２０４、ＤＫＱ３−２０５、ＤＫＱ３−２１０等が例示される。さらに離型層の剥離性等を調整するため、剥離コントロール剤を併用してもよい。

本発明において、ポリエステルフィルムに離型層を設ける方法としては、リバースロールコート、グラビアコート、バーコート、ドクターブレードコート等、従来公知の塗工方式を用いることができる。本発明における離型層の塗布量は、通常０．０１〜１ｇ／ｍ^２の範囲である。

本発明において、離型層が設けられていない面には、接着層、帯電防止層、オリゴマー析出防止層等の塗布層を設けてもよく、また、ポリエステルフィルムにはコロナ処理、プラズマ処理等の表面処理を施してもよい。

本発明におけるポリエステルフィルムでは、離型層をきれいに、かつ頑丈にするため、付加型の反応を促進する白金系触媒を用いても良い。本成分としては、塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール溶液、塩化白金酸とオレフィンとの錯体、塩化白金酸とアルケニルシロキサンとの錯体等の白金系化合物、白金黒、白金担持シリカ、白金担持活性炭が例示される。離型層中の白金系触媒含有量は、通常０．３〜３．０重量％、好ましくは０．５〜２．０重量％の範囲が良い。離型層中の白金系触媒含有量が０．３重量％よりも低い場合、剥離力の不具合や、塗布層での硬化反応が不十分になるため、面状悪化などの不具合を生じる場合があり、一方、離型層中の白金系触媒含有量が３．０重量％を超える場合には、コストがかかる、また、反応性が高まり、ゲル異物が発生する等の工程不具合を生じてしまうことがある。

また、付加型の反応は非常に反応性が高いため、場合によっては、反応抑制剤として、アセチレンアルコールを添加することがある。その成分は炭素−炭素３重結合と水酸基を有する有機化合物であるが、好ましくは、３−メチル−１−ブチン−３−オール、３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３−オールおよびフェニルブチノールからなる群から選択される化合物である。

本発明における、剥離力とは、両面粘着テープ（日東電工製「Ｎｏ．３１Ｂ」）を離型層面に貼り付け、室温にて１時間放置した後に、基材フィルムと剥離角度１８０°、任意の引張速度でテープを剥離したときに引張試験機で測定した値を言う。本発明において特定の剥離力を調整する方法は、離型層中の組成を選択することにより達成することができるが、その他の手段も採用でき、主にシリコーン離型層の離型剤の種類を、所望の剥離力に応じて変更することが好ましく、さらには、剥離力は用いる離型剤の塗布量に大きく依存するため、その離型剤の塗布量を調整する方法がさらに好ましい。

以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその趣旨を超えない限り、この実施例に限定されるものではない。なお、多層成形体の諸物性の測定および評価方法を以下に示す。

（１）ポリエステルの極限粘度（ｄｌ／ｇ）
ポリエステルチップを粉砕したサンプルを、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の混合溶媒中に溶解し、毛細管粘度計を用いて、１．０（ｇ／ｄｌ）の濃度の溶液の流下時間、および、溶媒のみの流下時間を測定し、それらの時間比率から、Ｈｕｇｇｉｎｓの式を用いて、極限粘度を算出した。その際、Ｈｕｇｇｉｎｓ定数を０．３３と仮定した。

（２）滑剤の滴点
ＪＩＳ Ｋ２２２０に基づいて評価する。すなわち、カップに試料滑剤を押し込み、試料を満たす。次に温度計を差し込み、加熱浴中で加熱し、試料がカップの開口部から滴下した時の温度を滴点とする。

（３）滑剤の酸価
ＪＩＳ Ｋ２５０１に基づいて中和滴定法により評価する。すなわち、試料を約０．０５g量とり、２００ｍＬのトールビーカに投入する。次に、 滴定溶剤（キシレン＋ジメチルホルムアミド（１＋１）１５０ｍＬを添加する。 ビーカ加熱装置にて液温を８０℃に加熱し、試料を溶解させる。4) 液温が８０℃で一定になった後、滴定液（０．１ｍｏｌ／Ｌ 水酸化カリウム・エタノール溶液 ｆ＝１．０）を用いて滴定を行い、酸価を求める。

（４）滑剤のけん化価
ＪＩＳ Ｋ００７０に基づいて評価する。すなわち、試料１．５〜２．０ｇを２００ｍＬ三角フラスコに採取する。 ０．５ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム・エタノール溶液２５．０ｍＬを加えて、三角フラスコに冷却管を取り付ける。 時々振り混ぜながら加熱し、還流するエタノールの環が冷却管の上端に達しないように温度を調節して穏やかに加熱する。３０分沸騰させた後直に冷却し内容物が寒天状に固まらないうちにエタノール２５ｍＬを加え０．５ｍｏｌ／Ｌ塩酸（ｆ＝１．００６）で滴定する。空試験（滑剤試料無）を行い、０．５ｍｏｌ／Ｌ塩酸の滴定量の平均値を求める。
けん化価(ｍｇ／ｇ) = (空試験時の滴定量（ｍＬ）−試料の滴定量（ｍＬ）)×滴定液のファクタ（１．００６）×濃度換算係数(２８．０５ｍｇ／ｍＬ)/試料採取量(ｇ)

（５）離型フィルムの動摩擦係数（μｄ）
幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの平滑なガラス板上にフィルムを貼り付け、その上に幅１
８ｍｍ、長さ１２０ｍｍに切り出したフィルムを直径８ｍｍの金属ピンに押し当て、金属
ピンをガラス板の長手方向に、加重３０ｇ、４０ｍｍ／分で滑らせて摩擦力を測定し、１
０ｍｍ滑らせた点での摩擦係数を動摩擦係数として評価した。なお、測定は、室温２３±１℃ 、湿度５０±０．５％ＲＨの雰囲気下で行った。測定回数（Ｎ）は１０回とし、その平均値を採用する。
動摩擦係数（μｄ）＝Ｆｄ／おもり荷重
（上記式中、Ｆｄの単位はｇ重、おもり荷重の単位はｇ重である）
動摩擦係数は次のような基準で判断する。
○：１．０未満
×：１．０以上

（６）離型フィルムの表面粗さ評価
(株)小坂研究所のＳｕｒｆｃｏｒｄｅｒ ＳＥ３５００を使用。測定条件は下記。
Ｃｕｔｏｆｆ ０．０８ｍｍ
Ｆｉｌｔｅｒ ガウス
Ｅ． Ｌｅｎｇｔｈ ２．５００ｍｍ
Ｓ． Ｌｅｎｇｔｈ ０．０８１ｍｍ
レべリング 直線（全域）
Ｓｔａｒｔ−ｕｐ Ｃｕｔｏｆｆ Ｘ ０．５
Ｄａｔａ １５６２５ｐｏｉｎｔｓ
Ｄｒｉｖｅ Ｓｐｅｅｄ ０．１ｍｍ／ｓ
中心線平均粗さＲａは次のような基準で判断する。
○：０．０１５μｍ未満
×：０．０１５μｍ以上
ピークカウントＰｃ２は次のような基準で判断する。
○：１０未満
×：１０以上

（７）離型フィルムの剥離力（Ｆ）の評価
試料フィルムの離型層表面に両面粘着テープ（日東電工製「Ｎｏ．５０２」）の片面を貼り付けた後、５０ｍｍ×３００ｍｍのサイズにカットした後、室温にて１時間放置後の剥離力を測定する。剥離力は、引張試験機（（株）インテスコ製「インテスコモデル２００１型」）を使用し、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎ．で、１８０°剥離を行った。次のような基準で判断する。
○：２０ｍＮ／ｃｍより小さい
×：２０ｍＮ／ｃｍより大きい

（８）離型フィルムの移行性代替評価（残留接着率）
試料フィルムをＡ４大に切り取り、フィルムの測定面に粘着テープ（日東電工(株)「Ｎｏ．３１Ｂ」）をゴムローラーを用いて貼り合わせた後、１時間経過後に、粘着テープを剥がし、その粘着テープを、表面を洗浄したステンレス板にゴムローラーを用いて貼り合わせる。上部チャックに粘着テープ、下部チャックにステンレス板を固定し、３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、１８０°方向に引き剥がし、接着力（１）を測定する。試料と貼り合わせない粘着テープ（日東電工(株)「Ｎｏ．３１Ｂ」）を用い、上述と同じ手順で接着力（２）を測定する。残留接着率は次式により求める。
残留接着率（％）＝接着力（１）÷接着力（２）×１００
残留接着率を次のような基準で判断する。
○：８５％以上
×：８５％未満

以下の実施例・比較例で使用したポリエステルは以下の製造法により得たものである。
＜ポリエステル（１）の製造法＞
スラリー調製槽、およびそれに直列に接続された２段のエステル化反応槽、および２段目のエステル化反応槽に直列に接続された３段の溶融重縮合槽からなる連続重合装置を用い、スラリー調製槽に、テレフタル酸とエチレングリコールをそれぞれ毎時８６５重量部、４８５重量部で連続的に供給すると共に、エチルアシッドホスフェートの０．３重量％エチレングリコール溶液を、得られるポリエステル樹脂１ｔ当たりの燐原子としての含有量が０．１２９モル／樹脂ｔとなる量で連続的に添加して、攪拌、混合することによりスラリーを調製した。このスラリーを、窒素雰囲気下で２６０℃、相対圧力５０ｋＰａ（０．５ｋｇ／ｃｍ^２）、平均滞留時間４時間に設定された第１段目のエステル化反応槽、次いで、窒素雰囲気下で２６０℃、相対圧力５ｋＰａ（０．０５ｋｇ／ｃｍ^２）、平均滞留時間１．５時間に設定された第２段目のエステル化反応槽に連続的に移送して、エステル化反応させた。また、その際、第２段目のエステル化反応槽に設けた上部配管を通じて、酢酸マグネシウム４水和物の０．６ 重量％ エチレングリコール溶液を、得られるポリエステル樹脂１ｔ当たりのマグネシウム原子としての含有量が０．１６５モル／樹脂ｔとなる量で連続的に添加すると共に、第２段目のエステル化反応槽に設けた別の上部配管を通じてエチレングリコールを毎時６０重量部連続的に追加添加した。引き続いて、前記で得られたエステル化反応生成物を連続的に溶融重縮合槽に移送する際、その移送配管中のエステル化反応生成物に、テトラ−ｎ−ブチルチタネートを、チタン原子の濃度０．１５重量％、水分濃度を０．５重量％としたエチレングリコール溶液として、得られるポリエステル樹脂１ｔ当たりのチタン原子としての含有量が０．０８４モル／樹脂ｔとなる量で連続的に添加しつつ、２７０℃、絶対圧力２．６ｋＰａに設定された第１段目の溶融重縮合槽、次いで、２７８℃、絶対圧力０．５ｋＰａに設定された第２段目の溶融重縮合槽、次いで、２８０℃、絶対圧力０．３ｋＰａに設定された第３段目の溶融重縮合槽に連続的に移送して、得られるポリエステル樹脂の極限粘度が０．６５ｄｌ／ｇとなるように各重縮合槽における滞留時間を調整して溶融重縮合させ、重縮合槽の底部に設けられた抜き出し口から連続的にストランド状に抜き出して、水冷後、カッターで切断してチップ状粒状体としたポリエステルを製造した。

上記ポリエステルを出発原料とし、窒素雰囲気下で約１６０℃に保持された攪拌結晶化機内に滞留時間が約６０分となるように連続的に供給して結晶化させた後、塔型の固相重縮合装置に連続的に供給し、窒素雰囲気下２１５℃で、得られるポリエステル樹脂の極限粘度が０．８２ｄｌ／ｇとなるように滞留時間を調整して固相重縮合させ、ポリエステル（１）を得た。

＜ポリエステル（２）の製造法＞
テレフタル酸ジメチル１００部、エチレングリコール７０部、および酢酸カルシウム一水塩０．０７部を反応器にとり、加熱昇温すると共にメタノール留去させエステル交換反応を行い、反応開始後、約４時間半を要して２３０℃に昇温し、実質的にエステル交換反応を終了した。次に燐酸０．０４部および三酸化アンチモン０．０３５部を、平均粒子径３ ．２μｍのシリカ粒子のエチレングリコールスラリーと共に添加し、常法に従って重合した。その際、ポリエステル樹脂中のシリカ濃度が６０００ｐｐｍ程度となるように、スラリーの量を調整した。反応温度を徐々に上げて、最終的に２８０℃とし、一方、圧力は徐々に減じて、最終的に０．０５ｍｍＨｇとした。４時間後、反応を終了し、常法に従い、チップ化してポリエステル（２）を得た。得られたポリエステルチップの極限粘度は、０．６６ｄｌ／ｇであった。

＜モンタン酸エステル滑剤（１）＞
グリセリンを水酸化ナトリウム触媒環境下で２５０℃の条件で脱水縮合させ、ポリグリセリンを得る。得られたポリグリセリンと、モンタン酸と直接エステル化させることで、モンタン酸の複合エステルとして、モンタン酸エステル（１）を得た。適点は７３−７９℃、酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）は１３−２６、けん化価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）は１７０−１９５、溶融粘度（ｍＰａ・ｓ）は１５０であった。

実施例１：
上記ポリエステル（１）およびモンタン酸エステル滑剤（１）を９８．０：２．０の比率で混合したポリエステルをポリエステル層（Ａ）の原料とし、上記ポリエステル（２）をポリエステル層（Ｂ）の原料とした。

ポリエステル層（Ａ）については、２８０℃に設定した口径３０ｍｍのベント付二軸押出機にて吐出量４ｋｇ／ｈｒ、押出機スクリュー回転数を４２ｒｐｍの条件とし、更にギアポンプとフィルターを通過させて溶融体を得た。一方、ポリエステル層（Ｂ）については、２８０℃に設定した口径４４ｍｍのベント付二軸押出機にて吐出量２０ｋｇ／ｈｒ、押出機スクリュー回転数を１３３ｒｐｍの条件とし、さらにギアポンプとフィルターを通過させて溶融体を得た。

得られた溶融体を多層Ｔダイ内でＡ／Ｂ／Ａ＝２／２０／２の構成比となるように合流させてスリット状に押出し、静電印加密着法を用いて表面温度を２５℃に設定したキャスティングドラム上で急冷固化させて未延伸の２種３層からなる積層シートを得た。当該積層シートを縦方向に８３℃で３．３倍延伸した後テンターに導き、１１０℃で横方向に４．０倍延伸し、さらに２２０℃で熱固定を行い、横方向に２％弛緩し、平均厚みが５０μｍの二軸配向積層ポリエステルフィルムを得た。得られた二軸配向積層ポリエステルフィルムに、下記に示す離型剤組成−Ａからなる離型剤を塗布量（乾燥後）が０．１２ｇ／ｍ^２になるようにリバースグラビアコート方式により塗布し、ドライヤー温度１５０℃、ライン速度３０ｍ／分の条件でロール状の実施例１に示す離型ポリエステルフィルムを得た。

＜離型剤組成−Ａ＞
硬化型シリコーン樹脂（ＫＳ−８４７Ｈ：信越化学工業製） ２０部
付加型白金触媒（ＰＬ−５０Ｔ：信越化学工業製） ０．２部
ＭＥＫ／トルエン混合溶媒（混合比率は１：１）

比較例１：
実施例１において、上記ポリエステル（１）をポリエステル層（Ａ）の原料とすることを除いて、実施例１と同様にしてポリエステルフィルムを得た。

比較例２：
実施例１において、上記ポリエステル（１）とポリエステル（２）を８７．５：１２．５の比率で混合したポリエステルをポリエステル層（Ａ）の原料とすることを除いて、実施例１と同様にしてポリエステルフィルムを得た。

比較例３：
実施例１において、離型剤を塗布せず、離型層を有さないことを除いて、実施例１と同様にしてポリエステルフィルムを得た。

上記実施例および比較例より、フィルム内の粒子が実質的に存在しない状態で、表層に滑剤を含有させることで、粗大突起物の数であるＰｃ、表面粗度の指標であるＲａ、動摩擦係数であるμｄの減少が確認できた。

本発明のフィルムは、例えば、各種離型ポリエステルフィルムの用途において好適に利用することができる。

Claims (2)

1. 粒子を実質的に含有しない二軸配向積層ポリエステルフィルムであり、両最外層中に滑剤を含有し、一方の最外層上に、シリコーンを塗布して得られる層を有することを特徴とする離型ポリエステルフィルム。
2. 滑剤がモンタン酸のエステル化物である請求項１に記載の離型ポリエステルフィルム。