JP2015219422A - 光学部材及び表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】紫外線硬化樹脂の信頼性が高く、紫外線硬化樹脂の応力によって表示装置製造時、使用時の反りが起こりにくい、ガラス基板の片面に紫外線硬化樹脂でパタンを作製したレンチキュラーレンズシートを提供する。【解決手段】基板５１と樹脂６４からなる光学部材において、樹脂６４からなる主要構成パタンの最薄部樹脂厚をＲＴｍｉｎ、最厚部樹脂厚をＲＴｍａｘ、とするとき、ＲＴｍａｘ／ＲＴｍｉｎ≰９／５とする。【選択図】図３

Description

本発明は、光学部材と表示装置に関し、特に基板の反りと信頼性の課題を解決した光学部材と表示装置に関する。

ガラス基板をベースとし複数の画素を有する液晶や有機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）やＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）などの表示パネルとレンチキュラーレンズシートを用いた立体表示装置が提案されている。従来はコストに優れた樹脂で作ったレンチキュラーレンズシートが用いられていた。しかし、樹脂製レンズシートは、表示装置の温度が上昇すると、樹脂とガラスの熱膨張係数が１０倍以上異なるため、ガラス基板上の表示画素とレンズシートのピッチ、位置関係が設計値からはずれ、立体表示が行えなくなる問題が生じていた。

一方、ガラス基板の片面に樹脂でパタンを作製したレンチキュラーレンズシートは、熱膨張がガラス基板並みに抑えられる。

特許文献１には、透明基材とレンズ型との間に紫外線硬化型樹脂液を介在させた後、紫外線を照射して透明基材の少なくとも一面にレンズ部を形成するレンズシートの製造方法において、図１に示すようにレンズ型５３の少なくとも対向する周辺部にレンズ型面より５０μｍ以上８００μｍ以下の均一な高さの突起物５５を設け、このレンズ型と透明基材との間に紫外線硬化型樹脂液を注入し、硬化させることを特徴とする方法が開示されている。特許文献１の方法により、紫外線硬化樹脂硬化時、樹脂が薄いことが原因のレンズ部がレンズから浮くことの防止、樹脂が厚いことが原因のひび割れを防止できる。

特開平４−１９１１３号公報、Ｐ．６３の特許請求の範囲、Ｐ．６６の実施例

しかし、従来のガラス基板の片面に紫外線硬化樹脂でパタンを作製したレンチキュラーレンズシートは、次の大きな２つの課題を有していた。第一の課題は、紫外線硬化樹脂からなるレンズ形状の信頼性評価における寸法安定性である。第二の課題は、ガラス基板と紫外線硬化樹脂の力学的物性差によって発生する応力によってガラス基板に反りが発生し、表示装置の製造時、使用時に多大な影響を与える点にある。ここで、力学的物性差とは、線膨張係数、ヤング率、硬化時の収縮率などを指す。

上述した課題を具体的に説明する。図２に示すように基板５１の片面に紫外線硬化樹脂５２でパタンを形成することにより、光学部品であるレンチキュラーレンズシート５０を作製する。ここで、レンチキュラーレンズシート５０の主要パタンであるレンズ５４の紫外線硬化樹脂５２の最薄部樹脂厚をＲＴｍｉｎ、最厚部樹脂厚をＲＴｍａｘ、また基板５１の厚さをＴとする。凸型のレンチキュラーレンズシートの場合、最薄部樹脂厚は隣接するレンチキュラーレンズの交わるところ（レンズ谷５９と呼ぶ）、最厚部樹脂厚はレンズ頂点５８である。例えば、ＲＴｍａｘを２００μｍ、ＲＴｍｉｎを１００μｍ、Ｔを３００μｍとし、樹脂Ａでレンチキュラーレンズシートを作製した場合は、特許文献１のＲＴｍｉｎ ５０μｍ以上８００μｍ以下を満たすが、耐光性試験でレンズの曲率半径が１０％を超えて変化し、焦点距離が所定の範囲を超えることによる光線分離性能の低下を招き、その結果、立体表示の視認が困難となった。なお、耐光性試験とは、キセノンアークランプを用いた光照射評価である。耐光性試験は直射日光がレンチキュラーレンズシートに当る使用環境を想定した加速試験である。

また、例えば、ＲＴｍａｘを２００μｍ、ＲＴｍｉｎを１００μｍ、Ｔを３００μｍとし、樹脂Ｂでレンチキュラーレンズシートを作製した場合は、特許文献１のＲＴｍｉｎ ５０μｍ以上８００μｍ以下を満たすが、レンズ作製時に反りが発生し、表示装置に貼ることができなかった。成型時の硬化収縮により、光硬化樹脂とガラス基板との力学的物性差に起因した反りが発生しており、図２のレンチキュラーレンズシート５０では紫外線硬化樹脂５２側を上とし、基板５１側を下とすると、下に凸になるように反っている。レンチキュラーレンズシート５０のガラス基板側を下にして、レンズを表示装置に貼合する装置のステージ上に置いたとき、レンチキュラーレンズシート５０が下に凸になるように反っているので、ステージと基板５０の接触面積が少なく、レンチキュラーレンズシート５０が小さな力でステージ上を回転する。すなわち、取扱いが、反りが小さいレンチキュラーレンズシート５０に比べ困難になる。また、反りの影響で位置合わせマークがずれるので、レンチキュラーレンズシート５０と表示装置を位置合わせし、貼合することが困難である。また、反りが大きい場合、貼合した後、しばらくして自然に表示装置からレンチキュラーレンズシート５０が剥離した。

使用時の問題は、耐光性試験とは異なる別の信頼性試験である冷熱衝撃試験で問題となった。樹脂Ｂで作製したレンチキュラーレンズ５０をデバイスに貼合して冷熱衝撃試験を行ったところ、レンチキュラーレンズ５０が剥離した。冷熱衝撃試験は高温と低温を短時間に交互に繰り返す試験であり、熱膨張係数の差等により貼合面に生じた応力により剥離が起こりやすい信頼性試験である。

本発明の目的は、上記の課題を解決するためであり、本発明に係る光学部材を提供することで、信頼性を向上させるとともに生産性を向上させることにある。

基板と樹脂からなる光学部材において、前記樹脂からなる主要構成パタンの最薄部樹脂厚をＲＴｍｉｎ、最厚部樹脂厚をＲＴｍａｘとするとき、

であることを特徴とする。

まず、名称の定義について説明する。図３に示すようにレンチキュラーレンズシート５０のレンズ面（曲面）が形成されている部分（図３の点線で囲んだ中の樹脂６４の部分）をレンズ部５６と呼ぶ。レンズ頂点５８からレンズ谷５９までの間がレンズ部５６である。また、図４に示すように、レンチキュラーレンズシート５０のレンズ面（曲面）が形成されていない部分（図４の点線で囲んだ中の樹脂６４の部分）を下地部５７と呼ぶ。基板５１の表面からレンズ谷までの間が、下地部５７である。主要構成パタンの定義は光学部材を構成する上で必要なパタンであり、耐光性試験で形状が大きく変化すると光学部材として問題になるパタンである。レンチキュラーレンズシートではレンズが該当する。

説明を単純化するために、樹脂が光硬化樹脂の例で説明する。基板と光硬化樹脂からなる光学部材において、ＲＴｍｉｎとＲＴｍａｘの関係が耐光性試験での曲率変化に影響している。ＲＴｍａｘに比べＲＴｍｉｎが小さく、式（１）を満たしていないとき、耐光性試験で図５に示す現象が起こることが本発明者によって確認された。耐光性試験はレンチキュラーレンズシートの光硬化樹脂６０側から光６１を照射している。耐光性試験を進めていくと、レンズ部５６の光硬化樹脂の硬化が進み、レンズ部５６の光硬化樹脂が中密度から高密度に変化する。このままでは、レンズ部５６の体積は縮小する。一方、下地部５７の光硬化樹脂は、光硬化樹脂の体積を一定に保つように、下地部５７の光硬化樹脂が中密度から低密度に変化し、レンズ部５６の体積減少を補おうとするように下地部５７の体積が増加する。しかし、耐光性試験前の下地部５７の体積がレンズ部５６の体積に比べて十分ではないため、最終的にレンズ部５６の体積が縮小する。その結果、レンズ頂点の樹脂厚が減少し、レンズの曲率半径が１０％を超えて変化した。

ＲＴｍａｘに比べＲＴｍｉｎが大きく、式（１）を満たしているとき、耐光性試験で図６に示す現象が起こっている。レンズ部５６と下地部５７の変化は図５と同様に起こるが、耐光性試験前の下地部５７の体積がレンズ部５６の体積に比べて十分に大きいため、レンズ部５６の体積の縮小を抑制できる。その結果、レンズの曲率半径の変化を１０％以下にできる。すなわち、光硬化樹脂で形成したパタンの形状変化を抑制できる。

図５と図６では説明を単純化するために光硬化樹脂の例で説明したが、樹脂の成分の中に光で硬化する成分があれば、本発明は光硬化樹脂以外の樹脂でも当てはまる。

基板と樹脂からなる光学部材において、前記樹脂からなる主要構成パタンの最薄部樹脂厚をＲＴｍｉｎ、最厚部樹脂厚をＲＴｍａｘとするとき、

であることを特徴とする。

式（１）の場合に比べ、図６で説明した下地部５７の体積がさらに十分となり、耐光性試験後のレンズ部５６の体積の縮小をさらに抑制できる。その結果、レンズの曲率半径の変化を５．５％以下にできる。すなわち、樹脂で形成したパタンの形状変化をさらに抑制できる。

基板と樹脂からなる光学部材において、前記樹脂の内部応力をσ、前記基板のヤング率をＥｓ、前記基板厚をＴとしたとき、

であることを特徴とする。

基板のヤング率に対して樹脂の初期信頼性評価後の内部応力σを小さくすることで、表示装置製造時、使用時の光学部材の反りを抑制できる。さらに、信頼性評価後の樹脂の内部応力を小さくするため、低弾性率の樹脂にすることで、耐光性試験時の樹脂の密度変化が起こりやすくなり、耐光性試験後の樹脂で形成したパタンの形状変化をより抑制できる。

式（３ａ）に比べ、式（３ｂ）は以下の通りである。

式３ｂの方がより好ましく、表示装置製造時、使用時の光学部材の反りを抑制できる。また、より低弾性率の樹脂にすることで、耐光性試験後の樹脂で形成したパタンの形状変化をさらに抑制できる。

光学部材において、前記基板は２００μｍ以上の厚さのガラス基板であることを特徴とする。

基板にガラス基板を用いることにより、樹脂の熱膨張をガラス基板と同等に抑制できる。さらに、２００μｍ以上の厚さにすることで、低コストな切断方法であるロールカッターを使用したガラススクライバ装置で切断可能であった。

光学部材において、前記樹脂は鉛筆硬度が６Ｂか６Ｂより柔らかいことを特徴とする。

一般に硬度の高い樹脂は、弾性率が高い。すなわち、鉛筆硬度６Ｂ以下の樹脂は、弾性率が低い。弾性率が低いという特徴が、恒温試験及び恒温恒湿試験後のレンズシートの反りを小さくできる上に、耐光性試験での曲率半径の変化を小さく出来る。

基板と二層以上の積層樹脂からなる光学部材において、前記積層樹脂は応力緩和樹脂層とパタン樹脂層とからなり、前記応力緩和樹脂層は前記パタン樹脂層と前記基板との間にあり、前記パタン樹脂層は主要構成パタンを形成し、前記応力緩和樹脂層の樹脂厚をＲＴｒｘ、前記積層樹脂の最厚部樹脂厚をＲＴｍａｘ１、とするとき、

であることを特徴とする。

基板と二層以上の積層樹脂からなる光学部材において、ＲＴｒｘとＲＴｍａｘ１が初期状態と、恒温試験後や恒温恒湿試験後での光学部材の反りに影響している。ＲＴｍａｘ１に比べＲＴｒｘが小さく、式（７）を満たしていないとき、光学部材の反りを抑えることが出来ず、表示装置の製造時、使用時に多大な影響を与える。

図１５に示すようにレンチキュラーレンズシート１８は、基板５１、応力緩和樹脂層６２、パタン樹脂層６３の順に積層されている。さらに、パタン樹脂層６３にはレンズ面（曲面）が形成されている。パタン樹脂層６３に硬化収縮、熱膨張が発生すると、基板５１との力学的物性差の応力によって、基板５１に反りが発生しようとする。パタン樹脂層６３と応力緩和槽６２の関係は、図５と図６の場合のレンズ部５６と下地部５７の関係と似ている。応力緩和樹脂層６２が、パタン樹脂層６３の体積変化を吸収し、基板５１の反りを抑制しようとする。さらに具体的には、パタン樹脂層６３が収縮した場合は、柔らかい樹脂である応力緩和樹脂層６２が膨張することにより、パタン樹脂層６３の収縮を吸収し、基板５１に発生する反りを抑制しようとする。パタン樹脂層６３が膨張した場合は、応力緩和樹脂層６２が収縮し、基板５１に発生する反りを抑制しようとする。しかし、式（７）を満たしていないときは、パタン樹脂層６３の体積変化に比べ、応力緩和樹脂層６２の体積変化が十分には起こらないため、基板５１に反りが発生する。

一方、式（７）を満たしているとき、光学部材の初期信頼性評価後でも、パタン樹脂層６３の体積変化を応力緩和樹脂層６２の体積変化で吸収できるので、基板５１すなわち光学部材の反りは抑制できる。すなわち、初期信頼性評価後の反りが大きく、単体では使用できない樹脂でも、応力緩和樹脂層を式（７）で規定した厚さで導入することにより、使用可能になる。
式（７）の場合に比べ、

とした方が、パタン樹脂層６３の体積に比べ、応力緩和樹脂層６２の体積が増加することで、パタン樹脂層６３の体積変化に、応力緩和樹脂層６２の体積変化が追従しやすくなり、さらに光学部材の反りを抑制できる。

基板と二層以上の積層樹脂からなる光学部材において、前記積層樹脂の内部応力をσ１、前記基板のヤング率をEs、前記基板厚をＴとしたとき、

であることを特徴とする。

基板のヤング率に対して積層樹脂の初期信頼性評価後の内部応力σ１を小さくすることで、表示装置製造時、使用時の光学部材の反りを抑制できる。さらに、信頼性評価後の樹脂の内部応力を小さくするため、特に応力緩和樹脂層を低弾性率の樹脂にすることで、パタン樹脂層の体積変化を吸収しやすくなり、光学部材の反りが発生しにくくなる。
式（９）の場合に比べ、

とした方が、より低弾性率の樹脂にすることで、より好ましく表示装置製造時、使用時の光学部材の反りを抑制できる。

第１の効果は、基板と樹脂からなる光学部材において、樹脂で形成したパタンの耐光性試験後の形状変化を抑制できる。

その理由は、最薄部樹脂厚が最厚部樹脂厚に比べて十分に厚いので、耐光性試験時に発生するパタン部の中密度から高密度への変化に伴う体積の収縮を、下地部の中密度から低密度への変化に伴う体積変化で補うことができるからである。

第２の効果は、基板と樹脂からなる光学部材において、表示装置製造時、使用時の光学部材の反りを抑制できる。さらに、耐光性試験後の樹脂で形成したパタンの形状変化をより抑制できる。

その理由は、基板のヤング率に対して樹脂の内部応力σを小さくすることで、樹脂内部応力による光学部材の反りを抑制できるからである。また、信頼性評価後の樹脂の内部応力を小さくするため、低弾性率の樹脂にすることで、耐光性試験時の樹脂の密度変化が起こりやすくなり、耐光性試験後の樹脂で形成したパタンの形状変化をより抑制できるからである。

第３の効果は、基板と二層以上の積層樹脂からなる光学部材において、表示装置製造時、使用時の光学部材の反りを抑制できる。

その理由は、応力緩和樹脂層の厚さがパタン樹脂層の厚さに比べて十分に厚いので、光学部材の反りの原因となる、硬化収縮や熱膨張によるパタン樹脂層の体積変化を、応力緩和樹脂層の体積変化で吸収できるからである。

特許文献１のレンチキュラーレンズシートの製造工程の一部を示す断面図である。 特許文献１のレンチキュラーレンズシートを示す断面図である。 本発明のレンズ部の定義を説明する断面図である。 本発明の下地部の定義を説明する断面図である。 レンチキュラーレンズシートの耐光性試験で起こっている現象を説明する断面図である。 本発明の構成でのレンチキュラーレンズシートの耐光性試験で起こっている現象を説明する断面図である。 最良の実施形態のレンチキュラーレンズシートの断面図である。 樹脂Ａでの耐光性試験後の最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ‐曲率半径の変化率Δｒのグラフである（ＲＴｍａｘ−ＲＴｍｉｎは約２１μmで固定）。 樹脂Ａでの耐光性試験後のＲＴｍａｘ/ＲＴｍｉｎ‐曲率半径の変化率Δｒのグラフである（ＲＴｍａｘ−ＲＴｍｉｎは約２１μmで固定）。 樹脂Ｂでの耐光性試験後の最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ‐曲率半径の変化率Δｒのグラフである（ＲＴｍａｘ−ＲＴｍｉｎは約２１μmで固定）。 レンチキュラーレンズの反りの形状と寸法の定義を示す断面図である。 第３の実施形態のレンチキュラーレンズシートを表示パネルに貼合した立体表示装置の断面図である。 第３の実施形態の立体表示装置を適用可能な電子機器を示す斜視図であり、図１３Ａは第一例である。 第３の実施形態の立体表示装置を適用可能な電子機器を示す斜視図であり、図１３Ｂは第二例である。 第３の実施形態の立体表示装置を適用可能な電子機器を示す斜視図であり、図１３Ｃは第三例である。 第３の実施形態のレンチキュラーレンズシートを液晶表示パネルに貼合した立体表示装置の断面図である。 第２の実施形態のレンチキュラーレンズシートの断面図である。 樹脂Ａでの初期状態と信頼性後（恒温試験及び恒温恒湿試験）の最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ − σ／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ／Ｔのグラフである（ＲＴｍａｘ−ＲＴｍｉｎは約２１μmで固定）。 樹脂Ｂでの初期状態と信頼性後（恒温試験及び恒温恒湿試験）の最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ − σ／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ／Ｔのグラフである（ＲＴｍａｘ−ＲＴｍｉｎは約２１μmで固定）。 樹脂Ｂを応力緩和樹脂層、樹脂Ａをパタン樹脂層とした多層樹脂での信頼性後（恒温試験及び恒温恒湿試験）の最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ1 − σ１／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ１／Ｔのグラフである（ＲＴｍａｘ1−ＲＴrxは約30μmで固定）。 樹脂Ｂを応力緩和樹脂層、樹脂Ａをパタン樹脂層とした多層樹脂での信頼性後（恒温試験及び恒温恒湿試験）の最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ1 − σ１／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ１／Ｔのグラフである（ＲＴｍａｘ1−ＲＴrxは約30μmで固定）。 比較例のレンチキュラーレンズシートの断面図である。 切断を説明するためのレンチキュラーレンズシートの断面図である。

（第１の実施形態）
次に、本発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。

図７は最良の実施形態のレンチキュラーレンズシートの断面図である。図８は樹脂Ａでの耐光性試験後の最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ‐曲率半径の変化率Δｒのグラフ、図９は樹脂Ａでの耐光性試験後のＲＴｍａｘ／ＲＴｍｉｎ−曲率半径の変化率Δｒのグラフ、図１０は樹脂Ｂでの耐光性試験後の最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ−曲率半径の変化率Δｒのグラフである。図９、図１０のグラフでは、ＲＴｍａｘ−ＲＴｍｉｎは約２１μmに固定している。

図７に示すように、本実施形態のレンチキュラーレンズシート１０はガラス基板１１の概ね平らな面の上に、紫外線硬化樹脂１３でレンズ１２が形成されている。次の製造方法で、本発明のレンチキュラーレンズを製造できる。ガラス基板１１上に紫外線硬化樹脂１３を適量塗布する。レンズ型の形状を塗布した紫外線硬化樹脂１３に転写する。紫外線硬化樹脂１３に紫外線を照射し硬化させる。レンズ型を取り除く。レンチキュラーレンズの主要パタンはレンズ１２である。レンズピッチはｌｐで示す。

まず、従来の課題の一つである、紫外線硬化樹脂の信頼性、特に耐光性試験での曲率半径の変化を抑制する方法について、レンチキュラーレンズシート１０で検討を行った。評価方法は紫外線硬化樹脂である樹脂Ａを使用し、レンズ１２の曲面形状は固定にし、ＲＴｍａｘの値を変えて（すなわちＲＴｍｉｎの値も変わる）、耐光性試験を行った。レンズ谷からレンズ頂点までの高さ（すなわち、ＲＴｍａｘ−ＲＴｍｉｎ）は、約２１μｍである。ガラス基板１０の厚さは、１００〜３００μmを使用した。レンズ１２のピッチは１００μｍ〜５００μmを使用した。耐光性試験前には、曲率半径ｒＩと最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘを測定した。耐光性試験後には、曲率半径ｒＡを測定した。

評価結果を、最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ−曲率半径の変化率Δｒのグラフとし、図８に示す。Δｒは、Δｒ＝（ｒＡ−ｒＩ）／ｒＩである。図８より、樹脂Ａに関しＲＴｍａｘとΔｒの相関が非常に高い。また、ＲＴｍａｘを５８μｍ以上にすることで、Δｒを±５．５％以内に抑制できる。

図８を一般化するために、ＲＴｍａｘ/ＲＴｍｉｎ−曲率半径の変化率Δｒのグラフとし、図９に示す。図９より、樹脂Ａでは、ＲＴｍａｘ／ＲＴｍｉｎ≦９／５のとき、耐光性評価後のΔｒを±１０％以下に抑制できる。さらに、ＲＴｍａｘ／ＲＴｍｉｎ≦５／３のとき、Δｒを±５．５％以下に抑制できる。本評価は、ＲＴｍａｘ＜Ｔとなる条件で行った。

ここでは、耐光性試験としてΔｒだけを評価しているが、透過率・外観評価等の他評価項目についても異常は認められなかった。

一方、別の紫外線硬化樹脂である樹脂Ｂで、樹脂Ａと同様な耐光性試験を行った。図８と同様に評価結果を図１０に示す。図１０より、樹脂Ｂでは、耐光性試験後のΔｒはＲＴｍａｘによらずほぼ変化が無かった。また、耐光性試験後の透過率・外観評価等の他評価項目についても異常は認められなかった。したがって、耐光性試験に関しては、樹脂Ｂの特性で問題ない。他の紫外線硬化樹脂は耐光性試験で黄色く着色することが多かったが、樹脂Ａ、樹脂Ｂは可視光域の透過率はほとんど変化無く着色も見られなかった。

ここで、図８のように耐光性試験後の最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ−曲率半径の変化率Δｒ曲線で最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘが小さくなったとき、曲率半径の変化率Δｒが大きくなっていく特性をＡ型と定義する。一方、図１０のように、耐光性試験後の最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ−曲率半径の変化率Δｒ曲線で最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘが変化しても、曲率半径の変化率Δｒがほぼ変化なしの特性をＢ型と定義する。Ａ型は曲率半径が変化することから、耐光性試験で樹脂の硬化が進行している。一方、Ｂ型は最厚部樹脂厚によらず曲率半径が変化しないので、耐光性試験では硬化は進行していない。

しかし、樹脂Ｂを使ったレンチキュラーレンズシート１０は表示装置製造時または使用時に大きい反りが問題となった。反りはガラス基板１１の厚さＴ、紫外線硬化樹脂の厚さによって異なるので、紫外線硬化樹脂が反りを生み出すポテンシャルを比較するため、レンズの反り量δからσ/Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ/Ｔを求め比較を行う。σは紫外線硬化樹脂１３の内部応力、Ｅｓはガラス基板１１のヤング率である。

σ/Ｅｓは、ストーニー（Ｓｔｏｎｅｙ）の式（４）を変形した式（５）より得られる。ストーニーの式は薄膜を形成した基板の反り量から応力を求める計算式であり、レンチキュラーレンズシート１０の紫外線硬化樹脂は薄膜ではないが、ストーニーの式を適用しても概ね問題なかった。また、レンチキュラーレンズシート１０は円形ではないが、反り量を評価したレンチキュラーレンズシート１０が１００ｍｍ x １００ｍｍ以下であったためか円形とみなして、ストーニーの式を適用しても概ね問題なかった。

Ｔは定義済みのガラス基板厚、νはガラス基板のポアソン比、Ｒはレンチキュラーレンズシート１０基板全体の曲率半径（レンズ素子の曲率半径ｒと異なる点に注意）、ＲＴｍａｘは定義済みの樹脂の最厚部樹脂厚である。ポアソン比はガラス基板の物性値を使用する。曲率半径Ｒは樹脂成型前後での曲率半径差を意味する。曲率半径Ｒについては、レーザー走査を用いて直接計測して、Ｒでフィッティングする方法が使用できる。また、基板の反り量からも曲率半径Ｒを算出することも可能である。図１１に、紫外線硬化樹脂成型前後で反りδが発生したレンチキュラーレンズシート１０を示す。ここで、反りδはガラス基板側からレーザー変位計等で測定することができる。反り測定長Ｌは、反りを測定した範囲の長さである。反り測定範囲が正方形であれば、Ｌは正方形の一辺の長さである。次に、δ、Ｌから式（６）を用いて曲率半径Ｒを求める。

レンチキュラーレンズシート１０の反りが大きくなるにつれて、反りのプロファイルが曲率半径Ｒのフィッティングが容易となる（Ｒは小さくなる）傾向にあるが、反りが小さい場合でもある程度のフィッティング（Ｒは大きくなる）を施せることが確認された。

式（６）より反りδが大きいとき曲率半径Ｒは小さくなり、式（５）のδ／Ｅｓは大きくなる。すなわち、同じＴ、ν、ＲＴｍａｘであれば、反りが小さいほうが内部応力は小さいことを示している。

表１に、樹脂Ａ、樹脂Ｂの鉛筆硬度、レンチキュラーレンズシート１０作製直後のσ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ/Ｔを示した。レンズシート作製時は同じレンズ型を使用した。また、これらのレンチキュラーレンズシートを用いた信頼性評価（恒温試験及び恒温恒湿試験）で発生した最大の反りδｍａｘを使い、信頼性後のσ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔも比較した。σ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔを測定したレンズシートは、樹脂Ａ、樹脂ＢともにＲＴｍａｘは約６０ｕｍとし、ガラス基板の材質・厚さも同じにした。ここで、レンチキュラーレンズシート１０の最大反り量δｍａｘは、信頼性評価において飽和した値を用いている。また、表１の反り・初期の欄には、レンチキュラーレンズシート１０の初期の反りで問題なく表示装置に貼合できたかの評価結果を○（問題なし）、×（問題あり）で示している。反り・信頼性後の欄は、レンズシートを貼合した表示装置を冷熱衝撃試験した評価結果を、同様に○×で示した。Δｒの欄は、曲率半径の変化率Δｒを示している。恒温試験及び恒温恒湿試験後の樹脂Ａ、樹脂ＢのΔｒは、最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘによらず２〜３％となった。すなわち、樹脂Ｂは恒温試験及び恒温恒湿試験で硬化が進行した。一方、樹脂Ａは恒温試験及び恒温恒湿試験に加えて、既に説明したように耐光性試験で硬化が進行している。

樹脂Ａの鉛筆硬度は６Ｂと非常に柔らかいが、樹脂Ｂの鉛筆硬度はＨである。表１より、樹脂Ｂは初期のσ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔが１３．０ｐｐｍで、信頼性後に４３．４ｐｐｍに大幅に増加していることが分かる。樹脂Ｂを使ったレンチキュラーレンズシートは初期から反りが大きく、レンズシートを表示装置に貼合することは困難だった。また、歩留まりが悪いものの表示装置に貼合した樹脂Ｂのレンズシートは、冷熱衝撃試験では、表示装置からレンチキュラーレンズシートが剥離した。一方、樹脂Ａは初期と信頼性後のσ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔに変化があまりなく、２．６ｐｐｍであった。初期状態の樹脂Ａを使ったレンチキュラーレンズシート１０は問題なく表示装置に貼合でき、冷熱衝撃試験でも問題はなかった。

したがって、表１のσ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔと反りによる不具合の関連を考察すると、σ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔ≦３．０ｐｐｍは問題が起こらず、σ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔ≧１３．０ｐｐｍで問題が生じた。３．０ｐｐｍは２．６ｐｐｍから１５％の誤差を加えた値である。すなわち、紫外線硬化樹脂１３はσ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔ＜１３．０ｐｐｍであるのが良い。さらには、紫外線硬化樹脂１３はσ／Ｅ＊ＲＴｍａｘ／Ｔｓ≦３．０ｐｐｍであることがより好ましい。

樹脂Ｂは耐光性試験による硬化進行はほとんど無いが、恒温試験及び恒温恒湿試験では硬化が進行し曲率半径が少し変化する。樹脂Ａは恒温試験及び恒温恒湿試験では硬化が進行し曲率半径が少し変化し、さらに耐光性評価でも硬化進行する。恒温試験及び恒温恒湿試験では紫外線硬化樹脂がほぼ均一な温度になるため、均一に硬化進行し、最厚部樹脂厚によらず曲率半径変化は２〜３％になった。一方、耐光性評価での硬化進行は、図５・図６で説明したように光を照射している側の紫外線硬化樹脂から硬化進行するため、本発明の樹脂厚の比にしないときは、曲率半径の変化が大きくなる。

表１より、恒温試験及び恒温恒湿試験で樹脂Ａ、樹脂Ｂの曲率半径の変化率Δｒは２〜３％と同程度で有るにも関わらず、樹脂Ａでは恒温試験及び恒温恒湿試験でσ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔの値はほとんど変わらないが、樹脂Ｂでは恒温試験及び恒温恒湿試験のσ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔの値が３倍以上大きくなった。既に記載したように、表１のσ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔを測定したレンズシートは、樹脂Ａ、樹脂ＢともにＲＴｍａｘは約６０ｕｍとし、ガラス基板の材質・厚さも同じにした。したがって、σ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔの値の違いは、樹脂Ａ、樹脂Ｂの弾性率の違いが大きく影響している。金属とは異なり、一般に硬度の高い樹脂は、弾性率が高い。すなわち、鉛筆硬度Ｈの樹脂Ｂと鉛筆硬度６Ｂの樹脂Ａを比べると、樹脂Ｂに比べ樹脂Ａは弾性率が低い。恒温試験及び恒温恒湿試験で硬化が進行すると、樹脂Ａ、樹脂Ｂともにレンズ部は収縮し曲率半径は若干大きくなる。同時に、樹脂Ａ全体の硬化収縮の進行は、樹脂Ａでは弾性率が低いため、樹脂Ａ自身の変形に吸収されレンズシートとしての反りは変化がなかった。一方、樹脂Ｂでは、樹脂Ｂ全体の硬化収縮は、樹脂Ｂの弾性率が高いため樹脂Ｂ自身の変形に吸収されることはほとんどなく、レンズシートが大きく反った。また、樹脂Ａの弾性率が低いという特徴が、図６のような光硬化樹脂の体積を一定に保つために光硬化樹脂の密度変化を起こりやすくしているといえる。すなわち、σ／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ／Ｔを小さい樹脂にすることで、恒温試験及び恒温恒湿試験後のレンズシートの反りを小さくできる上に、耐光性試験での曲率半径の変化を小さく出来る。

レンチキュラーレンズシート１０にガラス基板１１を使用する場合、紫外線硬化樹脂１３の成型後にレンチキュラーレンズシートの反りが問題となるときは、一般的にガラス基板１１を薄くするのではなく、紫外線硬化樹脂１３の厚さを薄くしようという動機付けが発生する。ガラス基板１１は線膨張係数も小さく、紫外線硬化樹脂１３の成型時の熱でもほぼサイズは変わらないが、紫外線硬化樹脂１３は成型時には硬化収縮し、熱ではガラス基板の１０倍サイズが変化する。したがって、一般的に硬化収縮・熱膨張が大きい紫外線硬化樹脂を薄くし、反りを抑制しようとする。

また、紫外線硬化樹脂１３を薄くするとき、レンズの形状が変わると光学特性に影響するので、光学特性に影響しない下地部ＲＴｍｉｎを０に抑えようとするのが一般的である。しかし、本発明では単にＲＴｍｉｎを０に抑えようとせず、耐光性を確保するために主要構成パタンの厚さ（ＲＴｍａｘ−ＲＴｍｉｎ）を上述した通りに設定し、式（１）または式（２）より、本発明の効果を得るために必要なＲＴｍｉｎを決定することに特徴がある。

本実施形態ではレンチキュラーレンズシートを使って説明してきたが、レンチキュラーレンズシートに限らず、本実施形態の基板上に光硬化樹脂でパタンを形成することで作製できる光学部材に適用できることは明らかである。光学部材としては、フライアイレンズシート、フレネルレンズシート等が上げられる。フライアイレンズシートの主要構成パタンはレンズである。フレネルレンズシートの主要構成パタンは、フレネルレンズを構成するパタンである。

また、本実施形態では、樹脂は紫外線硬化樹脂１３として説明したが、可視光硬化樹脂でも、本実施形態の光学部材に適用できることは明らかである。さらに、本発明の作用・効果より、光硬化樹脂に限らず、パタン形成後に光に反応し硬化収縮が起こる樹脂であれば、本実施形態の光学部材に適用できることは明らかである。

また、本実施形態では、基板をガラス基板１１として説明したが、樹脂基板も、本実施形態の基板上に樹脂でパタンを形成することで作製できる光学部材に適用できることは明らかである。本実施形態で得られた耐光性試験での曲率変化の抑制、反りの抑制の効果は得られる。ただし、樹脂基板の熱膨張係数によっては、背景技術で説明した、樹脂製レンズシートと表示装置の間で起こった、熱膨張により位置ずれ問題は発生する。樹脂基板の熱膨張係数が、ガラス基板と近い場合は、熱膨張により位置ずれ問題は発生しない。

また、光学部材の位置により、最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘが大きく異なる場合は、エリアを区切って本実施形態を適用するのが良い。
（第２の実施形態）

最良の実施形態では、耐光性での形状変化に課題がある樹脂を使用する構造を示していた。第２の実施形態では、反りに課題がある樹脂を使用する構造を示している点が異なる。

図１５から図２０を用いて本実施形態を説明する。図１５に示すように、本実施形態は基板５１上に応力緩和樹脂層６２を成膜し、さらにその上にパタン樹脂層６３を成膜し曲面（レンズ面）を作製している。

図２０の基板５１と樹脂６４の構成で、樹脂６４に樹脂Ｂのように反りが大きい樹脂を使用した場合、初期状態や信頼性評価後の反りが大きくなるという課題がある。一方、樹脂６４に樹脂Ａのような樹脂を使用した場合、反りは小さいが、最良の実施形態の構成にしない場合、形状変化が大きくなる課題がある。

図１７に、樹脂Ｂでの初期状態と信頼性後（恒温試験及び恒温恒湿試験）の最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ−σ／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ／Ｔのグラフを示す。ＲＴｍａｘ−ＲＴｍｉｎは約２１μmに固定している。基板５１はガラス基板を使用した。図１７より、樹脂Ｂでは初期状態と信頼性後はともに、最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘが大きくなると、σ／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ／Ｔが大きくなっている。また、信頼性後の方が硬化収縮進行のため、初期状態に比べ、σ／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ／Ｔが大きくなっている。ＲＴｍａｘが３０μｍのとき、σ／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ／Ｔは初期状態で４．２ｐｐｍ、信頼性後は１７．６ｐｐｍである。

一方、図１６に、樹脂Ａでの初期状態と信頼性後（恒温試験及び恒温恒湿試験）の最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ−σ／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ／Ｔのグラフを示す。ＲＴｍａｘ−ＲＴｍｉｎは約２１μmに固定している。基板５１はガラス基板を使用した。図１６より、樹脂Ａでは初期状態と信頼性後はともに、最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘに関係なく、σ／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ／Ｔは２．９ｐｐｍ以下である。

本実施形態では、耐光性での形状変化は無いが反りが大きい樹脂Ｂを図１５のパタン樹脂層６３に使用し、反りが小さく柔らかい樹脂Ａを応力緩和樹脂層６２に使用する。基板５１の厚さをＴ、応力緩和樹脂層６２の厚さをＲＴｒｘ、応力緩和樹脂層６２とパタン樹脂層６３を合わせた厚さをＲＴｍａｘ１と定義する。

次に、樹脂Ｂの課題である反りを抑制する条件について、レンチキュラーレンズシート１８で検討を行った。評価方法は樹脂Ｂの厚さ、すなわちパタン樹脂層厚であるＲＴｍａｘ１−ＲＴｒｘを約３０μｍに固定し、ＲＴｍａｘ１の値を変えて（すなわちＲＴｒｘの値も変わる）、恒温試験後と恒温恒湿試験後のσ１／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ１／Ｔを求めた。σ１は、パタン樹脂層６３と応力緩和樹脂層６２からなる積層樹脂層の内部応力である。σ１／Ｅｓの測定方法は、最良の実施形態に記載した方法である。レンズ谷からレンズ頂点までの高さは、約２１μｍである。基板５１には、厚さ１００〜３００μmのガラス基板を使用した。レンズ１２のピッチは１００μｍ〜５００μmを使用した。

評価結果を、最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘ１ − σ１／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ１／Ｔのグラフとし、図１８に示す。図１８より、最良の実施形態の図８のように、ＲＴｍａｘ１とσ１／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ１／Ｔの相関が非常に高い。また、ＲＴｍａｘ１を７３μｍ以上にすることで、σ１／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ１／Ｔを３．０ｐｐｍ以下に抑制できる。

図１８を一般化するために、ＲＴｍａｘ１／ＲＴｒｘ − σ１／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ１／Ｔのグラフとし、図１９に示す。図１９より、最良の実施形態の図９のように、ＲＴｍａｘ１／ＲＴｒｘ≦９／５のとき、恒温試験後と恒湿恒温試験後のσ１／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ１／Ｔを１３．０ｐｐｍ以下に抑制できる。さらに、ＲＴｍａｘ１／ＲＴｒｘ≦５／３のとき、σ１／Ｅｓ*ＲＴｍａｘ１／Ｔを３．０ｐｐｍ以下に抑制できる。本評価は、ＲＴｍａｘ＜Ｔとなる条件で行った。

最良の実施形態と同様に、σ1／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ1／Ｔ≦３．０ｐｐｍは反りによる問題が起こらず、σ1／Ｅｓ＊ＲＴｍａｘ1／Ｔ≧１３．０ｐｐｍで反りによる問題が生じた。

ここでは、反りだけを評価しているが、透過率・外観評価等の他評価項目についても異常は認められなかった。

なお、本実施形態においても、第１の実施形態と同様に、鉛筆硬度６Ｂ以下の柔らかい樹脂では、恒温試験及び恒温恒湿試験後のレンズシートの反りを小さくできる上に、耐光性試験での曲率半径の変化を小さく出来る。

また、本実施形態では、パタン樹脂層６３と応力緩和樹脂層６２はそれぞれ１層の樹脂であったが、プロセスは増えるが、どちらかの層や両方の層を２層以上の樹脂で構成しても良い。
（第３の実施形態）

本実施形態では、最良の実施形態と第２に実施形態の光学部材を、液晶や有機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）やＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）などの表示パネルと組み合わせ、立体表示装置とし、装置化している点が異なる。

図１２に示すように、レンチキュラーレンズシート１０等のレンズシートを接着剤１６を介して表示パネル１５に貼り合わせる。接着剤１６は液体状の接着剤、又はフィルム状の接着剤を使用する。このとき、レンズ１２は、右目用画素と左目用画素の少なくとも二個（二列）の画素を跨るように設置される。以上により、立体表示が可能な立体表示装置２１が完成する。すなわち、本実施形態の立体表示装置２１は、最良の実施形態のレンズシートを備えたものである。第２に実施形態のレンズシートを備えたものも同様である。

図１２の立体表示装置では、レンチキュラーレンズシート１０等のレンズシートと表示パネル１５の画素の間の距離（レンズ−画素間距離と呼ぶ）が、立体表示を実現する上で重要である。レンズ−画素間距離は、レンズピッチ（ｌｐ）、画素ピッチ、最も立体表示が視認容易な距離（３Ｄ視認最適距離）、視点数で決まる。視点数とは、立体表示のために空間に投影されている異なる視点画像の数であり、例えば、右目用画素と左目用画素の２つの画素に１つのレンズが跨るように設置される場合は、右目用と左目用に各１視点、つまり2視点分の画像を投影される。また、例えば４つの画素に１つのレンズが跨るように設置される場合は４視点となり、画素とレンズとの関係で視点数を変えることができる。同一３Ｄ視認最適距離及び同一視点数の場合、画素ピッチとレンズ−画素間距離は比例関係にあるため、画素ピッチが小さくなったとき、レンズ−画素間距離を小さくする必要がある。また、近年は表示パネルの高精細化が進展しており、レンズ−画素間距離は小さくなる傾向がある。レンズ−画素間距離を詳しく説明するために、液晶を用いた立体表示装置の断面構造の例を図１４に示す。液晶表示装置の場合、レンズ頂点１７から液晶層３４の間の距離を、レンズ−画素間距離３６として定義する。レンズ−画素間距離３６を小さくするためには、光硬化樹脂６０、ガラス基板１１、接着剤１６、偏光板３１、カラーフィルタ基板３２を薄くする必要がある。接着剤１６、偏光板３１、カラーフィルタ基板３２を、コストを抑えたまま薄くすることは限界があるので、レンチキュラーレンズシート１０も薄くすることが必要となる。

ところが、レンチキュラーレンズシート１０の基板にガラス基板１１を用いたとき、薄型化に対して技術的・コスト的な課題が発生した。すなわち、２００μｍ厚のガラス基板は比較的安価なロールカッターを使用したガラススクライバ装置で切断が可能であったが、１００μｍ厚のガラス基板ではスクライバ装置では切断が困難となり歩留まりが大幅に低下した。

１枚のレンズ型を用いた成形で、複数のレンズを成型する方法（多面取り）が、低コスト化のため採用される。この場合、図２１に示したように樹脂６４が存在する断面AA’のような所で切断することが必要である。すなわち、ガラス基板１１とともに、樹脂６４を切断することが必要になる。２００μｍ厚のガラス基板とＲＴｍａｘが１００μｍ程度の場合は、スクライバ装置でガラス基板を切断すると、特別な加工なしで、樹脂６４もガラス基板につられるように一緒に切断できた。

しかし、１００μｍ厚のガラス基板の場合は、ガラス基板と一緒に樹脂６４を切断することは困難であった。ガラス基板と一緒に樹脂６４を切断しようとすると、切断できない樹脂６４につられるようにスクライブ線以外のところのガラスも割れた。以上から、ガラス基板の厚さは２００μｍ以上であることが望ましい。

基板が一般的な樹脂基板の場合は、２００μｍ厚の樹脂基板でも、１００μｍ厚の樹脂基板でも、同じトムソン刃を使った打ちぬき加工ができるのに対し、ガラス基板は一般的な樹脂基板と異なり基板厚が小さくなると、衝撃に対して容易に割れるなどの取り回しの困難さが増加する。現在のところ、ガラス基板のようなコストで熱膨張係数がガラス基板と同等な樹脂基板は存在せず、温度に対するレンズと画素との位置関係を高精度に維持するためには、ガラス基板は非常に有用である。

ただ、上述したようにガラス基板１１の薄型化には限界があるので、光硬化樹脂６０の厚さをなるべく薄くすることが極めて重要である。これに対して、本発明は、耐光性を確保するために主要構成パタンの厚さ（ＲＴｍａｘ−ＲＴｍｉｎ）を上述したように設定し、式（１）または式（２）より、本発明の効果が得られるのに必要で、かつ、最も薄い最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘとＲＴｍａｘ1を決定するところに特徴がある。

近年の表示パネルの高精細化により、最厚部樹脂厚ＲＴｍａｘとＲＴｍａｘ1は１００ｕｍ以下であることが好ましい。

図１３は本実施形態の立体表示装置を適用可能な電子機器を示す斜視図であり、図１３Ａは第一例、図１３Ｂは第二例、図１３Ｃは第三例である。

図１３は、本実施形態の立体表示装置２１を適用可能な電子機器を示す。電子機器の一例として、パーソナルコンピューター２２（図１３Ａ）、テレビ２３（図１３Ｂ）、パチンコ機２４（図１３Ｃ）を示しているが、本実施形態の立体表示装置２１は、他にも、携帯電話や、スマートフォンや、携帯情報端末や、ゲーム機や、デジタルカメラや、デジタルビデオカメラ、カーナビゲーション・システムのモニター、車載モニター等の各種の電子装置に適用可能である。最良の実施形態のレンチキュラーレンズシート１０を使用したとき、耐光性試験後のレンズ１２の曲率半径変化が抑制できる。また、表示装置製造時、使用時の反りの課題がなくなるので、製造が容易となり、剥離が発生しない。すなわち、信頼性の向上とコストの低下が得られる。

以上の本実施形態により、視覚特性及び表示品質に優れ、複数の視点に異なる画像を表示し得る電子機器を低コストで提供することができる。

１０、１８ レンチキュラーレンズシート
１１ ガラス基板
１２ レンズ
１３ 紫外線硬化樹脂
１５ 表示パネル
１６ 接着剤
１７ レンズ頂点
２１ 立体表示装置
２２ パーソナルコンピューター
２３ テレビ
２４ パチンコ機
３１ 偏光板
３２ カラーフィルタ基板
３３ ＴＦＴ基板
３４ 液晶層
３５ 偏光板
３６ レンズ−画素間距離
５０ レンチキュラーレンズシート
５１ 基板
５２ 紫外線硬化樹脂
５３ レンズ型
５４ レンズ
５５ 突起物
５６ レンズ部
５７ 下地部
５８ レンズ頂点
５９ レンズ谷
６０ 光硬化樹脂
６１ 光
６２ 応力緩和樹脂層
６３ パタン樹脂層
６４ 樹脂

Claims (14)

1. 基板と樹脂からなる光学部材において、前記樹脂からなる主要構成パタンの最薄部樹脂厚をＲＴｍｉｎ、最厚部樹脂厚をＲＴｍａｘ、とするとき、
   

   

   であることを特徴とする光学部材。
2. 請求項１記載の光学部材において、
   

   

   であることを特徴とする光学部材。
3. 前記樹脂の内部応力をσ、前記基板のヤング率をＥｓ、前記基板厚をＴとしたとき、
   

   

   であることを特徴とする請求項１または２に記載の光学部材。
4. 請求項３記載の光学部材において、
   

   

   であることを特徴とする光学部材。
5. 請求項１乃至４のいずれか一つに記載の光学部材において、前記基板は２００μｍ以上の厚さのガラス基板であることを特徴とする光学部材。
6. 請求項１乃至５のいずれか一つに記載の光学部材において、前記樹脂は鉛筆硬度が６Ｂか６Ｂより柔らかいことを特徴とする光学部材。
7. 基板と二層以上の積層樹脂からなる光学部材において、前記積層樹脂は応力緩和樹脂層とパタン樹脂層とからなり、前記応力緩和樹脂層は前記パタン樹脂層と前記基板との間にあり、前記パタン樹脂層は主要構成パタンを形成し、
   前記応力緩和樹脂層の樹脂厚をＲＴｒｘ、前記積層樹脂の最厚部樹脂厚をＲＴｍａｘ１とするとき、
   

   

   であることを特徴とする光学部材。
8. 請求項７記載の光学部材において、
   

   

   であることを特徴とする光学部材。
9. 前記積層樹脂の内部応力をσ１、前記基板のヤング率をＥｓ、前記基板厚をＴとしたとき、
   

   

   であることを特徴とする請求項７または８に記載の光学部材。
10. 請求項９記載の光学部材において、
    

    

    であることを特徴とする光学部材。
11. 請求項７乃至１０のいずれか一つに記載の光学部材において、前記基板は２００μｍ以上の厚さのガラス基板であることを特徴とする光学部材。
12. 請求項７乃至１１のいずれか一つに記載の光学部材において、前記応力緩和樹脂層は鉛筆硬度が６Ｂか６Ｂより柔らかいことを特徴とする光学部材。
13. 前記光学部材はレンチキュラーレンズシート、フライアイレンズシート、フレネルレンズシートであることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一つに記載の光学部材。
14. 請求項１乃至１３のいずれか一つに記載の光学部材を搭載したことを特徴とする表示装置。

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