JP2015199221A - Ｓｍｃ成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 意匠性を損なうことなく、より天然大理石に近い自然なマーブル調の柄を有するＳＭＣ成形品の製造方法を提供すること。
【解決手段】 補強繊維材に樹脂コンパウンドを含浸させたＳＭＣを複数枚重ね、金型に配置して加熱加圧成形するＳＭＣ成形品の製造方法であって、最上層のベース色のＳＭＣ１と、最下層のベース色のＳＭＣ１の間に、少なくとも、加熱加圧成形時に、ベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドの粘度より低い粘度となる樹脂コンパウンドが補強繊維材に含浸され、かつベース色に対して色調が異なるＳＭＣ２と、を挟んで重ねて金型に配置して加熱加圧することにより、ベース色に対して色調の異なるＳＭＣ２の樹脂コンパウンドを流動させながらベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドに混合して成形することを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、ＳＭＣ成形品の製造方法に関する。

従来、人工大理石等のマーブル調の柄を有する成形品は、その高い意匠性から浴槽等に多く使用されている。

このような成形品は、通常、補強繊維材に熱硬化型の樹脂コンパウンドを含浸させたＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド、Sheet Molding Compounds）を金型にて加熱加圧成形することによりＳＭＣ成形品とするのが一般的である。

これまでに、マーブル調の柄を有するＳＭＣ成形品を製造するために、色調の異なる２枚のＳＭＣを積層した積層物を金型へ配置して成形する方法が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。この方法によれば、金型内での溶融した樹脂コンパウンドの流動による混合撹拌によりマーブル調の柄を形成することができる。

特開昭６１−１０８５１５号公報

しかしながら、このような従来のマーブル調の柄を有するＳＭＣ成形品の成形方法においては、２枚のＳＭＣの上下の金型に接する表層付近では、樹脂コンパウンドの流動せん断力が小さくなる。また、ＳＭＣの中央部分ではＳＭＣ中の樹脂コンパウンドの流動距離が短くなる。

そのため、成形時の混合、流動性が弱く、異なる色の濃淡の境界が鮮明な柄となったり、また、成形品の縁に近い部分と中央部で不均一な柄となり、天然大理石の風合いと異なった不自然なものとなるといった問題があった。

本発明は、以上のとおりの事情に鑑みてなされたものであり、意匠性を損なうことなく、より天然大理石に近い自然なマーブル調の柄を有するＳＭＣ成形品の製造方法を提供することを課題としている。

本発明は、上記の課題を解決するために、以下のことを特徴としている。

すなわち、本発明のＳＭＣ成形品の製造方法は、補強繊維材に樹脂コンパウンドを含浸させたＳＭＣを複数枚重ね、金型に配置して加熱加圧成形するＳＭＣ成形品の製造方法である。この製造方法は、最上層と最下層のベース色のＳＭＣの間に、少なくとも、加熱加圧成形時に、ベース色のＳＭＣの樹脂コンパウンドの粘度より低い粘度となる樹脂コンパウンドが補強繊維材に含浸され、かつベース色に対して色調が異なるＳＭＣと、を挟んで重ねる。そして、その積層物を金型に配置して加熱加圧することにより、ベース色に対して色調が異なるＳＭＣの樹脂コンパウンドを流動させながらベース色のＳＭＣの樹脂コンパウンドに混合して成形することを特徴とする。

また、このＳＭＣ成形品の製造方法においては、ベース色に対して色調が異なるＳＭＣの樹脂コンパウンドが、ベース色のＳＭＣの樹脂コンパウンドに対して増粘剤の配合量を少なく、又はモノマー成分を多くする。これにより、加熱加圧成形時のベース色に対して色調の異なるＳＭＣの樹脂コンパウンドの粘度をベース色のＳＭＣの樹脂コンパウンドの粘度より低くすることが好ましい。

また、このＳＭＣ成形品の製造方法においては、ベース色に対して色調が異なるＳＭＣの温度をベース色のＳＭＣの温度より高くなるように加熱した後に重ねて金型に配置し、成形することが好ましい。

また、このＳＭＣ成形品の製造方法においては、ベース色に対して色調が異なるＳＭＣに樹脂コンパウンドに含有するモノマーを付着させた後に重ねて金型に配置し、成形することが好ましい。

また、このＳＭＣ成形品の製造方法においては、複数のベース色に対して色調の異なるＳＭＣの間に、ベース色のＳＭＣを挟んで重ねて金型に配置し、成形することが好ましい。

また、このＳＭＣ成形品の製造方法においては、ベース色に対して色調の異なるＳＭＣが中央に矩形状の切り抜き部を有する矩形枠状であり、矩形枠状のベース色に対して色調の異なるＳＭＣをベース色のＳＭＣの周縁部に重ねて金型に配置し、成形することが好ましい。

また、このＳＭＣ成形品の製造方法においては、ベース色のＳＭＣより小さい複数のベース色に対して色調の異なるＳＭＣを隙間をあけた状態で、ベース色のＳＭＣに重ねて金型に配置し、成形することが好ましい。

本発明によれば、意匠性を損なうことなく、より天然大理石に近い自然なマーブル調の柄を有するＳＭＣ成形品を製造することができる。

色の異なるＳＭＣを交互に積層した実施形態を示す概略斜視図である。 切り出したＳＭＣを示す概略斜視図である。 ＳＭＣの積層物を金型に配置して、加熱加圧成形する工程を示す概略断面図である。 （Ａ）は、矩形枠状とした柄色のＳＭＣを示す斜視図である。（Ｂ）は、矩形枠状とした柄色のＳＭＣの中央部に、ベース色のＳＭＣを配設したものを示す斜視図である。 （Ａ）は、切込みを入れて分割した状態の柄色のＳＭＣを示す斜視図である。（Ｂ）は、切込みを入れて分割した状態の矩形枠状とした柄色のＳＭＣを示す斜視図である。（Ｃ）は、切込みを入れて分割した状態の矩形枠状とした柄色のＳＭＣの中央部に、ベース色のＳＭＣを配設したものを示す斜視図である。

本発明の実施形態のＳＭＣ成形品の製造方法は、補強繊維材に樹脂コンパウンドを含浸させたＳＭＣを複数枚重ね、金型に配置して成形するＳＭＣ成形品の製造方法である。そして、最上層と最下層のベース色のＳＭＣの間に、加熱加圧成形時に、ベース色、すなわち基調色のＳＭＣの樹脂コンパウンドの粘度より低い粘度となる樹脂コンパウンドが補強繊維材に含浸され、かつベース色に対して色調が異なるＳＭＣを挟んで重ねる。次に、その積層物を金型に配置して加熱加圧することにより、ベース色に対して色調が異なるＳＭＣの樹脂コンパウンドを流動させながらベース色のＳＭＣの樹脂コンパウンドに混合して成形するものである。

以下、本発明のＳＭＣ成形品の製造方法の実施形態を図を用いて詳細に説明する。

まず、図２に示すような、シート状に賦形されたベース色のＳＭＣ１と、ベース色に対して色調が異なるＳＭＣ（以下、単に柄色のＳＭＣと略称する）２をＳＭＣ成形品の金型形状に対応した所定の形状に切り出す。

ベース色のＳＭＣ１及び柄色のＳＭＣ２は、補強繊維材に樹脂コンパウンドを含浸させたものである。補強繊維材としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、ケプラー繊維等、種々の無機繊維、有機繊維等の補強繊維材を用いることができる。

補強繊維材に含浸させる樹脂コンパウンドとしては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂と硬化剤等を用いることができる。

ベース色及び柄色は、製造するＳＭＣ成形品の色に応じて、樹脂コンパウンドに染料、顔料、着色用のトナー等を適宜添加することにより決定することができる。

ここで、ベース色のＳＭＣ１及び柄色のＳＭＣ２の条件として、ＳＭＣ成形品の製造時の加熱加圧成形時に、柄色のＳＭＣ２の樹脂コンパウンドの粘度がベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドの粘度より低くなるように調整する。

このような加熱加圧成形時の粘度条件とするために、ベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンド及び柄色のＳＭＣ２の樹脂コンパウンドに増粘剤、モノマー成分を添加することができる。

増粘剤としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、酸化カルシウム等を用いることができる。

増粘剤の配合量は、柄色のＳＭＣ２の樹脂コンパウンドの配合量をベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドの配合量に対して少なくするのが好ましい。具体的には、柄色のＳＭＣ２の樹脂コンパウンドの配合量をベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドの配合量の０．８〜０．９倍とする。

また、モノマー成分としては、例えば、スチレンモノマー、アクリルモノマー等の樹脂コンパウンド中で架橋する重合性単量体を用いることができる。

モノマー成分の配合量は、柄色のＳＭＣ２の樹脂コンパウンドの配合量をベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドの配合量に対して多くするのが好ましい。具体的には、柄色のＳＭＣ２の樹脂コンパウンドの配合量をベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドの配合量に対して１〜３％多く配合する。

柄色のＳＭＣ２の樹脂コンパウンドの加熱加圧成形時の粘度をベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドの粘度より低い粘度とすることにより、柄色のＳＭＣ２の樹脂コンパウンドを良好に流動させながらベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドに混合させることができる。

これにより、ベース色と柄色の境界部分に、両者が混合された中間色の領域を確実に生じさせることができ、より天然大理石に近い自然なマーブル調の柄を有するＳＭＣ成形品を製造することが可能となる。

また、ベース色のＳＭＣ１及び柄色のＳＭＣ２の樹脂コンパウンドには、上記の条件を阻害しない範囲において、必要に応じて低収縮剤、無機充填材、離型剤、硬化促進剤、紫外線吸収剤、光安定剤等を添加することもできる。

ベース色のＳＭＣ１及び柄色のＳＭＣ２の厚さは、製造するＳＭＣ成形品の形状や、ＳＭＣの積層枚数等に応じて適宜設定することができ、特に限定されるものではないが、通常１〜５ｍｍ程度のものが好適に用いられる。

以下に、ベース色のＳＭＣ１及び柄色のＳＭＣ２を積層して成形するＳＭＣ成形品の製造方法について詳述する。

まず、製造するＳＭＣ成形品に応じた形状に切り出したベース色のＳＭＣ１と柄色のＳＭＣ２を図１に示すように１層毎交互に、又は、複数層毎交互に３層以上積層する。積層する順番は、最上層と最下層をベース色のＳＭＣ１とし、その間に、少なくとも１枚の柄色のＳＭＣ２を配置することを原則として、その層構成は製造する成形品の意匠や色調に応じて適宜設定することができる。

このように積層したＳＭＣの積層物を図３（Ａ）に示すように、下金型４と上金型５の間に配置して、図３（Ｂ）に示すように加熱加圧成形してＳＭＣ成形品を成形する。成形条件は、ＳＭＣの樹脂コンパウンドの樹脂特性やＳＭＣの厚さ、積層枚数等に応じて適宜設定することができ、例えば、プレス圧力３〜１０ＭＰａ、金型温度１２５〜１５０℃の成形条件で行うことができる。

なお、積層物を下金型４と上金型５（以下、金型と総称する）の間に配置する際に、予め柄色のＳＭＣ２の温度をベース色のＳＭＣ１の温度より高くなるように加熱した後に金型に配置して加熱加圧成形することもできる。この場合の加熱温度は、柄色のＳＭＣ２の温度がベース色のＳＭＣ１の温度より１０℃以上、好ましくは１５〜３０℃、また、絶対温度として４０℃以下、好ましくは２０〜３５℃となるように加熱するのが好ましい。

柄色のＳＭＣ２の温度を予めこのような条件の温度に加熱しておくことにより、金型に配置した直後から柄色のＳＭＣ２の樹脂コンパウンドがベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドより先に溶融を開始する。これにより、柄色のＳＭＣ２のコンパウンドを良好に流動させながらベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドに混合させることができる。

さらに、柄色のＳＭＣ２の表面に予め樹脂コンパウンドに含有するモノマーと同様のモノマーを付着させた後に、ベース色のＳＭＣ１と重ねた積層物を金型に配置して加熱加圧成形することもできる。

付着させるモノマーは、必要に応じて他の溶剤と混合したものを付着させるようにしてもよい。

モノマーの付着方法は特に制限されるものではなく、噴霧塗布、ロール塗布、刷毛塗り等により行うことができ、これらの中でも塗布の容易性、均一性の観点から噴霧塗布を好適に行うことができる。

柄色のＳＭＣ２の表面に予めモノマーを塗布しておくことにより、加熱加圧成形時に良好に流動させることができる。

上記の実施形態によれば、金型にて加熱加圧成形することにより、金型内に配置したＳＭＣの積層物において、最上層のベース色のＳＭＣ１の内側に積層された柄色のＳＭＣ２の樹脂コンパウンドを、最上層のベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドよりも良好に流動させ、ベース色と柄色の境界部分で部分的に混合させることができる。

ここで、本発明でいう流動して混合するとは、柄色のＳＭＣ２の樹脂コンパウンドが、金型の加熱により溶融して液状となり不均一に流れて、ベース色のＳＭＣ１の樹脂コンパウンドとベース色と柄色の境界部分で部分的に混ざり合うことをいう。

そして、この状態で金型から脱型することにより、成形品表面から柄が透過して見え、また、混ざり合った樹脂コンパウンドがベース色と柄色の境界部分で部分的に表出する自然なマーブル調の柄を有するＳＭＣ成形品を得ることができる。

また、最上層のベース色のＳＭＣ１とその下層の柄色のＳＭＣ２以下の層の層構成を図１に示すような交互の層構成に、又は所定の順で積層して３層以上の層構成とすることより複雑な色の混ざり合いが生じ、さらに複雑で自然なマーブル調の柄とすることができる。

なお、本発明でいうマーブル調の柄とは、異なる２色以上が完全に混ざり合わず、渦状や筋状の斑を形成した模様をいい、例えば、天然大理石の濃淡を有する渦状や筋状の模様をいう。

上記の実施形態において、ＳＭＣ成形品の大きさや形状によっては、ＳＭＣ成形品の縁に近い部分と中央部での樹脂コンパウンドの流動距離の違いから、ベース色と柄色の混ざり合いが均等に起こらず、縁に近い部分と中央部で不均一な柄となる場合がある。すなわち、樹脂コンパウンドの流動距離が短い中央部分の柄色が滞留して濃く鮮明な塊状として現われたり、マーブル調になりづらい場合がある。

そのような場合には、図４（Ａ）に示すように、柄色のＳＭＣ２の中央部を矩形状に切り抜き、矩形枠状とした柄色のＳＭＣ２１を用いることができる。切り抜く矩形状の中央部のサイズは、柄色の中央部の滞留の斑が発生しない範囲を考慮して設定することができる。また、図４（Ｂ）に示すように、矩形枠状とした柄色のＳＭＣ２１の切り抜いた中央部に、その中央部と同サイズのベース色のＳＭＣ１１を配設してもよい。これにより、成形したＳＭＣ成形品の表面を平滑にすることができ、ピンホール等の成形不良の発生を抑制することができる。

この矩形枠状とした柄色のＳＭＣ２１を積層する層構成は、少なくとも最上層のベース色のＳＭＣ１の直近の内側の層に設けることが好ましい。また、それよりも内側の層に他の矩形枠状とした柄色のＳＭＣ２１を配設してもよいし、矩形枠状としない柄色のＳＭＣ２を配設してもよい。

このように、矩形枠状の柄色のＳＭＣ２１を用いて積層し、中央部に柄色のＳＭＣ２をなくすことで、流動距離が短く攪拌混合が少ないことに起因して中央部に発生する、滞留による鮮明な塊状の不自然な柄の形成を抑制することが可能となる。

さらに自然なマーブル調の柄を付与しようとする場合には、柄色のＳＭＣ２、又は、矩形枠状とした柄色のＳＭＣ２１に対して、図５（Ａ）、（Ｂ）に示すような切込み３を入れて分割した柄色のＳＭＣ２２、２３を用いることができる。このように切込み３を入れた場合、切込み３を入れた部分と入れていない部分で、流動性を異ならせることができ、より自然なマーブル調の柄を形成することができる。

分割する大きさは、形成するマーブル調の柄の意匠に応じて適宜設定することができるが、例えば、ベース色のＳＭＣ１よりも小さいサイズであって、一片の長さが５０ｍｍ以上となるように分割することが望ましい。分割のサイズをこの範囲とすることにより、補強繊維材を過度に切断しないため、成形したＳＭＣ成形品の機械的強度の低下を防止することができる。

また、図５（Ｃ）に示すように、切込み３を入れて分割した矩形枠状にした柄色のＳＭＣ２３の切り出された中央部に、その中央部と同サイズのベース色のＳＭＣ１１を配設してもよい。

このように分割した柄色のＳＭＣ２２、２３は、それぞれ分割した小片の間隔をあけて配置することが好ましい。間隔の距離は特に限定されるものではなく、成形するＳＭＣ成形品の大きさや形状に応じて適宜設定することができる。

このように、柄色のＳＭＣ２を分割して間隔をあけて配置することにより、切込み３を入れた部分と入れていない部分で、大きく流動性を異ならせることができ、より自然なマーブル調の柄を形成することができる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記の実施形態に何ら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において各種の変更が可能である。例えば、ベース色とは異なる柄色のＳＭＣ２の色は一種類とせず、複数種類の柄色のＳＭＣ２を用いることができる。

上記のようなＳＭＣ成形品の製造方法によれば、意匠性を損なうことなく、より天然大理石に近い自然なマーブル調の柄を有するＳＭＣ成形品を製造することができる。

以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。

まず、表１に示す配合割合の樹脂コンパウンド及び補強繊維材を用いて、ベース色のＳＭＣ（ａ）及び柄色のＳＭＣ（ｂ−１）、（ｂ−２）、（ｃ）を作成した。

表１に示す各配合成分として以下に示す材料を用いた。なお表１中、補強繊維材の数値はＳＭＣ全体に対する質量％を表し、それ以外の成分の数値は質量部を表す。
補強繊維材：１インチカットＥガラス繊維（日東紡（株）製：ＲＳ ４８０ ＰＢ−５４９）
樹脂：不飽和ポリエステル樹脂（昭和電工（株）製：Ｍ−５８０）
硬化剤：ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート（日本油脂（株）製、パーブチルＺ）
着色剤１：白色
着色剤２：黒色
増粘剤：酸化マグネシウム（協和化学（株）製、キョーマグ＃４０）
モノマー成分：スチレンモノマー（三菱化学（株）製、ＣＡＳ（１００−４２−５）準拠スチレンモノマー）
低収縮剤：ポリスチレン（昭和高分子（株）製、Ｍ−５５９０−２、スチレンモノマー３０％希釈品）
重合防止剤：ｐ−ベンゾキノン
無機充填材：炭酸カルシウム
離型剤：ステアリン酸亜鉛

＜実施例１＞
シート状に賦形された表１に示すベース色のＳＭＣ（ａ）及び柄色のＳＭＣ（ｂ−１）を短冊状に切り出して、２枚のベース色のＳＭＣ（ａ）の間に、柄色のＳＭＣ（ｂ−１）を挟み込んで３層の積層物とした。

これを型温を１４０〜１５０℃の一定値に保持した金型に配置して７ＭＰａで５分間成形してＳＭＣ成形品を得た。
＜実施例２＞
柄色のＳＭＣとして、表１に示す柄色のＳＭＣ（ｂ−２）を用いた以外は実施例１と同様にしてＳＭＣ成形品を得た。
＜実施例３＞
柄色のＳＭＣとして、表１に示す柄色のＳＭＣ（ｃ）を予め加熱プレスにてベース色のＳＭＣ（ａ）よりも１０℃高い温度（３０℃）として積層した以外は実施例１と同様にしてＳＭＣ成形品を得た。
＜実施例４＞
柄色のＳＭＣとして、表１に示す柄色のＳＭＣ（ｃ）の表面に対して、予めＳＭＣの重量の２％となる量のスチレン（三菱化学（株）製、ＣＡＳ（１００−４２−５）準拠スチレンモノマー）を噴霧して付着させて積層した以外は実施例１と同様にしてＳＭＣ成形品を得た。
＜比較例＞
柄色のＳＭＣとして、表１に示す柄色のＳＭＣ（ｃ）を用いた以外は実施例１と同様にしてＳＭＣ成形品を得た。

得られた実施例１〜４及び比較例のＳＭＣ成形品について、成形品表面のマーブル調の柄の自然感（拡散性）について以下の基準で評価を行った。その結果を表２に示す。
◎：自然感（拡散性）良好
○：自然感（拡散性）あり
×：自然感（拡散性）なし

以上の結果より、実施例１〜４のＳＭＣ成形品は全てマーブル調の柄の自然感（拡散性）について良好な結果が得られた。特に前処理を施した実施例３、４は実施例１、２に比べてさらに良好な自然感（拡散性）を有する成形品が得られた。

これに対して比較例のＳＭＣ成形品は、実施例１〜４のＳＭＣ成形品に比べてマーブル調の柄の自然感（拡散性）が劣っていた。

これらの結果から、本発明のＳＭＣ成形品の製造方法によれば、より天然大理石に近い自然なマーブル調の柄を有するＳＭＣ成形品を製造できることが確認された。

１ ベース色のＳＭＣ
２ ベース色に対して色調が異なるＳＭＣ（柄色のＳＭＣ）
２１ 矩形枠状とした柄色のＳＭＣ
２２、２３ 分割した柄色のＳＭＣ

Claims (7)

1. 補強繊維材に樹脂コンパウンドを含浸させたＳＭＣを複数枚重ね、金型に配置して加熱加圧成形するＳＭＣ成形品の製造方法であって、
   最上層のベース色のＳＭＣと、最下層のベース色のＳＭＣの間に、少なくとも、加熱加圧成形時に、前記ベース色のＳＭＣの樹脂コンパウンドの粘度より低い粘度となる樹脂コンパウンドが前記補強繊維材に含浸され、かつベース色に対して色調が異なるＳＭＣと、を挟んで重ねて金型に配置して加熱加圧することにより、前記ベース色に対して色調が異なるＳＭＣの樹脂コンパウンドを流動させながら前記ベース色のＳＭＣの樹脂コンパウンドに混合して成形することを特徴とするＳＭＣ成形品の製造方法。
2. 前記ベース色に対して色調が異なるＳＭＣの樹脂コンパウンドが、前記ベース色のＳＭＣの樹脂コンパウンドに対して増粘剤の配合量を少なく、又はモノマー成分を多くすることにより、加熱加圧成形時の前記ベース色に対して色調の異なるＳＭＣの樹脂コンパウンドの粘度を前記ベース色のＳＭＣの樹脂コンパウンドの粘度より低くすることを特徴とする請求項１に記載のＳＭＣ成形品の製造方法。
3. 前記ベース色に対して色調が異なるＳＭＣの温度を前記ベース色のＳＭＣの温度より高くなるように加熱した後に重ねて金型に配置し、成形することを特徴とする請求項１又は２に記載のＳＭＣ成形品の製造方法。
4. 前記ベース色に対して色調が異なるＳＭＣに樹脂コンパウンドに含有するモノマーを付着させた後に重ねて金型に配置し、成形することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のＳＭＣ成形品の製造方法。
5. 複数の前記ベース色に対して色調の異なるＳＭＣの間に、前記ベース色のＳＭＣを挟んで重ねて金型に配置し、成形することを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載のＳＭＣ成形品の製造方法。
6. 前記ベース色に対して色調の異なるＳＭＣが中央に矩形状の切り抜き部を有する矩形枠状であり、この矩形枠状のベース色に対して色調の異なるＳＭＣを前記ベース色のＳＭＣの周縁部に重ねて金型に配置し、成形することを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載のＳＭＣ成形品の製造方法。
7. 前記ベース色のＳＭＣより小さい複数の前記ベース色に対して色調の異なるＳＭＣを隙間をあけた状態で、前記ベース色のＳＭＣに重ねて金型に配置し、成形することを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載のＳＭＣ成形品の製造方法。
   

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