JP2020032645A - Ｓｍｃ成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】線状の柄の形成が簡単に行え、かつ所望の部分に柄を形成しやすい、ＳＭＣ成形品の製造方法を提供する。【解決手段】ＳＭＣ成形品の製造方法は、補強繊維材に熱硬化性の樹脂コンパウンドを含浸させたＳＭＣ３を複数重ねた積層物２を、加熱加圧成形することによって、ＳＭＣ成形品を製造する方法である。積層物２は、複数のＳＭＣ３の一つを構成し、柄を形成するための切れ目４が表面５０に入った柄形成用ＳＭＣ５と、柄形成用ＳＭＣ５の表面５０に積層され、熱硬化性樹脂組成物６で形成されている着色層７と、を含む。【選択図】図１

Description

本開示は、ＳＭＣ成形品の製造方法に関する。

従来、補強繊維材に樹脂コンパウンドを含浸させたＳＭＣ（Ｓｈｅｅｔ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ）を複数積層した積層物を、加熱加圧成形することによって、ＳＭＣ成形品を製造する方法が知られている（例えば特許文献１参照）。

特許文献１に記載の製造方法で用いる積層物では、複数のＳＭＣのうちの一つのＳＭＣの表面に、ＳＭＣとは異なる色調の熱硬化性樹脂組成物が塗布されている。この製造方法では、積層物を加熱加圧成形することによって、溶融して流動する熱硬化性樹脂組成物と樹脂コンパウンドが混ざり合って、マーブル調の柄を形成する。

特開２０１５−２２９２７７号公報

ところで、特許文献１に記載の製造方法では、幅広のマーブル調の柄となり、所謂アジャックス柄と呼ばれるような線状の柄の形成が難しく、また、所望の部分に柄を形成することも難しかった。

上記事情に鑑みて、本開示は、線状の柄の形成が簡単に行え、かつ所望の部分に柄を形成しやすい、ＳＭＣ成形品の製造方法を提供することを、目的とする。

本開示に係る一態様のＳＭＣ成形品の製造方法は、補強繊維材に熱硬化性の樹脂コンパウンドを含浸させたＳＭＣを複数重ねた積層物を、加熱加圧成形することによって、ＳＭＣ成形品を製造する方法である。前記積層物は、前記複数のＳＭＣの一つを構成し、柄を形成するための切れ目が表面に入った柄形成用ＳＭＣと、前記柄形成用ＳＭＣの前記表面に積層され、熱硬化性樹脂組成物で形成されている着色層と、を含む。

本開示は、線状の柄の形成が簡単に行え、かつ所望の部分に柄を形成しやすい、ＳＭＣ成形品の製造方法を提供することができる。

図１Ａは、一実施形態のＳＭＣ成形品の製造に用いられる積層物を概略的に示す斜視図であり、図１Ｂは、同上の積層物が備える柄形成用ＳＭＣと着色層を示す断面図である。 図２Ａ，Ｂは、同上のＳＭＣ成形品の製造方法を概略的に示す断面図である。 図３Ａは、実施例１の積層物の柄形成用ＳＭＣと着色層を示す平面図であり、図３Ｂは、図３ＡのＸ−Ｘ線における断面図であり、図３Ｃは、同上の積層物を用いて製造されるＳＭＣ成形品の表面写真を示す図である。 図４Ａは、実施例２の積層物の柄形成用ＳＭＣと着色層を示す平面図であり、図４Ｂは、図４ＡのＹ−Ｙ線における断面図であり、図４Ｃは、同上の積層物を用いて製造されるＳＭＣ成形品の表面写真を示す図である。 図５Ａは、実施例３の積層物の柄形成用ＳＭＣと着色層を示す平面図であり、図５Ｂは、図５ＡのＺ−Ｚ線における断面図であり、図５Ｃは、同上の積層物を用いて製造されるＳＭＣ成形品の表面写真を示す図である。 図６Ａは、比較例の積層物のＳＭＣと着色層を示す平面図であり、図６Ｂは、同上の積層物を用いて製造されるＳＭＣ成形品の表面写真を示す図である。

本開示は、ＳＭＣ（Ｓｈｅｅｔ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ）成形品の製造方法に関し、より詳細には、柄を有するＳＭＣ成形品の製造方法に関する。

（１）概要
図１Ａには、一実施形態のＳＭＣ成形品１の製造方法（以下「製造方法」と記載）で用いられる積層物２が示され、図２Ａ，Ｂには、積層物２を用いたＳＭＣ成形品１の製造方法が示されている。ＳＭＣ成形品１は、浴槽、キッチンカウンターの天板等として用いられる。

製造方法は、補強繊維材に熱硬化性の樹脂コンパウンドを含浸させたＳＭＣ３を複数重ねた積層物２を、加熱加圧成形することによって、ＳＭＣ成形品１を製造する方法である。図１Ａ，Ｂに示すように、積層物２は、複数のＳＭＣ３の一つを構成し、柄を形成するための切れ目４が表面５０に入った柄形成用ＳＭＣ５と、柄形成用ＳＭＣ５の表面５０に積層され、熱硬化性樹脂組成物６で形成されている着色層７と、を含む。

この製造方法によれば、積層物２を加熱加圧成形した際に、溶融した着色層７由来の熱硬化性樹脂組成物６が切れ目４に沿って流動しやすくて、線状の柄を形成しやすい。また、この製造方法によれば、溶融した熱硬化性樹脂組成物６の流動する範囲を切れ目４によって規制でき、所望の部分への柄の形成が安定的に行いやすい。したがって、この製造方法によれば、線状の柄の形成が簡単に行え、かつ所望の部分に柄を形成しやすい。

（２）詳細
続いて、上述した製造方法及びこの製造方法で用いられる積層物２について、更に詳しく説明する。

（２−１）積層物
図１Ａに示すように、積層物２は、互いに重なった複数のＳＭＣ３と、着色層７とを備える。本実施形態では、複数のＳＭＣ３のうち、最も表側（上側）に位置する一つのＳＭＣ３が、柄形成用ＳＭＣ５である。柄形成用ＳＭＣ５は、切れ目４を除くと、他のＳＭＣ３と構造が同じである。

（２−１−１）ＳＭＣ
複数のＳＭＣ３のそれぞれは、補強繊維材に熱硬化性の樹脂コンパウンドを含浸させて形成される。複数のＳＭＣ３は、平面視における大きさが、互いに同じである。

補強繊維材は、ＳＭＣの製造に用いられる公知の補強繊維材である。補強繊維材は、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、ケブラー繊維等の種々の無機繊維、有機繊維等である。

樹脂コンパウンドは、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等と、これらに対応する硬化剤とを含む。

樹脂コンパウンドには、ＳＭＣ成形品１のベースとなる色を付けるための、染料、顔料、着色用のトナー等や、加熱加圧時における樹脂コンパウンドの流動性を調整するための、増粘剤、モノマー成分等を添加してもよい。増粘剤は、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、酸化カルシウム等である。モノマー成分は、例えば、スチレンモノマー、アクリルモノマー等の樹脂コンパウンド中で架橋する重合性単量体である。

また、樹脂コンパウンドには、低収縮剤、無機充填材、離型剤、硬化促進剤、紫外線吸収剤、光安定剤等を添加してもよい。

ＳＭＣ３は、本実施形態では、矩形状である。ＳＭＣ３の厚みは、例えば、１〜５ｍｍ程度である。ＳＭＣ３の厚みは、積層物２を構成するＳＭＣ３の枚数や、製造するＳＭＣ成形品１の大きさ等に合わせて適宜設定される。

（２−１−２）柄形成用ＳＭＣ
柄形成用ＳＭＣ５は、ＳＭＣ３の表面（厚み方向の片側の面）に切れ目４を入れることで形成される。

柄形成用ＳＭＣ５の表面５０には、柄をなすように切れ目４が形成される。この柄は、ＳＭＣ成形品１の表面に表示させたい柄に合わせて、適宜設定される。

本実施形態では、表面５０には、切れ目４が複数（１０本）入っている。複数の切れ目４のそれぞれは、直線状である。複数の切れ目４は、表面５０を複数の領域に分けるように設けられる。複数の切れ目４のそれぞれの深さは、例えば、柄形成用ＳＭＣ５の厚みよりも短い。この場合、複数の切れ目４によって柄形成用ＳＭＣ５が分断されず、柄形成用ＳＭＣ５が持ち運びしやすい。複数の切れ目４の深さは、互いに同じであってもよいし、互いに異なってもよく、適宜設定可能である。また、複数の切れ目４の幅は、互いに同じであってもよいし、互いに異なってもよく、適宜設定可能である。

本実施形態の柄形成用ＳＭＣ５では、複数の切れ目４は、表面５０の対向する二つの端辺と交わる複数（三つ）の切れ目４ａと、表面５０の直交する二つの端辺と交わる複数（四つ）の切れ目４ｂを含む。複数の切れ目４は更に、表面５０の一つの端辺と他の一つの切れ目４ａと交わる複数（二つ）の切れ目４ｃと、表面５０の一つの端辺にのみ交わる切れ目４ｄを含む。切れ目４ａ，４ｂ，４ｄは、互いに交差しておらず、互いに間隔をおいて位置している。

（２−１−３）着色層
着色層７を形成する熱硬化性樹脂組成物６は、熱硬化性樹脂に顔料を分散させたものであり、液状である。熱硬化性樹脂は、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等と、これらに対応する硬化剤とを含む。なお、着色層７を形成する熱硬化性樹脂は、加熱加圧成形するときには、柄形成用ＳＭＣ５に含まれる硬化剤と混合状態になる。そのため、この硬化剤が着色層７を形成する熱硬化性樹脂を硬化させることができるものであれば、着色層７には硬化剤を含まないようにしてもよい。

熱硬化性樹脂の配合割合は、熱硬化性樹脂組成物６の全量に対して３０〜５０質量％、好ましくは３５〜４０質量％の範囲である。この配合範囲とすることにより、加熱加圧時に熱硬化性樹脂組成物６と、柄形成用ＳＭＣ５の樹脂コンパウンドとを適度に相溶させ、硬化させることができる。

熱硬化性樹脂に分散させる顔料は、熱硬化性樹脂組成物で用いられる公知の無機充填材等である。顔料は、例えば、チタン白、カーボンブラック、アルミナ、各種トナー等である。

熱硬化性樹脂組成物６には、ＳＭＣ３の色との色調の違いを明確にするためや、色調のバランスを調整するための、染料を更に添加してもよい。また、熱硬化性樹脂組成物６には、例えば、低収縮剤、離型剤、硬化促進剤、紫外線吸収剤、光安定剤等を添加してもよい。

本実施形態では、着色層７は、柄形成用ＳＭＣ５の表面５０に熱硬化性樹脂組成物６を塗布することによって形成されている。熱硬化性樹脂組成物６は、ロールコート、スプレーコート、刷毛塗り等の公知の塗布方法で、塗布される。

本実施形態では、柄形成用ＳＭＣ５の表面５０の全体に、熱硬化性樹脂組成物６を塗布している。熱硬化性樹脂組成物６の塗布は、例えば、均一な厚みとなるように行う。

本実施形態の積層物２では、互いに重なった複数のＳＭＣ３のうち、最も表側（上側）に位置するＳＭＣ３が、柄形成用ＳＭＣ５であり、柄形成用ＳＭＣ５の表面５０に積層された着色層７が、積層物２の最表層を構成する。

（２−１−４）積層物の製造方法
続いて、積層物２の製造方法について説明する。

まず、複数のＳＭＣ３のうちの一つの表面に、切れ目４を入れて、柄形成用ＳＭＣ５を形成する。次いで、柄形成用ＳＭＣ５の表面５０（上面）に、熱硬化性樹脂組成物６を塗布して、着色層７を形成する。

次いで、切れ目４の入っていない複数のＳＭＣ３を上下に積み重ね、その上に、着色層７が表側（上側）に位置するように、柄形成用ＳＭＣ５を重ねることで、積層物２を製造する。着色層７と柄形成用ＳＭＣ５と複数のＳＭＣ３は、平面視において外形が一致するように、積み重ねる。

（２−２）製造方法
続いて、上述した積層物２を用いてＳＭＣ成形品１を製造する製造方法について説明する。

まず、図２Ａに示すように、積層物２を下金型８と上金型９の間に配置する。

次いで、図２Ｂに示すように、積層物２を加熱加圧成形し、ＳＭＣ成形品１を製造する。成形条件は、例えば、プレス圧力が３〜１０ＭＰａ、型温が１４０〜１５０℃である。成形条件は、ＳＭＣ３の樹脂コンパウンドの樹脂特性や、熱硬化性樹脂組成物６の硬化条件、ＳＭＣ３の厚さ、ＳＭＣ３の積層枚数等に応じて適宜決設定可能である。

上記のように加熱加圧成形することによって、金型８，９の間に配置した積層物２において、熱硬化性樹脂組成物６とＳＭＣ３，５の樹脂コンパウンドとを共に良好に流動させ、硬化させることができる。

この状態で金型８，９から脱型することにより、表面に柄を有するＳＭＣ成形品１を得ることができる。

本実施形態のＳＭＣ成形品１では、加熱加圧成形時に、着色層７由来の熱硬化性樹脂組成物６が複数の切れ目４のそれぞれに沿って流動することで、線状の柄（所謂アジャックス柄）が表面に形成される。

また、本実施形態のＳＭＣ成形品１では、加熱加圧成形時に、熱硬化性樹脂組成物６の流動が複数の切れ目４によって規制される。これにより、本実施形態のＳＭＣ成形品１では、隣接する二つの切れ目４の間に対応する部分では、熱硬化性樹脂組成物６と柄形成用ＳＭＣ５の樹脂コンパウンドとが部分的に混ざり合ったマーブル調の柄が形成される。マーブル調の柄とは、異なる２色以上が完全に混ざり合わず、渦状や筋状の斑を形成した模様をいい、例えば、天然大理石の濃淡を有する渦状や筋状の模様を意味する。

（３）実施例
以下、実施例及び比較例により本開示をさらに詳しく説明する。なお、本開示は、実施例によって限定されるものではない。

（３−１）実施例１
まず、実施例１のＳＭＣ成形品１の製造方法について説明する。

まず、ＳＭＣは、樹脂８０質量部、低収縮剤２０質量部、硬化剤１質量部、重合禁止剤０．１質量部、離型剤７質量部、充填剤１５０質量部、増粘剤１質量部、着色剤７質量部、及び補強繊維材６０質量部の配合割合で作製した。熱硬化性樹脂組成物６は、熱硬化性樹脂３５質量部、顔料（チタン白）６０質量部、及び顔料（カーボンブラック）５質量部の配合割合で作成した。

ＳＭＣの樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂（昭和電工（株）製：Ｍ−５８０）であり、低収縮剤は、ポリスチレン樹脂であり、硬化剤は、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート（日本油脂（株）製、パーブチルＺ）であり、重合禁止剤は、ｐ−ベンゾキノンである。離型剤は、ステアリン酸であり、充填剤は、炭酸カルシウムであり、増粘剤は、酸化マグネシウムであり、着色剤は、顔料（チタン白）であり、補強繊維材は、１インチカットＥガラス繊維（日東紡（株）製：ＲＳ ４８０ ＰＢ−５４９）である。

熱硬化性樹脂組成物６の熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂（昭和電工（株）製：Ｍ−５８０）である。

作製した１枚のシート状に賦形されたＳＭＣを、縦１１５ｍｍ×横２００ｍｍに３枚切り出して、ＳＭＣ３とした。

次いで、切り出した３枚のＳＭＣ３のうちの１枚の表面に、図３Ａに示すように、複数の切れ目４を入れて、柄形成用ＳＭＣ５とした。次いで、柄形成用ＳＭＣ５の表面５０の全体に、熱硬化性樹脂組成物６を塗布して、着色層７を形成した。

次に、最表層（最上層）が着色層７となるように、上から１層目を柄形成用ＳＭＣ５とし、他の層をＳＭＣ３（切れ目４の入っていないＳＭＣ３）として、積層物２を形成した。

この積層物２を型温１４０〜１５０℃の一定値に保持した金型８，９の間に配置して、７ＭＰａで５分間成形してＳＭＣ成形品１を得た。ＳＭＣ成形品１の表面写真を、図３Ｃに示す。

図３Ｃに示したＳＭＣ成形品１の表面写真から、溶融した熱硬化性樹脂組成物６が、柄形成用ＳＭＣの複数の切れ目４に沿って流動し、ＳＭＣ成形品１の表面に線状の柄が形成されることが確認された。

（３−２）実施例２
次に、実施例２のＳＭＣ成形品１の製造方法について説明する。

３枚のＳＭＣ３の製造方法は、実施例１の製造方法と同じである。

実施例２では、切り出した３枚のＳＭＣ３のうちの２枚を、外形が平面視において一致するように、上下に重ねる。次いで、図４Ａ，Ｂに示すように、上下に重ねた２枚のＳＭＣ３の表面（上面）に、複数の切れ目４を入れる。このとき、複数の切れ目４のそれぞれが、上側のＳＭＣ３を厚み方向に貫通し、かつ下側のＳＭＣ３の表面に入るように、切れ目４を形成した。複数の切れ目４のうち一つの切れ目４ｅは、上下のＳＭＣ３の両方を厚み方向に貫通するように形成した。これにより、２枚の柄形成用ＳＭＣ５が形成された。

次いで、上側の柄形成用ＳＭＣ５の表面５０の全体に、熱硬化性樹脂組成物６を塗布して、着色層７を形成した。

次いで、最表層が着色層７となるように、上から１層目と２層目を柄形成用ＳＭＣ５とし、他の層をＳＭＣ３（切れ目４の入っていないＳＭＣ３）として、積層物２を形成した。

この積層物２を実施例１と同条件で加熱加圧成形して、ＳＭＣ成形品１を得た。ＳＭＣ成形品１の表面写真を、図４Ｃに示す。

図４Ｃに示したＳＭＣ成形品１の表面写真から、２層の柄形成用ＳＭＣ５を貫通する切れ目４ｅに対応する部分では、その他の切れ目４に対応する部分よりも、濃い線状の柄が形成されることが確認された。このことから、切れ目４の深さの調整によって、線状の柄の濃淡の調整が可能となることが確認された。

（３−３）実施例３
次に、実施例３のＳＭＣ成形品１の製造方法について説明する。

ＳＭＣ３及び柄形成用ＳＭＣ５の製造方法は、実施例１の製造方法と同じである。

実施例３では、図５Ａ，Ｂに示すように、柄形成用ＳＭＣ５の表面５０の一部に、調整した熱硬化性樹脂組成物６を塗布して、切れ目４を区界とした着色層７を形成した。詳しくは、複数の切れ目４によって分けられた表面５０の複数の領域のうちの一部の領域に、熱硬化性樹脂組成物６を塗布し、残りの領域には、熱硬化性樹脂組成物６を塗布しなかった。

次いで、最表層が着色層７となるように、上から１層目を柄形成用ＳＭＣ５とし、他の層をＳＭＣ３（切れ目４の入っていないＳＭＣ３）として、積層物２を形成した。

この積層物２を実施例１と同条件で加熱加圧成形して、ＳＭＣ成形品１を得た。ＳＭＣ成形品１の表面写真を、図５Ｃに示す。

図５Ｃに示したＳＭＣ成形品１の表面写真から、表面５０のうち、熱硬化性樹脂組成物６を塗布した領域に対応する部分には、マーブル調の柄が形成され、熱硬化性樹脂組成物６を塗布していない領域に対応する部分には、柄が形成されないことが確認された。このことから、切れ目４の形成と選択的な熱硬化性樹脂組成物６の塗布によって、柄が形成される部分の設定が可能であることが確認された。

（３−４）比較例
次に、比較例のＳＭＣ成形品１の製造方法について説明する。

３枚のＳＭＣ３の製造方法は、実施例１の製造方法と同じである。

比較例では、図６Ａに示すように、３枚のＳＭＣ３のうちの１枚の表面全体に、熱硬化性樹脂組成物６を塗布して、着色層７を形成した。

次いで、最表層が着色層７となるように、３枚のＳＭＣ３（切れ目４の入っていないＳＭＣ３）を積層して、積層物２を形成した。

この積層物２を実施例１と同条件で加熱加圧成形して、ＳＭＣ成形品１を得た。ＳＭＣ成形品１の表面写真を、図６Ｂに示す。

図６Ｂに示したＳＭＣ成形品１の表面写真から、熱硬化性樹脂組成物６が、溶融したＳＭＣ３の樹脂コンパウンドの流れに随伴して不均一に流れ、幅広のマーブル調の柄が全体に形成されることが確認された。

（４）変形例
以上説明したＳＭＣ成形品１の製造方法及び積層物２の変形例について説明する。

積層物２を構成するＳＭＣ３の数（柄形成用ＳＭＣ５を含むＳＭＣ３の数）は、三つに限らず、二つ、または４つ以上であってもよい。ただし、柄形成用ＳＭＣ５は、最表層または最表層に近い層に配置することが好ましい。また、積層物２は、最表層または最表層に近い層と、最裏層または最裏層に近い層の両方に、柄形成用ＳＭＣ５を備えてもよく、この場合、ＳＭＣ成形品１の表裏両面に、線状の柄を形成することができる。

積層物２は、柄形成用ＳＭＣ５と、その表面５０に積層された着色層７とを含んだものであればよく、切れ目４が入っていないＳＭＣ３、着色層７、及び柄形成用ＳＭＣ５が、この順に表側（上側）から並ぶように、積層したものであってもよい。この場合、着色層７は、切れ目４が入っていないＳＭＣ３の裏面（下面）に熱硬化性樹脂組成物６を塗布することで形成してもよい。

柄形成用ＳＭＣ５の表面５０に入った切れ目４の数は、複数に限らず、一つだけであってもよい。また、切れ目４は、直線状に限らず、曲線状であってもよい。また、切れ目４は、表面５０の各端辺と交わらないように形成されてもよい。

（まとめ）
以上説明した一実施形態及びその変形例の製造方法のように、第一態様の製造方法は、下記の構成を備える。

すなわち、第一態様の製造方法は、補強繊維材に熱硬化性の樹脂コンパウンドを含浸させたＳＭＣ３を複数重ねた積層物２を、加熱加圧成形することによって、ＳＭＣ成形品１を製造する方法である。積層物２は、複数のＳＭＣ３の一つを構成し、柄を形成するための切れ目４が表面５０に入った柄形成用ＳＭＣ５と、柄形成用ＳＭＣ５の表面５０に積層され、熱硬化性樹脂組成物６で形成されている着色層７と、を含む。

上記構成を備えることで、第一態様の製造方法では、積層物２を加熱加圧成形する際に、溶融した着色層７由来の熱硬化性樹脂組成物６を、柄形成用ＳＭＣ５の切れ目４に沿って流動させることができ、ＳＭＣ成形品１の表面に線状の柄を形成することができる。また、第一態様の製造方法では、溶融した熱硬化性樹脂組成物６の流動を、柄形成用ＳＭＣ５の切れ目４によって規制でき、ＳＭＣ成形品１の所望の部分に、柄を形成しやすい。

また、一実施形態及びその変形例の製造方法のように、第二態様の製造方法は、第一態様の製造方法の構成に加えて、下記の構成を付加的に備える。

すなわち、第二態様の製造方法では、着色層７は、柄形成用ＳＭＣ５の表面５０の一部に、熱硬化性樹脂組成物６を塗布することで形成されたものである。

上記構成を備えることで、第二態様の製造方法では、熱硬化性樹脂組成物６を塗布していない領域への熱硬化性樹脂組成物６の流動を、柄形成用ＳＭＣ５の切れ目４によって規制できるため、ＳＭＣ成形品１の所望の部分に柄を安定的に形成しやすい。

また、一実施形態及びその変形例の製造方法のように、第三態様の製造方法は、第一または第二態様の製造方法の構成に加えて、下記の構成を付加的に備える。

すなわち、第三態様の製造方法では、柄形成用ＳＭＣ５の表面５０には、切れ目４が複数入っており、複数の切れ目４は、柄形成用ＳＭＣ５を厚み方向に貫通する切れ目４ｅを含む。

上記構成を備えることで、第三態様の製造方法では、柄形成用ＳＭＣ５を厚み方向に貫通する切れ目４ｅに対応する部分では、熱硬化性樹脂組成物６が流入しやすくて、線状の柄を濃く形成することができる。

また、一実施形態及びその変形例の製造方法のように、第四態様の製造方法は、第一から第三のいずれかの態様の製造方法の構成に加えて、下記の構成を付加的に備える。

すなわち、第四態様の製造方法では、着色層７は、積層物２の最表面を構成する。

上記構成を備えることで、第四態様の製造方法では、ＳＭＣ成形品１の表面に柄が表示されやすい。

以上、本開示を添付図面に示す実施形態に基づいて説明したが、本開示は上記の実施形態に限定されるものではなく、本開示の意図する範囲内であれば、適宜の設計変更が可能である。

１ ＳＭＣ成形品
２ 積層物
３ ＳＭＣ
４ 切れ目
４ｅ 切れ目（柄形成用ＳＭＣを厚み方向に貫通する切れ目）
５ 柄形成用ＳＭＣ
５０ 表面
６ 熱硬化性樹脂組成物
７ 着色層

Claims (4)

1. 補強繊維材に熱硬化性の樹脂コンパウンドを含浸させたＳＭＣを複数重ねた積層物を、加熱加圧成形することによって、ＳＭＣ成形品を製造する製造方法であって、
   前記積層物は、
   前記複数のＳＭＣの一つを構成し、柄を形成するための切れ目が表面に入った柄形成用ＳＭＣと、
   前記柄形成用ＳＭＣの前記表面に積層され、熱硬化性樹脂組成物で形成されている着色層と、を含む、
   ＳＭＣ成形品の製造方法。
2. 前記着色層は、
   前記柄形成用ＳＭＣの前記表面の一部に、前記熱硬化性樹脂組成物を塗布することで形成されたものである、
   請求項１のＳＭＣ成形品の製造方法。
3. 前記柄形成用ＳＭＣの前記表面には、前記切れ目が複数入っており、
   前記複数の切れ目は、前記柄形成用ＳＭＣを厚み方向に貫通する切れ目を含む、
   請求項１または２のＳＭＣ成形品の製造方法。
4. 前記着色層は、前記積層物の最表面を構成する、
   請求項１〜３のいずれかのＳＭＣ成形品の製造方法。