JPH08276501A - 模様付き成形品の製造方法 - Google Patents
模様付き成形品の製造方法Info
- Publication number
- JPH08276501A JPH08276501A JP7080566A JP8056695A JPH08276501A JP H08276501 A JPH08276501 A JP H08276501A JP 7080566 A JP7080566 A JP 7080566A JP 8056695 A JP8056695 A JP 8056695A JP H08276501 A JPH08276501 A JP H08276501A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core material
- patterning
- molding
- plate
- pattern
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Bathtubs, Showers, And Their Attachments (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 所望の模様を容易に形成することができるよ
うにする。 【構成】 異なる色の複数枚の板材１ａ、１ｂ、１ｃ…
を積層すると共にこの積層体２を積層模様が残るように
スライスして模様付け板３を形成する。コア材４の表面
に複数枚の模様付け板３を貼り付ける。このコア材４を
成形型５にセットした後、成形型５に透明乃至半透明の
成形材料６を注入してコア材５の表面側に成形材料６を
供給すると共に成形材料６を加熱して硬化させる。その
後脱型する。模様を構成する板材１ａ、１ｂ、１ｃ…が
熱によって軟化しても流れ出さないようにすることがで
きる。成形材料６で成形品の主体を形成することによっ
て、模様付け板３を積層模様が崩れるほど大きく流動さ
せる必要がないようにすることができる。
うにする。 【構成】 異なる色の複数枚の板材１ａ、１ｂ、１ｃ…
を積層すると共にこの積層体２を積層模様が残るように
スライスして模様付け板３を形成する。コア材４の表面
に複数枚の模様付け板３を貼り付ける。このコア材４を
成形型５にセットした後、成形型５に透明乃至半透明の
成形材料６を注入してコア材５の表面側に成形材料６を
供給すると共に成形材料６を加熱して硬化させる。その
後脱型する。模様を構成する板材１ａ、１ｂ、１ｃ…が
熱によって軟化しても流れ出さないようにすることがで
きる。成形材料６で成形品の主体を形成することによっ
て、模様付け板３を積層模様が崩れるほど大きく流動さ
せる必要がないようにすることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、大理石のような模様を
有する成形品の製造方法に関するものであって、特に浴
槽等の製造に適用されるものである。
有する成形品の製造方法に関するものであって、特に浴
槽等の製造に適用されるものである。
【０００２】
【従来の技術】ＳＭＣ（Sheet Molding Compound）等の
成形材料を用いて大理石のような模様を有する成形品を
製造する方法は、例えば特開昭６０−９４３１６号公報
などで開示されている。この公報に記載の人工大理石の
製造方法は、色の異なる複数の着色成形材料を積層して
ブロック体を形成し、このブロック体を積層面と交差す
る方向からスライスして、表面に縞状の着色成形材料の
積層模様を有するスライス板を形成し、このスライス板
を成形型内の一部（一か所）に配置すると共にスライス
板を熱圧縮により流動化させて成形型内の全体に着色成
形材料を充填し、この後成形型内の着色成形材料を硬化
させるようにしたものであり、このようにして成形品を
製造すると、スライス板の縞状の模様が成形品の表面に
表れてマーブル調の成形品が得られるのである。
成形材料を用いて大理石のような模様を有する成形品を
製造する方法は、例えば特開昭６０−９４３１６号公報
などで開示されている。この公報に記載の人工大理石の
製造方法は、色の異なる複数の着色成形材料を積層して
ブロック体を形成し、このブロック体を積層面と交差す
る方向からスライスして、表面に縞状の着色成形材料の
積層模様を有するスライス板を形成し、このスライス板
を成形型内の一部（一か所）に配置すると共にスライス
板を熱圧縮により流動化させて成形型内の全体に着色成
形材料を充填し、この後成形型内の着色成形材料を硬化
させるようにしたものであり、このようにして成形品を
製造すると、スライス板の縞状の模様が成形品の表面に
表れてマーブル調の成形品が得られるのである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記従来例で
は、縞状の模様を形成する着色成形材料を成形品の主体
とし、且つ成形型の一部に設置したスライス板を成形型
内で流動化させて成形品を成形するようにしてあるの
で、スライス板自体が大きく流れることになってスライ
ス板の縞状の模様が大きく崩れることになり、所望の模
様を形成しにくいという問題があった。特に浴槽等の底
面と立ち上がり面を有する槽体を上記従来例で作成する
場合には、槽体の底面を成形する成形型の部分にスライ
ス板を設置し、スライス板を熱圧縮して流動化させて槽
体の立ち上がり面を成形する成形型の部分にスライス板
を流すようにするので、スライス板の流れる距離が非常
に大きくなってスライス板の縞状の模様が非常に大きく
崩れることになり、従って槽体の立ち上がり面には、所
望の模様をほとんど形成することができないという問題
があった。
は、縞状の模様を形成する着色成形材料を成形品の主体
とし、且つ成形型の一部に設置したスライス板を成形型
内で流動化させて成形品を成形するようにしてあるの
で、スライス板自体が大きく流れることになってスライ
ス板の縞状の模様が大きく崩れることになり、所望の模
様を形成しにくいという問題があった。特に浴槽等の底
面と立ち上がり面を有する槽体を上記従来例で作成する
場合には、槽体の底面を成形する成形型の部分にスライ
ス板を設置し、スライス板を熱圧縮して流動化させて槽
体の立ち上がり面を成形する成形型の部分にスライス板
を流すようにするので、スライス板の流れる距離が非常
に大きくなってスライス板の縞状の模様が非常に大きく
崩れることになり、従って槽体の立ち上がり面には、所
望の模様をほとんど形成することができないという問題
があった。
【０００４】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、所望の模様を容易に形成することができる模様付
き成形品の製造方法を提供することを目的とするもので
ある。
あり、所望の模様を容易に形成することができる模様付
き成形品の製造方法を提供することを目的とするもので
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に係る模様付き成
形品の製造方法は、異なる色の複数枚の板材１ａ、１
ｂ、１ｃ…を積層すると共にこの積層体２を積層模様が
残るようにスライスして模様付け板３を形成し、コア材
４の表面に複数枚の模様付け板３を貼り付け、このコア
材４を成形型５にセットした後、成形型５に透明乃至半
透明の成形材料６を注入してコア材５の表面側に成形材
料６を供給すると共に成形材料６を加熱して硬化させ、
その後脱型することを特徴とするものである。
形品の製造方法は、異なる色の複数枚の板材１ａ、１
ｂ、１ｃ…を積層すると共にこの積層体２を積層模様が
残るようにスライスして模様付け板３を形成し、コア材
４の表面に複数枚の模様付け板３を貼り付け、このコア
材４を成形型５にセットした後、成形型５に透明乃至半
透明の成形材料６を注入してコア材５の表面側に成形材
料６を供給すると共に成形材料６を加熱して硬化させ、
その後脱型することを特徴とするものである。
【０００６】本発明にあって、上記コア材５として、底
面７と立ち上がり面８を有する槽体用コア材を用いるこ
とができる。また本発明にあって、底面７と立ち上がり
面８の各々に複数枚の模様付け板３を貼り付けることが
できる。
面７と立ち上がり面８を有する槽体用コア材を用いるこ
とができる。また本発明にあって、底面７と立ち上がり
面８の各々に複数枚の模様付け板３を貼り付けることが
できる。
【０００７】
【作用】コア材４の表面に複数枚の模様付け板３を貼り
付けることによって、模様を構成する板材１ａ、１ｂ、
１ｃ…が熱によって軟化しても模様付け板３は模様が崩
れるほど大きく流れ出さないようにすることができる。
また成形型５に透明乃至半透明の成形材料６を注入して
コア材５の表面側に成形材料６を供給すると共に成形材
料６を加熱して硬化させ、その後脱型したので、模様付
け板３で成形品の主体を構成するのではなく、成形材料
６で成形品の主体を形成することによって、模様付け板
３を積層模様が崩れるほど大きく流動させる必要がない
ようにすることができる。
付けることによって、模様を構成する板材１ａ、１ｂ、
１ｃ…が熱によって軟化しても模様付け板３は模様が崩
れるほど大きく流れ出さないようにすることができる。
また成形型５に透明乃至半透明の成形材料６を注入して
コア材５の表面側に成形材料６を供給すると共に成形材
料６を加熱して硬化させ、その後脱型したので、模様付
け板３で成形品の主体を構成するのではなく、成形材料
６で成形品の主体を形成することによって、模様付け板
３を積層模様が崩れるほど大きく流動させる必要がない
ようにすることができる。
【０００８】またコア材５として、底面７と立ち上がり
面８を有する槽体用コア材を用いることによって、縞状
の模様を有する浴槽等の槽体を形成することができる。
さらに底面７と立ち上がり面８の各々に複数枚の模様付
け板３を貼り付けることによって、底面７と立ち上がり
面８の各々を異なる模様にしたり統一性のある模様にし
たりすることができる。
面８を有する槽体用コア材を用いることによって、縞状
の模様を有する浴槽等の槽体を形成することができる。
さらに底面７と立ち上がり面８の各々に複数枚の模様付
け板３を貼り付けることによって、底面７と立ち上がり
面８の各々を異なる模様にしたり統一性のある模様にし
たりすることができる。
【０００９】
【実施例】以下本発明を実施例によって詳述する。本実
施例では無色の板材１ａと着色された板材１ｂ、１ｃと
を用いる。無色の板材１ａは、例えばベース材としての
ポリエチレン樹脂５０〜１５０重量部、充填材としての
水酸化アルミニウムを１００〜２００重量部、硬化剤を
０．１〜１．５重量部、ガラスチョップを０．３〜１．
０重量部、増粘剤としての微細シリカを１５〜２５重量
部の割合で配合して板状に形成することができる。着色
された板材１ｂ、１ｃは上記無色の板材１ａに顔料等の
着色剤を１〜５重量部の割合で配合して形成することが
できる。本実施例において板材１ｂは緑色の着色剤で緑
色に着色されており、また板材１ｃは白色の着色剤で白
色に着色されている。尚、上記板材１ａ、１ｂ、１ｃに
使用される材料の種類や配合量は任意に設定することが
できる。また板材１ａ、１ｂ、１ｃの厚みは１〜２０ｍ
ｍの間で任意に設定することができる。さらに着色され
た板材１ｂ、１ｃの色は必要に応じて別の色に適宜変更
することができ、また異なる色の板材を何種類用いても
よい。
施例では無色の板材１ａと着色された板材１ｂ、１ｃと
を用いる。無色の板材１ａは、例えばベース材としての
ポリエチレン樹脂５０〜１５０重量部、充填材としての
水酸化アルミニウムを１００〜２００重量部、硬化剤を
０．１〜１．５重量部、ガラスチョップを０．３〜１．
０重量部、増粘剤としての微細シリカを１５〜２５重量
部の割合で配合して板状に形成することができる。着色
された板材１ｂ、１ｃは上記無色の板材１ａに顔料等の
着色剤を１〜５重量部の割合で配合して形成することが
できる。本実施例において板材１ｂは緑色の着色剤で緑
色に着色されており、また板材１ｃは白色の着色剤で白
色に着色されている。尚、上記板材１ａ、１ｂ、１ｃに
使用される材料の種類や配合量は任意に設定することが
できる。また板材１ａ、１ｂ、１ｃの厚みは１〜２０ｍ
ｍの間で任意に設定することができる。さらに着色され
た板材１ｂ、１ｃの色は必要に応じて別の色に適宜変更
することができ、また異なる色の板材を何種類用いても
よい。
【００１０】図２（ａ）乃至（ｃ）に示すように上記板
材１ａ、１ｂ、１ｃを各々複数枚用意して上下に積層
し、プレスで加熱圧締して板材１ａ、１ｂ、１ｃを固着
すると共にこの加熱圧締にて縦方向と横方向（厚み方向
以外の方向）に圧延することによって、積層体２を形成
することができる。板材１ａ、１ｂ、１ｃの各大きさ、
各枚数、及び積層順序は成形品に付与する所望の模様に
よって適宜設定することができる。次にこの積層体２を
積層面と交差する方向でカットすることによって、カッ
ト面に板材１ａ、１ｂ、１ｃの積層模様を有する図２
（ｄ）に示すような模様付け板３を形成することができ
る。この模様付け板３の厚みは２〜６ｍｍに設定するこ
とができる。また図２（ｅ）に示すように模様付け板３
はさらに必要に応じて積層模様の長手方向（柄の流れ方
向）に沿って複数枚の小片にカットされると共に図３
（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように小片の周面を上り傾斜
（傾斜角度は３０〜４０°）の傾斜面２０となるように
カットしてその断面が略台形となるように形成してあ
る。模様付け板３には板材１ａ、１ｂ、１ｃの積層順序
や各厚み、各枚数によって表面に図４や図５に示すよう
な模様が形成されている。
材１ａ、１ｂ、１ｃを各々複数枚用意して上下に積層
し、プレスで加熱圧締して板材１ａ、１ｂ、１ｃを固着
すると共にこの加熱圧締にて縦方向と横方向（厚み方向
以外の方向）に圧延することによって、積層体２を形成
することができる。板材１ａ、１ｂ、１ｃの各大きさ、
各枚数、及び積層順序は成形品に付与する所望の模様に
よって適宜設定することができる。次にこの積層体２を
積層面と交差する方向でカットすることによって、カッ
ト面に板材１ａ、１ｂ、１ｃの積層模様を有する図２
（ｄ）に示すような模様付け板３を形成することができ
る。この模様付け板３の厚みは２〜６ｍｍに設定するこ
とができる。また図２（ｅ）に示すように模様付け板３
はさらに必要に応じて積層模様の長手方向（柄の流れ方
向）に沿って複数枚の小片にカットされると共に図３
（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように小片の周面を上り傾斜
（傾斜角度は３０〜４０°）の傾斜面２０となるように
カットしてその断面が略台形となるように形成してあ
る。模様付け板３には板材１ａ、１ｂ、１ｃの積層順序
や各厚み、各枚数によって表面に図４や図５に示すよう
な模様が形成されている。
【００１１】コア材４はガラス繊維強化プラスチック
（ＦＲＰ）などを用いて作成されるものであり、例えば
ポリエスルテル樹脂を５０〜１５０重量部、増量剤とし
ての炭酸カルシウムを１０〜３０重量部、顔料を１〜１
０重量部、硬化剤を少々の割合で配合し、この配合物７
５ｗｔ％とガラス繊維２５ｗｔ％を用いて従来より行わ
れている方法（例えば硬化温度４０℃、成形時間６０分
など）で所望の形状のコア材４を作成することができ
る。本実施例ではコア材４として浴槽や洗面ボールなど
の上面が開口し底面７と立ち上がり面８を有する槽体用
コア材を作成するものである。コア材４が浴槽に用いら
れるものであれば、浴槽の脚部となる部材が必要である
が、これは例えばポリエスルテル樹脂を３０ｗｔ％、骨
材としての硅砂を７０ｗｔ％の割合で配合し、この配合
物１００重量部に対して硬化剤を少々添加し、従来より
行われている方法で成形することによって作成すること
ができる。尚、上記コア材４や脚部の部材に使用される
材料の種類や配合量は任意に設定することができる。
（ＦＲＰ）などを用いて作成されるものであり、例えば
ポリエスルテル樹脂を５０〜１５０重量部、増量剤とし
ての炭酸カルシウムを１０〜３０重量部、顔料を１〜１
０重量部、硬化剤を少々の割合で配合し、この配合物７
５ｗｔ％とガラス繊維２５ｗｔ％を用いて従来より行わ
れている方法（例えば硬化温度４０℃、成形時間６０分
など）で所望の形状のコア材４を作成することができ
る。本実施例ではコア材４として浴槽や洗面ボールなど
の上面が開口し底面７と立ち上がり面８を有する槽体用
コア材を作成するものである。コア材４が浴槽に用いら
れるものであれば、浴槽の脚部となる部材が必要である
が、これは例えばポリエスルテル樹脂を３０ｗｔ％、骨
材としての硅砂を７０ｗｔ％の割合で配合し、この配合
物１００重量部に対して硬化剤を少々添加し、従来より
行われている方法で成形することによって作成すること
ができる。尚、上記コア材４や脚部の部材に使用される
材料の種類や配合量は任意に設定することができる。
【００１２】本実施例に使用される成形材料（注型樹
脂）６は透明乃至半透明の樹脂であって、例えばポリエ
チレン樹脂を５０〜１５０重量部、充填材としての水酸
化アルミニウムを１００〜２００重量部、硬化剤を０．
１〜１．５重量部、ガラスチョップを０．３〜１．０重
量部の割合で配合して調製することができる。この成形
材料６には目視により気泡が見いだせない程度にまで攪
拌脱泡を施しておくようにする。尚、上記成形材料６に
使用される材料の種類や配合量は任意に設定することが
できる。
脂）６は透明乃至半透明の樹脂であって、例えばポリエ
チレン樹脂を５０〜１５０重量部、充填材としての水酸
化アルミニウムを１００〜２００重量部、硬化剤を０．
１〜１．５重量部、ガラスチョップを０．３〜１．０重
量部の割合で配合して調製することができる。この成形
材料６には目視により気泡が見いだせない程度にまで攪
拌脱泡を施しておくようにする。尚、上記成形材料６に
使用される材料の種類や配合量は任意に設定することが
できる。
【００１３】上記のような部材を用いて本実施例の浴槽
を作成するにあたっては、図１（ａ）に示すようにコア
材４の表面に複数枚の模様付け板３をほぼ全面に亘って
敷き詰めて接着剤で貼り付ける。接着剤の塗布量は０．
０１〜０．０３ｋｇ／ｍ2 程度である。図６に示すよう
に貼り付けられる模様付け板３はコア材４のフランジ部
１１や立ち上がり面８のそれぞれの大きさ（面積）に応
じて適当な大きさにカットされている。またコア材４の
肘掛け部１２やフランジ部１１の両側部など曲率半径の
小さい部分には模様付け板３を貼り付けないようにして
成形品に形成される模様Ｂがくずれないようにしてあ
る。尚、模様付け板３はコア材４の表面の一部にのみ貼
り付けてもよく、このことで成形品に模様がない部分を
作成することができる。
を作成するにあたっては、図１（ａ）に示すようにコア
材４の表面に複数枚の模様付け板３をほぼ全面に亘って
敷き詰めて接着剤で貼り付ける。接着剤の塗布量は０．
０１〜０．０３ｋｇ／ｍ2 程度である。図６に示すよう
に貼り付けられる模様付け板３はコア材４のフランジ部
１１や立ち上がり面８のそれぞれの大きさ（面積）に応
じて適当な大きさにカットされている。またコア材４の
肘掛け部１２やフランジ部１１の両側部など曲率半径の
小さい部分には模様付け板３を貼り付けないようにして
成形品に形成される模様Ｂがくずれないようにしてあ
る。尚、模様付け板３はコア材４の表面の一部にのみ貼
り付けてもよく、このことで成形品に模様がない部分を
作成することができる。
【００１４】次に上型をキャビティ５ａ、下型をコア５
ｂとして形成した成形型５のコア５ｂの成形面に厚み２
５０μｍ程度の透明のゲルコート層１０を設ける。ゲル
コート層１０は型温度約５０℃でゲルコート樹脂をスプ
レー等の任意の方法で０．５〜０．７ｋｇ／ｍ2 程度塗
布し硬化（又は半硬化）させることによって形成するこ
とができる。ゲルコート樹脂は、例えばポリエステル樹
脂を５０〜１５０重量部、硬度を増すためのアクリル樹
脂５〜１５重量部、紫外線吸収剤と硬化剤と硬化促進剤
をそれぞれ少々の割合で配合して調製することができ
る。尚、上記ゲルコート樹脂に使用される材料の種類や
配合量や塗布量、及びゲルコート層１０の厚みはそれぞ
れ任意に設定することができる。
ｂとして形成した成形型５のコア５ｂの成形面に厚み２
５０μｍ程度の透明のゲルコート層１０を設ける。ゲル
コート層１０は型温度約５０℃でゲルコート樹脂をスプ
レー等の任意の方法で０．５〜０．７ｋｇ／ｍ2 程度塗
布し硬化（又は半硬化）させることによって形成するこ
とができる。ゲルコート樹脂は、例えばポリエステル樹
脂を５０〜１５０重量部、硬度を増すためのアクリル樹
脂５〜１５重量部、紫外線吸収剤と硬化剤と硬化促進剤
をそれぞれ少々の割合で配合して調製することができ
る。尚、上記ゲルコート樹脂に使用される材料の種類や
配合量や塗布量、及びゲルコート層１０の厚みはそれぞ
れ任意に設定することができる。
【００１５】次に図１（ｂ）に示すように模様付け板３
を貼り付けたコア材４をキャビティ５ａに嵌め込んで設
置すると共にコア材４の内側にコア５ｂを嵌め込んで成
形型５を合わせる。この時図７に示すようにコア材４の
表面とコア５の表面のゲルコート層１０の間は約１０ｍ
ｍ程度の隙間２１が開いている。次に成形型５に上記成
形材料６を注入して隙間２１に充填し、コア材４の表面
側に成形材料６を供給する。この後成形材料６を約１０
０℃に加熱して軟化した模様付け板３及びコア材４と成
形材料６とを密着接合させつつ成形材料６を硬化させ、
この後７０℃程度にまで冷却して脱型することによっ
て、図１（ｃ）に示すように表面に縞状の模様Ｂが付い
たマーブル調の浴槽Ａを形成することができる。上記成
形材料６の加熱時には模様付け板３が軟化し、成形材料
６の流動圧力や成形型５からの圧力で軟化した模様付け
板３が若干流動し、この流動化した模様付け板３がコア
材４の肘掛け部１２やフランジ部１１の両側部など模様
付け板３が貼り付けられていない部分に流れる。そして
このように模様付け板３を少しの距離だけ流動させるこ
とによって、成形品の縞状の模様Ｂが少しだけ崩れて
（ぼやけて）自然の大理石の模様に酷似した模様Ｂを形
成することができ、また隣接する模様付け板３の縞状の
模様を連続させて、成形品の模様Ｂを長く連続化させる
こともできる。
を貼り付けたコア材４をキャビティ５ａに嵌め込んで設
置すると共にコア材４の内側にコア５ｂを嵌め込んで成
形型５を合わせる。この時図７に示すようにコア材４の
表面とコア５の表面のゲルコート層１０の間は約１０ｍ
ｍ程度の隙間２１が開いている。次に成形型５に上記成
形材料６を注入して隙間２１に充填し、コア材４の表面
側に成形材料６を供給する。この後成形材料６を約１０
０℃に加熱して軟化した模様付け板３及びコア材４と成
形材料６とを密着接合させつつ成形材料６を硬化させ、
この後７０℃程度にまで冷却して脱型することによっ
て、図１（ｃ）に示すように表面に縞状の模様Ｂが付い
たマーブル調の浴槽Ａを形成することができる。上記成
形材料６の加熱時には模様付け板３が軟化し、成形材料
６の流動圧力や成形型５からの圧力で軟化した模様付け
板３が若干流動し、この流動化した模様付け板３がコア
材４の肘掛け部１２やフランジ部１１の両側部など模様
付け板３が貼り付けられていない部分に流れる。そして
このように模様付け板３を少しの距離だけ流動させるこ
とによって、成形品の縞状の模様Ｂが少しだけ崩れて
（ぼやけて）自然の大理石の模様に酷似した模様Ｂを形
成することができ、また隣接する模様付け板３の縞状の
模様を連続させて、成形品の模様Ｂを長く連続化させる
こともできる。
【００１６】上記のようにして作成される成形品の浴槽
Ａは図８で示すように、表面から透明のゲルコート層１
０と、成形材料６で構成される透明乃至半透明の注型樹
脂層１５と、模様付け板３で形成される模様層１６と、
接着剤からなる接着層１７と、コア材４で形成される補
強層１８とから構成されている。そしてゲルコート層１
０と注型樹脂層１５を透かして表面に表れる模様層１６
の模様で浴槽に模様付けを行うようにしてある。
Ａは図８で示すように、表面から透明のゲルコート層１
０と、成形材料６で構成される透明乃至半透明の注型樹
脂層１５と、模様付け板３で形成される模様層１６と、
接着剤からなる接着層１７と、コア材４で形成される補
強層１８とから構成されている。そしてゲルコート層１
０と注型樹脂層１５を透かして表面に表れる模様層１６
の模様で浴槽に模様付けを行うようにしてある。
【００１７】このように本実施例では、異なる色の複数
枚の板材１ａ、１ｂ、１ｃを積層すると共にこの積層体
２を積層模様が残るようにスライスして模様付け板３を
形成したので、板材１ａ、１ｂ、１ｃの各色、各厚みや
各長さ、積層順序等を適宜変えることによって、様々な
模様を有する模様付け板３を形成することができる。ま
たコア材４の表面に複数枚の模様付け板３を貼り付けた
ので、異なる模様付け板３の組み合わせや配置場所等を
適宜変更することによって、様々な模様を有する成形品
（浴槽）を形成することができると共に、成形型５によ
る成型時の加熱によって模様付け板３が軟化しても模様
が崩れるほど模様付け板３が流動することはなく、従っ
てコア材４の立ち上がり面８などの垂直面であっても所
望の模様を容易に付与することができる。さらに本実施
例では成型材料６を加熱硬化させて成形品の主体を成形
するので、本実施例の模様付け板３は上記従来例のスラ
イス板のように大きく流動させて成形品の主体を形成す
る必要がなく、成形後でも最初にコア材４に貼り付けた
状態をほぼ保つようになっている。従って模様付け板３
をコア材４に貼り付けた時に形成した模様を大きく崩す
こと無くそのまま成形品に模様Ｂとして付与することが
できる。また模様層１６の表面側にゲルコート層１０と
注型樹脂層１５を設けることによって、深みのある模様
とすることができる。
枚の板材１ａ、１ｂ、１ｃを積層すると共にこの積層体
２を積層模様が残るようにスライスして模様付け板３を
形成したので、板材１ａ、１ｂ、１ｃの各色、各厚みや
各長さ、積層順序等を適宜変えることによって、様々な
模様を有する模様付け板３を形成することができる。ま
たコア材４の表面に複数枚の模様付け板３を貼り付けた
ので、異なる模様付け板３の組み合わせや配置場所等を
適宜変更することによって、様々な模様を有する成形品
（浴槽）を形成することができると共に、成形型５によ
る成型時の加熱によって模様付け板３が軟化しても模様
が崩れるほど模様付け板３が流動することはなく、従っ
てコア材４の立ち上がり面８などの垂直面であっても所
望の模様を容易に付与することができる。さらに本実施
例では成型材料６を加熱硬化させて成形品の主体を成形
するので、本実施例の模様付け板３は上記従来例のスラ
イス板のように大きく流動させて成形品の主体を形成す
る必要がなく、成形後でも最初にコア材４に貼り付けた
状態をほぼ保つようになっている。従って模様付け板３
をコア材４に貼り付けた時に形成した模様を大きく崩す
こと無くそのまま成形品に模様Ｂとして付与することが
できる。また模様層１６の表面側にゲルコート層１０と
注型樹脂層１５を設けることによって、深みのある模様
とすることができる。
【００１８】
【発明の効果】上記のように本発明は、コア材の表面に
複数枚の模様付け板を貼り付けることによって、模様を
構成する板材が熱によって軟化しても模様付け板は模様
が崩れるほど大きく流れ出さないようにすることがで
き、所望の模様を容易に形成することができるものであ
る。また成形型に透明乃至半透明の成形材料を注入して
コア材の表面側に成形材料を供給すると共に成形材料を
加熱して硬化させ、その後脱型したので、模様付け板で
成形品の主体を構成するのではなく、成形材料で成形品
の主体を形成することによって、模様付け板を積層模様
が崩れるほど大きく流動させる必要がないようにするこ
とができ、所望の模様を容易に形成することができるも
のである。
複数枚の模様付け板を貼り付けることによって、模様を
構成する板材が熱によって軟化しても模様付け板は模様
が崩れるほど大きく流れ出さないようにすることがで
き、所望の模様を容易に形成することができるものであ
る。また成形型に透明乃至半透明の成形材料を注入して
コア材の表面側に成形材料を供給すると共に成形材料を
加熱して硬化させ、その後脱型したので、模様付け板で
成形品の主体を構成するのではなく、成形材料で成形品
の主体を形成することによって、模様付け板を積層模様
が崩れるほど大きく流動させる必要がないようにするこ
とができ、所望の模様を容易に形成することができるも
のである。
【００１９】またコア材として、底面と立ち上がり面を
有する槽体用コア材を用いたので、従来例では模様が流
れ易かった立ち上がり面にきれいな縞状の模様を有する
浴槽等の槽体を形成することができるものである。さら
に底面と立ち上がり面の各々に複数枚の模様付け板を貼
り付けることによって、底面と立ち上がり面の各々を異
なる模様にしたり統一性のある模様にしたりすることが
できるものである。
有する槽体用コア材を用いたので、従来例では模様が流
れ易かった立ち上がり面にきれいな縞状の模様を有する
浴槽等の槽体を形成することができるものである。さら
に底面と立ち上がり面の各々に複数枚の模様付け板を貼
り付けることによって、底面と立ち上がり面の各々を異
なる模様にしたり統一性のある模様にしたりすることが
できるものである。
【図１】（ａ）は本発明の一実施例の一部の製造工程を
示す斜視図、（ｂ）は本発明の一実施例の他の一部の製
造工程を示す斜視図、（ｃ）は本発明で作成される浴槽
の斜視図である。
示す斜視図、（ｂ）は本発明の一実施例の他の一部の製
造工程を示す斜視図、（ｃ）は本発明で作成される浴槽
の斜視図である。
【図２】（ａ）乃至（ｅ）は同上の模様付け板の作成の
工程を示す斜視図である。
工程を示す斜視図である。
【図３】（ａ）は同上の模様付け板を示す平面図、
（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図４】同上の模様付け板を示す平面図である。
【図５】同上の他の模様付け板を示す平面図である。
【図６】同上のコア材に模様付け板を貼り付けた状態を
示す一部の断面図である。
示す一部の断面図である。
【図７】同上の成型時を示す一部の断面図である。
【図８】同上の成型品を示す一部の断面図である。
１ａ 板材 １ｂ 板材 １ｃ 板材 ２ 積層体 ３ 模様付け板 ４ コア材 ５ 成形型 ６ 成型材料 ７ 立ち上がり面 ８ 底面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:16 Ｂ２９Ｌ 22:00 31:10
Claims (3)
- 【請求項１】 異なる色の複数枚の板材を積層すると共
にこの積層体を積層模様が残るようにスライスして模様
付け板を形成し、コア材の表面に複数枚の模様付け板を
貼り付け、このコア材を成形型にセットした後、成形型
に透明乃至半透明の成形材料を注入してコア材の表面側
に成形材料を供給すると共に成形材料を加熱して硬化さ
せ、その後脱型することを特徴とする模様付き成形品の
製造方法。 - 【請求項２】 上記コア材として、底面と立ち上がり面
を有する槽体用コア材を用いることを特徴とする請求項
１に記載の模様付き成形品の製造方法。 - 【請求項３】 底面と立ち上がり面の各々に複数枚の模
様付け板を貼り付けることを特徴とする請求項２に記載
の模様付き成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7080566A JPH08276501A (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | 模様付き成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7080566A JPH08276501A (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | 模様付き成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08276501A true JPH08276501A (ja) | 1996-10-22 |
Family
ID=13721893
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7080566A Withdrawn JPH08276501A (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | 模様付き成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08276501A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2868456A1 (fr) | 2013-11-04 | 2015-05-06 | Condor Balneo | Procédé de fabrication par chauffage et déformation d'un élement en matière plastique pourvu de motifs en relief et article ainsi fabriqué |
| JP2015199221A (ja) * | 2014-04-04 | 2015-11-12 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | Ｓｍｃ成形品の製造方法 |
-
1995
- 1995-04-05 JP JP7080566A patent/JPH08276501A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2868456A1 (fr) | 2013-11-04 | 2015-05-06 | Condor Balneo | Procédé de fabrication par chauffage et déformation d'un élement en matière plastique pourvu de motifs en relief et article ainsi fabriqué |
| JP2015199221A (ja) * | 2014-04-04 | 2015-11-12 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | Ｓｍｃ成形品の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3957943A (en) | Method for producing glass fiber reinforced plastic molded articles with decorative patterns and article produced thereby | |
| EP0277238B1 (en) | Decorative sheet and method of manufacturing the same | |
| CN103140343A (zh) | 纤维增强油灰、用于制备该油灰的设备和方法、由该油灰制造层压制品和其他成品零部件的设备和方法、以及由该油灰制造的层压制品 | |
| US20030057594A1 (en) | Method of making a sheet of building material | |
| US20070187864A1 (en) | System and method for manufacturing and constructing a mold for use in generating cast polymer products resembling natural stonework | |
| JPH08276501A (ja) | 模様付き成形品の製造方法 | |
| JP3683503B2 (ja) | 人工石材の製造方法及び接合方法 | |
| CN1047345C (zh) | 合成树脂固体饰面材料及其制法 | |
| JPS61143133A (ja) | 石調模様を有するレジンコンクリ−ト成型品とその製造方法 | |
| KR100266415B1 (ko) | 표층에 입체감을 주는 인조석재의 제조 방법 | |
| JP3007162B2 (ja) | 発泡材で裏打ちした固体表面材料を生産する２ステップの方法 | |
| JPH07241916A (ja) | 強化プラスチック成形品およびその製造方法 | |
| CN1060991C (zh) | 附有图案的成形品及其制造方法 | |
| CN1182009A (zh) | 一种复合材料及其制造方法 | |
| JPH0624735B2 (ja) | 模様付樹脂積層成形品の製造方法及び模様付樹脂積層成形品 | |
| JPS6059865B2 (ja) | 模様成形体とその製造方法 | |
| JP2002192542A (ja) | Ｆｒｐ成形品の製造方法 | |
| JP2007100494A (ja) | 擬石構造体、及び、その製造方法 | |
| JPH03271429A (ja) | 石型枠およびその製造方法ならびに石型枠を使用した壁面施工法 | |
| JPS6030243B2 (ja) | プラスチックコンクリ−ト化粧材の製造法 | |
| JPH07171844A (ja) | 模様付繊維強化樹脂製品の製造方法 | |
| JPH1191023A (ja) | 硬化性樹脂含浸シートと本シートを用いた ｆｒｐ製品の製造方法 | |
| JPH10119060A (ja) | プラスチック成形体並びに製造方法 | |
| JPS6235390B2 (ja) | ||
| JPH06304935A (ja) | 人造石板とその成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020702 |