JP2015160936A - 粘着シート及び加工済み被着体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 被着体の耐熱性が十分でない場合でも、その加工ができ、かつ、加工完了後は、被着体に糊残り等による汚染や被着面全体における部分的な付着を生ずることなく、均一に剥離可能な両面粘着層を有する粘着シートを提供する。【解決手段】 粘着層３を第１セパレータ５と第２セパレータ７の間に配置した粘着シート１において、粘着層３は、被着体との接触面の粘着力が加熱の前後で変化する粘着層において、少なくとも粘着剤と熱発泡温度が１００℃以下の熱発泡剤を含有する粘着剤組成物により形成され、前記熱発泡温度より１０℃低い温度のときにＪＩＳ−Ｚ０２３７：２００９に準拠した方法で測定したタック値が３Ｎ以下となるように調整されており、加熱処理前の剥離力及び加熱処理後の接合力が所定の関係Ａ（ａ３≒ｂ２＜ａ＜ａ１≰ｂ＜ａ２≰ｂ１）を満足していることが特徴である。【選択図】 図１

Description

本発明は、被着体との接触面の粘着力が加熱の前後で変化する粘着層を第１セパレータと第２セパレータの間に配置した粘着シートと、その粘着シートを用いた加工済み被着体の製造方法とに関する。

物（第１被着体）と物（第２被着体）を適度な粘着力で貼合させることができるとともに、使用目的を終え不要となった後には簡単に剥離することのできる両面粘着層として、基材の表裏両面に粘着層を備えた「基材を有するもの」（特許文献１）や、全体が粘着層のみで構成される基材を有さない「基材レスのもの」（特許文献２）が知られている。またこの種の粘着層として、熱発泡剤として熱膨張性微小球を含有する粘着剤組成物により形成したものが知られている（特許文献３）。こうした両面粘着層はいずれの形態でも、第１セパレータと第２セパレータの間に配置された粘着シートの形で提供されることが多く、使用に際し両セパレータから引き離された後、物と物の貼合に使用される。

特開２００３−２３８９１５号公報 特開２００６−３４２２２３号公報 特開２００６−２５７３７２号公報

ところで、大判のパネル基板を被着体として用い、これを所望サイズに加工（切断）するための方法として、例えば、まずパネル基板ａの表面全体にバリヤフィルムｂを貼り付け（ａ／ｂ）、次にバリヤフィルムｂ側を両面粘着層ｃを介してガラス基板ｄに貼り付け（ａ／ｂ／ｃ／ｄ）、次にパネル基板ａ側を加工してパネル基板パターンａ１とバリヤフィルムパターンｂ１による両パターン群Ｅをガラス基板ｄ上に両面粘着層パターンｃ１を介して形成した後（Ｅ／ｃ１／ｄ）、１００℃程度の熱をかけ、両パターン群Ｅをガラス基板ｄから引き離すことが行われる。こうした工程を経ることで、両パターン群Ｅからなる加工済み被着体を得ることができる。

しかしながら、近年、耐熱性が十分でないプラスチック基材がパネル基板の基材に使用されることがあり、この場合、上述した両パターン群Ｅをガラス基板ｄ上に両面粘着層パターンｃ１を介して形成した後（Ｅ／ｃ１／ｄ）、両パターン群Ｅをガラス基板ｄから引き離すために、１００℃の熱をかけると、その熱の影響を受けてプラスチック基材が変形するとの問題を生じた。パネル基板中のプラスチック基材が変形すると、これに伴ってパネル基板も変形することになり、使用が不可能となって歩留まりの低下を招いてしまう。

なお、特許文献３で開示されるタイプの粘着シートは、加熱した場合に被着体と粘着層との界面に凹凸を発生させることにより被着体との接触面積が小さくなり、粘着力が低下するものである。従って、他のタイプの粘着シートに比べて、被着体を容易に剥離させることができる。

しかしながら、加熱して被着体と粘着層との界面に凹凸を発生させ、被着体との接触面積を小さくして被着体を剥離する際に、粘着層表層の凹凸高さおよび密度合いを均一にコントロールすることは難しい。このため、凸部が少なく凹部が多く存在する部分あるいは、凸部の高さが不均一である部分において、接触面積の低下が不足し、部分的な付着を引き起こすこともある。その結果、被着面全体における均一な剥離を妨げたり、また糊残りによる汚染を生じ、作業効率や加工精度の低下を引き起こすという問題があった。

なお、近年、第１セパレータ／両面粘着層／第２セパレータの構造の粘着シートには、第１セパレータを剥離して粘着層を露出させ、被着体に貼着した後、位置修正等を行うため、一旦、被着体から剥離した後、再度、貼着させることができる性能（リワーク性）の要望が高まっている。

本発明の目的は、被着体の耐熱性が十分でない場合でも、その加工ができ、かつ、加工完了後は、被着体に糊残り等による汚染や被着面全体における部分的な付着を生ずることなく、均一に剥離可能な両面粘着層を有する粘着シートと、この粘着シートを用いた加工済み被着体の製造方法を提供することである。

本発明者らは、粘着剤と熱発泡剤を含有する粘着剤組成物により形成され、被着体との接触面の粘着力が加熱の前後で変化する粘着層を、第１セパレータと第２セパレータの間に配置した粘着シートの、熱発泡剤として、熱発泡温度が１００℃以下のものを使用し、かつ粘着層のタック値を所定範囲に調整するとともに、粘着層の加熱処理前の剥離力及び加熱処理後の接合力が所定の関係を満足するように調整することにより、被着体の耐熱性が十分でない場合でも、その加工ができ、かつ、加工完了後は、被着体に糊残り等による汚染や被着面全体における部分的な付着を生ずることなく、均一に剥離可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち本発明によれば、以下に示す構成の粘着層を第１セパレータと第２セパレータの間に配置した粘着シートが提供される。また本発明によれば、この粘着シートを用いた以下に示す加工済み被着体の製造方法が提供される。

本発明の粘着層は、被着体との接触面の粘着力が加熱の前後で変化する粘着層において、下記（Ａ）及び（Ｂ）を満足することを特徴とする。
（Ａ）少なくとも粘着剤と熱発泡温度が１００℃以下の熱発泡剤を含有する粘着剤組成物により形成されていること、
（Ｂ）熱発泡剤の熱発泡温度より１０℃低い温度のときにＪＩＳ−Ｚ０２３７：２００９に準拠した方法で測定したタック値が、３Ｎ以下となるように調整されていること。

本発明の粘着シートは、上記粘着層を第１セパレータと第２セパレータの間に配置したものであり、粘着層が上記（Ａ）及び（Ｂ）を満足し、かつ第１セパレータを下記条件１で剥離し、第２セパレータ上に粘着層を露出させた第１粘着シートを得たときの、第１セパレータの剥離力をａとし、
第１粘着シートをその粘着層を対向させて第１被着体に重ね、第１積層体を得た後、第１積層体から第１粘着シートを下記条件２で剥離したときの、第１粘着シートの剥離力をａ１とし、
第１積層体に、下記条件３で加温しながら一方の面を押圧する加温処理を施して第２積層体を得た後、２５℃の環境下で第２積層体から第１粘着シートを剥離したときの、第１粘着シートの剥離力をａ２とし、
２５℃の環境下で第２積層体から第２セパレータを剥離し、第１被着体上に粘着層を露出させた第２’粘着シートを得たときの、第２セパレータの剥離力をｂとし、
第２’粘着シートをその粘着層を対向させて第２被着体に重ねて第４’積層体を得た後、２５℃の環境下で第４’積層体から第２粘着シートを剥離したときの、第２’粘着シートの剥離力をｂ１とし、
第４’積層体に、下記条件４による加熱処理を施して第４”積層体を得た際の、この第４”積層体の第２’粘着シートと第２被着体との接合力をｂ２とし、また第４”積層体の第２被着体上に粘着層を露出させた第３粘着シートと第１被着体との接合力をａ３としたとき、
粘着層の加熱処理前の剥離力及び加熱処理後の接合力が、関係Ａ（すなわちａ３≒ｂ２＜ａ＜ａ１≦ｂ＜ａ２≦ｂ１））を満足することを特徴とする。

条件１：剥離環境は２５℃、剥離方向は第１セパレータの一端をその一端が向く方向と反対の方向となる１８０度の方向、剥離速度は３００ｍｍ／分、剥離幅は２５ｍｍ。
条件２：剥離環境は２５℃、第１積層体を得てから剥離開始までの時間は１分間以内。
条件３：加える温度は４０℃以上９０℃以下、圧力は０．２〜１．５ＭＰａ、時間は１〜６０秒。
条件４：加熱温度は８０℃以上１００℃以下の範囲であって、条件３の加温処理の温度より１０℃以上高い温度、加熱時間は１５分以上

本発明の粘着層において、所定温度のときのタック値を調整するには、例えば、
（１）粘着層を形成する粘着剤組成物中に、重量平均分子量が８００以上の粘着付与樹脂を配合すること、
（２）粘着層を形成する粘着剤組成物に含有させる粘着剤の、架橋剤と反応し得る官能基の種類や数、ガラス転移温度を調整すること、
（３）粘着層を形成する粘着剤組成物に架橋剤を配合すること。この際、配合する架橋剤の種類や配合量を調節すること、
（４）粘着層を形成する粘着剤組成物に可塑剤を配合すること、
（５）粘着層を形成する粘着剤組成物に、粘着剤と反応する表面処理を施した無機粒子や有機粒子を配合すること、
（６）上記（１）〜（５）を適宜組み合わせること、
等が考えられる。

本発明の加工済み被着体の製造方法は、上記構成の粘着シートから第１セパレータを引き離し、第２セパレータ上に粘着層を露出させた第１粘着シートを得た後、該第１粘着シートをその粘着層を対向させて第１被着体に重ね、第１積層体を得る第１工程と、
第１積層体に、４０℃以上９０℃以下に加熱しながら一方の面を押圧する加温処理を施して第２積層体を得る第２工程と、
第２積層体に断裁加工を施し、第２セパレータ上に第１粘着シートの粘着層と第１被着体を所定パターンで残存させた第３積層体を得る第３工程と、
第３積層体から第２セパレータを引き離し、所定形状の第１被着体パターン上にそれと同一形状の粘着層パターンを露出させた第２粘着シートを得た後、該第２粘着シートをその粘着層パターンを対向させて第２被着体に重ね、第４積層体を得る第４工程と、
第４積層体をその第１被着体パターンを対向させて、耐熱性が十分でないプラスチック基材を含む第３被着体に重ね、第５積層体を得る第５工程と、
第５積層体に断裁加工を施し、第２被着体上に粘着層パターン及び第１被着体パターンを介して第３被着体を所定パターンで残存させた第６積層体を得る第６工程と、
第６積層体に、８０℃以上１００℃以下の範囲であってプラスチック基材の耐熱温度より低く、かつ第１積層体に施した加温処理の温度より１０℃以上高い温度で加熱する加熱処理を施して、粘着層パターンの表裏両面のタックを低下させ、これによって該粘着層パターンを第１被着体パターン及び第３被着体パターンからなる両パターン群と第２被着体から引き離し、該両パターン群による加工済み被着体を得る第７工程とを、有する。

本発明の加工済み被着体の製造方法において、第１工程後の第１積層体の、第１被着体に対する第１粘着シートの重ね位置が適切でなかった場合に、第１積層体から第１粘着シートを引き離し、第１被着体との重ね位置を変更した後、再び第１粘着シートを第１被着体に重ねて得られる第１積層体を第２積層体の処理に使用することができる。
本発明の粘着シートは、後述するように、リワーク性をも兼ね備えていることによる。

本発明の粘着層を第１セパレータと第２セパレータの間に配置した粘着シートは、粘着層に含有させる熱発泡剤として、熱発泡温度が１００℃以下のものを使用したので、耐熱性が十分でないプラスチック基材を含む被着体（第３被着体）の小片化加工への使用が可能となる。また、粘着層の所定温度のときのタック値が適切に調整されており、かつ粘着層の加熱処理前の剥離力及び加熱処理後の接合力が所定の関係（関係Ａ）を満足するようにしたので、加工完了後の被着体に、糊残り等による汚染や被着面全体における部分的な付着を生ずることなく、該被着体から均一に剥離することが可能となり、加工性、生産性等がこれまで以上に向上することが期待される。

本発明の粘着層は、上記性能に加え、リワーク性を備えている。一般に、本発明のごとき粘着シートは、第１セパレータを剥離して被着体に貼着した後、第２セパレータを剥離して使用するものであるため、被着体に貼着した後に第２セパレータを剥離させることなく、粘着層及び第２セパレータからなる部分を被着体から剥離することは容易ではない。しかしながら、リワーク性を良好にするため粘着力を低く設計した粘着剤を粘着層に使用すると、被着体に貼り合わせたときの接着性が不十分になるという問題を生じる。また、被着体に貼着した後、第２セパレータを剥離する際に、粘着層及び第２セパレータからなる部分全体が剥離しやすくなり、第２セパレータのみを剥離することが難しくなるという問題も生じた。

本発明の粘着シートは、粘着層の所定温度のときのタック値が適切に調整されており、かつ粘着層の加熱処理前の剥離力及び加熱処理後の接合力が所定の関係（関係Ａ）を満足するようにしたことにより、上述したように、加工完了後の被着体に、糊残り等による汚染や被着面全体における部分的な付着を生ずることなく、該被着体から均一に剥離することが可能となることのほか、リワーク性が良好で、かつリワーク後の接着性も優れたものとすることができる。

本発明の加工済み被着体の製造方法は、本発明の粘着シートを用いるので、加工対象のパネル基板（第３被着体）に耐熱性が十分でないプラスチック基材を含んでいても、工程中の熱の影響を受けてプラスチック基材が変形することはなく、小片化パネル基板の歩留まり低下を抑制可能である。

図１は本発明の粘着シートの一例を示す断面図である。 図２は本発明方法の一例に係る第１工程で準備される第１粘着シートの断面図である。 図３は第１工程で準備される第１積層体の断面図である。 図４は第２工程で準備される第２積層体の断面図である。 図５は第３工程で準備される第３積層体の断面図である。 図６は第４工程で準備される第２粘着シートの断面図である。 図６Ａは図６の第４工程に準じた工程で準備される第２’粘着シートの断面図である。 図７は第４工程で準備される第４積層体の断面図である。 図７Ａは図７の第４工程に準じた工程で準備される第４’積層体の断面図である。 図７Ｂは図７の第４工程に準じた工程で準備される第４”積層体の断面図である。 図８は第５工程で準備される第５積層体の断面図である。 図９は第６工程で準備される第６積層体の断面図である。 図１０は図９の第６積層体に第７工程で施す加熱処理の様子を示す断面図である。 図１１は第７工程で得られる加工済み被着体の一例（両パターン群）を示す断面図である。

本発明の粘着シートについて説明する。本発明の一例に係る粘着シート１は、図１に示すように、粘着層３を第１セパレータ５と第２セパレータ７の間に配置することで構成される。

第１セパレータ５及び第２セパレータ７としては、特に限定されないが、例えばポリエチレンラミネート紙や、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、トリアセチルセルロース、ポリ塩化ビニル、アクリル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリイミド、塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合体等のプラスチックフィルムや、前記プラスチックフィルムの一方の面に離型処理を施したもの等を用いることができる。ただし、第１セパレータ５の方が、第２セパレータ７よりも粘着層３から剥がす際の剥離力が軽くなるものでなくてはならない。

第１セパレータ５及び第２セパレータ７の厚みは、特に限定されないが、一般には、１０μｍ〜２５０μｍ、好ましくは２５μｍ〜１２５μｍであり、第１セパレータ５の方が第２セパレータ７よりも剥離力を軽くするという観点から、第１セパレータ５の厚みを第２セパレータ７の厚みよりも薄くした方が好ましい。

粘着層３は、被着体との接触面の粘着力が加熱の前後で変化すればよく、したがって、粘着層のみで形成される「基材less」（基材レス）の態様でもよいし、あるいは、粘着層が基材の表裏両面に形成される「基材ed」（基材ド）の態様でもよい。被着体としては、後述の第１被着体や第２被着体等が挙げられる。基材ドの場合に用いられる基材としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、セロファン、ジアセチルセルロース、トリアセチルセルロース、アセチルセルロースブチレート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリメチルペンテン、ポリスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルイミド、ポリイミド、フッソ樹脂、ナイロン、アクリル、シクロオレフィン、ノルボルネン化合物等が挙げられ、厚みが５μｍ〜１７５μｍ程度のものが使用される。
以下では、粘着層３が基材レスの態様である場合を例示して説明する。

（Ａ）について
本例の粘着層３は、（Ａ）必須成分として熱発泡剤と粘着剤を含有する粘着剤組成物により形成される。

熱発泡剤としては、特に制限されず、例えば公知の熱発泡剤（熱分解型のもの、膨張黒鉛、マイクロカプセル化されたもの、等）を適宜選択して用いることができるが、中でもマイクロカプセル化されたもの（以下「熱膨張性微小球」と称する。）を好適に用いることができる。

熱膨張性微小球としては、弾性を有する外殻の内部に発泡剤が封入された構造を有し、全体として熱膨張性（加熱により全体が膨らむ性質）を示す微小球を好適例として挙げることができる。弾性を有する外殻としては、熱溶融性物質や熱膨張により破壊する物質等、例えば、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスルホン等で形成されたものを好適例として挙げることができる。発泡剤としては、加熱により容易にガス化して膨張する物質、例えばイソブタン、プロパン、ペンタン等の炭化水素を主として挙げることができる。熱膨張性微小球の市販品としては、例えば、商品名「マツモトマイクロスフェアー」シリーズ（松本油脂製薬社製）、アドバンセルＥＭシリーズ（積水化学工業社製）、エクスパンセル（日本フェライト社製）等を挙げることができる。

熱膨張性微小球の大きさは、粘着シート１の用途により適宜選択すればよく、具体的には、質量平均粒径で１０〜２０μｍであることが好ましい。使用する熱膨張性微小球の大きさが、小さすぎたり大きすぎる場合、被着体に対して初期の粘着力が低下したり、被着体の加工工程において（例えば、加熱乾燥等の高温処理）、被着体を保持でできなくなったり、また加熱処理により剥離する際に被着体から剥離しにくいものとなったり糊残りしやすくなる傾向がある。さらには、粘着物（又は粘着剤層）の表面粗さの制御が難しく、粘着性や剥離性が安定せず、被着体の加工工程に不都合を生ずることがある。

熱膨張性微小球は、その粒度分布を調整してから使用することができる。粒度分布の調整は、使用する熱膨張性微小球に含まれる比較的大きな粒径のものを、遠心力型風力分級機、乾式分級機、篩過機等で分級して除去すればよい。平均粒径に比して大きな粒径粒子を除去し、粒度分布をシャープにすることにより、加熱処理後の表面形状を均一にすることができる。具体的には、熱膨張性微小球の粒度分布の標準偏差が５．０μｍ以下にすることが望ましく、好ましくは４．５μｍ以下、更には４．０μｍ以下にすることが好ましい。標準偏差が５．０μｍよりも大きくなると、加熱処理後の粘着層３表層の高低差が大きくなり、また、それに伴い凹凸の密度合いが不均一な表面形状を形成することになる。その結果、均一な剥離を得ることができにくくなる。

熱膨張性微小球の発泡倍率は、３倍以上であることが好ましく、５倍以上であることが更に好ましい。その一方で１５倍以下であることが好ましく、１２倍以下であることが更に好ましい。本例で使用する熱膨張性微小球の発泡倍率が、好ましくは３倍以上１５倍以下の範囲にあると、加熱処理することによって粘着層３の粘着力を効率よく低下させることができる。なお、熱膨張性微小球の外殻は、該熱膨張性微小球が前記所定の発泡倍率となるまで膨張した場合であっても破裂しない、適度な強度を有するものであることが好ましい。

その他の熱発泡剤としては、熱分解型発泡剤や膨張黒鉛等が挙げられる。熱分解型発泡剤は、無機系と有機系に分類される。
無機系発泡剤としては、例えば、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、アジド類等が挙げられる。有機系発泡剤としては、例えば、水、塩フッ化アルカン（例えば、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン等）、アゾ系化合物（例えば、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、バリウムアゾジカルボキシレート等）、ヒドラジン系化合物（例えば、パラトルエンスルホニルヒドラジドやジフェニルスルホン−３，３'−ジスルホニルヒドラジド、４，４'−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アリルビス（スルホニルヒドラジド）等）、セミカルバジド系化合物（例えば、ρ−トルイレンスルホニルセミカルバジド、４，４'−オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）等）、トリアゾール系化合物（例えば、５−モルホリル−１，２，３，４−チアトリアゾール等）、Ｎ−ニトロソ系化合物（例えば、Ｎ，Ｎ'−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ'−ジメチル−Ｎ，Ｎ'−ジニトロソテレフタルアミド等）、等が挙げられる。
これらの熱発泡剤は、単独又は複数を混合して用いることができる。

熱発泡剤の配合割合は、加熱処理後の粘着層３表面の凹凸を十分に形成できるよう適宜選択すればよく、通常、後述する粘着層の樹脂固形分：１００質量部に対して１０〜５０質量部の範囲である。実験では熱発泡剤の配合割合が１０質量部未満であると、加熱処理後の粘着層表層の凸部が少なくなり剥離し難くなる傾向にあり、また、５０質量部を超えると必要以上に加熱処理前から粘着層３表面に凹凸が形成されてしまう可能性があるため、その場合、加熱処理前の被着体との密着性が低下する傾向にあるので好ましくない。加熱処理前の被着体との密着性及び加熱処理後の被着体との剥離性の観点から好ましい配合割合は１３〜４０質量部、より好ましくは１５〜３０質量部である。

熱発泡剤は、熱発泡温度が１００℃以下（好ましくは８０℃以下）であることが必須である。熱発泡温度が１００℃以下の熱発泡剤を用いることで、耐熱性が十分でないプラスチック基材を含む被着体の小片化加工への使用が可能となる。
熱発泡温度は、熱発泡剤として、熱膨張性微小球を用いる場合は熱膨張温度に相当し、熱分解型発泡剤を用いる場合は熱分解温度に相当する。ここで、「熱膨張温度」とは発泡開始温度と同義であり、本例ではＴＭＡ測定における熱膨張開始温度のことをいい、体積が最大限に膨張する最大膨張温度の意味ではない。熱発泡温度が１００℃以下のものであれば、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

なお、本例で使用する熱発泡剤の熱発泡温度は、粘着シート１の使用温度を考慮して好適なものを適宜選択すればよい。具体的には、その熱発泡温度が、粘着シート１に貼付される被着体の切断加工、小片化加工等の際の加工温度よりも、好ましくは２５℃以上高いものを用いることが望ましい。
粘着剤としては、従来から熱発泡剤を含有させた粘着層を形成する際に用いられている粘着剤の中から適宜選択すればよい。ただし、熱発泡剤を発泡させたときの粘着層３表面に形成される凹凸形状や初期粘着力、再剥離性の面からアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。アクリル系粘着剤の組成に特に制限はない。

アクリル系粘着剤の重量平均分子量は、特に限定されるものではないが、１万〜２００万であることが好ましく、１０万〜１５０万であることが更に好ましく、２０万〜１００万であることが特に好ましい。アクリル系粘着剤の重量平均分子量が上記範囲内とすることにより、加熱処理前の被着体との密着性を良好なものとし、かつ加熱処理後の被着体に糊残りすることなく剥離しやすくすることができる。

アクリル系粘着剤は、架橋剤と反応し得るものであるものが好ましい。このアクリル系粘着剤には、アクリル酸アルキルエステル及び／又はメタクリル酸アルキルエステルと、架橋剤と反応し得る官能基を有する単量体との共重合体が包含される。アクリル酸アルキルエステル、及びメタクリル酸アルキルエステルの「アルキルエステル」としては、例えば、メチルエステル、エチルエステル、プロピルエステル、イソプロピルエステル、ブチルエステル、イソブチルエステル、ｓ−ブチルエステル、ｔ−ブチルエステル、ペンチルエステル、ヘキシルエステル、ヘプチルエステル、オクチルエステル、イソオクチルエステル、２−エチルヘキシルエステル、イソデシルエステル、ドデシルエステル、トリデシルエステル、ペンタデシルエステル、オクタデシルエステル、ノナデシルエステル、エイコシルエステル等を挙げることができる。架橋剤と反応し得る官能基としては、カルボキシル基、ヒドロキシル基を挙げることができる。

架橋剤と反応し得る官能基がカルボキシル基である単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチルアクリレート、カルボキシペンチルアクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸等を挙げることができる。また、官能基がヒドロキシル基である単量体としては、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシプロピル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル、アクリル酸ヒドロキシブチル、メタクリル酸ヒドロキシブチル、アクリル酸ヒドロキシヘキシル、メタクリル酸ヒドロキシヘキシル、アクリル酸ヒドロキシオクチル、メタクリル酸ヒドロキシオクチル、アクリル酸ヒドロキシデシル、メタクリル酸ヒドロキシデシル、アクリル酸ヒドロキシラウリル、メタクリル酸ヒドロキシラウリル等を挙げることができる。

架橋剤と反応し得る官能基を有する単量体は、単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルと、架橋剤と反応し得る官能基を有する単量体との比は、質量比で、９２：８〜９８：２の範囲であることが好ましい。この範囲よりも、架橋剤と反応し得る官能基を有する単量体の配合比が少ないと、熱発泡剤が発泡した場合に、被着体と粘着層３との剥離性が損なわれる傾向にある。一方、この範囲よりも、架橋剤と反応し得る官能基を有する単量体の配合比が多いと、被着体と粘着層３との粘着力が乏しくなる傾向にある。被着体と粘着層との粘着性及び剥離性を向上させるという観点からは、（メタ）アクリル酸アルキルエステルと、架橋剤と反応し得る官能基を有する単量体との比は、質量比で、９５：５〜９３：７であることが更に好ましい。

なお、所望により、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、及び架橋剤と反応し得る官能基を有する単量体以外のその他の単量体を併用することもできる。その他の単量体としては、例えば、スチレン、酢酸ビニル、アクリロニトリル、アクリルアミド、ポリエチレングリコールアクリレート、Ｎ−ビニルピロリドン、テトラフルフリルアクリレート等を挙げることができる。

アクリル系粘着剤は、単量体成分をラジカル共重合させることによって得ることができる。この場合の共重合法は従来公知であり、乳化重合法、溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、光重合法等を挙げることができる。また、アクリル系粘着剤のガラス転移温度は、−７０〜−２０℃であることが好ましい。ガラス転移温度が−２０℃超であると、被着体と粘着層３との粘着力が低下する傾向にある。一方、ガラス転移温度が−７０℃未満であると、加熱処理後の剥離時に糊残りを生じ易くなり、剥離性が良好になり難くなる傾向にある。被着体と粘着層３との粘着性及び剥離性を向上させるという観点からは、アクリル系粘着剤のガラス転移温度は、−５０℃〜−２５℃であることが更に好ましい。

（Ｂ）について
粘着層３は、上述したように、（Ａ）特定の熱発泡剤と粘着剤を含有する粘着剤組成物により形成されるとともに、（Ｂ）熱発泡剤の熱発泡温度より１０℃低い温度のときにＪＩＳ−Ｚ０２３７：２００９に準拠した方法で測定したタック値が３Ｎ以下となるように調整されている。
粘着層３の所定温度のときのタック値を調整することにより、粘着層３の加熱処理前の剥離力及び加熱処理後の接合力前の粘着力が、所定の関係Ａ（ａ３≒ｂ２＜ａ＜ａ１≦ｂ＜ａ２≦ｂ１）。後述）を満足するようにさせやすい。その結果、加工完了後の被着体に、糊残り等による汚染や被着面全体における部分的な付着を生ずることなく、該被着体からの均一な剥離が実現される。

粘着層３の所定温度のときのタック値を調整するには、例えば、（１）粘着層３を形成する粘着剤組成物に、粘着付与樹脂を含有させるようにすればよい。
粘着付与樹脂としては、例えば、キシレン系樹脂；α−ピネン系、β−ピネン系、ジペンテン系、テルペンフェノール系等のテルペン系樹脂；ガム系、ウッド系、トール油系等の天然系ロジン；これらの天然系ロジンに水素化、不均化、重合、マレイン化、エステル化等の処理をしたロジン系誘導体等のロジン系樹脂；石油樹脂；クマロン−インデン樹脂等を挙げることができる。

粘着付与樹脂を用いると、加熱処理後の被着体への汚染、糊残りが少ないばかりでなく、作業環境下（加温処理後）における被着体との密着性をさらに向上させることが可能となる。また、粘着層３の所定温度のときのタック値を所定範囲（前出）に調整し易く、しかも粘着層の初期剥離力を調整することが容易にできるため好ましい。更に、粘着付与樹脂としてキシレン系樹脂または、テルペンフェノール系のテルペン系樹脂を用いると、加熱処理後は被着体への汚染、糊残りが少ないばかりか、５０〜９０℃の環境下での被着体との粘着性が向上するとともに、被着体から更に容易に剥離可能となる。

このような粘着付与樹脂は、重量平均分子量が８００以上であることが好ましく、より好ましくは１０００以上のものを用いることが望ましい。重量平均分子量が８００以上重量の粘着付与樹脂を用いた場合、平均分子量が８００未満の粘着付与樹脂を用いた場合よりも、少ない添加量で上記効果を得ることができる。また、粘着付与樹脂の添加量が多くなりすぎると、タックが小さくなり加温処理後における被着体との密着性が低下す傾向にあり、加熱処理後の被着体への汚染、糊残りがしやすくなる傾向にあるからである。

粘着層３の所定温度のときのタック値を調整するために、粘着層３を形成する粘着剤組成物に含有させる粘着付与樹脂は、その軟化点が１２０℃以上であるものが好ましい。これらのなかでも、軟化点が１２０〜１７０℃の範囲内であるものが更に好ましく、１５０〜１７０℃の範囲であるものが特に好ましい。軟化点が上記の範囲内である粘着付与樹脂を用いると、加熱処理後の被着体への汚染、糊残りが少ないばかりでなく、作業環境下（加温処理後）における被着体との密着性をさらに向上させることが可能となる。また、粘着層３の所定温度のときのタック値を所定範囲（前出）により一層、調整し易く、しかも粘着層の初期剥離力を調整することが容易であるので好ましい。

粘着層３を形成する粘着剤組成物に含有させる場合の、粘着付与樹脂の配合割合は、粘着層３の所定温度のときのタック値を所定範囲（前出）に調整することができるように適宜選択すればよく、特に制限はない。但し、粘着層３の初期の被着体との剥離性（リワーク性）及び作業環境下（加温処理後）における被着体との密着性の観点から、アクリル系粘着剤１００質量部に対して、１０〜１００質量部とすることが好ましく、さらには１５〜４０質量部とすることが好ましい。粘着付与樹脂の配合割合が、アクリル系粘着剤１００質量部に対して、１０質量部以上とすることにより、初期の被着体との剥離性（リワーク性）を向上させ、作業環境下（加温処理後）における被着体との密着性をさらに向上させることができる。但し、１００質量部を超えると、タックが小さくなり作業環境下（加温処理後）における被着体との密着性が低下する場合があり、また、加熱処理後は被着体への汚染、糊残りが生じる場合がある。

上述した方法｛（１）粘着層３を形成する粘着剤組成物に、重量平均分子量が８００以上の粘着付与樹脂を含有させる方法｝以外に、粘着層３の所定温度のときのタック値を調整するには、下記（２）〜（６）のいずれかの方法が考えられる。
（２）粘着層３を形成する粘着剤組成物に含有させる粘着剤の、架橋剤と反応し得る官能基の種類や数、ガラス転移温度を調整すること。
（３）粘着層３を形成する粘着剤組成物に架橋剤を配合すること。この際、配合する架橋剤の種類や配合量を調節する。
（４）粘着層３を形成する粘着剤組成物に可塑剤を配合すること。
（５）粘着層３を形成する粘着剤組成物に、粘着剤と反応する表面処理を施した無機粒子や有機粒子（以下、特定粒子）を配合すること。
（６）上記（１）〜（５）を適宜組み合わせること。

架橋剤としては、用いるアクリル系粘着剤に合せて適宜選択すればよく、特に制約はない。架橋剤の具体例としては、イソシアネート系架橋剤、金属キレート架橋剤、エポキシ系架橋剤等を挙げることができる。これらのなかでも、熱発泡剤が発泡する温度への加熱後における、被着体からの剥離性を向上させ、被着体への糊残りを防止するといった観点から、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤を用いることが好ましい。

イソシアネート系架橋剤としては、トルイレンジイソシアネート、２，４−トルイレンジイソシアネートダイマー、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、トリス−（ｐ−イソシアネートフェニル）チオホスファイト、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサンメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等があげられる。

エポキシ系架橋剤としては、例えば、ビスフェノール系エポキシ樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型、ビスフェノールＡＤ型）、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、エチレングリコールジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ジグリシジルアニリン、ジグリシジルアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−ｍ−キシレンジアミン、１，３−ビス（Ｎ，Ｎ’−ジグリシジルアミノメチル）シクロヘキサン等を挙げることができる。

常温における被着体との粘着性、及び熱発泡剤の発泡後における被着体からの剥離性の面で、多官能のエポキシ系架橋剤が好ましく、４官能のエポキシ系架橋剤が更に好ましい。具体的には、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−ｍ−キシレンジアミン、１，３−ビス（Ｎ，Ｎ’−ジグリシジルアミノメチル）シクロヘキサンを挙げることができる。但し、これらのエポキシ系架橋剤は、架橋反応速度が遅くなる傾向にあるため、架橋反応が不十分である場合には、架橋反応を促進するために、（ａ）アミン等の触媒を添加する、（ｂ）粘着剤の構成成分としてアミン系官能基を持つ単量体を用いる、（ｃ）架橋剤にアジリジン系架橋剤を併用する、ことが望ましい。特に、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−ｍ−キシレンジアミン等の架橋剤に、触媒効果を有する３級アミンを添加することが好ましい。

架橋剤は、単独で用いても、二種以上を組み合わせて用いてもよい。架橋剤の配合割合は、前述の熱発泡剤、アクリル系粘着剤、及び所望により用いられる、粘着付与樹脂とともに、粘着層３の所定温度のときのタック値が所定範囲（前出）に調整されるように適宜選択すればよく、特に制限はない。

可塑剤としては、例えば、フタル酸ジエチル、フタル酸ジオクチル等が挙げられる。可塑剤の配合割合は、前述の熱発泡剤、アクリル系粘着剤、及び所望により用いられる、粘着付与樹脂とともに、粘着層３の所定温度のときのタック値が所定範囲（前出）に調整されるように適宜選択すればよく、特に制限はない。但し、粘着剤組成物に含有される可塑剤の割合は、アクリル系粘着剤に対する割合で、５質量％以下とするのが、基材との密着性が向上するために好ましい。

特定粒子としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、シリカ、カオリン、クレー、タルク等の無機粒子や、アクリル樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、ポリウレタン樹脂粒子、ポリエチレン樹脂粒子、ベンゾグアナミン樹脂粒子、エポキシ樹脂粒子等の有機粒子等が挙げられる。粘着剤と反応する表面処理を施した無機粒子や有機粒子の特定粒子の配合割合は、前述の熱発泡剤、アクリル系粘着剤、及び所望により用いられる、粘着付与樹脂とともに、粘着層３の所定温度のときのタック値が所定範囲（前出）に調整されるように適宜選択すればよく、特に制限はない。但し、粘着剤組成物に含有される特定粒子の割合は、アクリル系粘着剤に対する割合で、１０質量％以下とするのが、作業環境下における被着体との密着性の低下抑制の観点から好ましい。また、特定粒子の大きさは、特に限定されないが、作業環境下における被着体との密着性の低下抑制の観点から粘着層の厚みより８０％以下の大きさの粒子を用いることが好ましい。

粘着層３を形成する粘着剤組成物には、本発明の粘着剤組成物としての機能を損なわない範囲であれば、反応促進剤、界面活性剤、顔料、滑剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、防カビ剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、レベリング剤、流動調整剤、消泡剤等の種々の添加剤を含ませることができる。

粘着層３を形成する粘着剤組成物は、上述した必須成分としての、熱発泡剤、粘着剤、さらには必要に応じて、架橋剤、粘着付与剤、溶媒、並びに添加剤を任意の順序で添加し、溶解又は分散させることにより得ることができる。

図１に示す本例の粘着シート１は、上述した粘着剤組成物を第１セパレータ５と第２セパレータ７の間に塗布し、必要に応じて乾燥させることにより得ることができる。

加熱前の粘着層３の厚みとしては、選択する熱発泡剤の大きさにより異なってくる。例えば、熱発泡剤として、質量平均粒径が１０μｍ〜２０μｍのものを使用する場合、粘着層３の厚みを、下限として２０μｍ以上、さらには２５μｍ以上とすることが好ましく、上限として５５μｍ以下、さらには４５μｍ以下、さらには３５μｍ以下とすることが好ましい。粘着層３の厚みを２０μｍ以上とすることにより、初期の粘着力を十分なものにしやすい。粘着層３の厚みを５５μｍ以下とすることにより、加熱処理後の剥離時に凝集破壊が起こりにくくなり、より良好な剥離性を得やすい。また、加熱処理の際に熱発泡剤を十分に発泡させるためのエネルギーが粘着層３全体にいきわたりやすくなるため、加熱処理後の剥離の際に、より糊残りしにくくしやすい。

本例の粘着層３は、（Ａ）特定の熱発泡剤と粘着剤を含有する粘着剤組成物により形成され、（Ｂ）所定温度のときのタック値が適切に調整され、かつこれを第１セパレータ５と第２セパレータ７の間に配置した粘着シート１の形態において、粘着層３の加熱処理前の剥離力及び加熱処理後の接合力が、下記のように剥離力ａ、ａ１、ａ２、ｂ、ｂ１及び接合力ｂ２、ａ３としたとき、下記の関係Ａを満足するように調整する。その結果、加工完了後の被着体に、糊残り等による汚染や被着面全体における部分的な付着を生ずることなく、該被着体からの均一な剥離が実現されるのは上述したとおりである。

剥離力ａは、第１セパレータ５を条件１で剥離し、第２セパレータ７上に粘着層３を露出させた第１粘着シート１０を得たときの、第１セパレータ５の剥離力である（図２参照）。
剥離力ａ１は、第１粘着シート１０をその粘着層３を対向させて第１被着体１２に重ね、第１積層体２０を得た後、第１積層体２０から第１粘着シート１０を条件２で剥離したときの、第１粘着シート１０の剥離力である（図３参照）。
剥離力ａ２は、第１積層体２０に条件３で加温しながら一方の面を押圧する加温処理を施して第２積層体２２を得た後、２５℃の環境下で第２積層体２２から第１粘着シート１０を剥離したときの、第１粘着シート１０の剥離力である（図４参照）。

剥離力ｂは、２５℃の環境下で第２積層体２２から第２セパレータ７を剥離し、第１被着体１２上に粘着層３を露出させた第２’粘着シート１１ａを得たときの、第２セパレータ７の剥離力である（図６Ａ参照）。
剥離力ｂ１は、第２粘着シート１１ａをその粘着層３を対向させて第２被着体１４に重ねて第４’積層体２６ａを得た後、２５℃の環境下で第４’積層体２６ａから第２’粘着シート１１ａを剥離したときの、第２’粘着シート１１ａの剥離力である（図７Ａ参照）。

本例において、剥離力ａ、ａ１、ｂは、０．０１〜０．４５（Ｎ／２５ｍｍ）であることが望ましい。剥離力ａ２、ｂ１は、０．２５〜１．５０（Ｎ／２５ｍｍ）であることが望ましい。

接合力ｂ２は、第４’積層体２６ａに、条件４による加熱処理を施して第４”積層体２６ｂを得た際の、この第４”積層体２６ｂの第２’粘着シート１１ａと第２被着体１４との接合力である（図７Ｂ参照）。
接合力ａ３は、第４”積層体２６ｂの第２被着体１４上に粘着層３を露出させた第３粘着シート１１ｂと第１被着体１２との接合力である（図７Ｂ参照）。

条件１は、剥離環境が２５℃であり、剥離方向が第１セパレータ５の一端をその一端が向く方向と反対の方向となる１８０度の方向であり、剥離速度が３００ｍｍ／分であり、剥離幅が２５ｍｍであること、となる条件である。
条件２は、剥離環境が２５℃であり、第１積層体２０を得てから剥離開始までの時間が１分間以内であることとなる条件である。

条件３は、加える温度は４０℃以上９０℃以下、圧力は０．２〜１．５ＭＰａ、時間が１〜６０秒であることとなる条件である。
条件４は、加熱温度が８０℃以上１００℃以下の範囲であり、条件３の加温処理の温度より１０℃以上高い温度であり、加熱時間が１５分以上であることとなる条件である。

関係Ａは、ａ３≒ｂ２＜ａ＜ａ１≦ｂ＜ａ２≦ｂ１である。すなわち、ａ３とｂ２は略等しく、ｂ２はａより小さく、ａはａ１より小さく、ａ１はｂ以下であり、ｂはａ２より小さく、ａ２はｂ１以下となる関係である。

本例の粘着シート１は、被着体との接触面の粘着力が加熱の前後で変化する粘着層３を有するので、適度な粘着力で被着体に貼り付けることができるとともに、使用目的を終え不要となった後には簡単に剥離することのできる再剥離性粘着シートとして使用することができる。
具体的には、例えば、封筒や精密機械収納用ケース等のシール部分、壁紙、ラベル、車のバンパーや電線等の取り付け、フレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）製造工程における裏打用シートやメッキ工程でのマスク材、並びに半導体ウェハの切断工程、及び積層セラミックコンデンサーや、タブレットＰＣ・ＴＶ等のディスプレイパネル基板の小片化加工工程における仮止めシート等として、電気・電子業界において広く用いることができる。特に、タブレットＰＣ・ＴＶ等のディスプレイパネルを製造する場合において、耐熱性が十分でないプラスチック基材を含む、大判のパネル基板の小片化加工時に使用する仮止めシートとして、本発明技術は有用である。

次に、本発明の加工済み被着体の製造方法について説明する。本発明の一例に係る加工済み被着体の製造方法は、図１に示す構成の粘着シート１を用いて、耐熱性が十分でないプラスチック基材を含む、大半のパネル基板（第３被着体１６）を小片化加工し、加工済みの個々の部品（小片化加工されたパネル基板。図１１における両パターン群１００と同じ）を製造する場合の例である。

（１）まず、図２に示すように、粘着シート１から第１セパレータ５を引き離し、第２セパレータ７上に粘着層３を露出させた第１粘着シート１０を準備する。その後、図３に示すように、第１粘着シート１０をその粘着層３を対向させて第１被着体１２に重ね、第１積層体２０を準備する（第１工程）。
第１被着体１２としては、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム等が挙げられる。

（２）次に、図４に示すように、第１積層体２０に加温処理を施して第２積層体２２を準備する（第２工程）。
加温処理は、加熱しながら第１積層体２０の一方の面を押圧する処理である。加熱温度（Ｔ１）は４０℃以上、好ましくは５０℃以上であって、８０℃以下、好ましくは７０℃以下とする。

（３）次に、図５に示すように、第２積層体２２に断裁加工を施し、第２セパレータ７上に第１粘着シート１０の粘着層３と第１被着体１２を所定パターン３ａ、１２ａで残存させた第３積層体２４を準備する（第３工程）。
断裁加工は、第２積層体２２の第１被着体１２側から（図４の下側から、に相当）行う。

（４）次に、図６に示すように、第３積層体２４から第２セパレータ７を引き離し、所定形状の第１被着体パターン１２ａ上にそれと同一形状の粘着層パターン３ａを露出させた第２粘着シート１１を準備する。その後、図７に示すように、第２粘着シート１１をその粘着層パターン３ａを対向させて第２被着体１４に重ね、第４積層体２６を準備する（第４工程）。
第２被着体１４としては、例えば、キャリアガラス、ステンレス板、エポキシシート等が挙げられる。

（５）次に、図８に示すように、第４積層体２６をその第１被着体パターン１２ａを対向させて第３被着体１６に重ね、第５積層体２８を準備する（第５工程）。
第３被着体１６としては、例えば、ノルボルネン系樹脂（ＣＯＰ樹脂）製のパネル等が挙げられる。本例において第３被着体１６が加工対象の大判パネル基板に相当し、耐熱性が十分でないプラスチック基材を含んでいる。プラスチック基材としては、例えば、ポリカーボネート基板等が挙げられる。

（６）次に、図９に示すように、第５積層体２８に断裁加工を施し、第２被着体１４上に粘着層パターン３ａ及び第１被着体ａパターン１２ａを介して第３被着体１６を所定パターン１６ａで残存させた第６積層体３０を準備する（第６工程）。

（７）次に、図１０に示すように、第６積層体３０に加熱処理を施す。
加熱処理での加熱温度（Ｔ２）は、
・８０℃以上９０℃以下の範囲であること、
・第３被着体１６であるプラスチック基板の耐熱温度より低いこと、かつ
・第１積層体２０に施した加温処理の温度（Ｔ１）より１０℃以上高い温度であること、のすべてを満足する温度である。
このような加熱処理によって、図１１に示すように、粘着層パターン３ａの表裏両面のタックを低下させ、これによって該粘着層パターン３ａを第１被着体パターン１２ａ及び第３被着体パターン１６ａの両パターン群１００、並びに第２被着体１４から引き離し、これにより両パターン群１００による加工済み被着体を得ることができる（第７工程）。

粘着シート１を用いた本例の方法によると、耐熱性が十分でないプラスチック基材を含む第３被着体１６を加工するに際して、熱の影響を与えることがない。その結果、得られる加工済み被着体（両パターン群１００）に、工程中の熱影響による変形を生じさせることがない。すなわち、粘着シート１を用いた本例の方法によれば、加工対象のパネル基板（第３被着体１６）に耐熱性が十分でないプラスチック基材（ポリカーボネート基板等）を含んでいても、工程中の熱の影響を受けてプラスチック基材が変形することはなく、小片化パネル基板（両パターン群１００）の歩留まり低下を抑制することができる。

（８）なお、第１工程により準備される第１積層体２０の、第１被着体１２に対する第１粘着シート１０の重ね位置が適切でなかった場合に、第２工程へは行かずに、第１積層体２０から第１粘着シート１０を引き離し、第１被着体１２との重ね位置を変更した後、再び第１粘着シート１０を第１被着体１２に重ねて得られる第１積層体２０を第２積層体２２の処理に使用することもできる。
本例の粘着シート１は、上述のように、リワーク性をも兼ね備えているからである。

以下、本発明を実験例（実施例および比較例を含む）に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。なお、「部」「％」は特記しない限り質量基準である。

１．粘着剤組成物および粘着シートの作製
［実験例１〜１１］
第２セパレータ７として、表面に非シリコーン離型処理が施された厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートを使用し、その離型処理面に、下記構成成分を表１記載の固形分比で均一に混合し溶解させて調製した粘着層形成塗工液ａ〜ｋをそれぞれベーカー式アプリケーターにて塗布した。各塗工液の粘着剤等の固形分比（質量換算）を表１に示す。各塗工液中の全固形分はいずれも４０％に調製した。その後、８０℃にて十分乾燥することによって粘着層を形成した後、この粘着層の表面に、その一方の表面がシリコーン離型処理された厚み２５μｍのＰＥＴシート（第１セパレータ５）の離型処理面を配設することにより、各例の粘着剤組成物及び粘着シートを作製した。

《粘着層形成塗工液ａ〜ｋの構成成分》
・粘着剤： 表１記載の種類と固形分比
・熱膨張性微小球（熱発泡剤）： 表１記載の種類と固形分比
・イソシアネート系架橋剤： 表１記載の固形分比
（Ｄ−１７０Ｎ、ヘキサメチレンジイソシアネートのトリマー体、（３ＯＣＮ（ＣＨ₂）₆ＮＣＯ、ＮＣＯ含有率：８％、武田薬品工業社製｝
・粘着付与剤（固形分１００％）： 表１記載の種類と固形分比
・溶媒（トルエン）： ２２６質量部

なお、表１中、粘着剤の「Ｘ１」は、ポリアクリル酸エステル樹脂（２−エチルヘキシルアクリレート−ヒドロキシエチルメタクリレート共重合体（ＥＨＡ／ＨＥＭＡ＝９６．５／３．５）、分子量：５２万、ガラス転移温度：−６５℃、ＯＨ価：４．８、固形分３３％）、「Ｘ２」は、ポリアクリル酸エステル樹脂（２−エチルヘキシルアクリレート−ヒドロキシエチルメタクリレート共重合体（ＥＨＡ／ＨＥＭＡ＝７０／３０）、分子量：３９万、ガラス転移温度：−４２℃、ＯＨ価：６、固形分４２％）である。

粘着付与剤の「Ｙ１」は、キシレン系粘着付与樹脂（ニカノールＨＰ１５０、軟化点１７０℃、分子量１４００、フドー社製）、「Ｙ２」は、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（ＹＳポリスターＧ１５０、テルペンフェノール系、軟化点１５０℃、分子量７００、ヤスハラケミカル社製）である。

熱膨張性微小球の「Ｚ１」は、質量平均粒径が１３μｍ、熱膨張温度（熱発泡温度と同義。以下同じ）が８０℃、発泡倍率が１．５〜５倍の熱発泡粒子（マツモトマイクロスフェアーＦ−３６Ｄ、松本油脂製薬社製）、「Ｚ２」は、質量平均粒径が１２μｍ、熱膨張温度が１００℃、発泡倍率が１．５〜５倍の熱発泡粒子（マツモトマイクロスフェアーＦ−４８Ｄ、松本油脂製薬社製）である。

２．評価
各例の粘着剤組成物及び粘着シートについては、粘着層の厚さ、粘着層のタック値、剥離力及び接合力、加熱剥離性（加熱処理後の剥離性）、並びにリワーク性の５項目について以下の方法により測定または評価した。結果を表２に示す。

（２−１）［粘着層の厚さ］
マイクロメーターを使用して、２枚のＰＥＴシートを含めた厚みを測定し、測定値から２枚のＰＥＴシートの厚みを減ずることにより算出した。

（２−２）［粘着層のタック値］
実験例で得られた粘着シートを準備し、その第１セパレータ５を剥離して露出させた粘着層について、各塗工液ごとに使用した熱膨張性微小球の熱膨張温度より１０℃低い温度（実験例１〜１０は７０℃、実験例１１は９０℃）のときに、ＪＩＳ−Ｚ０２３７：２００９に準拠した方法（５００ｇ、１分）で、タック値を測定した。

（２−３）［剥離力（Ｎ／２５ｍｍ）及び接合力］
剥離力ａは、第１セパレータ５を条件１で剥離し、第２セパレータ７上に粘着層３を露出させた第１粘着シート１０を得たときの、第１セパレータ５の剥離力であり（図２参照）、この剥離力ａを測定した。
剥離力ａ１は、第１粘着シート１０をその粘着層３を対向させて第１被着体（ポリエチレンテレフタレートフィルムからなるバリアフィルム）１２に重ね、第１積層体２０を得た後、第１積層体２０から第１粘着シート１０を条件２で剥離したときの、第１粘着シート１０の剥離力であり（図３参照）、この剥離力ａ１を測定した。
剥離力ａ２は、第１積層体２０に条件３で加温しながら一方の面を押圧する加温処理を施して第２積層体２２を得た後、２５℃の環境下で第２積層体２２から第１粘着シート１０を剥離したときの、第１粘着シート１０の剥離力であり（図４参照）、この剥離力ａ２を測定した。

剥離力ｂは、２５℃の環境下で第２積層体２２から第２セパレータ７を剥離し、第１被着体１２上に粘着層３を露出させた第２’粘着シート１１ａを得たときの、第２セパレータ７の剥離力であり（図６Ａ参照）、この剥離力ｂを測定した。
剥離力ｂ１は、第２粘着シート１１ａをその粘着層３を対向させて第２被着体（キャリアガラス）１４に重ねて第４’積層体２６ａを得た後、２５℃の環境下で第４’積層体２６ａから第２’粘着シート１１ａを剥離したときの、第２’粘着シート１１ａの剥離力であり（図７Ａ参照）、この剥離力ｂ１を測定した。
接合力ｂ２は、第４’積層体２６ａに、条件４による加熱処理を施して第４“積層体２６ｂを得た際の、この第４”積層体２６ｂの第２’粘着シート１１ａと第２被着体１４との接合力であり（図７Ｂ参照）、この接合力ｂ２を測定した。
接合力ａ３は、第４”積層体２６ｂの第２被着体１４上に粘着層３を露出させた第３粘着シート１１ｂと第１被着体１２との接合力であり（図７Ｂ参照）、この接合力ａ３を測定した。
そして、ａ、ａ１、ａ２、ａ３、ｂ、ｂ１、ｂ２の数値の大小を比較し、関係Ａ（ａ３≒ｂ２＜ａ＜ａ１≦ｂ＜ａ２≦ｂ１）を満足している否かを評価した。満足していたもの「○」、満足していなかったものを「×」とした。

なお、条件１〜４は以下のとおりとした。条件１は、剥離環境が２５℃であり、剥離方向が第１セパレータ５の一端をその一端が向く方向と反対の方向となる１８０度の方向であり、剥離速度が３００ｍｍ／分であり、剥離幅が２５ｍｍであること、となる条件である。
条件２は、剥離環境が２５℃であり、第１積層体２０を得てから剥離開始までの時間が１分間以内であることとなる条件である。

条件３は、加える温度が６０℃、加える圧力が０．３ＭＰａ、時間が３０秒である。
条件４は、加熱温度が実験例１〜１０は８０℃、実験例１１は１００℃、加熱時間は３０分である。

（２−４）［加熱処理後の剥離性］
２ｃｍｍ×１０ｃｍの実験例で得られた粘着シートを準備し、その第１セパレータ５を剥離して露出させた粘着層を、第１被着体として準備したポリエチレンテレフタレートフィルム（厚み１００μｍ、３ｃｍ×１５ｃｍ：ルミラーＴ６０、東レ社製）の表面に貼付した。次いで、その第２セパレータを剥離して露出させた粘着層を、第２被着体として準備したガラス板（厚み１．５ｍｍ、３ｃｍ×１５ｃｍ）の表面に貼付した後、８０〜１００℃のオーブンで３０分間加熱した。放冷後、室温（２３℃）にて、粘着シートの粘着層が第１被着体及び第２被着体から剥離しているか否かを目視により評価した。評価は、剥離していた場合を「○」、剥離していなかった場合を「×」とした。

（２−５）［リワーク性］
５ｃｍ×５ｃｍサイズの実験例で得られた粘着シートを準備し、その第１セパレータ５を剥離して露出させた粘着層を、被着体として準備したポリエチレンテレフタレートフィルム（厚み１００μｍ、１０ｃｍ×１０ｃｍ、ルミラーＴ６０、東レ社製）の表面に２ｋｇのローラーで貼り合せ、３０秒以内に剥がしたとき、第２セパレータ７ごと粘着層がきれいに剥がれたものを「○」、第２セパレータ７が剥離し粘着層がフィルムに残ったものを「×」とした。

表２に示すように、実験例１、５、６、８、１１の粘着シートは、熱膨張温度より１０℃低い温度のときのタック値が３Ｎ以下であった。また、粘着層の加熱処理前の剥離力がａ＜ａ１≦ｂ＜ａ２≦ｂ１の関係にあり、粘着層の加熱処理後の接合力がａ３＝ｂ２であり、かつａ３＝ｂ２＜ａの関係を満足していた。すなわち粘着層の加熱処理前の剥離力及び加熱処理後の接合力が関係Ａ：ａ３≒ｂ２＜ａ＜ａ１≦ｂ＜ａ２≦ｂ１を満足していた。その結果、加熱剥離性とリワーク性に優れたものとなった。

一方、実験例２〜４、７、９の粘着シートは、熱膨張温度より１０℃低い温度のときのタック値が３Ｎ以上であり、粘着層の加熱処理前の剥離力及び加熱処理後の接合力が関係Ａを満たすものではなかったため、実験例１、５、６、８、１１の粘着シートと比べて加熱剥離性が劣るものとなった。

特に、実験例７の粘着シートは、粘着層の加熱処理前の剥離力がａ＜ａ１≦ｂ＜ａ２≦ｂ１の関係になかったため、リワーク性も劣るものとなった。

また、実験例１０の粘着シートは、熱膨張温度より１０℃低い温度のときのタック値が３Ｎ以下であったが、粘着層の加熱処理前の剥離力及び加熱処理後の接合力が関係Ａを満たすものではなかったため、加熱剥離性が劣るものとなった。さらに実験例１０の粘着シートは、粘着層の加熱処理前の剥離力がａ＜ａ１≦ｂ＜ａ２≦ｂ１の関係になかったため、リワーク性も劣るものとなった。

１…粘着シート、
３…粘着層、
３ａ…粘着層パターン、
５…第１セパレータ、
７…第２セパレータ、
１０…第１粘着シート（７、３）、
１１…第２粘着シート（１２ａ、３ａ）、
１１ａ…第２’粘着シート（１２、３）、
１２…第１被着体、
１２ａ…第１被着体パターン、
１４…第２被着体、
１６…第３被着体、
１６ａ…第３被着体パターン
２０…第１積層体（１０、１２）、
２２…第２積層体（２０）、
２４…第３積層体（７、１２ａ、３ａ）、
２６…第４積層体（１１、１４）、
２６ａ…第４’積層体（１１ａ、１４）、２６ｂ…第４”積層体（１１ａ、１４）、
２８…第５積層体（２６、１６）、
３０…第６積層体（１４、３ａ、１２ａ、１６ａ）、
１００…両パターン群（１２ａ、１６ａ）。

Claims (5)

1. 被着体との接触面の粘着力が加熱の前後で変化する粘着層を第１セパレータと第２セパレータの間に配置した粘着シートにおいて、
   前記粘着層は、少なくとも粘着剤と熱発泡温度が１００℃以下の熱発泡剤を含有する粘着剤組成物により形成され、前記熱発泡温度より１０℃低い温度のときにＪＩＳ−Ｚ０２３７：２００９に準拠した方法で測定したタック値が３Ｎ以下となるように調整されており、
   第１セパレータを下記条件１で剥離し、第２セパレータ上に粘着層を露出させた第１粘着シートを得たときの、第１セパレータの剥離力をａとし、
   第１粘着シートをその粘着層を対向させて第１被着体に重ね、第１積層体を得た後、第１積層体から第１粘着シートを下記条件２で剥離したとき、第１粘着シートの剥離力をａ１とし、
   第１積層体に、下記条件３で加温しながら一方の面を押圧する加温処理を施して第２積層体を得た後、２５℃の環境下で第２積層体から第１粘着シートを剥離したときの、第１粘着シートの剥離力をａ２とし、
   ２５℃の環境下で第２積層体から第２セパレータを剥離し、第１被着体上に粘着層を露出させた第２’粘着シートを得たときの、第２セパレータの剥離力をｂとし、
   第２’粘着シートをその粘着層を対向させて第２被着体に重ねて第４’積層体を得た後、２５℃の環境下で第４’積層体から第２粘着シートを剥離したときの、第２’粘着シートの剥離力をｂ１とし、
   第４’積層体に、下記条件４による加熱処理を施して第４”積層体を得た際の、この第４”積層体の第２’粘着シートと第２被着体との接合力をｂ２とし、また第４”積層体の第２被着体上に粘着層を露出させた第３粘着シートと第１被着体との接合力をａ３としたとき、
   前記粘着層の加熱処理前の剥離力及び加熱処理後の接合力が、下記関係Ａを満足していることを特徴とする粘着シート。
   条件１：剥離環境は２５℃、剥離方向は第１セパレータの一端をその一端が向く方向と反対の方向となる１８０度の方向、剥離速度は３００ｍｍ／分、剥離幅は２５ｍｍ。
   条件２：剥離環境は２５℃、第１積層体を得てから剥離開始までの時間は１分間以内。
   条件３：加える温度は４０℃以上９０℃以下、圧力は０．２〜１．５ＭＰａ、時間は１〜６０秒。
   条件４：加熱温度は８０℃以上１００℃以下の範囲であって、条件３の加温処理の温度より１０℃以上高い温度、加熱時間は１５分以上。
   関係Ａ：ａ３≒ｂ２＜ａ＜ａ１≦ｂ＜ａ２≦ｂ１。
2. 前記粘着剤組成物は、さらに、重量平均分子量が８００以上の粘着付与樹脂を含有する請求項１記載の粘着シート。
3. 剥離力ａ、ａ１及びｂは０．０１〜０．４５（Ｎ／２５ｍｍ）であり、剥離力ａ２及びｂ１は０．２５〜１．５０（Ｎ／２５ｍｍ）である請求項１又は２記載の粘着シート。
4. 請求項１〜３のいずれか記載の粘着シートを用いた加工済み被着体の製造方法において、
   前記粘着シートから第１セパレータを引き離し、第２セパレータ上に粘着層を露出させた第１粘着シートを得た後、該第１粘着シートをその粘着層を対向させて第１被着体に重ね、第１積層体を得る第１工程と、
   第１積層体に、４０℃以上８０℃以下に加熱しながら一方の面を押圧する加温処理を施して第２積層体を得る第２工程と、
   第２積層体に断裁加工を施し、第２セパレータ上に第１粘着シートの粘着層と第１被着体を所定パターンで残存させた第３積層体を得る第３工程と、
   第３積層体から第２セパレータを引き離し、所定形状の第１被着体パターン上にそれと同一形状の粘着層パターンを露出させた第２粘着シートを得た後、該第２粘着シートをその粘着層パターンを対向させて第２被着体に重ね、第４積層体を得る第４工程と、
   第４積層体をその第１被着体パターンを対向させて、耐熱性が十分でないプラスチック基材を含む第３被着体に重ね、第５積層体を得る第５工程と、
   第５積層体に断裁加工を施し、第２被着体上に粘着層パターン及び第１被着体パターンを介して第３被着体を所定パターンで残存させた第６積層体を得る第６工程と、
   第６積層体に、８０℃以上９０℃以下の範囲であってプラスチック基材の耐熱温度より低く、かつ第１積層体に施した加温処理の温度より１０℃以上高い温度で加熱する加熱処理を施して、粘着層パターンの表裏両面のタックを低下させ、これによって該粘着層パターンを第１被着体パターン及び第３被着体パターンからなる両パターン群と第２被着体から引き離し、該両パターン群による加工済み被着体を得る第７工程とを、有する加工済み被着体の製造方法。
5. 第１工程後の第１積層体の、第１被着体に対する第１粘着シートの重ね位置が適切でなかった場合に、第１積層体から第１粘着シートを引き離し、第１被着体との重ね位置を変更した後、再び第１粘着シートを第１被着体に重ねて得られる第１積層体を第２積層体の処理に使用する請求項４記載の製造方法。