CN113817423A - 一种热减粘膜及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种热减粘膜及其制备方法与应用，属于粘膜技术领域。本发明所述的热减粘膜包括基材层、设置于所述基材层上的离型膜层和设置于所述基材层和所述离型膜层之间的加热解粘胶黏剂层，所述加热解粘胶黏剂层原料组分及其质量份为丙烯酸酯类胶黏剂100份、树脂1‑10份、发泡微球2‑10份、固化剂0.1‑2份、溶剂30‑60份。本发明所述的热减粘膜解粘速度快，低至90℃，多温度减粘，适应各种制程工艺。本发明所述的热减粘膜解对不同材料的被贴物有良好的贴覆性。低剥离力范围，可重工性好；高剥离力范围定位好，不易起翘。
Description
技术领域
本发明涉及粘膜技术领域，尤其是指一种热减粘膜及其制备方法与应用。
背景技术
目前市场上现有的减粘膜产品基本只具有单一解粘温度，例如专利CN111218229A公开了一种热减粘保护膜及其制备方法，解粘温度为100℃，专利CN106433506A公开了一种加热减粘保护膜及其制备方法，解粘温度为160℃，解粘后自动剥落不残胶。这类单一解粘温度的解粘膜只能满足有限的需求，而随着技术的发展，各类材料日新月异，对保护膜的要求也越来越高，单一粘性和单一减粘温度愈加无法满足不同的制程工艺的要求。尤其是有些塑料件制程过程中不耐温，若解粘温度过高，会导致出现塑料件变形、助剂析出、小分子析出等问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种热减粘膜及其制备方法与应用。
本发明的第一个目的是提供一种热减粘膜，包括基材层、设置在所述基材层上的离型膜层和设置于所述基材层和所述离型膜层之间的加热解粘胶黏剂层，所述加热解粘胶黏剂层原料组分及其质量份为：丙烯酸酯类胶黏剂100份、树脂1-10份、发泡微球2-10份、固化剂0.1-2份、溶剂30-60份。
在本发明的一个实施例中，所述丙烯酸酯类胶黏剂的分子量为50万-80万。
在本发明的一个实施例中，所述丙烯酸酯类胶黏剂的玻璃化温度为-50℃至-20℃。
在本发明的一个实施例中，所述树脂为松香及其衍生物树脂和/或萜烯及其衍生物树脂；所述树脂的软化点为120-160℃。
在本发明的一个实施例中，所述发泡微球的粒径为6-20μm；发泡的温度为80-260℃。
在本发明的一个实施例中，所述发泡微球为阿克苏Expancel系列产品、PolychemAlloy低温型牌号、PolychemAlloy高温型牌号、松本F系列或FN系列。
在本发明的一个实施例中，所述固化剂为二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯-2,4-二异氰酸酯、1,3-亚丁基二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯和十二亚甲基二异氰酸酯中的一种或多种。
在本发明的一个实施例中，所述溶剂为乙酸乙酯、甲苯、乙酰丙酮、丁酮和异丙醇中的一种或几种。
在本发明的一个实施例中，所述基材层为PET膜、PE膜、PI膜或PP膜。
在本发明的一个实施例中，所述基材层厚度为25-150μm，优选地厚度为25-75μm。
本发明的第二个目的是提供一种热减粘膜的制备方法，包括如下步骤：
(1)将丙烯酸酯类胶黏剂、树脂、发泡微球、固化剂、溶剂搅均，即得到加热减粘胶黏剂；
(2)将步骤(1)所述加热减粘胶黏剂涂布在基材层表面上，烘干后贴合离型膜层，得到所述的热减粘膜。
本发明的第三个目的是提供所述的热减粘膜在玻璃制程、金属件制程、塑料件制程中的应用。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
(1)本发明采用的发泡微球有良好的膨胀性，发泡微球是热塑性聚合物微球包裹烷烃气体，在一定温度下，烷烃气体压力增加，发泡微球发泡前后的直径比为1：4-5，体积比为1：64-125。发泡微球表现出良好的形态稳定性，使热减粘膜即使冷却到室温仍能维持膨胀形态不回缩，从而降低与被贴物之间的结合力，实现自动分离。
(2)本发明采用的发泡微球有极好的耐溶剂性，能很好与丙烯酸酯类胶黏剂相容，避免与丙烯酸酯类胶黏剂中的大分子聚合物团聚成球，影响均匀分散，从而避免增加过多的热阻。结合树脂可形成高程度的导热网链，从而使得热减粘膜在90℃的条件下快速传热，发泡微球急速膨胀，使产品快速解粘。
(3)本发明使用的树脂有较好的热稳定性能，可以提高热减粘胶黏剂层与基材层的附着力，相容性好，可以大幅度提高热减粘前剥离力，提高产品内聚。
(4)本发明所述的热减粘膜解粘速度快，多温度减粘，适应各种制程工艺。低至90℃可应用于不耐温材料制程，若制程过程有高温烘烤段，但是不希望解粘，可根据客户制程温度，把解粘温度提高20-30℃左右。
(5)本发明所述的热减粘膜可调整粘性范围，对不同材料的被贴物有良好的贴覆性。低剥离力范围，可重工性好；高剥离力范围定位好，不易起翘。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中：
图1是本发明热减粘膜实施方式的涂层示意图。
其说明书附图标记说明：1为基材层；2为加热解粘胶黏剂层；3为离型膜层。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
实施例1
如图1所示，一种热减粘膜，包括基材层1、设置在所述基材层上的离型膜层3和设置于所述基材层1和所述离型膜层3之间的加热解粘胶黏剂层2。
一种热减粘膜及其制备方法，包括以下步骤：
1.称取分子量为50万-60万，Tg为-50℃至-40℃的丙烯酸酯类胶黏剂100重量份。
2.称取软化点为120℃的萜烯酚树脂1重量份。
3.称取牌号为F-35D自膨胀发泡微球3重量份。
4.称取固化剂六亚甲基二异氰酸酯0.2重量份。
5.将上述称量好的各组分加入40重量份乙酸乙酯混合均匀，静置消泡后在聚酯薄膜上均匀地涂布成胶膜，用70℃烘箱烘干后贴合离型膜，即得到所述的热解粘膜。
实施例2
一种热减粘膜及其制备方法，包括以下步骤：
1.称取分子量为60万-70万，Tg为-40℃至-30℃的丙烯酸酯类胶黏剂100重量份。
2.称取软化点为120℃的松香树脂1重量份。
3.称取牌号为F-35D自膨胀发泡微球7重量份。
4.称取固化剂二苯基甲烷二异氰酸酯1重量份。
5.将上述称量好的各组分加入20重量份的乙酸乙酯和20重量份的甲苯溶剂混合均匀，静置消泡后在聚酯薄膜上均匀地涂布成胶膜，用70℃烘箱烘干后贴合离型膜，即得到所述的热解粘膜。
实施例3
一种热减粘膜及其制备方法，包括以下步骤：
1.称取分子量为70万-80万，Tg为-30℃至-20℃的丙烯酸酯类胶黏剂100重量份。
2.称取软化点为120℃的萜烯酚树脂5重量份。
3.称取牌号为461DU 20自膨胀发泡微球3重量份。
4.称取固化剂甲苯-2,4-二异氰酸酯1重量份。
5.将上述称量好的各组分加入42重量份的乙酸乙酯和6重量份的乙酰丙酮溶剂混合均匀，静置消泡后在聚酯薄膜上均匀地涂布成胶膜，用70℃烘箱烘干后贴合离型膜，即得到所述的热解粘膜。
实施例4
一种热减粘膜及其制备方法，包括以下步骤：
1.称取分子量为50万-60万，Tg为-50℃至-40℃的丙烯酸酯类胶黏剂100重量份。
2.称取软化点为150℃的萜烯树脂5重量份。
3.称取牌号为FN-100SD自膨胀发泡微球3重量份。
4.称取固化剂1,3-亚丁基二异氰酸酯1重量份。
5.将上述称量好的各组分加入30重量份的乙酸乙酯、15重量份的甲苯和3重量份的丁酮混合均匀，静置消泡后在聚酯薄膜上均匀地涂布成胶膜，用70℃烘箱烘干后贴合离型膜，即得到所述的热解粘膜。
实施例5
一种热减粘膜及其制备方法，包括以下步骤：
1.称取分子量为70万-80万，Tg为-40℃至-30℃的丙烯酸酯类胶黏剂100重量份。
2.称取软化点为150℃的萜烯酚树脂5重量份。
3.称取牌号为FN-190SSD自膨胀发泡微球5重量份。
4.称取固化剂十二亚甲基二异氰酸酯1重量份。
5.将上述称量好的各组分加入48重量份的乙酸乙酯和6重量份的异丙醇混合均匀，静置消泡后再聚酯薄膜上均匀地涂布成胶膜，用70℃烘箱烘干后贴合离型膜，即得到所述的热解粘膜。
实施例6
一种热减粘膜及其制备方法，包括以下步骤：
1.称取分子量为60万-70万，Tg为-30℃至-20℃的丙烯酸酯类胶黏剂100重量份。
2.称取软化点为150℃的松香树脂5重量份。
3.称取牌号为F-260D自膨胀发泡微球4重量份。
4.称取固化剂六亚甲基二异氰酸酯1重量份。
5.将上述称量好的各组分加入40重量份的乙酸乙酯和18重量份的甲苯混合均匀，静置消泡后再聚酯薄膜上均匀地涂布成胶膜，用70℃烘箱烘干后贴合离型膜，即得到所述的热解粘膜。
测试例
对本发明实施例1-6制得的热解粘膜进行解粘前剥离力、解粘后剥离力进行测试，具体相关性能的测试方法如下；
1、剥离力测试方法
参考《GB/T 27922014压敏胶粘带180°剥离强度试验方法》，在标准实验室环境下将170mm*25mm规格的热解粘膜贴合在钢板(钢板型号：KJ-6001A)上，使用2KG的压辊在不使用外力的条件下以600mm/min的速度来回滚压两次，静置20min后测试180°剥离力，测试速度为300mm/min。
2、烘烤脱落测试方法
将热解粘膜裁成50mm*100mm的规格，贴合在塑料板上，用使用2KG的压辊在不使用外力的条件下以600mm/min的速度来回滚压两次，静置20min后，放入设定好温度的烘箱中，待完全脱落，记录所需时间。
表1所示为最终测得热解粘膜的相关参数：
表1
| 试样 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 实施例6 |
| 解粘前剥离力(g/25mm) | 1600 | 300 | 1400 | 1300 | 800 | 1200 |
| 贴覆性(24h) | 无位移 | 无位移 | 无位移 | 无位移 | 无位移 | 无位移 |
| 90℃烘烤至脱落时间(s) | 30-35 | 32-36 | 不可解粘 | 不可解粘 | 不可解粘 | 不可解粘 |
| 100℃烘烤至脱落时间(s) | 12-15 | 13-16 | 90-100 | 不可解粘 | 不可解粘 | 不可解粘 |
| 120℃烘烤至脱落时间(s) | 8-10 | 8-10 | 12-15 | 不可解粘 | 不可解粘 | 不可解粘 |
| 140℃烘烤至脱落时间(s) | 4-5 | 4-5 | 6-8 | 30-40 | 不可解粘 | 不可解粘 |
| 160℃烘烤至脱落时间(s) | 1-3 | 1-3 | 4-5 | 10-15 | 不可解粘 | 不可解粘 |
| 180℃烘烤至脱落时间(s) | 1-3 | 1-3 | 4-5 | 7-8 | 300-350 | 不可解粘 |
| 200℃烘烤至脱落时间(s) | 1-3 | 1-3 | 1-3 | 4-5 | 90-120 | 不可解粘 |
| 220℃烘烤至脱落时间(s) | 1-3 | 1-3 | 1-3 | 1-3 | 5-6 | 20-30 |
由表1可以看出本发明所述的热解粘膜加热前高粘接，且粘性可调可控，能够稳定的贴覆在各种基材上，而经过加热后低粘性甚至自动脱落能够提升制程效率，90℃下能较快解粘，从而可以应用于不耐温材质解粘。本发明的热解粘膜可以满足不同的客户需求，如果客户使用过程有高温，但是不希望解粘时，可以选择不同的配方对应的产品。而针对不同的制程工艺中的不同温度，也可以采用不同温度的发泡微球来满足需求。每一种发泡微球，都有起始发泡温度和最佳发泡温度，在达到起始发泡温度但是没达到最佳发泡温度时解粘速度比较慢；当达到最佳发泡温度时，解粘速率就比较快，所需的时间就比较短。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种热减粘膜，包括基材层、设置在所述基材层上的离型膜层和设置于所述基材层和所述离型膜层之间的加热解粘胶黏剂层，其特征在于，所述加热解粘胶黏剂层原料组分及其质量份为：丙烯酸酯类胶黏剂100份、树脂1-10份、发泡微球2-10份、固化剂0.1-2份、溶剂30-60份。
2.根据权利要求1所述的热减粘膜，其特征在于：所述丙烯酸酯类胶黏剂的分子量为50万-80万。
3.根据权利要求1所述的热减粘膜，其特征在于：所述丙烯酸酯类胶黏剂的玻璃化温度为-50℃至-20℃。
4.根据权利要求1所述的热减粘膜，其特征在于：所述树脂为松香及其衍生物树脂和/或萜烯及其衍生物树脂；所述树脂的软化点为120-160℃。
5.根据权利要求1所述的热减粘膜，其特征在于：所述发泡微球的粒径为6-20μm；发泡的温度为80-260℃。
6.根据权利要求1所述的热减粘膜，其特征在于：所述固化剂为二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯-2,4-二异氰酸酯、1,3-亚丁基二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯和十二亚甲基二异氰酸酯中的一种或多种。
7.根据权利要求1所述的热减粘膜，其特征在于：所述溶剂为乙酸乙酯、甲苯、乙酰丙酮、丁酮和异丙醇中的一种或几种。
8.根据权利要求1所述的热减粘膜，其特征在于：所述基材层为PET膜、PE膜、PI膜或PP膜。
9.根据权利要求1-8任一项所述热减粘膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将丙烯酸酯类胶黏剂、树脂、发泡微球、固化剂、溶剂搅均，即得到加热减粘胶黏剂；
(2)将步骤(1)所述加热减粘胶黏剂涂布在基材层表面上，烘干后贴合离型膜层，得到所述的热减粘膜。
10.权利要求1-8任一项所述的热减粘膜在玻璃制程、金属件制程、塑料件制程中的应用。
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115322697A (zh) * | 2022-08-31 | 2022-11-11 | 苏州赛伍应用技术股份有限公司 | 一种低温发泡型热减粘胶带及其制备方法和应用 |
| CN117089288A (zh) * | 2023-10-20 | 2023-11-21 | 江苏水元新材料科技有限公司 | 一种热能减粘型胶带及其制备方法 |
| CN117736665A (zh) * | 2023-12-29 | 2024-03-22 | 惠州市欣洋电子材料有限公司 | 一种用于小尺寸mlcc自动封端热发泡胶带及应用方法 |
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2021
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