JP2015134882A - 両面接着部材、該部材で接合された筐体を有する情報処理装置及び情報処理装置の解体方法 - Google Patents

Abstract

【課題】両面接着部材で接合された２つの被着体を、両面接着部材の接着層を破壊せずに、また加熱せずに容易に分離できるようにする。
【解決手段】面状基材１と、面状基材１の両面に形成された接着層２を備え、接着層２により対向する２つの被着体３，４を面接合するのに使用される両面接着部材１０であって、その面状基材１を、第１の引張強度を備えた線状体１１を隣接配置し、線状体１１の隣接部を線状体１１の長手方向に垂直な方向の引張強度が第１の引張強度よりも弱い第２の引張強度を備えた接合部材１２を用いて接合して形成し、線状体１１の両端部の少なくとも一方を接着層２から露出させた両面接着部材１０である。両面接着部材１０で接合された２つの被着体３，４を分離する時は、線状体１１の露出端部を引っ張って外側から順次除去することにより、線状体１１を完全に除去して分離する。
【選択図】図５

Description

本出願は両面接着部材、該部材で接合された筐体を有する情報処理装置及び情報処理装置の解体方法に関する。

従来、携帯電話機などの電子装置では、一部の機能部品について交換や修理、又は部品の再利用等のために、ケースを解体処理して部品の取り出しが行われることがある。ケースから外して取り出される機能部品は、例えば、ネジなどの締結部品で固定される場合や、近接位置にある他の部品との間に挟んで固定される。また、ケースの外装側に設置されるパネル等は、ケースに対して接着剤や粘着テープを利用して接合されている。

そして、携帯端末においてパネルをケースに接合する場合は、接着剤や粘着テープ等で接着して固定されるものが製品の１００％を占める。また、市場から不具合等で返却される製品のうち、故障状況に依存し、故障診断や故障修理のためにパネルをケースから取り外す作業は、製品の約７０％を占める。一方、市場ではパネルとケースに対して高い接着信頼性が要求されるために、解体作業では２つの被着体の一方（パネルかケース）を破壊し、他方を救済する方法が採られることが多い。

ところが、パネルかケースのどちらか一方を破壊し、他方を救済する方法においても、パネルとケースとの間の強固な接着強度により、ケースからパネルを取り外す際に、救済すべき部品に対してもダメージを与えて破壊することがある。このため、ケース解体時の部品の救済率は、６０〜７０％の範囲に留まってしまう。また、費用面では、解体費用は部品単価以下に抑える必要がある。更に、ケース解体時の部品の救済率の向上、廃棄処分量の削減は企業の損益改善だけでなく、地球環境の保護、資源の有効活用の観点からも、今後益々重要視されることが予想される。

一般に、ケースにパネルを接合する際に使用される接着剤や粘着テープは、例えば、部品の組立時の作業性の良さや低コストの観点から採用されている。しかし、ケースからパネルを取り外す時に、接着剤の材質や経年変化等によって接着部分が強固となったり密着性が高くなって、ケースからパネルを剥離するのが困難になる場合がある。このような接着面の剥離処理では、例えば、熱を加えることにより接着剤を融解させて、接着力の低下を図る手法が知られている。このような接着剤の融解による剥離処理としては、特許文献に幾つか開示されているが、本願とは直接関係がないので、文献名の開示は省略する。

一方、接着剤や粘着テープによって接合された２つの被着体を分離するに際して、加熱を用いない方法が特許文献１及び特許文献２に開示されている。特許文献１に開示の解体方法では、２つの被着体の接着時に、予め接着層を切断する刃となるピアノ線等の線材を接着層に内包させておき、２つの被着体の分離時には刃となる線材を引きながら接着層を上下方向に切断することで、２つの被着体を分離している。また、特許文献２には、製品の筐体の外面に貼付した粘着シートが容易に剥離できるように、粘着シートに一端が固定された線材を粘着シートの粘着層に埋め込み、他端が筐体にある貫通孔を通じて筐体内面に露出する粘着シートが開示されている。特許文献２には、筐体から粘着シートを分離する際は、筐体の内面から線材の他端を押し出して他端を筐体の外面から露出させ、外面側から端部を掴んで引っ張ることにより、筐体外面から粘着シートを剥離する方法が開示されている。

特開２００４−２５４８号公報

特開２００３−２９５７７２号公報

しかし、特許文献１の開示技術では、２つの被着体の分離時には刃となる線材を引いて接着層を上下に切断するので接着剤層の動的せん断弾性率に上限があり、接着剤層が硬すぎる場合には接合体を加熱して動的せん断弾性率を下げなければならないという課題がある。また、特許文献２の開示技術は、筐体に貼付された粘着シートを剥がすものであり、接着剤で接着された２つの被着体を分離する方法に応用できないという課題がある。

１つの側面では、本出願は、両面接着部材で接合された２つの被着体を分離するに際して、両面接着部材の接着層を破壊せず、また両面接着部材を加熱することなく２つの被着体を容易に分離することが出来る両面接着部材を提供することを目的とする。他の側面では、接着層を破壊せず、また加熱することなく容易に分離して、２つの被着体を分離可能な両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置を提供することを目的とする。更に他の側面では、筐体が両面接着部材を用いて接合された情報処理装置の解体方法を提供することを目的とする。

第１の形態によれば、面状基材と、面状基材の両面に形成された接着層を備え、接着層により対向する２つの被着体を面接着するのに使用される両面接着部材であって、面状基材が、第１の引張強度を備えた線状体を隣接配置し、線状体の隣接部を線状体の長手方向に垂直な方向の引張強度が第１の引張強度よりも弱い第２の引張強度を備えた接合部材を用いて接合して形成され、線状体の両端部の少なくとも一方が接着層から露出する両面接着部材が提供される。

第２の形態によれば、面状基材の両面に接着層を備えた両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置であって、筐体は、両面接着部材により第１と第２筐体が接合されたものであり、面状基材が、第１の引張強度を備えた線状体を隣接配置してその隣接部を線状体の長手方向に垂直な方向の引張強度が第１の引張強度よりも弱い第２の引張強度を備えた接合部材を用いて接合されて形成され、線状体の両端部の少なくとも一方が接着層から露出しており、接着層から露出する線状体の端部を、線状体の長手方向に垂直な方向に引っ張ることにより接合部材をせん断方向に引き裂くことが可能であり、接合部材をせん断方向に引き裂いて、両面接着部材から線状体を除去することにより第１と第２筐体とを分離できる、両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置が提供される。

第３の形態によれば、面状基材の両面に接着層を備える両面接着部材により第１と第２筐体とが接合され、面状基材が、第１の引張強度を備えた線状体を隣接配置してその隣接部を線状体の長手方向に垂直な方向の引張強度が第１の引張強度よりも弱い第２の引張強度を備えた接合部材を用いて接合されて形成され、線状体の両端部の少なくとも一方が接着層から露出する情報処理装置の解体方法であって、接着層から露出する線状体の端部を、線状体の長手方向に垂直な方向に引っ張ることにより接合部材をせん断方向に引き裂き、接合部材が引き裂かれた部分の線状体を、接着層の間から順次外部に取り出すことにより、面状基材の面積を徐々に減らし、接着層の間に位置する線状体を全て除去することにより、第１と第２筐体を分離して情報処理装置を解体する情報処理装置の解体方法が提供される。

開示の両面接着部材、該部材を有する情報処理装置及び情報処理装置の解体方法によれば、両面接着部材で接合された２つの被着体、或いは両面接着部材で接合された情報処理装置の筐体を、両面接着部材の接着層の破壊、加熱によらずに分離することが出来る。

（ａ）は金属線を樹脂で被覆した第１形態の線状体を引張強度が弱い接合部材で結合して形成された面状基材の一例の斜視図、（ｂ）は第１形態の線状体を用いた第１実施例の面状基材の側面図、（ｃ）は第１形態の線状体を用いた第２実施例の面状基材の側面図、（ｄ）は第１形態の線状体を用いた面状基材の第３実施例の面状基材の側面図、（ｅ）は第１形態の線状体を用いた面状基材の第４実施例の面状基材の側面図、（ｆ）は第1形態の線状体を用いた面状基材の第５実施例の面状基材の側面図、（ｇ）は第1形態の線状体を用いた面状基材の第６実施例の面状基材の側面図、（ｈ）は（ｃ）に示した第２実施例の面状基材の変形例の側面図である。 （ａ）は図１（ｂ）に示した第１実施例の面状基材を使用した両面接着部材の側面図、（ｂ）は図１（ｃ）に示した第２実施例の面状基材を使用した両面接着部材の側面図、（ｃ）は図１（ｄ）に示した第３実施例の面状基材を使用した両面接着部材の側面図、（ｄ）は図１（ｅ）に示した第４実施例の面状基材を使用した両面接着部材の側面図、（ｅ）は図１（ｆ）に示した第５実施例の面状基材を使用した両面接着部材の側面図、（ｆ）は図１（ｇ）に示した第６実施例の面状基材を使用した両面接着部材の側面図である。 （ａ）は図２（ｂ）に示した両面接着部材の具体例を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）に示した両面接着部材によって被着体が接着された状態を示す側面図である。 （ａ）は図３（ａ）に示した両面接着部材で接合された被着体から線状体が１本分離される状態を示す平面図、（ｂ）は（ａ）の側面図である。 （ａ）は図４（ａ）に示した状態から線状体の半数が除去された状態を示す平面図、（ｂ）は（ａ）に示した状態を側面から見た側面図、（ｃ）は（ｂ）に示した状態から線状体の全数が除去され、被着体が分離可能になった状態を示す側面図である。 （ａ）は本出願の第２形態の線状体を平行に結合して形成された第７実施例の面状基材の斜視図、（ｂ）は（ａ）に示した第７実施例の面状基材を使用した両面接着部材の断面図、（ｃ）は（ａ）に示した面状基材の変形例の第８実施例の面状基材を使用した両面接着部材の側面図、（ｄ）は（ｂ）に示した面状基材の変形例の第９実施例の面状基材を使用した両面接着部材の側面図、（ｅ）は（ｂ）に示した面状基材の変形例の第１０実施例の面状基材を使用した両面接着部材の側面図である。 本出願の第１形態又は第２形態の線状体を使用して形成された第１１実施例の面状基材の構造を示す平面図である。 （ａ）は本出願の第１形態又は第２形態の線状体を使用して形成された第１２実施例の面状基材の構造を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）に示した第１２実施例の面状基材の両面に接着層が形成されて両面接着部材が形成される状態を示す組立斜視図、（ｃ）は本出願の（ｂ）に示した両面接着部材の両面に被着体が取り付けられる状態を示す組立斜視図、（ｄ）は（ｃ）に示した被着体が両面接着部材で接着された状態を示す斜視図、（ｅ）は（ｄ）に示した両面接着部材から線状体が分離されて引き出される状態を示す斜視図、（ｆ）は（ｄ）に示した両面接着部材から線状体が殆ど分離されて引き出された状態を示す斜視図、（ｇ）は（ｄ）に示した両面接着部材から線状体が全て引き出されて被着体が分離された状態を示す斜視図である。 （ａ）は図８（ａ）に示した第１２実施例の面状基材の平面図、（ｂ）は（ａ）に示した面状基材から線状体が引き出される状態を示す平面図である。 （ａ）は図８（ｃ）に示した第１２実施例の面状基材を用いた両面接着部材が壁掛けフックに適用された実施例を示す側面図、（ｂ）は（ａ）に示した壁掛けフックの正面図、（ｃ）は（ａ）に示した壁掛けフックの背面図、（ｄ）は（ａ）から（ｃ）に示した壁掛けフックが壁に取り付けられた状態を示す側面図、（ｅ）は（ｄ）に示す壁掛けフックの両面接着部材から線状体が除去された壁掛けフックが壁から取り外された状態を示す側面図である。 （ａ）はスマートフォンと、スマートフォンの筐体にパネルを接着する本出願の第１３実施例の面状基材を用いた両面接着部材を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）に示した両面接着部材のＢ−Ｂ線における断面図、（ｃ）は（ａ）に示したスマートフォンのＡ−Ａ線における局部断面図である。 （ａ）は図１１（ａ）に示したスマートフォンの端面から収縮チューブ部材を除去した状態のスマートフォンの斜視図、（ｂ）は（ａ）に示したスマートフォンの側面から両面接着部材の線状体を引き出す状態を説明する斜視図、（ｃ）は図１１（ａ）のＣ部の構造を示す部分拡大断面図、（ｄ）は（ａ）のＤ部の構造を示す部分拡大断面図、（ｅ）は（ｂ）のＥ部の構造を示す部分拡大断面図、（ｆ）は（ｅ）に示した状態から更に線状体が除去された状態を示す部分拡大断面図、（ｇ）は（ｆ）に示した状態から線状体が全て除去された状態を示す部分拡大断面図、（ｈ）は（ｇ）に示した状態からパネルが分離された状態を示す部分拡大断面図である。 （ａ）は本出願の第１３実施例の面状基材がインサート成型機の雄金型に載置された状態を示す断面図、（ｂ）は（ａ）に示した雄金型に雌金型が嵌め合わされたた状態を示す断面図、（ｃ）は（ｂ）に示した金型内の空間にインジェクタから樹脂が射出される状態を示す断面図、（ｄ）は（ｃ）に示した樹脂が固化し、雌金型が雄金型から離れる状態を示す断面図、（ｅ）は雄金型から取り出された面状基材が埋め込まれた筐体の断面図、（ｆ）はインサート成型によって形成された面状基材に接着層が形成された両面接着部材を備える筐体の断面図である。

以下、添付図面を用いて本出願の実施の形態を、具体的な実施例に基づいて詳細に説明する。本出願の両面接着部材は、面状基材と、この面状基材の両面に形成された接着層を備えるものであり、接着層により対向する２つの被着体を面接合するのに使用されるが、本出願では面状基材の構造がこれまでの面状基材と大きく異なる。

図１（ａ）は本出願の両面接着部材に使用する面状基材１の一実施例を示すものであり、この実施例には第１形態の線状体１１が使用されている。第１形態の線状体１１は、金属線１３の表面を被覆樹脂１４で被覆して形成された被覆ワイヤである。線状体１１は金属線１３を備えるので、大きな引張強度を有する。複数の線状体１１は等間隔で平行に並べられており、線状体１１の間が金属線１３の被覆樹脂１４よりも引張強度の弱い別の樹脂１２Ａで隙間なく充填されている。図１（ａ）には後述する第２実施例の面状基材が描かれている。

図１（ｂ）から図１（ｈ）は、図１（ａ）に示した面状基材１の第１から第６実施例の構造を示すものであり、全ての実施例に第１形態の線状体１１が使用されている。また、図１（ｂ）から図１（ｈ）には、線状体１１を５本しか示していないが、実際の面状基材１に含まれる線状体１１の数は、図１（ａ）に示すようにこれよりも多い。

図１（ｂ）は第１実施例の面状基材１Ａの構造を示すものである。第１実施例の面状基材１Ａでは、線状体１１の間が金属線１３の被覆樹脂１４よりも引張強度の弱い接合部材である樹脂１２Ａで隙間なく接続されている。従って、図１（ｂ）に示される面状基材１Ａの表側の面と裏側の面は平坦面である。樹脂１２Ａの引張強度が被覆樹脂１４より弱いので、面状基材１Ａの両端にある線状体１１が外側に引っ張られると、面状基材１Ａは樹脂１２Ａの部分で引き裂かれる。

図１（ｃ）は、第２実施例の面状基材１Ｂの構造を示すものであり、面状基材１Ｂの構造は、図１（ａ）に示し面状基材１と同じである。樹脂１２Ｂの引張強度が被覆樹脂１４と同じであるので、第２実施例の面状基材１Ｂでは、樹脂１２Ｂの厚さが線状体１１の直径よりも小さく形成されている。このため、面状基材１Ｂの両面には凹凸があり、面状基材１Ｂの両端にある線状体１１を外側に引っ張ると、面状基材１Ａは厚さの薄い樹脂１２Ｂの部分（凹部）で引き裂かれる。なお、図１（ｃ）に示される面状基材１Ｂでは、樹脂１２Ｂが線状体１１の中心を結ぶ線に沿って中央部に設けられているが、樹脂１２Ｂは、図１（ｈ）に示すように、面状基材１Ｂの何れかの面を平坦にするように設けることができる。

図１（ｄ）は図１（ｂ）に示した面状基材１Ａの第３実施例の面状基材１Ｃを示すものである。第１実施例の面状基材１Ａでは、隣接する線状体１１の間に所定の隙間があり、この隙間に接合部材として樹脂１２Ａが充填されていた。一方、第３実施例の面状基材１Ｃでは、隣接する線状体１１の間に隙間がなく、上下方向にある隙間だけに接合部材として樹脂１２Ａが充填されて面状基材１Ｃの両面が平坦になっている。第３実施例でも樹脂１２Ａの引張強度が被覆樹脂１４より弱いので、面状基材１Ｃの両端にある線状体１１を外側に引っ張ると、面状基材１Ｃは樹脂１２Ａの部分で引き裂かれる。

図１（ｅ）は図１（ｃ）に示した面状基材１Ｂの第４実施例の面状基材１Ｄを示すものである。第２実施例の面状基材１Ｂでは、隣接する線状体１１の間に所定の隙間があり、この隙間が接合部材である肉厚の薄い樹脂１２Ｂで結合されていた。一方、第４実施例の面状基材１Ｄでは、隣接する線状体１１の間に隙間がなく、上下方向にある隙間の一部分だけ充填された接合部材である樹脂１２Ｂで線状体１１が結合されて面状基材１Ｄが形成されている。面状基材１Ｄの両面には凹凸がある。第４実施例では樹脂１２Ｂの肉厚が薄いので、面状基材１Ｄの両端にある線状体１１を外側に引っ張ると、面状基材１Ｄは樹脂１２Ｂの部分で引き裂かれる。

図１（ｆ）は図１（ｂ）に示した第１実施例の面状基材１Ａの第５実施例の面状基材１Ｅを示すものである。第１実施例の面状基材１Ａでは、隣接する線状体１１の間に所定の隙間があり、この隙間に接合部材として樹脂１２Ａが充填されていた。一方、第５実施例の面状基材１Ｅでは、隣接する線状体１１の間に充填された接合部材の樹脂１２Ａの両面にＶ溝１５が形成されている。このため、第５実施例では樹脂１２Ａに形成されたＶ溝１５の部分の引張強度が非常に弱くなり、面状基材１Ｅの両端にある線状体１１を外側に引っ張ると、面状基材１ＥはＶ溝１５の部分で引き裂かれる。

図１（ｇ）は図１（ｃ）に示した面状基材１Ｂの第６実施例の面状基材１Ｆを示すものである。第２実施例の面状基材１Ｂでは、隣接する線状体１１の間に所定の隙間があり、この隙間が接合部材である肉厚の薄い樹脂１２Ｂで結合されていた。一方、第６実施例の面状基材１Ｆでは、隣接する線状体１１の間に充填された接合部材の樹脂１２Ｂの両面にＶ溝１５が形成されている。このため、第６実施例では樹脂１２Ｂに形成されたＶ溝１５の部分の引張強度が非常に弱くなり、面状基材１Ｆの両端にある線状体１１を外側に引っ張ると、面状基材１ＦはＶ溝１５の部分で引き裂かれる。

図２（ａ）は図１（ｂ）に示した第１実施例の面状基材１Ａを使用した両面接着部材１０Ａを側面から見たものである。両面接着部材１０Ａは、第１実施例の面状基材１Ａの両面に接着層２が形成され、接着層２の外側に、使用時に剥がすことが可能な剥離紙５が貼り付けられて形成される。接着層２は接着剤の塗布によって形成することが可能であるが、両面接着テープを貼り付けることによっても形成することができる。

図２（ｂ）は図１（ｃ）に示した第２実施例の面状基材１Ｂを使用した両面接着部材１０Ｂを側面から見たものである。両面接着部材１０Ｂは、第２実施例の面状基材１Ｂの両面に接着層２が形成され、接着層２の外側に、使用時に剥がすことが可能な剥離紙５が貼り付けられて形成される。接着層２は接着剤の塗布によって形成することが可能であるが、両面接着テープを貼り付けることによっても形成することができる。第２実施例の面状基材１Ｂには両面に凹凸があるので、両面接着テープを使用する場合にはテープ基材が厚いものを使用すれば良い。

図２（ｃ）は図１（ｄ）に示した第３実施例の面状基材１Ｃを使用した両面接着部材１０Ｃを側面から見たものである。両面接着部材１０Ｃは、第３実施例の面状基材１Ｃの両面に接着層２が形成され、接着層２の外側に、使用時に剥がすことが可能な剥離紙５が貼り付けられて形成される。接着層２は接着剤の塗布によって形成することが可能であるが、両面接着テープを貼り付けることによっても形成することができる。

図２（ｄ）は図１（ｅ）に示した第４実施例の面状基材１Ｄを使用した両面接着部材１０Ｄを側面から見たものである。両面接着部材１０Ｄは、第４実施例の面状基材１Ｄの両面に接着層２が形成され、接着層２の外側に、使用時に剥がすことが可能な剥離紙５が貼り付けられて形成される。接着層２は接着剤の塗布によって形成することが可能であるが、両面接着テープを貼り付けることによっても形成することができる。第４実施例の面状基材１Ｄには両面に凹凸があるので、両面接着テープを使用する場合にはテープ基材が厚いものを使用すれば良い。

図２（ｅ）は図１（ｆ）に示した第５実施例の面状基材１Ｅを使用した両面接着部材１０Ｅを側面から見たものである。両面接着部材１０Ｅは、第５実施例の面状基材１Ｅの両面に接着層２が形成され、接着層２の外側に、使用時に剥がすことが可能な剥離紙５が貼り付けられて形成される。接着層２は接着剤の塗布によって形成することが可能であるが、両面接着テープを貼り付けることによっても形成することができる。

図２（ｆ）は図１（ｇ）に示した第６実施例の面状基材１Ｆを使用した両面接着部材１０Ｆを側面から見たものである。両面接着部材１０Ｆは、第６実施例の面状基材１Ｆの両面に接着層２が形成され、接着層２の外側に、使用時に剥がすことが可能な剥離紙５が貼り付けられて形成される。接着層２は接着剤の塗布によって形成することが可能であるが、両面接着テープを貼り付けることによっても形成することができる。第６実施例の面状基材１Ｆには両面に凹凸があるので、両面接着テープを使用する場合にはテープ基材が厚いものを使用すれば良い。

図３（ａ）は図２（ｂ）に示した第２実施例の面状基材１Ｂを使用した両面接着部材１０Ｂの具体例を示すものである。面状基材１Ｂの上下の面には面状基材１Ｂの両端部を除いて接着層２が形成され、接着層２の外側に剥離紙５が貼り付けられている。この実施例の両面接着部材１０Ｂは平面視矩形であり、対向する面から面状基材１Ｂの両端部が露出している。面状基材１Ｂの両端部の露出長さは、面状基材１Ｂを形成する線状体１１を掴んで横方向に引っ張れる長さとなっている。

図３（ｂ）は図３（ａ）に示した両面接着部材１０Ｂの両面から剥離紙５が剥がされ、両面接着部材１０Ｂによって対向する２つの被着体３、４が接着された状態を、側面から見たものである。但し、両面接着部材１０Ｂに含まれる線状体１１の数は減らして描いてある。対向する２つの被着体３、４は、両面接着部材１０Ｂの接着層２によって強固に接着されている。なお、接着強度は従来の両面接着部材による接着強度と同等の強度が得られ、被着体ごとに適正な樹脂材料、金属芯材、凹凸形状を選定すれば、必要な強度を設定できる。

ここで、両面接着部材１０Ｂの接着層２によって強固に接着されている２つの被着体３、４を分離する方法を図４、図５を用いて説明する。図４（ａ）は図３（ａ）に示した両面接着部材１０Ｂで接合された被着体３，４から、両面接着部材１０Ｂの一方の外側に位置する１本の線状体１１が引っ張られ、１本の線状体１１が両面接着部材１０Ｂの接着層２から分離される状態を示すものである。また、図４（ｂ）は図４（ａ）に示した状態を側面から見たものであるが、両面接着部材１０Ｂに含まれる線状体１１の数は減らして描いてある。

前述のように、両面接着部材１０Ｂによって接着された被着体３，４の対向する面からは面状基材１Ｂの両端部が露出しているので、面状基材１Ｂの最も外側にある線状体１１の１本を掴んで横方向に引っ張ることができる。面状基材１Ｂの最も外側にある線状体１１の１本を掴んで横方向に引っ張ると、線状体１１と線状体１１を結合している結合部材である肉厚の薄い樹脂１２Ｂがせん断破壊されて裂け、線状体１１を面状基材１Ｂから引き剥がすことができる。１本目の線状体１１を面状基材１Ｂから引き剥がした後は、２本目の線状体１１を面状基材１Ｂから引き剥がし、この作業を順次行う。

図５（ａ）は図４（ａ）に示した状態から線状体１１の半数が除去された状態を示すものであり、図５（ｂ）は図５（ａ）の状態を側面から見たものである。面状基材１Ｂから半数の線状体１１が除去された後は、今度は面状基材１Ｂの反対側の最も外側にある線状体１１の１本を掴んで横方向に引っ張り、面状基材１Ｂから除去する。外側の１本目の線状体１１を面状基材１Ｂから引き剥がした後は、２本目の線状体１１を面状基材１Ｂから引き剥がし、この作業を順次行う。

図５（ｃ）は図５（ｂ）に示した状態の面状基材１Ｂから線状体１１の全数が除去された状態を示している。この状態では、被着体３の下面に貼り付けられた接着層２と、被着体４の上面に貼り付けられた接着層２の間には線状体１１が存在しないので、被着体３、４を分離することができる。

このように、以上説明した実施例の面状基材を備える両面接着部材では、面状基材以外の構造は変えていないので、接着構造を維持する際は必要な接着面積を確保でき、必要な機能、例えば、耐久性、防水性、防塵性などが保てる。一方、修理或いはリサイクル、部材、部品のリユースの際の解体時は、強固な接着層の接着面積を減少、或いは除去することにより、接着した被着体同士を容易に分離できる。これにより、材料毎の資源分別や、部品毎の分類を容易に行うことが可能になる。そして、解体時に加熱溶融や特殊な道具による切断や切削を必要としないので、構成部材、部品への負荷を抑制した被着体の解体が可能になる。

以上説明した本出願の第１形態では、線状体１１として金属線１３が被覆樹脂１４で被覆された被覆ワイヤを説明した。一方、第２形態の線状体１１として、金属線１３を含まないものが可能である。図６（ａ）は本出願の両面接着部材の第２形態の線状体１１Ａを使用した第７実施例の面状基材１Ｇを示すものである。第２形態の線状体１１Ａは、引張強度の強い樹脂で形成されている。

第７実施例の面状基材１Ｇは、複数の線状体１１Ａを等間隔で平行に並べ、線状体１１Ａの間を、線状体１１Ａを形成する樹脂よりも引張強度の弱い別の樹脂１２Ａで隙間なく充填して形成される。樹脂１２Ａは線状体１１Ａの接合部材であり、面状基材１Ｇの表側の面と裏側の面は平坦面である。樹脂１２Ａの引張強度が線状体１１Ａを形成する樹脂より弱いので、面状基材１Ｇの両端にある線状体１１Ａを外側に引っ張ると、面状基材１Ｇは樹脂１２Ａの部分で引き裂かれる。

図６（ｂ）は図６（ａ）に示した第７実施例の面状基材１Ｇを使用した両面接着部材１０Ｇを側面から見たものである。両面接着部材１０Ｇは、第７実施例の面状基材１Ｇの両面に接着層２が形成され、接着層２の外側に、使用時に剥がすことが可能な剥離紙５が貼り付けられて形成される。接着層２は接着剤の塗布によって形成することが可能であるが、両面接着テープを貼り付けることによっても形成することができる。

図６（ｃ）は、第８実施例の面状基材１Ｈを使用した両面接着部材１０Ｈを側面から見たものである。第８実施例の面状基材１Ｈは、単独の図示は省略するが、隣接する線状体１１Ａの間を接合する接合部材として、線状体１１Ａと同じ引張強度を備える樹脂１２Ｃが用いられている。一方、第８実施例の面状基材１Ｈでは、線状体１１Ａを接続する樹脂１２Ｃの肉厚が線状体１１Ａの上下方向の厚さに比べて薄く形成され、横方向の引張強度が弱くなっており、面状基材１Ｈの両面には凹凸がある。第８実施例の面状基材１Ｈでは、樹脂１２Ｃの肉厚が薄いので、面状基材１Ｈの両端にある線状体１１Ａを外側に引っ張ると、面状基材１Ｈは樹脂１２Ｃの部分で引き裂かれる。

図６（ｃ）に示した両面接着部材１０Ｈは、第８実施例の面状基材１Ｈの両面に接着層２が形成され、接着層２の外側に、使用時に剥がすことが可能な剥離紙５が貼り付けられて形成される。接着層２は接着剤の塗布によって形成することが可能であるが、両面接着テープを貼り付けることによっても形成することができる。第８実施例の面状基材１Ｈには両面に凹凸があるので、両面接着テープを使用する場合にはテープ基材が厚いものを使用すれば良い。

図６（ｄ）は、第９実施例の面状基材１Ｉを使用した両面接着部材１０Ｉを側面から見たものである。第９実施例の面状基材１Ｉは、単独の図示は省略するが、隣接する線状体１１Ａの間を接合する接合部材として、線状体１１Ａより弱い引張強度を備える樹脂１２Ａが用いられている。樹脂１２Ａは隣接する線状体１１Ａの間に隙間なく充填され、面状基材１Ｉの表側の面と裏側の面は平坦面である。一方、第９実施例の面状基材１Ｉでは、隣接する線状体１１Ａの間に充填された接合部材の樹脂１２Ａの両面にＶ溝１５が形成されている。このため、第９実施例では樹脂１２Ａに形成されたＶ溝１５の部分の引張強度が非常に弱くなり、面状基材１Ｉの両端にある線状体１１Ａを外側に引っ張ると、面状基材１ＩはＶ溝１５の部分で引き裂かれる。

図６（ｄ）に示した両面接着部材１０Ｉは、第９実施例の面状基材１Ｉの両面に接着層２が形成され、接着層２の外側に、使用時に剥がすことが可能な剥離紙５が貼り付けられて形成される。接着層２は接着剤の塗布によって形成することが可能であるが、両面接着テープを貼り付けることによっても形成することができる。

図６（ｅ）は、第１０実施例の面状基材１Ｊを使用した両面接着部材１０Ｊを側面から見たものである。第１０実施例の面状基材１Ｊは、単独の図示は省略するが、隣接する線状体１１Ａの間を接合する接合部材として、線状体１１Ａより弱い引張強度を備える樹脂１２Ａが用いられている。更に、第１０実施例の面状基材１Ｊでは、線状体１１Ａを接続する樹脂１２Ａの肉厚が線状体１１Ａの上下方向の厚さに比べて薄く形成され、横方向の引張強度が非常に弱くなっており、面状基材１Ｊの両面には凹凸がある。第１０実施例の面状基材１Ｊでは、引張強度の弱い樹脂１２Ａの肉厚が薄いので、面状基材１Ｊの両端にある線状体１１Ａを外側に引っ張ると、面状基材１Ｊは樹脂１２Ａの部分で引き裂かれる。

図６（ｅ）に示した両面接着部材１０Ｊは、第１０実施例の面状基材１Ｊの両面に接着層２が形成され、接着層２の外側に、使用時に剥がすことが可能な剥離紙５が貼り付けられて形成される。接着層２は接着剤の塗布によって形成することが可能であるが、両面接着テープを貼り付けることによっても形成することができる。第１０実施例の面状基材１Ｊには両面に凹凸があるので、両面接着テープを使用する場合にはテープ基材が厚いものを使用すれば良い。

なお、図６（ｃ）に示した第８実施例の面状基材１Ｈと、図６（ｅ）に示した第１０実施例の面状基材１Ｊには、接合部材である樹脂１２Ｃと樹脂１２Ａを線状体１１の表面又は裏面側にシフトした図１（ｈ）と同様の構造が可能である。

以上説明した第２形態の線状体１１Ａを備える面状基材を使用した両面接着部材は、前述の第１形態の線状体１１を備える面状基材を使用した両面接着部材と同様の効果を備える。即ち、接着構造を維持する際は必要な接着面積を確保でき、必要な機能、例えば、耐久性、防水性、防塵性などが保てる。一方、修理或いはリサイクル、部材、部品のリユースの際の解体時は、強固な接着層の接着面積を減少、或いは除去することにより、接着した被着体同士を容易に分離できる。これにより、材料毎の資源分別や、部品毎の分類を容易に行うことが可能になる。そして、加熱溶融や特殊な道具による切断や切削を必要としないので、構成部材、部品への負荷を抑制した被着体の解体が可能になる。

図７は、本出願の第１形態又は第２形態の線状体１１，１１Ａを用いて形成された第１１実施例の面状基材１Ｋを使用する両面接着部材１０Ｋの構造を示す平面図である。ここでは、面状基材１Ｋに第１形態の線状体１１が使用されている例を説明する。線状体１１と線状体１１の間を接続する樹脂１２には、引張強度が線状体１１よりも弱いものや、引張強度は線状体１１と同等であるが肉厚が薄いものが使用できる。第１１実施例の面状基材１Ｋの構造が第１から第１０実施例の面状基材１Ａ〜１Ｊと異なる点は、線状体１１がＵ字状に並んで配置されており、線状体１１の両面接着部材１０Ｋからの露出部が両面接着部材１０Ｋの一辺にだけある点である。

両面接着部材１０Ｋを用いて接着された被着体３，４を分離する場合は、第１１実施例の面状基材１Ｋの外側にある線状体１１を、線状体１１の両面接着部材１０Ｋからの露出部がある辺を除く３つの辺を周回するように剥がせば良い。よって、第１１実施例の面状基材１Ｋを使用する両面接着部材１０Ｋを用いて接着された被着体３，４も容易に分離することが可能である。

図８（ａ）は、本出願の第１形態又は第２形態の線状体１１，１１Ａを使用して形成された第１２実施例の面状基材１Ｌの構造を示すものである。ここでは、面状基材１Ｌに線状体１１が使用されている例を説明する。線状体１１と線状体１１の間を接続する樹脂１２には、引張強度が線状体１１よりも弱いものや、引張強度は線状体１１と同等であるが肉厚が薄いものが使用できる。第１２実施例の面状基材１Ｌの構造が第１から第１１実施例の面状基材１Ａ〜１Ｋと異なる点は、線状体１１が所定間隔を隔てて螺旋状に並んで配置されている点である。

図８（ｂ）は図８（ａ）に示した第１２実施例の面状基材１Ｌの両面に接着層２が形成されて両面接着部材１０Ｌが形成される状態を示すものである。また、図８（ｃ）は図８（ｂ）に示した両面接着部材１０Ｌの両面に被着体３，４が取り付けられる状態を示すものである。更に、図８（ｄ）は図８（ｃ）に示した被着体３、４が両面接着部材１０Ｌで接着された状態を示すものである。第１２実施例の面状基材１Ｌの構造では、線状体１１の両面接着部材１０Ｋからの露出部が一点にだけある。図８（ｄ）に示す状態を平面視すると図９（ａ）に示すようになる。

図８（ｅ）は、被着体３，４の分離時に、図８（ｄ）に示した両面接着部材１０Ｌから線状体１１が分離されて引き出される状態を示すものである。線状体１１は両面接着部材１０Ｋからの露出部から引出し、被着体３，４の周囲を周回させて接着層２から引き剥がす。図９（ｂ）は図８（ｅ）に示す状態を平面視したものである。そして、図８（ｆ）は図８（ｄ）に示した両面接着部材１０Ｌから線状体１１が殆ど分離されて引き出された状態を示すものである。両面接着部材１０Ｌから線状体１１が全て引き出されて除去されると、図８（ｇ）に示すように、被着体３，４が分離できる。

図１０（ａ）は、図８（ｃ）に示した第１２実施例の面状基材１Ｌを用いた両面接着部材１０Ｌが壁掛けフック２０に適用された実施例を示すものである。壁掛けフック２０はベース２１にフック部２２が設けられたものであり、フック部２２が設けられたベース２１の反対側の面に両面接着部材１０Ｌが取り付けられており、使用前には接着層２に剥離紙５が貼り付けられている。図１０（ｂ）は図１０（ａ）に示した壁掛けフック２０を正面から見たものであり、図１０（ｃ）は図１０（ａ）に示した壁掛けフック２０を背面側から見たものである。

壁掛けフック２０は剥離紙５が外されて壁２３に貼り付けて使用される。そして、壁掛けフック２０を壁２３から外す時は、図１０（ｄ）に示す線状体１１の端部を引張り、ベース２１の回りを周回させて、図８で説明したように除去すると、図１０（ｅ）に示すように、壁掛けフック２０を壁２３から取り外すことができる。

図１１（ａ）はスマートフォン３０と、スマートフォン３０に内蔵されて筐体３２にパネル部３１を接着するのに使用される本出願の第１３実施例の面状基材１Ｍを用いた両面接着部材１０Ｍを示すものである。面状基材１Ｍは枠状をしており、図１１（ａ）のＢ−Ｂ線における断面を描いた図１１（ｂ）に示されるように、面状基材１Ｍの両面には接着層２が設けられて両面接着部材１０Ｍが形成されている。また、図１１（ａ）に示されるように、枠状の面状基材１Ｍの外周面から線状体１１の一端が露出している。

なお、図１１（ｂ）に示される枠状の面状基材１Ｍの線状体１１と樹脂１２の構造は、第１実施例の面状基材１Ａにおける線状体１１と樹脂１２Ａの構造と同様になっている。しかし、枠状の面状基材１Ｍの線状体１１と樹脂１２の構造はこれに限定されるものではなく、前述の第２実施例から第１０実施例の線状体１１と樹脂１２Ａの構造の何れの構造を採用しても良いものである。

図１１（ｃ）は図１１（ａ）に示したスマートフォン３０のＡ−Ａ線における局部断面を示しており、スマートフォン３０における両面接着部材１０Ｍを使用した筐体３２とパネル部３１の接着状態が示されている。スマートフォン３０の筐体３２の外周部には両面接着部材１０Ｍを取り付ける領域３２Ｍがあり、枠状の両面接着部材１０Ｍは、下側にある接着層２によりこの領域３２Ｍに接着されている。そして、領域３２Ｍに接着された両面接着部材１０Ｍの上側にある接着層２にパネル部３１が接着されて固定されている。なお、図１１（ｃ）にはスマートフォン３０のパネル部３１と筐体３２とに囲まれる領域にある機能部品の図示は省略してある。更に、両面接着部材１０Ｍによって接着されたパネル部３１と筐体３２の外周部は収縮チューブ３３によって補強されている。

ここで、以上のように筐体３２にパネル部３１が接着されたスマートフォン３０を解体して、筐体３２からパネル部３１を分離する方法について図１２（ａ）から図１２（ｈ）を用いて説明する。図１２（ｃ）は図１１（ａ）のＣ部の断面を部分的に拡大して示すものである。スマートフォン３０を解体する際には、まず、両面接着部材１０Ｍによって接着されたパネル部３１と筐体３２の外周部に取り付けられた収縮チューブ３３が除去される。図１１（ａ）に示したスマートフォン３０から収縮チューブ３３が除去されると、図１２（ａ）に示す状態になり、スマートフォン３０の外周部に線状体１１の端部が露出した状態となる。図１２（ｄ）は図１２（ａ）のＤ部の断面を部分的に拡大して示すものである。

次に、スマートフォン３０の外周部に露出する線状体１１の端部が図１２（ｂ）に示すように外側に引張られ、線状体１１が両面接着部材１０Ｍの接着層２と接着層２の間から引き剥がされる。線状体１１の引き剥がしがスマートフォン３０の外周部に沿って１周だけ行われると、図１２（ｅ）に示す状態になり、２周行うと図１２（ｆ）に示す状態になり、３周行って線状体１１を全て除去すると図１２（ｇ）に示す状態になる。図１２（ｇ）に示す状態では、両面接着部材１０Ｍの接着層２と接着層２の間の線状体１１が全て除去されているので、図１２（ｈ）に示すようにパネル部３１を筐体３２から分離することができる。

このように、スマートフォン３０の筐体３２にパネル部３１を本出願の両面接着部材１０Ｍを用いて接着すれば、スマートフォン３０の解体時に、容易にパネル部３１を筐体３２から分離することができる。なお、両面接着部材１０Ｍにおける線状体１１の巻数は、スマートフォン３０の構造、パネル部３１と筐体３２との必要強度に応じて設定すれば良い。

図１１（ａ）から図１１（ｃ）及び図１２（ａ）から図１２（ｈ）において説明した実施例における両面接着部材１０Ｍは、第１３実施例の面状基材１Ｍの両面に接着層２が設けられた構造をしている。一方、スマートフォンのような情報処理装置の筐体にパネルを接着する場合に、インサート成型によって面状基材１Ｍを筐体の成形時に予め筐体に取り付けて両面接着部材１０Ｎを形成することが可能である。インサート成型によって両面接着部材１０Ｎが予め取り付けられた筐体を製造する方法を図１３（ａ）から図１３（ｆ）を用いて説明する。

図１３（ａ）は本出願の第１３実施例の面状基材１Ｍがインサート成型機４０の雄金型４１に載置された状態を示すものである。雄金型４１には段差部４３と凸部４４があり、面状基材１Ｍは段差部４３に載置される。一方、雄金型４１に嵌め合わされる雌金型４２には凹部４５と樹脂導入用のパイプ４６が設けられている。図１３（ｂ）は図１３（ａ）に示した雄金型４１に雌金型４２が嵌め合わされた状態を示すものである。雌金型４２は雄金型４１に対して、空間（キャビティ）４９を残した状態で嵌め合わされる。雄金型４１に雌金型４２が嵌め合わされると、インジェクタ４７がパイプ４６に接続される。

図１２（ｃ）は図１２（ｂ）に示した雌金型４２のパイプ４６にインジェクタ４７が接続され、パイプ４６を通じて溶融した樹脂がインジェクタ４７から射出され、キャビティ４９内に樹脂が充填される状態を示している。樹脂としては、ＰＰ（ポリプロピレン）材やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）材等を使用できる。この射出により、面状基材１Ｍが樹脂内に埋め込まれる。インジェクタ４７からの樹脂の射出が終了するとインジェクタ４７とパイプ４６との接続が解除され、樹脂が固化すると、図１３（ｄ）に示すようにパイプ４６を残した状態で雄金型４１から雌金型４２が分離される。

図１３（ｅ）は雄金型４１から取り出された筐体４８を示すものである。インサート成型機４０から取り出された筐体４８にはパイプ４６がまだ残っているので、この後にパイプ４６の部分が筐体４８から除去される。インサート成型によって作られた筐体には面状基材１Ｍが埋め込まれている。図１３（ｆ）は、図１３（ｅ）に示す筐体４８からパイプ４６が除去されて上下が逆にされ、インサート成型によって筐体４８に埋め込まれた面状基材１Ｍに接着層２が形成されて、筐体４８に両面接着部材１０Ｍが取り付けられた状態を示している。図１３（ｆ）に示される筐体４８は、図１１（ｃ）に示した筐体３２に対応しているので、筐体４８は筐体３２と同様にスマートフォン３０の筐体として使用することができるので、これ以上の説明を省略する。

本出願の両面接着部材では、両面接着部材で接着された被着体を分離するきっかけとなる線状体の先端部は、露出させたままとする、必要時に引張り出せるように内部に収めておく等のように、両面接着部材の用途に応じて処理しておけば良い。即ち、使用者が積極的に被着体の分離、解体の利便性を活用する場合、例えば、屋内外の壁に、両面粘着テープで物を固定する用途では線状体の先端部を露出させておけば良い。また、メーカーが製品故障等で、修理や廃棄をする際に分離解体の利便性を活用する場合は、線状体の先端部を製品内部に収める等の使い方を選択することができる。

以上説明した本出願の両面接着部材は、例えば以下の用途に使用することができる。
（１）自動車の外装部品（エンブレム、サイドモール、エアロパーツ）の固定
（２）自動車の内装部品（ルーフ、トリム、シートの緩衝フォーム、インストルメントパネルの周辺部品、ＥＴＣ機器）の固定
（３）建築、建具、家具（ドアモール、力骨、飾り縁、システムキッチンの扉、パネル化粧板、シンク、バスルームの給湯リモコン、便座の暖房機能部材、家具の化粧板）の固定
（４）家電（銘板、断熱材、化粧板）の固定
（５）音響、映像機器（パネル、スピーカネット、液晶パネルとケース）の固定
（６）通信、情報処理端末（前面カバーレンズ、ＩＴＯフィルム）の固定

以上、本出願を特にその好ましい実施の形態を参照して詳細に説明した。本出願の容易な理解のために、本出願の具体的な形態を以下に付記する。

（付記１） 面状基材と、該面状基材の両面に形成された接着層を備え、前記接着層により対向する２つの被着体を面接合するのに使用される両面接着部材であって、
前記面状基材が、第１の引張強度を備えた線状体を隣接配置し、前記線状体の隣接部を前記線状体の長手方向に垂直な方向の引張強度が前記第１の引張強度よりも弱い第２の引張強度を備えた接合部材を用いて接合して形成され、
前記線状体の両端部の少なくとも一方が前記接着層から露出する両面接着部材。
（付記２） 前記線状体と前記接合部材が異種材料の樹脂で形成され、前記接合部材は前記面状基材の肉厚方向の厚さが前記線状体の厚さと同じに形成され、前記面状基材の両面が平坦面である付記１に記載の両面接着部材。
（付記３） 前記線状体と前記接合部材が異種材料の樹脂で形成され、前記接合部材は前記面状基材の肉厚方向の厚さが前記線状体の厚さよりも薄く形成され、前記面状基材の少なくとも一方の表面に凹凸が形成されている付記１に記載の両面接着部材。
（付記４） 前記線状体と前記接合部材が同種材料の樹脂で形成され、前記接合部材は前記面状基材の肉厚方向の厚さが前記線状体よりも薄く形成され、前記面状基材の少なくとも一方の表面に凹凸が形成されている付記１に記載の両面接着部材。
（付記５） 前記線状体が金属線が樹脂で被覆されて形成され、前記接合部材が前記被覆樹脂と異種材料の樹脂で形成され、前記接合部材は前記面状基材の肉厚方向の厚さが前記線状体と同じに形成され、前記面状基材の両面が平坦面である付記１に記載の両面接着部材。

（付記６） 前記線状体が金属線が樹脂で被覆されて形成され、前記接合部材が前記被覆樹脂と同種材料の樹脂で形成され、前記接合部材は前記面状基材の肉厚方向の厚さが前記線状体よりも薄く形成され、前記面状基材の少なくとも一方の表面に凹凸が形成されている付記１に記載の両面接着部材。
（付記７） 前記面状基材が矩形状をしており、前記線状体の両端部が、前記面状基材の対向する辺から突出する付記１から６の何れかに記載の両面接着部材。
（付記８） 前記面状基材が矩形状をしており、前記線状体は隣接する３辺を周回して配置され、前記線状体の両端部が、前記面状基材の残りの１辺から突出する付記１から６の何れかに記載の両面接着部材。
（付記９） 前記面状基材が円形状であり、前記線状体は１本で、その一端が前記面状基材の中心部に固定され、周回配置されて他端が前記円形状面状基材の外周部から突出する付記１から６の何れかに記載の両面接着部材。
（付記１０） 面状基材の両面に接着層を備えた両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置であって、
前記筐体は、前記両面接着部材により第１と第２筐体が接合されたものであり、
前記面状基材が、第１の引張強度を備えた線状体を隣接配置してその隣接部を前記線状体の長手方向に垂直な方向の引張強度が前記第１の引張強度よりも弱い第２の引張強度を備えた接合部材を用いて接合されて形成され、前記線状体の両端部の少なくとも一方が前記接着層から露出しており、
前記接着層から露出する前記線状体の端部を、前記線状体の長手方向に垂直な方向に引っ張ることにより前記接合部材をせん断方向に引き裂くことが可能であり、
前記接合部材をせん断方向に引き裂いて、前記両面接着部材から前記線状体を除去することにより前記第１と第２筐体とを分離できる、両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置。

（付記１１） 面状基材の一方の面がインサート成型によって第１筐体に埋め込まれ、他方の面に接着層を備えた両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置であって、
前記筐体は、前記両面接着部材により前記第１筐体に第２筐体が接合されたものであり、
前記面状基材が、第１の引張強度を備えた線状体を隣接配置してその隣接部を前記線状体の長手方向に垂直な方向の引張強度が前記第１の引張強度よりも弱い第２の引張強度を備えた接合部材を用いて接合されて形成され、前記線状体の両端部の少なくとも一方が前記接着層から露出しており、
前記接着層から露出する前記線状体の端部を、前記線状体の長手方向に垂直な方向に引っ張ることにより前記接合部材をせん断方向に引き裂くことが可能であり、
前記接合部材をせん断方向に引き裂いて、前記両面接着部材から前記線状体を除去することにより前記第１と第２筐体とを分離可能な、両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置。
（付記１２） 前記線状体と前記接合部材が異種材料の樹脂で形成され、前記接合部材は前記面状基材の肉厚方向の厚さが前記線状体の厚さと同じに形成され、前記面状基材の両面が平坦面である付記１０又は１１に記載の両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置。
（付記１３） 前記線状体と前記接合部材が異種材料の樹脂で形成され、前記接合部材は前記面状基材の肉厚方向の厚さが前記線状体の厚さよりも薄く形成され、前記面状基材の少なくとも一方の表面に凹凸が形成されている付記１０又は１１に記載の両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置。
（付記１４） 前記線状体と前記接合部材が同種材料の樹脂で形成され、前記接合部材は前記面状基材の肉厚方向の厚さが前記線状体の厚さよりも薄く形成され、前記面状基材の少なくとも一方の表面に凹凸が形成されている付記１０又は１１に記載の両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置。
（付記１５） 前記線状体が金属線が樹脂で被覆されて形成され、前記接合部材が前記被覆樹脂と異種材料の樹脂で形成され、前記接合部材は前記面状基材の肉厚方向の厚さが前記線状体の厚さと同じに形成され、前記面状基材の両面が平坦面である付記１０又は１１に記載の両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置。

（付記１６） 前記線状体が金属線が樹脂で被覆されて形成され、前記接合部材が前記被覆樹脂と同種材料の樹脂で形成され、前記接合部材は前記面状基材の肉厚方向の厚さが前記線状体の厚さよりも薄く形成され、前記面状基材の少なくとも一方の表面に凹凸が形成されている付記１０又は１１に記載の両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置。
（付記１７） 前記面状基材が矩形状であり、前記線状体の両端部が、前記面状基材の対向する辺から突出する付記１０から１６の何れかに記載の両面接着部材を有する情報処理装置。
（付記１８） 前記面状基材が枠体状であり、前記線状体は前記面状基材の四辺を周回して配置され、前記線状体の少なくとも一方の端部が、前記面状基材の内周部又は外周部から突出する付記１０から１６の何れかに記載の両面接着部材。
（付記１９） 面状基材の両面に接着層を備える両面接着部材により第１と第２筐体とが接合され、前記面状基材が、第１の引張強度を備えた線状体を隣接配置してその隣接部を前記線状体の長手方向に垂直な方向の引張強度が前記第１の引張強度よりも弱い第２の引張強度を備えた接合部材を用いて接合されて形成され、前記線状体の両端部の少なくとも一方が前記接着層から露出する情報処理装置の解体方法であって、
前記接着層から露出する前記線状体の端部を、前記線状体の長手方向に垂直な方向に引っ張ることにより前記接合部材をせん断方向に引き裂き、
前記接合部材が引き裂かれた部分の前記線状体を、前記接着層の間から順次外部に取り出すことにより、前記面状基材の面積を徐々に減らし、
前記接着層の間に位置する前記線状体を全て除去することにより、前記第１と第２筐体を分離して前記情報処理装置を解体する情報処理装置の解体方法。
（付記２０） 面状基材の一方の面がインサート成型によって第１筐体に埋め込まれ、他方の面に接着層を備えた両面接着部材により第１筐体に第２筐体が接合され、前記面状基材が、第１の引張強度を備えた線状体を隣接配置してその隣接部を前記線状体の長手方向に垂直な方向の引張強度が前記第１の引張強度よりも弱い第２の引張強度を備えた接合部材を用いて接合されて形成され、前記線状体の両端部の少なくとも一方が前記接着層から露出する情報処理装置の解体方法であって、
前記接着層から露出する前記線状体の端部を、前記線状体の長手方向に垂直な方向に引っ張ることにより前記接合部材をせん断方向に引き裂き、
前記接合部材が引き裂かれた部分の前記線状体を、前記接着層の間から順次外部に取り出すことにより、前記面状基材の面積を徐々に減らし、
前記接着層と前記第１筐体との間に位置する前記線状体を全て除去することにより、前記第１と第２筐体を分離して前記情報処理装置を解体する情報処理装置の解体方法。

１Ａ〜１Ｍ 面状基材
２ 接着層
３、４ 被着体
５ 剥離紙
１０Ａ〜１０Ｌ 両面接着部材
１１ 線状体
１２ 接合部材（樹脂）
１３ 金属線
１４ 被覆樹脂
２０ 壁掛けフック
３０ スマートフォン
３１ パネル部
３２ 筐体
３３ 収縮チューブ
４０ インサート成型機
４７ インジェクタ

Claims (5)

1. 面状基材と、該面状基材の両面に形成された接着層を備え、前記接着層により対向する２つの被着体を面接合するのに使用される両面接着部材であって、
   前記面状基材が、第１の引張強度を備えた線状体を隣接配置し、前記線状体の隣接部を前記線状体の長手方向に垂直な方向の引張強度が前記第１の引張強度よりも弱い第２の引張強度を備えた接合部材を用いて接合して形成され、
   前記線状体の両端部の少なくとも一方が前記接着層から露出する両面接着部材。
2. 前記線状体と前記接合部材が異種材料の樹脂で形成され、前記接合部材は前記面状基材の肉厚方向の厚さが前記線状体の厚さと同じに形成され、前記面状基材の両面が平坦面である請求項１に記載の両面接着部材。
3. 前記線状体が金属線が樹脂で被覆されて形成され、前記接合部材が前記被覆樹脂と同種材料の樹脂で形成され、前記接合部材は前記面状基材の肉厚方向の厚さが前記線状体前記線状体よりも薄く形成され、前記面状基材の少なくとも一方の表面に凹凸が形成されている請求項１に記載の両面接着部材。
4. 面状基材の両面に接着層を備えた両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置であって、
   前記筐体は、前記両面接着部材により第１と第２筐体が接合されたものであり、
   前記面状基材が、第１の引張強度を備えた線状体を隣接配置してその隣接部を前記線状体の長手方向に垂直な方向の引張強度が前記第１の引張強度よりも弱い第２の引張強度を備えた接合部材を用いて接合されて形成され、前記線状体の両端部の少なくとも一方が前記接着層から露出しており、
   前記接着層から露出する前記線状体の端部を、前記線状体の長手方向に垂直な方向に引っ張ることにより前記接合部材をせん断方向に引き裂くことが可能であり、
   前記接合部材をせん断方向に引き裂いて、前記両面接着部材から前記線状体を除去することにより前記第１と第２筐体とを分離できる、両面接着部材で接合された筐体を有する情報処理装置。
5. 面状基材の両面に接着層を備える両面接着部材により第１と第２筐体とが接合され、前記面状基材が、第１の引張強度を備えた線状体を隣接配置してその隣接部を前記線状体の長手方向に垂直な方向の引張強度が前記第１の引張強度よりも弱い第２の引張強度を備えた接合部材を用いて接合されて形成され、前記線状体の両端部の少なくとも一方が前記接着層から露出する情報処理装置の解体方法であって、
   前記接着層から露出する前記線状体の端部を、前記線状体の長手方向に垂直な方向に引っ張ることにより前記接合部材をせん断方向に引き裂き、
   前記接合部材が引き裂かれた部分の前記線状体を、前記接着層の間から順次外部に取り出すことにより、前記面状基材の面積を徐々に減らし、
   前記接着層の間に位置する前記線状体を全て除去することにより、前記第１と第２筐体を分離して前記情報処理装置を解体する情報処理装置の解体方法。

Images