JP2015120289A - 記録媒体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】両面の光沢度が高く、巻き取り工程での巻き取り性が良好で、第１のインク受容層に欠陥がない記録媒体およびその製造方法を提供すること。
【解決手段】基材の一方の面に第１の樹脂層と多孔質下引き層と第１のインク受容層とをこの順に有し、かつ、基材の他方の面に第２の樹脂層と第２のインク受容層とをこの順に有する記録媒体であって、第１の樹脂層の第１のインク受容層に近い方の面、及び第２の樹脂層の第２のインク受容層に近い方の面の６０度鏡面光沢度が６５％以上であり、多孔質下引き層の膜厚が３μｍ以下であることを特徴とする記録媒体。
【選択図】なし

Description

本発明は、記録媒体およびその製造方法に関する。

近年の商業印刷分野では、例えば、好みの写真又は文字を混在させた写真からなるオンデマンド写真集、即ち、フォトブックやフォトアルバムなどの冊子物として製本を行っている。この冊子物において、ページの両面に画像を配置したりする等の用途に対する要求がある。これに伴い、両面印字可能な記録媒体、特に、両面とも高光沢なインクジェット記録媒体が求められるようになってきている。高光沢なインクジェット記録面を得るためには、平滑な基材を用いる事が有効な手段である。

特許文献１には、紙の両面にポリオレフィン樹脂を被覆し、更にこの上に主として親水性ポリマーからなる下引き層と多孔質インク吸収層をこの順に設けたインクジェット記録媒体が開示されている。この多孔質インク吸収層を設けた側のポリオレフィン樹脂被覆層の表面には微粗面加工が施され、また、下引き層表面の７５度鏡面光沢度は３０％以上８０％以下となっている。

特許文献２には、紙の基材の両面上に、ポリオレフィン樹脂被覆層と、親水性ポリマーを含む下引き層と、多孔質インク吸収層とを有するインクジェット記録媒体が開示されている。この多孔質インク吸収層を有するポリオレフィン樹脂被覆層の表面は、ろ波最大うねりおよび中心線平均粗さＲａが制御されている。すなわち、ＪＩＳ Ｂ ０６１０で規定されるろ波最大うねり（低域カットオフ値８ｍｍ、広域カットオフ値０．８ｍｍ、基準長８０ｍｍ）が１μｍ以上３μｍ以下となっている。また、ＪＩＳ Ｂ ０６０１で規定される中心線平均粗さＲａ（基準長２．５ｍｍ、カットオフ値０．８ｍｍ）が０．１μｍ以上０．５μｍ以下となっている。

一方で、記録媒体は通常、生産性向上のために予め長尺のシート形態のものを形成した後、所望の大きさにカットして製品とする。このため、省スペースでの製造を可能とするために、シート形態の記録媒体をロール状に巻き取る工程を含み、該工程の安定化のため、各種方法が提案されている。

特許文献３には、原紙の両面がポリオレフィン樹脂で被覆され、更にこの上に無機粒子と親水性バインダーを含有するインク受容層を設けたインクジェット記録媒体の長尺ウェブをロール状に巻き取る方法が開示されている。この方法では、巻き取り時の巻き取りテンションをＴ(Ｋｇｆ／ｍ)、インク受容層の厚みをｔ(ｍ)とした場合、Ａ＝Ｔ×ｔ×１０００で表される数値Ａが０．５以上３以下の範囲で巻き取る。

特開２００４−２８４１４６号公報 特開２００４−２８４１４８号公報 特開２００５−２４６９６２号公報

上記のように、両面が高光沢な記録媒体を得るためには、基材の両面に平滑な層を設けることが有効である。しかしながら、このような層を設けると、巻き取り工程において、記録媒体の表面と裏面が接触する際、表面と裏面の滑り性や、表面と裏面の間に挟まれた空気の抜け具合が低下し、ロール形状が悪くなる場合があった。この結果、シートの変形が起こることがあった。

一方で、基材の表面を粗くすることにより、記録媒体の表面と裏面の滑り性や空気の抜け具合が向上するが、その場合、高い光沢度が得られないという問題があった。また、この場合には、インク受容層の塗工液の塗布時に気泡が発生し、インク受容層の塗布面の欠陥が生じる場合があった。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明は、両面の光沢度が高くかつ、巻き取り工程での巻き取り性が良好で第１のインク受容層に欠陥がない記録媒体およびその製造方法の提供を目的とする。

一実施形態は、
基材の一方の面に第１の樹脂層と多孔質下引き層と第１のインク受容層とをこの順に有し、かつ、基材の他方の面に第２の樹脂層と第２のインク受容層とをこの順に有する記録媒体であって、
前記第１の樹脂層の第１のインク受容層に近い方の面、及び前記第２の樹脂層の第２のインク受容層に近い方の面の６０度鏡面光沢度が、６５％以上であり、
前記多孔質下引き層の膜厚が３μｍ以下であることを特徴とする記録媒体に関する。

他の実施形態は、
基材の一方の面に６０度鏡面光沢度が６５％以上の第１の樹脂層を形成し、基材の他方の面に６０度鏡面光沢度が６５％以上の第２の樹脂層を形成する工程と、
前記第１の樹脂層上に、膜厚が３μｍ以下の多孔質下引き層を形成する工程と、
前記第１および第２の樹脂層、ならびに多孔質下引き層を設けた基材を、ロール状に巻き取る工程と、
ロール状に巻き取った後の前記基材の多孔質下引き層上に第１のインク受容層を形成し、前記基材の第２の樹脂層上に第２のインク受容層を形成する工程と、
を有する記録媒体の製造方法に関する。

両面の光沢度が高く、巻き取り工程での巻き取り性が良好で、第１のインク受容層に欠陥がない記録媒体およびその製造方法を提供することができる。

以下では、本発明の記録媒体およびその製造方法を、その好ましい実施形態に基づいて説明する。尚、本発明はこれらの記載に限定して解釈されるものではない。

１．記録媒体
本実施形態の記録媒体は、基材の一方の面に、第１の樹脂層と多孔質下引き層と第１のインク受容層とをこの順に有し、かつ、基材の他方の面に第２の樹脂層と第２のインク受容層とをこの順に有する。第１の樹脂層の第１のインク受容層に近い方の面、及び第２の樹脂層の第２のインク受容層に近い方の面の６０度鏡面光沢度が、６５％以上であり、多孔質下引き層の膜厚は３μｍ以下となっている。

本実施形態の記録媒体は、６０度鏡面光沢度が６５％以上の第１および第２の樹脂層を有する。従って、記録媒体両面の光沢度を高くすることができる。

また、少なくとも第１の樹脂層と第１のインク受容層の間に、多孔質下引き層を有することで、微細な凹凸と空隙が形成される。これにより、巻き取り工程において巻き込まれる製造途中の記録媒体の表面と裏面の間の空気の抜けを良くし、また、表面と裏面の間の摩擦係数を下げることができる。この結果、巻き取り時の巻形状を良好に保つことができ、巻き取り性を良好なものとすることができる。

また、多孔質下引き層の膜厚が３μｍを超えると、多孔質下引き層上に第１のインク受容層を塗布して形成する際、多孔質下引き層中に含まれる空気と、第１のインク受容層の塗工液の気液交換が起きる。従って、気泡の量が多いと気泡が発生し、第１のインク受容層の塗布面に欠陥が生じる場合がある。そこで、本実施形態では、多孔質下引き層の膜厚を３μｍ以下とすることにより、第１のインク受容層に欠陥が生じることを防止できる。

なお、本実施形態の記録媒体の用途は特に限定されないが、インクジェット記録方式用のインクジェット記録媒体であることが好ましい。インクジェット記録方式は、インクジェット方式の記録ヘッドによりインクを吐出して、記録媒体に画像を記録する方法である。インクを吐出する方式としては、インクに力学的エネルギーを付与する方式やインクに熱エネルギーを付与する方式を挙げることができる。本実施形態においては、熱エネルギーを利用するインクジェット記録方法を採用することが好ましい。本実施形態の記録媒体を用いること以外、インクジェット記録方式の工程は公知のものとすることができる。

以下では、記録媒体を構成する各層について詳細に説明する。

＜基材＞
基材の具体例としては、基紙である。 基紙の種類に特に制限はなく、一般に用いられている紙が使用できるが、より好ましくは例えば、写真用基材に用いられているような平滑な原紙が好ましい。原紙を構成するパルプとしては、天然パルプ、再生パルプ、合成パルプ等を１種もしくは２種以上を混合して用いることができる。この原紙には、一般に製紙で用いられているサイズ剤、紙力増強剤、填料、帯電防止剤、蛍光増白剤、染料等の添加剤を配合することができる。さらに、基紙の表面に、表面サイズ剤、表面紙力剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、染料、アンカー剤等が塗工されていても良い。

また、基材の厚みは５０μｍ以上が好ましい。５０μｍ以上であれば、引っ張りや引き裂きに対する強度が弱くなることを効果的に防ぎ、質感の低下も効果的に防ぐことができる。なお、基材の厚みに上限は特に無いが、好ましくは３５０μｍ以下である。３５０μｍ以下であれば、記録媒体の取扱いが不便になることを効果的に防ぎ、コストが高くなることも効果的に防ぐことができる。

さらに、基材としては、紙を抄造中または抄造後、カレンダー等にて圧力を付加して圧縮するなどの表面処理をした表面平滑性の良いものが好ましいが、基材の密度は、０．６ｇ／ｃｍ^３以上１．２ｇ／ｃｍ^３以下が好ましい。１．２ｇ／ｃｍ^３以下であれば、クッション性が低下することを効果的に防ぐことができ、その他に、腰が弱くなることを効果的に防ぎ、搬送性に課題が生じることを防ぐことができる。また、０．６ｇ／ｃｍ^３以上であれば、表面平滑性が低くなることを効果的に防ぐことができる。基材のより好ましい密度は、０．７ｇ／ｃｍ^３以上である。

＜第１の樹脂層、第２の樹脂層＞
第１の樹脂層の第１のインク受容層に近い方の面、及び第２の樹脂層の第２のインク受容層に近い方の面の６０度鏡面光沢度は、６５％以上である。６０度鏡面光沢度を６５％以上とすることで、優れた光沢性のある記録媒体とすることができる。これらの面の６０度鏡面光沢度は７０％以上が好ましく、より好ましくは８０％以上である。なお、６０度鏡面光沢度は、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に基づいて測定することができる。

第１の樹脂層、第２の樹脂層の厚さはそれぞれ、好ましくは５μｍ以上５０μｍ以下、より好ましくは８μｍ以上４０μｍ以下である。基本的には、第１および第２の樹脂層の厚さは、基材の厚さに関係するカール性から適時、決定することができる。第１および第２の樹脂層の厚さがそれぞれ、５μｍ以上であれば、樹脂面からの水やガス浸透性の増大、折り曲げによるインク受容層のひび割れを優れて防ぐことができる。また、第１および第２の樹脂層の厚さがそれぞれ、５０μｍ以下であれば、耐カール性が低下することを効果的に防ぎ、取り扱いにくくなることを効果的に防ぐことができる。

第１および第２の樹脂層を構成する樹脂は、低密度のポリエチレン（ＬＤＰＥ）および高密度のポリエチレン（ＨＤＰＥ）の少なくとも一方であることが好ましい。また、これ以外にも、他の直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）やポリプロピレン等も使用することができる。

第１および第２の樹脂層はそれぞれ、ルチルまたはアナターゼ型の酸化チタン、蛍光増白剤、群青を含有することが好ましい。これにより、不透明度、白色度および色相を改良することができる。ここで、第１および第２の樹脂層中の酸化チタン含有量は、樹脂層中の樹脂１００質量部に対して、３質量部以上２０質量部以下が好ましく、４質量部以上１３質量部以下がより好ましい。

第１および第２の樹脂層の表面特性（６０度鏡面光沢度）は例えば、基材の表面上に樹脂を溶融押し出してコーティングする際に、鏡面や美粗面の各種表面処理を行った冷却ロールに押しつけることで制御することができる。

＜多孔質下引き層＞
本実施形態の記録媒体は少なくとも、基材の一方の面上の第１の樹脂層と、第１のインク受容層の間に多孔質下引き層を有する。すなわち、多孔質下引き層は、その互いに対向する面のうち、一方の面が第１の樹脂層に接し、他方の面が第１のインク受容層に接する。
基材上に多孔質下引き層を設けることで、微細な凹凸と空隙が形成される。これにより、巻き取り工程において巻き込まれる製造途中の記録媒体の表面と裏面の間の空気の抜けを良くし、また、表面と裏面の間の摩擦係数を下げることができ、巻き取り時の巻形状を良好に保つことができる。この結果、巻き取り性を良好なものとすることができる。また、多孔質下引き層の膜厚は３μｍ以下となっている。多孔質下引き層の膜厚が３μｍを超えると、多孔質下引き層上に第１のインク受容層を塗布して形成する際、多孔質下引き層中に含まれる空気と、第１のインク受容層の塗工液の気液交換が起きる。従って、気泡の量が多いと気泡が発生し、第１のインク受容層の塗布面の欠陥が生じる場合があるため、好ましくない。

多孔質下引き層は多孔質であることで、多孔質下引き層と第１のインク受容層の空隙を含んだ平均屈折率が近くなり、多孔質下引き層上に第１のインク受容層を設けた場合、両者を光学的にほぼ同等とすることができる。その結果、多孔質下引き層表面の凹凸が実質的に見えなくなることで、光沢感を向上させることができる。多孔質下引き層とするために、無機粒子とバインダーを含むことが好ましい。

多孔質下引き層の細孔容積Ｖｓ（ｍｌ／ｇ）と第１のインク受容層の細孔容積Ｖｃ（ｍｌ／ｇ）は、下記式（１）を満たすことが好ましい。
０．７Ｖｃ＜Ｖｓ＜１．３Ｖｃ （１）
上記式（１）を満たすことで、多孔質下引き層と第１のインク受容層の空隙を含んだ平均屈折率が近くなり、より効果的に光学的同一とすることができる。多孔質下引き層の細孔容積は、０．３ｍｌ／ｇ以上１．５ｍｌ／ｇ以下が好ましい。

多孔質下引き層の平均細孔半径は５ｎｍ以上、５０ｎｍ以下であることが好ましい。５ｎｍ以上であると、巻き取り時の空気の抜けに効果が見られ、５０ｎｍ以下であれば良好な光沢が得られる。なお、多孔質下引き層の平均細孔半径は１５ｎｍ以上であることがより好ましい。１５ｎｍ以上であれば、より高い空気の抜けの効果が得られ、より良好な巻き取り性を示す。

多孔質下引き層の平均細孔半径は、第１のインク受容層の平均細孔半径よりも小さいことが好ましい。これにより、記録媒体の光沢度が増し、インク吸収性を良好なものとすることができる。なお、多孔質下引き層と第１のインク受容層の細孔容積および平均細孔半径は、実施例に記載の方法によって測定することができる。

また、上記では、基材の一方の面上の、第１の樹脂層と第１のインク受容層の間に多孔質下引き層を設ける例を説明した。しかし、多孔質下引き層は更に、基材の他方の面上の、第２の樹脂層と第２のインク受容層の間に設けても良い。この場合、基材の他方の面上に設ける多孔質下引き層は、上記のような特性を有することが好ましい。このように第２の樹脂層と第２のインク受容層の間にも多孔質下引き層を設けることによって、記録媒体を製造する際の巻き取り工程での巻き取り性を更に良好にすることができる。

また、多孔質下引き層は下記（Ａ）〜（Ｃ）の材料を含有することができる。

（Ａ）無機粒子
多孔質下引き層中に用いる無機粒子としては、後述する第１および第２のインク受容層に用いるものと同様のものを挙げる事ができる。なお、多孔質下引き層に用いる無機粒子は、第１および第２のインク受容層に用いる無機粒子と異なっていても良い。しかし、多孔質下引き層に、第１および第２のインク受容層と同種の無機粒子を用いることが好ましい。これにより、多孔質下引き層上に第１のインク受容層を設けた場合に第１のインク受容層と多孔質下引き層の界面が不明瞭となり、多孔質下引き層表面の散乱が抑えられて良好な光沢感を得やすくなる。

（Ｂ）平均二次粒子径が０．５μｍ以上の粒子
多孔質下引き層は更に、平均二次粒子径が０．５μｍ以上の粒子を０．１質量％以上１０質量％以下、含むことが好ましい。平均二次粒子径が０．５μｍ以上の粒子としては上記の無機粒子を用いることができ、湿式シリカが好ましい。また、これ以外にも、平均二次粒子径が０．５μｍ以上の粒子として、有機樹脂粒子等も用いることができる。平均二次粒子径は、０．５μｍ以上、５μｍ以下であることが好ましい。０．５μｍ以上であれば、多孔質下引き層表面の凹凸形成を促進して巻き取り工程における製造途中の記録媒体の表面と裏面の間の空気の抜けを更に良好なものとできる。５μｍ以下であれば、多孔質下引き層の層厚（３μｍ以下）との関係で、粒子が多孔質下引き層から剥落せず、多孔質下引き層内に担持される。なお、上記の平均二次粒子径は、コールター原理に基づく細孔内電気抵抗法で測定された球相当粒子直径を表す。平均二次粒子径は例えば、マルチサイザー３（ベックマンコールター社製）を用いて測定することができる。

また、多孔質下引き層中の粒子の含量が０．１質量％以上であることにより、粒子の添加による多孔質下引き層表面の凹凸形成を効果的に促進することができる。粒子の含量が１０質量％以下であることにより、多孔質下引き層表面の凹凸を必要以上に形成せず、記録媒体の光沢度が低下することを防止できる。

（Ｃ）バインダー
多孔質下引き層に用いるバインダーとしては、後述する第１および第２のインク受容層用のバインダーと同様なものを使用できる。なお、多孔質下引き層用のバインダーは、第１および第２のインク受容層用のバインダーと異なるものであっても良い。しかし、無機粒子に関して上述したのと同様に、多孔質下引き層に、第１および第２のインク受容層と同種のバインダーを用いることが好ましい。これにより、多孔質下引き層上に第１のインク受容層を設けた場合に第１のインク受容層と多孔質下引き層の界面が不明瞭となり、多孔質下引き層表面の散乱が抑えられて良好な光沢感を得やすくなる。

＜第１および第２のインク受容層＞
第１および第２のインク受容層はそれぞれ、インク吸収性の観点から、空隙を有する多孔質型のインク受容層が好ましい。この場合、第１および第２のインク受容層の細孔容積は、０．３ｍｌ／ｇ以上１．５ｍｌ／ｇ以下が好ましい。細孔容積が０．３ｍｌ／ｇ以上であることによりインク吸収性が向上し、１．５ｍｌ／ｇ以下であることにより、インク受容層の機械的強度を高くしてキズ等をつきにくくすることができる。多孔質型のインク受容層の形成材料としては、無機粒子とバインダー等を含むことができる。以下では、第１および第２のインク受容層の材料（Ｄ）〜（Ｇ）について説明する。

（Ｄ）無機粒子
無機粒子としては、アルミナ、アルミナ水和物、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、珪酸アルミニウム、珪藻土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、水酸化マグネシウム等を挙げることができる。印字濃度、発色性、及び光沢性の点で、アルミナ、アルミナ水和物、合成非晶質シリカ、特に気相法シリカを好適に用いることができる。

これらの無機粒子は、平均一次粒子径が５０ｎｍ以下のものが好ましく、平均二次粒子径が５００ｎｍ以下に微粒子化されたものを用いることが、発色性、光沢性の観点から好ましい。

（Ｅ）バインダー
バインダーとしては、無機粒子を結着し、被膜を形成する能力のある材料であって、かつ、本発明の効果を損なわないものが好ましい。バインダーとして例えば、以下のものを挙げることができる。
酸化澱粉、エーテル化澱粉、リン酸エステル化澱粉等の澱粉誘導体。
カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体。
カゼイン、ゼラチン、大豆蛋白およびポリビニルアルコール、ならびにその誘導体。
ポリビニルピロリドン、無水マレイン酸樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役重合体ラテックス。
アクリル酸エステルおよびメタクリル酸エステルの重合体等のアクリル系重合体ラテックス。
エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス。
上記の各種バインダーのカルボキシル基等の官能基含有単量体による官能基変性重合体ラテックス。
カチオン基を用いて上記の各種バインダーをカチオン化したもの、カチオン性界面活性剤を用いて上記の各種バインダーの表面をカチオン化したもの。
カチオン性ポリビニルアルコール下で上記の各種バインダーを重合し、重合体の表面にポリビニルアルコールを分布させたもの。
カチオン性コロイド粒子の懸濁分散液中で上記の各種バインダーの重合を行い、重合体の表面にカチオン性コロイド粒子を分布させたもの。
メラミン樹脂、尿素樹脂等の熱硬化性合成樹脂等の水性バインダー。
ポリメチルメタクリレート等のアクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルの重合体および共重合体樹脂。
ポリウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー、ポリビニルブチラール、アルキッド樹脂等の合成樹脂系バインダー。
これらのバインダーは、単独で、又は複数種を混合して用いることができる。

これらの中でも最も好ましく用いられるバインダーは、ポリビニルアルコールである。ポリビニルアルコールは、例えば、ポリ酢酸ビニルを加水分解することで合成することができる。その中でも、インク吸収性の観点から、ポリビニルアルコールは完全にまたは部分的にケン化された、ポリビニルアルコールまたはカチオン変性ポリビニルアルコールが好ましい。さらに耐水性、発色性の観点から、重量平均重合度２０００以上、かつ、けん化度が８５モル％以上９８モル％以下であるポリビニルアルコールがより好ましい。さらに、重量平均重合度は、２０００以上５０００以下が特に好ましい。

なお、ポリビニルアルコールのケン化度とは、ＪＩＳ−Ｋ６７２６（１９９４）の方法で測定した値である。化学的には、ポリ酢酸ビニルをケン化してポリビニルアルコールを得た際の、ケン化反応によって生じた水酸基のモル数の割合である。ポリビニルアルコールの平均重合度とは、ＪＩＳ−Ｋ６７２６（１９９４）に記載の方法で求めた平均重合度のことをいう。

カチオン変性ポリビニルアルコールとしては例えば、特開昭６１−１０４８３号公報に記載されているものが好ましい。すなわち、第１〜３級アミノ基または第４級アンモニウム基をポリビニルアルコールの主鎖あるいは側鎖中に有するポリビニルアルコールが好ましい。

第１および第２のインク受容層を形成する際、ポリビニルアルコールは水溶液の状態で使用することが好ましい。ポリビニルアルコール含有水溶液のポリビニルアルコール乾燥固形分濃度は、３質量％以上２０質量％以下が好ましい。この範囲とすることで、第１および第２のインク受容層の塗工液の濃度が過度に低下して乾燥速度が大幅に低下することを効果的に防ぐことができる。また、逆に、塗工液の濃度上昇により塗工液粘度が大幅に上昇して、塗工面の平滑性が損なわれるのを抑制することができる。

バインダーの含有量としては、インク吸収性の観点から、無機粒子の合計含有量１００質量部に対して５０質量部以下であることが好ましく、３０質量部以下であることがより好ましい。また、第１および第２のインク受容層を結着させるために、無機粒子１００質量部に対して、５．０質量部以上であることが好ましく、８質量部以上であることがより好ましい。

（Ｆ）架橋剤
第１および第２のインク受容層は、バインダーを架橋しうる架橋剤を含み、架橋硬化した状態であることが好ましい。架橋剤を含むことにより、インク吸収時にバインダーが膨潤し細孔が埋まることを防止して、良好なインク吸収性を有することができる。架橋剤としては、ホウ酸、ホウ酸塩、水溶性ジルコニム化合物等を挙げることができる。これらの中でも、ホウ酸およびホウ酸塩が好ましい。これらの架橋剤以外にも、グリオキサール等のアルデヒド類など、各種の架橋剤を用いることができる。

第１および第２のインク受容層中の架橋剤の含有量は、インク受容層に含まれるバインダーの含有量１００質量部に対して１．０質量部以上、５０質量部以下であることが好ましい。また、５質量部以上、４０質量部以下であることがより好ましい。

（Ｇ）添加剤
第１および第２のインク受容層中には、必要に応じて各種の添加剤を含有しても良い。例えば、各種カチオン性樹脂等の定着剤、多価金属塩等の凝集剤、界面活性剤、蛍光増白剤、増粘剤、消泡剤、抑泡剤、離型剤、浸透剤、滑剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、レベリング剤、防腐剤、ｐＨ調節剤等が挙げられる。

２．記録媒体の製造方法
本実施形態の記録媒体の製造方法では、基材の一方の面に６０度鏡面光沢度が６５％以上の第１の樹脂層を形成し、基材の他方の面に６０度鏡面光沢度が６５％以上の第２の樹脂層を形成する。この後、あるいは、第２の樹脂層を形成する前に、第１の樹脂層上に、膜厚が３μｍ以下の多孔質下引き層を形成する。次に、第１および第２の樹脂層、ならびに多孔質下引き層を設けた基材を、ロール状に巻き取る。次いで、ロール状に巻き取った後の基材の多孔質下引き層上に第１のインク受容層を形成し、基材の第２の樹脂層上に第２のインク受容層を形成する。これにより、記録媒体を製造する。

第１および第２の樹脂層を形成する工程としては、各樹脂層の材料を溶融させて基材の両面上にそれぞれ押し出し塗布する方法を挙げることができる。また、予め形成した第１および第２の樹脂層を、接着層を介して、基材の両面に接着させても良い。第１および第２の樹脂層の表面の６０度鏡面光沢度を６５％以上に制御する方法は特に限定されないが例えば、基材や第１および第２の樹脂層の表面性状を調節することで制御できる。より具体的には、基材の表面処理を行い平滑化を行うと、その上に形成する第１および第２の樹脂層も基材の表面性状を反映するため、６０度鏡面光沢度を高くしやすくなる。また、第１および第２の樹脂層を形成後、所定の粗さを有するローラでこれをプレスすることによって、６５％以上の所望の６０度鏡面光沢度に制御することができる。本実施形態では、第１および第２の樹脂層の表面の６０度鏡面光沢度を６５％以上とすることにより、記録媒体両面の光沢度を高くすることができる。

次に、第１の樹脂層上に、膜厚が３μｍ以下の多孔質下引き層を形成する。膜厚が３μｍ以下になる限り、多孔質下引き層の形成方法は特に限定されない。例えば、多孔質下引き層の原料を含有する塗工液を形成し、これを第１の樹脂層上に塗布した後、乾燥する方法を挙げることができる。具体的な塗布方法は後述するインク受容層の塗工液の塗布方法と同様の方法を用いることができる。

多孔質下引き層の形成後、第１および第２の樹脂層、ならびに多孔質下引き層を設けた基材を、ロール状に巻き取る。記録媒体の製造時には、生産性向上のために予め長尺のシート形態のものを形成した後、所望の大きさにカットして製品とする。このため、省スペースでの製造を可能とするために、多孔質下引き層の形成後の基材をロール状に巻き取る。この巻き取り工程は、第１および第２のインク受容層の形成前に、基材をロール状に巻き取る工程である。巻き取り工程では、通常巻芯を用い、この巻芯に対して基材をロール状に巻き取る。巻芯の直径は通常、５０ｍｍ以上３００ｍｍ以下程度のものを用いる。巻き取り時の張力としては、５０Ｎ／ｍ以上５００Ｎ／ｍ以下であり、より好ましくは１００Ｎ／ｍ以上４００Ｎ／ｍ以下である。５０Ｎ／ｍ以上の張力とすることにより巻ずれを防止し、５００Ｎ／ｍ以下の張力とすることにより巻き締まりによるブロッキングを防止できる。また、巻き取り時の張力は、巻き始めから巻終わりまで一定としても良いが、巻き始め部への圧力集中を回避するために、巻き終わりにかけて徐々に張力を低下させても良い。更に、タッチロールを用いて、押さえながら巻き取っても良い。

本実施形態では巻き取り工程の際、基材上に多孔質下引き層を形成することで、微細な凹凸と空隙が形成される。これにより、巻き取り工程において巻き込まれる基材の表面と裏面の間の空気の抜けを良くし、また、表面と裏面の間の摩擦係数を下げることができ、巻き取り時の巻形状を良好に保つことができる。この結果、巻き取り性を良好なものとすることができる。また、多孔質下引き層の膜厚を３μｍ以下とすることにより、第１のインク受容層に欠陥が生じることを防止できる。

次いで、多孔質下引き層上に第１のインク受容層を形成し、基材の第２の樹脂層上に第２のインク受容層を形成する。第１および第２のインク受容層の形成方法として、例えば以下の方法を挙げることができる。まず、顔料、バインダー、架橋剤、ｐＨ調整剤、各種添加剤、水等を必要に応じて混合した塗工液を、各インク受容層毎に調製する。これらの塗工液を、多孔質下引き層および第２の樹脂層上にそれぞれ、塗布する。塗布方法としては、例えば、各種カーテンコーター、エクストルージョン方式を用いたコーター、スライドホッパー方式を用いたコーター等を用いることができ、オンマシンやオフマシンで塗布する。塗布時に、各塗工液の粘度調製等を目的として、塗工液を加温しても良く、コーターヘッドを加温しても良い。また、塗工後の塗工液の乾燥は、例えば、直線トンネル乾燥機、アーチドライヤー、エアループドライヤー、サインカーブエアフロートドライヤー等の熱風乾燥機を用いて行う。また、赤外線、加熱ドライヤー、マイクロ波等を利用した乾燥機等を用いても良い。

以下、実施例及び比較例により本発明を詳しく説明するが、本発明の内容は実施例に限られるものではない。尚、「部」或いは「％」とあるのは、特に断りのない限り質量基準である。

＜基材Ａの製造＞
下記条件にて基材Ａを作製した。まず、下記組成の紙料を固形分濃度が３．０％となるように水で調製した。
・パルプ １００部
（濾水度４５０ｍｌＣＳＦ（Ｃａｎａｄｉａｎ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｆｒｅｅｎｅｓｓ）の、広葉樹晒しクラフトパルプ（ＬＢＫＰ）（８０部）、及び濾水度４８０ｍｌＣＳＦの、針葉樹晒しクラフトパルプ（ＮＢＫＰ）（２０部））
・カチオン化澱粉 ０．６０部
・重質炭酸カルシウム １０部
・軽質炭酸カルシウム １５部
・アルキルケテンダイマー ０．１０部
・カチオン性ポリアクリルアミド ０．０３０部。

次に、この紙料を長網抄紙機で抄造し、３段のウエットプレスを行った後、多筒式ドライヤーで乾燥した。この後、サイズプレス装置で、固形分が１．０ｇ／ｍ^２となるように酸化澱粉水溶液を含浸させ、乾燥させた。この後、マシンカレンダー仕上げをして、坪量１００ｇ／ｍ^２の基材Ａを製造した。

（アルミナ水和物分散液１の調製）
イオン交換水３３３部に対して、解膠酸として、メタンスルホン酸１．５部を添加した。このメタンスルホン酸水溶液を、ホモミキサー（商品名：Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫＩＩ２．５型、特殊機化工業社製）で３０００ｒｐｍの回転条件で攪拌した。この攪拌を続けながら、メタンスルホン酸水溶液に、アルミナ水和物（ＤＩＳＰＥＲＡＬ ＨＰ１４、サソール製）１００部を少量ずつ添加した。アルミナ水和物の添加終了後もそのまま３０分間、水溶液を攪拌し、固形分濃度２３％のアルミナ水和物分散液１を調製した。

（アルミナ水和物分散液２の調製）
イオン交換水３３３部に対して、解膠酸として、メタンスルホン酸２．５部を添加した。このメタンスルホン酸水溶液を、ホモミキサー（商品名：Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫＩＩ２．５型、特殊機化工業製）で３０００ｒｐｍの回転条件で攪拌した。この攪拌を続けながら、メタンスルホン酸水溶液に、アルミナ水和物（ＤＩＳＰＥＲＡＬ ＨＰ１０、サソール製）１００部を少量ずつ添加した。アルミナ水和物の添加終了後もそのまま３０分間、水溶液を攪拌し、固形分濃度２３％のアルミナ水和物分散液２を調製した。

（アルミナ水和物分散液３の調製）
イオン交換水３３３部に対して、解膠酸として、メタンスルホン酸０．７部を添加した。このメタンスルホン酸水溶液をホモミキサー（商品名：Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫＩＩ２．５型、特殊機化工業製）で３０００ｒｐｍの回転条件で攪拌した。この攪拌を続けながら、メタンスルホン酸水溶液に、アルミナ水和物（ＤＩＳＰＥＲＡＬ ＨＰ２２、サソール製）１００部を少量ずつ添加した。アルミナ水和物の添加終了後もそのまま３０分間、水溶液を攪拌し、固形分濃度２３％のアルミナ水和物分散液３を調製した。

（気相法シリカ分散液の調製）
イオン交換水４１５部に対して、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドのポリマー（商品名：シャロールＤＣ９０２Ｐ、固形分５０％、第一工業製薬製）１０部を添加した。この水溶液をホモミキサー（商品名：ＣＲＥＡＲＭＩＸ、Ｍテクニック製）で１００００ｒｐｍの回転数で攪拌した。この攪拌を続けながら、水溶液に気相法シリカ（ＡＥＲＯＳＩＬ３００、ＥＶＯＮＩＣ製）１００部を少量ずつ添加した。気相法シリカの添加終了後もそのまま６０分間、水溶液を攪拌し、固形分濃度２０％の気相法シリカ分散液を調製した。

（湿式シリカ分散液１の調製）
イオン交換水６６７部に対して、ホモミキサー（商品名：Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫＩＩ２．５型、特殊機化工業製）で３０００ｒｐｍの回転条件で攪拌した。この攪拌を続けながら、水溶液に湿式シリカ（ファインシールＸ−３７、平均二次粒子径２．６μｍ、トクヤマ製）１００部を少量ずつ添加した。湿式シリカの添加終了後もそのまま３０分間、水溶液を攪拌し、固形分濃度１５％の湿式シリカ分散液１を調製した。この湿式シリカが、特許請求の範囲に記載の「平均二次粒子径が０．５μｍ以上の粒子」に相当する。

（湿式シリカ分散液２の調製）
イオン交換水６６７部に対して、ホモミキサー（商品名：Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫＩＩ２．５型、特殊機化工業製）で３０００ｒｐｍの回転条件で攪拌した。この攪拌を続けながら、水溶液に湿式シリカ（ファインシールＴ−３２、平均二次粒子径１．５μｍ、トクヤマ製）１００部を少量ずつ添加した。湿式シリカの添加終了後もそのまま３０分間、水溶液を攪拌し、固形分濃度１５％の湿式シリカ分散液２を調製した。この湿式シリカが、特許請求の範囲に記載の「平均二次粒子径が０．５μｍ以上の粒子」に相当する。

＜塗工液の調製＞
下記の組成で、各塗工液を調製した。尚、塗工液組成の配合部数は、顔料の総固形分を１００部とした値である。

（塗工液１）
・アルミナ水和物分散液１（固形分２３％） ４４１部
・ポリビニルアルコ−ル水溶液（ＰＶＡ２３５、クラレ製、重量平均重合度３５００、けん化度８８モル％、固形分８％）
１２５部
・オルトホウ酸水溶液（固形分５％） ２０部
更に、水を加えて全体の固形分が１８％となるように調整した。これに、界面活性剤（サーフィノール４６５）を０．１％となるように添加し、塗工液１を作成した。

（塗工液２）
・アルミナ水和物分散液１（固形分２３％） ４４１部
・ポリビニルアルコ−ル水溶液（ＰＶＡ２３５、クラレ製、重量平均重合度３５００、けん化度８８モル％、固形分８％）
２５０部
・オルトホウ酸水溶液（固形分５％） ２０部
更に、水を加えて全体の固形分が１６％となるように調整した。これに、界面活性剤（サーフィノール４６５）を０．１％となるように添加し、塗工液２を作成した。

（塗工液３）
・ポリビニルアルコ−ル水溶液（ＰＶＡ２３５、クラレ製、重量平均重合度３５００、けん化度８８モル％、固形分８％）
１２５部
・オルトホウ酸水溶液（固形分５％） ２０部
更に、水を加えて全体の固形分が５％となるように調整した。これに、界面活性剤（サーフィノール４６５）を０．１％となるように添加し、塗工液３を作成した。

（塗工液４）
・気相法シリカ分散液（固形分２０％） ５２５部
・ポリビニルアルコ−ル水溶液（ＰＶＡ２３５、クラレ製、重量平均重合度３５００、けん化度８８モル％、固形分８％）
１８８部
・オルトホウ酸水溶液（固形分５％） ６０部
更に、水を加えて全体の固形分が１４％となるように調整した。これに、界面活性剤（サーフィノール４６５）を０．１％となるように添加し、塗工液４を作成した。

（塗工液５）
・アルミナ水和物分散液１（固形分２３％） ４４１部
・湿式シリカ分散液１（固形分１５％） ６．7部
・ポリビニルアルコ−ル水溶液（ＰＶＡ２３５、クラレ製、重量平均重合度３５００、けん化度８８モル％、固形分８％）
１２５部
・オルトホウ酸水溶液（固形分５％） ２０部
更に、水を加えて全体の固形分が１８％となるように調整した。これに、界面活性剤（サーフィノール４６５）を０．１％となるように添加し、塗工液５を作成した。

（塗工液６）
湿式シリカ分散液１を湿式シリカ分散液２に変更した以外は塗工液５と同様にして塗工液６を作成した。

（塗工液７）
湿式シリカ分散液２の配合量を１．３部とした以外は、塗工液６と同様にして塗工液７を作成した。

（塗工液８）
湿式シリカ分散液２の配合量を６６．７部とした以外は、塗工液６と同様にして塗工液８を作成した。

（塗工液９）
アルミナ水和物分散液１をアルミナ水和物分散液２に変更した以外は、塗工液１と同様にして塗工液９を作成した。

（塗工液１０）
アルミナ水和物分散液１をアルミナ水和物分散液３に変更した以外は、塗工液１と同様にして塗工液１０を作成した。

（塗工液１１）
・アルミナ水和物分散液１（固形分２３％） ４４１部
・ポリビニルアルコ−ル水溶液（ＰＶＡ２３５、クラレ製、重量平均重合度３５００、けん化度８８モル％、固形分８％）
６２５部
・オルトホウ酸水溶液（固形分５％） １００部
更に、水を加えて全体の固形分が１３％となるように調整した。これに、界面活性剤（サーフィノール４６５）を０．１％となるように添加し、塗工液１１を作成した。

＜実施例１＞
基材Ａの両面に、低密度ポリエチレン（７０部）と、高密度ポリエチレン（２０部）と、酸化チタン（１０部）とからなるポリエチレン樹脂組成物を３２０℃で溶融したものを、３０μｍとなるように押し出し塗布した。次に、これを鏡面状の冷却ドラムに転写することにより、両面に、平滑な第１および第２の樹脂層が形成された基材を形成した。さらに連続して、第１および第２の樹脂層の表面にコロナ放電処理を行った。この後、両面にバーコーターにより２．８ｇ／ｍ^２となるように塗工液１を塗布し、熱風ドライヤーで乾燥し、第１および第２の樹脂層上にそれぞれ、膜厚が０．５μｍの多孔質下引き層を形成した。次に、速度２５０ｍ／ｍｉｎで、第１および第２の樹脂層、ならびに多孔質下引き層を形成した基材の巻き取りを行った。なお、多孔質下引き層を形成する前の、第１および第２の樹脂層表面の６０度鏡面光沢度は、８３％であった。

次に、スライドダイを用いて、両方の多孔質下引き層の上に、１９４ｇ／ｍ^２となるように塗工液１を塗布した後、熱風ドライヤーで乾燥し、膜厚が３５μｍの第１および第２のインク受容層をそれぞれ、形成した。これにより、インクジェット記録媒体を得た。

＜実施例２＞
冷却ドラムの表面を実施例１よりもやや粗い表面性を持つ冷却ドラムに変更し、得られた第１および第２の樹脂層表面の６０度鏡面光沢度を７０％とした以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例３＞
冷却ドラムの表面を実施例２よりもやや粗い表面性を持つ冷却ドラムに変更し、得られた第１および第２の樹脂層表面の６０度鏡面光沢度を６５％とした以外は実施例１と同様にしてインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例４＞
多孔質下引き層の膜厚を０．１μｍとした以外は、実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例５＞
多孔質下引き層の膜厚を０．３μｍとした以外は、実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例６＞
多孔質下引き層の膜厚を２μｍとした以外は、実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例7＞
多孔質下引き層に用いる塗工液１を塗工液２に変更した以外は実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例８＞
多孔質下引き層に用いる塗工液１を塗工液４に変更した以外は実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例９＞
多孔質下引き層を、第１の樹脂層と第１のインク受容層の間にのみ設けた以外は実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例１０＞
多孔質下引き層に用いる塗工液１を塗工液５に変更した以外は実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例１１＞
多孔質下引き層に用いる塗工液１を塗工液６に変更した以外は実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例１２＞
多孔質下引き層に用いる塗工液１を塗工液７に変更した以外は実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例１３＞
多孔質下引き層に用いる塗工液１を塗工液８に変更した以外は実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例１４＞
多孔質下引き層に用いる塗工液１を塗工液９に変更した以外は実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜実施例１５＞
多孔質下引き層に用いる塗工液１を塗工液１０に変更した以外は実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜比較例１＞
多孔質下引き層を設けなかった以外は実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜比較例２＞
多孔質下引き層に用いる塗工液１を塗工液３に変更した以外は実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜比較例３＞
冷却ドラムの表面を実施例３よりも粗い表面性を持つ冷却ドラムに変更し、得られた第１および第２の樹脂層表面の６０度鏡面光沢度を５８％とした以外は、実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜比較例４＞
多孔質下引き層に用いる塗工液１を塗工液１１に変更し、塗工液１１の塗布容量を３．９ｇ／ｍ^２とした以外は実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

＜比較例５＞
多孔質下引き層の層厚を４μｍとした以外は、実施例１と同様にインクジェット記録媒体を形成した。

表１に上記製造方法により製造した各インクジェット記録媒体の評価結果を示す。なお、各評価は以下のように行った。

（１）６０度鏡面光沢度
第１および第２の樹脂層表面の６０度鏡面光沢度は、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に基づいて測定した。

（２）多孔質下引き層およびインク受容層の細孔容積、平均細孔半径
平均細孔半径の測定には、（株）島津製作所製 自動比表面積／細孔分布測定装置 ＴｒｉＳｔａｒ３０００を用いた。また、サンプルの前処理には、（株）島津製作所製 バキュプレップ０６１を用いた。

測定は、以下のようにして行った。実施例及び比較例で用いた多孔質下引き層、インク受容層を形成するための塗工液をそれぞれ、膜厚が３５μｍとなるようにレジンコート紙上に塗布し、得られたシートを、５．０×１０ｃｍのサイズに裁断した。この後、これを平均細孔半径測定用の３／８ｉｎｃｈセルに入る大きさに切り分けた。この後、これをセルに投入し、バキュプレップ０６１を用いて、マニュアルに従い、８０℃に加熱しながら２０ｍＴｏｒｒ以下になるまで脱気乾燥を行った。

脱気乾燥を行ったサンプルを、ＴｒｉＳｔａｒ３０００を用いて、窒素吸着脱離法により、マニュアルに従って平均細孔半径の測定を行った。測定後、得られた窒素脱離側のデータを用いて、最終的に細孔容積、平均細孔半径の値を得た。平均細孔半径は、細孔半径と容積の頻度をプロットしたチャートから得られた細孔半径のピーク値を用いた。

なお、事前の調査により、多孔質下引き層の細孔容積および平均細孔半径は、基材の種類、基材の表面性状、基材の膜厚、多孔質下引き層の膜厚の影響を受けないことを確認した。また、インク受容層の細孔容積および平均細孔半径は、基材の種類、基材の表面性状、基材の膜厚、多孔質下引き層の種類、多孔質下引き層の膜厚、多孔質下引き層の表面性状、インク受容層の膜厚の影響を受けないことを確認した。更に、実施例１〜８、１０〜１５、比較例２〜５では基材の両面上に設ける２つの多孔質下引き層は同じ構成となるため、表１の細孔容積および平均細孔半径では単に「多孔質下引き層」として記載した。同様に、実施例１〜１５、比較例２〜５では基材の両面上に設ける２つのインク受容層は同じ構成となるため、表１の細孔容積および平均細孔半径では単に「インク受容層」として記載した。また、比較例１では、多孔質下引き層を形成しないため、表１にはインク受容層の細孔容積および平均細孔半径を記載していない。比較例２および４では、下引き層は多孔質ではないため、細孔容積および平均細孔半径は「０」となっている。

（３）巻き取り性
多孔質下引き層形成後の基材を巻き取ったロールの巻き姿を目視で確認し、以下の基準で判定した。
ＡＡ： ロール表面のぼこつきがほとんどなく、ロール端部の乱れも無い。
Ａ：ロール表面のぼこつきがほとんどないが、ロール端面にやや乱れがある。
Ｂ：ロール表面にやや変形がみられ、ロール端面にもやや乱れがある。
Ｃ：ロール表面に変形が見られ、シートに変形が見られる。

（４）インク受容層の２０度鏡面光沢度
インク受容層の表面の２０度鏡面光沢度をＪＩＳ Ｚ ８７４１に基づいて測定した。なお、実施例１〜１５、比較例１〜５では基材の両面上に設ける２つのインク受容層は同じ構成となるため、何れか一方のインク受容層の２０度鏡面光沢度のみを測定した。

（５）インク受容層の欠陥
Ａ４サイズの第１および第２のインク受容層の表面を目視にて観察し、以下の基準にて判定した。なお、実施例１〜１５、比較例１〜５では基材の両面上に設ける２つのインク受容層は同じ構成となるため、何れか一方のインク受容層のみを観察した。
Ａ：０．５ｍｍ以上の気泡が３個以下、
Ｂ：０．５ｍｍ以上の気泡が４個以上、１０個以下、
Ｃ：０．５ｍｍ以上の気泡が１０個よりも多かった。

（６）多孔質下引き層の膜厚
多孔質下引き層を設けた試料の断面を顕微鏡で観察し、任意の１０点の位置の厚みを測定し、平均値を多孔質下引き層の膜厚とした。

Claims (6)

1. 基材の一方の面に第１の樹脂層と多孔質下引き層と第１のインク受容層とをこの順に有し、かつ、基材の他方の面に第２の樹脂層と第２のインク受容層とをこの順に有する記録媒体であって、
   前記第１の樹脂層の第１のインク受容層に近い方の面、及び前記第２の樹脂層の第２のインク受容層に近い方の面の６０度鏡面光沢度が、６５％以上であり、
   前記多孔質下引き層の膜厚が３μｍ以下であることを特徴とする記録媒体。
2. 前記多孔質下引き層の細孔容積Ｖｓ（ｍｌ／ｇ）と第１のインク受容層の細孔容積Ｖｃ（ｍｌ／ｇ）が下記式（１）を満たすことを特徴とする請求項１に記載の記録媒体。
   ０．７Ｖｃ＜Ｖｓ＜１．３Ｖｃ （１）
3. 前記多孔質下引き層は更に、平均二次粒子径が０．５μｍ以上の粒子を０．１質量％以上１０質量％以下、含むことを特徴とする請求項１または２に記載の記録媒体。
4. 前記多孔質下引き層の平均細孔半径が、１５ｎｍ以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の記録媒体。
5. 前記多孔質下引き層の平均細孔半径が、前記第１のインク受容層の平均細孔半径よりも小さいことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の記録媒体。
6. 基材の一方の面に６０度鏡面光沢度が６５％以上の第１の樹脂層を形成し、基材の他方の面に６０度鏡面光沢度が６５％以上の第２の樹脂層を形成する工程と、
   前記第１の樹脂層上に、膜厚が３μｍ以下の多孔質下引き層を形成する工程と、
   前記第１および第２の樹脂層、ならびに多孔質下引き層を設けた基材を、ロール状に巻き取る工程と、
   ロール状に巻き取った後の前記基材の多孔質下引き層上に第１のインク受容層を形成し、前記基材の第２の樹脂層上に第２のインク受容層を形成する工程と、
   を有する記録媒体の製造方法。