JP2015110703A - 高性能タイヤ用トレッドゴム組成物及び高性能タイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】初期グリップ性能、グリップ性能及び耐久性をバランス良く改善できる高性能タイヤ用トレッドゴム組成物、並びに該ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能タイヤを提供する。
【解決手段】ゴム成分１００質量％中、水添スチレン系熱可塑性エラストマーの含有量が３〜４０質量％である高性能タイヤ用トレッドゴム組成物に関する。
【選択図】なし

Description

本発明は、高性能タイヤ用トレッドゴム組成物、及び該ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能タイヤに関する。

高性能タイヤのトレッドゴム組成物には、グリップ性能及び耐久性（耐摩耗性能、耐チャンキング性能）の性能改善が強く求められており、これらの性能を確保するため、従来から様々な工夫がなされている。

例えば、グリップ性能を改善するため、ゴム組成物のガラス転移点（Ｔｇ）を高くする手法が一般的に知られている。ゴム組成物のＴｇは含有するポリマー種の寄与が大きいため、ゴム組成物のＴｇを高くするためには、ミクロ構造を調整し、Ｔｇを高くしたポリマーを使用する手法が有効である。なかでも、スチレン含有量の高いスチレンブタジエンゴムによるゴム組成物の高Ｔｇ化は広く知られており、研究が続けられてきた。

しかし、Ｔｇの高いポリマーは常温領域で硬くなる傾向があるため、初期グリップ性能の悪化が懸念されるという点で改善の余地があった。また、破壊特性の低下により耐久性が悪化するという点でも改善の余地があった。

Ｔｇの高いポリマーによる性能低下を抑制するため、Ｔｇの低いポリマーを併用することも検討されているが、Ｔｇの高いポリマーによるグリップ性能の改善効果が損なわれてしまうという点で改善の余地があった。従って、初期グリップ性能、グリップ性能及び耐久性をバランス良く改善する手法が望まれている。

特許文献１には、Ｔｇの高いポリスチレンラテックスから得られたポリスチレンを配合し、グリップ性能や耐摩耗性能などを改善する手法が開示されている。しかし、近年では、初期グリップ性能、グリップ性能及び耐久性について、更なる改善が求められている。

特開２００８−１５６５０３号公報

本発明は、前記課題を解決し、初期グリップ性能、グリップ性能及び耐久性をバランス良く改善できる高性能タイヤ用トレッドゴム組成物、並びに該ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能タイヤを提供することを目的とする。

本発明は、ゴム成分１００質量％中、水添スチレン系熱可塑性エラストマーの含有量が３〜４０質量％である高性能タイヤ用トレッドゴム組成物に関する。

前記水添スチレン系熱可塑性エラストマーの水素添加率が２０〜１００モル％であることが好ましい。

前記水添スチレン系熱可塑性エラストマーが、スチレンブロックを両末端に有し、ブタジエン、ブチレン及びエチレンからなる群より選択される少なくとも１種の共役ジエンと、スチレンとを含むブロックを主鎖に有するブロック共重合体の水素添加物であることが好ましい。

前記水添スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が５０，０００〜５００，０００であることが好ましい。

前記ゴム成分１００質量％中、スチレンブタジエンゴムの含有量が６０〜９７質量％であることが好ましい。

前記ゴム組成物は、充填剤としてカーボンブラックを含有することが好ましい。

前記ゴム組成物は、高性能ドライタイヤ又はモトクロスタイヤに使用されることが好ましい。

本発明はまた、前記ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能タイヤに関する。

前記高性能タイヤは、高性能ドライタイヤ又はモトクロスタイヤであることが好ましい。

本発明によれば、水添スチレン系熱可塑性エラストマーを所定量含有した高性能タイヤ用トレッドゴム組成物であるので、初期グリップ性能、グリップ性能及び耐久性（耐摩耗性能、耐チャンキング性能）がバランス良く改善された高性能タイヤを提供できる。

本発明のゴム組成物は、水添スチレン系熱可塑性エラストマーを所定量含む。

従来、グリップ性能の改善のために、Ｔｇの高いスチレンブタジエンゴム（高ＴｇＳＢＲ）などが配合されてきたが、グリップ性能の改善と引き換えに、初期グリップ性能や耐久性が悪化するという点で改善の余地があった。

これに対し、本発明では、高ＴｇＳＢＲの代わりに水添スチレン系熱可塑性エラストマーを所定量含有することで、広い温度領域で良好なゴム弾性を確保し、良好な初期グリップ性能及び耐久性を維持しながら、グリップ性能を大きく改善できる。これにより、初期グリップ性能、グリップ性能及び耐久性を高次元でバランス良く改善することができる。

本発明のゴム組成物は、ゴム成分として、水添スチレン系熱可塑性エラストマーを含有する。水添スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレン系単量体及び共役ジエン単量体のブロック共重合体に水素添加して得られたものである。

スチレン系単量体としては、スチレンや、α−メチルスチレンなどのスチレンのアルキル置換体などが挙げられ、スチレンを用いることが好ましい。また、共役ジエン単量体としては、ブタジエン、イソプレン、ブチレン、エチレン、１，３−ペンタジエンなどが挙げられ、ブタジエン、ブチレン、エチレンを用いることが好ましく、ブタジエンを用いることがより好ましい。

水添スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレンブロックを両末端に有し、ブタジエン、ブチレン及びエチレンからなる群より選択される少なくとも１種の共役ジエンと、スチレンとを含むブロックを主鎖に有するブロック共重合体の水素添加物であることが好ましく、スチレンブロックを両末端に有し、スチレン及びブタジエンのランダム共重合体のブロックを主鎖に有するブロック共重合体の水素添加物であることがより好ましい。スチレンブロックを両末端に有しない場合、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。また、主鎖がスチレンブロックのみであると、常温領域でゴムの硬度が高くなり、初期グリップ性能や耐久性が悪化するおそれがある。

市販されている水添スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、旭化成（株）製のＳ．Ｏ．Ｅ．シリーズなどが挙げられる。

水添スチレン系熱可塑性エラストマーの水素添加率は、好ましくは２０〜１００モル％、より好ましくは３０〜１００モル％である。２０モル％未満であると、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。
本明細書において、水添スチレン系熱可塑性エラストマーの水素添加率は、水素が添加された共役ジエンブロックの二重結合の割合であり、日本電子（株）製のＪＮＭ−ＥＣＡシリーズの装置を用い、Ｈ^１−ＮＭＲの不飽和結合部のスペクトルの減少量から算出した値である。

水添スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは５０，０００以上、より好ましくは６０，０００以上、更に好ましくは７０，０００以上、特に好ましくは１００，０００以上、最も好ましくは１３０，０００以上である。また、該Ｍｗは、好ましくは５００，０００以下、より好ましくは４５０，０００以下、更に好ましくは４００，０００以下である。５０，０００未満であると、充分な破壊特性を確保できず、耐久性が悪化するおそれがあり、５００，０００を超えると、常温領域でのゴムの硬度が高くなり、初期グリップ性能が悪化するおそれがある。
本明細書において、Ｍｗは、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）による測定値を基に標準ポリスチレン換算で測定した値である。

水添スチレン系熱可塑性エラストマーのＴｇは、好ましくは−２０℃以上、より好ましくは０℃以上である。また、該Ｔｇは、好ましくは４０℃以下、より好ましくは３０℃以下である。−２０℃未満であると、グリップ性能及び耐久性が悪化するおそれがあり、４０℃を超えると、初期グリップ性能が悪化するおそれがある。
なお、本明細書において、Ｔｇは、ＪＩＳ Ｋ７１２１に従い、ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン（株）製の示差走査熱量計（Ｑ２００）を用いて、昇温速度１０℃／分で昇温しながら測定した値（中間点ガラス転移温度）である。

水添スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレン含有量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは２５質量％以上である。また、該スチレン含有量は、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６５質量％以下である。２０質量％未満であると、グリップ性能が悪化するおそれがあり、７０質量％を超えると、破壊強度が悪化するおそれがある。
なお、本明細書において、スチレン含有量は、Ｈ^１−ＮＭＲ測定により算出される値である。

水添スチレン系熱可塑性エラストマーの含有量は、ゴム成分１００質量％中、３質量％以上、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上である。また、該含有量は、４０質量％以下、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。３質量％未満であると、充分なグリップ性能を発揮できず、４０質量％を超えると、常温領域でのゴムの硬度が高くなり、初期グリップ性能や耐久性が悪化する。

水添スチレン系熱可塑性エラストマー以外に使用できるゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、初期グリップ性能、グリップ性能及び耐久性がバランスよく得られるという点から、ＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲが好ましく、ＳＢＲがより好ましい。

ＳＢＲとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）などを使用できる。

ＳＢＲのビニル含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上である。また、該ビニル含有量は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下である。１０質量％未満であると、充分なグリップ性能が得られないおそれがあり、８０質量％を超えると、耐久性が悪化する傾向がある。
なお、本明細書において、ビニル含有量は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定される値である。

ＳＢＲのスチレン含有量は、好ましくは２０質量％、より好ましくは２５質量％以上である。また、該スチレン含有量は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、更に好ましくは４５質量％以下である。２０質量％未満であると、充分なグリップ性能が得られない傾向があり、６０質量％を超えると、耐久性が悪化するだけでなく、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなってしまう傾向がある。

ＳＢＲのガラス転移点（Ｔｇ）は、好ましくは−７０℃以上、より好ましくは−６０℃以上である。また、該Ｔｇは、好ましくは５０℃以下、より好ましくは４０℃以下である。−７０℃未満であると、グリップ性能が悪化するおそれがあり、５０℃を超えると、初期グリップ性能及び耐久性が悪化するおそれがある。

ＳＢＲの含有量は、ゴム成分１００質量％中、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上である。また、該含有量は、好ましくは９７質量％以下、より好ましくは９５質量％以下である。６０質量％未満であると、充分な耐久性が得られないおそれがあり、９７質量％を超えると、水添スチレン系熱可塑性エラストマーの含有量が少なくなり、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。

本発明のゴム組成物では、充填剤として、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルクなど、従来タイヤ用ゴム組成物において慣用されるものを任意に選択して用いることができる。なかでも、初期グリップ性能、グリップ性能及び耐久性をバランス良く改善できるという点から、カーボンブラックを使用することが好ましい。

カーボンブラックとしては、例えば、オイルファーネス法により製造されたカーボンブラックなどが挙げられ、２種類以上のコロイダル特性の異なるものを併用してもよい。具体的にはＧＰＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどが挙げられるが、なかでも、ＳＡＦが好適である。

カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、１００ｍ^２／ｇ以上が好ましく、１０５ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、１１０ｍ^２／ｇ以上が更に好ましく、１３０ｍ^２／ｇ以上が特に好ましい。また、該Ｎ_２ＳＡは、６００ｍ^２／ｇ以下が好ましく、５５０ｍ^２／ｇ以下がより好ましく、５３０ｍ^２／ｇ以下が更に好ましく、１７０ｍ^２／ｇ以下が特に好ましい。１００ｍ^２／ｇ未満では、グリップ性能が悪化する傾向があり、６００ｍ^２／ｇを超えると、良好な分散が得られにくく、耐久性が悪化する傾向がある。
なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ ６２１７−２：２００１に準拠して求められる。

カーボンブラックのジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量は、８０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、１００ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましい。また、該ＤＢＰは、２５０ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、２００ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましく、１５０ｍｌ／１００ｇ以下が更に好ましく、１３５ｍｌ／１００ｇ以下が特に好ましい。８０ｍｌ／１００ｇ未満では、充分な耐久性が得られないおそれがあり、２５０ｍｌ／１００ｇを超えると、グリップ性能が悪化するおそれがある。
なお、カーボンブラックのＤＢＰは、ＪＩＳ Ｋ ６２１７−４：２００１に準拠して測定される。

カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以上、より好ましくは８０質量部以上である。また、該含有量は、好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１５０質量部以下である。５０質量部未満では、充分な耐久性、グリップ性能が得られないおそれがあり、２００質量部を超えると、グリップ性能が悪化するおそれがある。

本発明のゴム組成物は、グリップ性能、初期グリップ性能などの観点から、軟化剤を含有することが好ましい。軟化剤としては特に限定されないが、オイル、液状ジエン系重合体などが挙げられる。

オイルとしては、例えば、パラフィン系、アロマ系、ナフテン系プロセスオイルなどのプロセスオイルが挙げられる。

オイルの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは３５質量部以上である。また、該含有量は、好ましくは７０質量部以下、より好ましくは６０質量部以下である。２０質量部未満では、添加による効果が充分に得られないおそれがある。７０質量部を超えると、耐久性が悪化する傾向がある。
なお、本明細書において、オイルの含有量には、油展ゴムに含まれるオイル量も含まれる。

液状ジエン系重合体は、常温（２５℃）で液体状態のジエン系重合体である。
液状ジエン系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、３．０×１０^３〜１．０×１０^５であることが好ましく、４．０×１０^３〜６．０×１０^３であることがより好ましい。３．０×１０^３未満では、破壊特性が低下し、充分な耐久性を確保できないおそれがある。一方、１．０×１０^５を超えると、重合溶液の粘度が高くなり過ぎて、生産性が悪化するおそれがある。

液状ジエン系重合体としては、液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）、液状ブタジエン重合体（液状ＢＲ）、液状イソプレン重合体（液状ＩＲ）、液状スチレンイソプレン共重合体（液状ＳＩＲ）などを使用できる。なかでも、初期グリップ性能、グリップ性能及び耐久性がバランスよく得られるという理由から、液状ＳＢＲが好ましい。

液状ジエン系重合体の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは３０質量部以上である。また、該含有量は、好ましくは１２０質量部以下、より好ましくは８０質量部以下である。２０質量部未満では、充分なグリップ性能が得られない傾向があり、１２０質量部を超えると、耐久性が悪化する傾向がある。

本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、タイヤ工業において一般的に用いられている配合剤、例えば、樹脂、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤などの材料を適宜配合してもよい。

樹脂としては、特に限定されず、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、スチレン樹脂、ロジン樹脂、ＤＣＰＤ樹脂などが挙げられる。なかでも、本発明の効果がより好適に得られるという理由から、クマロンインデン樹脂が好ましい。樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１〜７０質量部、より好ましくは３〜６０質量部である。

加硫促進剤としては、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系加硫促進剤などが挙げられる。スルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＺ）などが挙げられ、チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドなどが挙げられ、チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ−Ｎ）などが挙げられる。

本発明のゴム組成物を高性能ドライタイヤに使用する場合、加硫促進剤としては、チアゾール系、チウラム系加硫促進剤が好ましく、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、ＴＯＴ−Ｎがより好ましい。

本発明のゴム組成物を高性能ドライタイヤに使用する場合、加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。また、該含有量は、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。１質量部未満であると、充分な加硫を達成できないおそれがあり、２０質量部を超えると、充分なスコーチタイムを確保できなくなるおそれがある。

本発明のゴム組成物をモトクロスタイヤに使用する場合、加硫促進剤としては、チアゾール系、スルフェンアミド系加硫促進剤が好ましく、２−メルカプトベンゾチアゾール、ＴＢＢＳがより好ましい。

本発明のゴム組成物をモトクロスタイヤに使用する場合、加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上である。また、該含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下である。０．１質量部未満であると、充分な加硫を達成できないおそれがあり、１０質量部を超えると、充分なスコーチタイムを確保できなくなるおそれがある。

本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法などにより製造できる。該ゴム組成物は、高性能タイヤのトレッドに使用され、高性能ドライタイヤのトレッドや、モトクロスタイヤのトレッドに好適である。

本発明の高性能タイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。
すなわち、前記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドの形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。該高性能タイヤは、レースなどに使用される競技用タイヤに適用でき、特に、ドライ路面に使用される高性能ドライタイヤや、モトクロスレースに使用されるモトクロスタイヤに好適である。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
高ＴｇＳＢＲ：旭化成（株）製のアサプレン３０３（ビニル含有量：３０質量％、スチレン含有量：４６質量％、Ｔｇ：−３４℃）
ＳＢＲ：旭化成（株）製のタフデン３８３０（ビニル含有量：３５質量％、スチレン含有量：３３質量％、Ｔｇ：−３９℃、ゴム固形分１００質量部に対して、オイル分３７．５質量部含有）
天然ゴム（ＮＲ）：ＴＳＲ２０
カーボンブラック：東海カーボン（株）製のシースト９（ＳＡＦ、Ｎ_２ＳＡ：１４２ｍ^２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１１５ｍｌ／１００ｇ）
水添スチレン系熱可塑性エラストマー１：旭化成（株）製のＳ．Ｏ．Ｅ．Ｓ１６１１（両末端にスチレンブロックを、主鎖にスチレン及びブタジエンのランダム共重合体のブロックを有するブロック共重合体の水素添加物、スチレン含有量：６０質量％、水素添加率：１００モル％、Ｍｗ：１．７×１０^５、Ｔｇ：９℃）
水添スチレン系熱可塑性エラストマー２：旭化成（株）製のＳ．Ｏ．Ｅ．Ｌ６０９（両末端にスチレンブロックを、主鎖にスチレン及びブタジエンのランダム共重合体のブロックを有するブロック共重合体の水素添加物、スチレン含有量：５６質量％、水素添加率：３５モル％、Ｍｗ：２．０×１０^５、Ｔｇ：１９℃）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
液状ジエン系重合体：（株）クラレ製のＬ−ＳＢＲ−８２０（液状ＳＢＲ、Ｍｗ：１．０×１０^４、スチレン含有量：４５質量％）
樹脂：日塗化学（株）製のエスクロンＧ−９０（クマロンインデン樹脂）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
老化防止剤：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（Ｎ−フェニル−Ｎ’−（１，３
−ジメチル）−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
硫黄：軽井沢硫黄（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭ（ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド）
加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＴＯＴ−Ｎ（テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド）
加硫促進剤３：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＭ（２−メルカプトベンゾチアゾール）
加硫促進剤４：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）

＜実施例及び比較例＞
表１、２に示す配合処方に従い、神戸製鋼（株）製１．７Ｌバンバリーを用いて硫黄及び加硫促進剤以外の配合材料を混練りした。得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。
表１の配合に沿って得られた未加硫ゴム組成物を１５０℃の条件下で３０分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
また、表１、２の配合に沿って得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成形機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、１５０℃の条件下で３０分間加硫し、試験用タイヤ１（タイヤサイズ：２１５／４５Ｒ１７）及び試験用タイヤ２（タイヤサイズ：９０／１００−１９）を得た。

得られた加硫ゴム組成物、試験用タイヤ１について、以下の評価を行った。結果を表１に示す。

（グリップ性能１）
上記試験用タイヤ１を排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際における操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、それぞれ比較例１を１００として指数表示した。数値が大きいほど、グリップ性能が高いことを示す。

（初期グリップ性能１）
上記試験用タイヤ１を排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際に１〜３周目における操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１を１００として指数表示した。数値が大きいほど初期グリップ性能が高いことを示す。

（耐久性１）
ＪＩＳ Ｋ ６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて、加硫ゴム組成物からなる３号ダンベル型ゴム試験片を用いて引張試験を行い、３００％伸張時応力（Ｍ３００）を測定した。そして、比較例１のＭ３００を１００とし、各配合のＭ３００を指数表示した。数値が大きいほど、耐摩耗性能が高く、耐久性に優れることを示す。

得られた試験用タイヤ２について、以下の評価を行った。結果を表２に示す。

（グリップ性能２）
上記試験用タイヤを排気量２５０ｃｃの国産モトクロス車に装着し、モトクロス路面のテストコース（１周３ｋｍのコース）にて１０周の実車走行を行った。その際、グリップ性能としてコントロールの安定性をテストライダーが評価し、比較例６を１００として指数表示した。数値が大きいほどグリップ性能が高いことを示す。

（初期グリップ性能２）
上記試験用タイヤを排気量２５０ｃｃの国産モトクロス車に装着し、モトクロス路面のテストコース（１周３ｋｍのコース）にて１０周の実車走行を行った。その際、１〜３周目における操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例６を１００として指数表示した。数値が大きいほど初期グリップ性能が高いことを示す。

（耐久性２）
同様の実車走行におけるタイヤトレッドゴムの外観を比較し、ブロック表面の摩耗状態及びブロック底でのチャンキング数を総合して、比較例６を１００として指数表示した。数値が大きいほど、耐摩耗性能及び耐チャンキング性能が高く、耐久性に優れることを示す。

表１、２より、水添スチレン系熱可塑性エラストマーを所定量配合した実施例では、比較例１、６と比較して、初期グリップ性能、グリップ性能及び耐久性がバランス良く改善された。

Claims (9)

1. ゴム成分１００質量％中、水添スチレン系熱可塑性エラストマーの含有量が３〜４０質量％である高性能タイヤ用トレッドゴム組成物。
2. 前記水添スチレン系熱可塑性エラストマーの水素添加率が２０〜１００モル％である請求項１記載の高性能タイヤ用トレッドゴム組成物。
3. 前記水添スチレン系熱可塑性エラストマーが、スチレンブロックを両末端に有し、ブタジエン、ブチレン及びエチレンからなる群より選択される少なくとも１種の共役ジエンと、スチレンとを含むブロックを主鎖に有するブロック共重合体の水素添加物である請求項１又は２記載の高性能タイヤ用トレッドゴム組成物。
4. 前記水添スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が５０，０００〜５００，０００である請求項１〜３のいずれかに記載の高性能タイヤ用トレッドゴム組成物。
5. 前記ゴム成分１００質量％中、スチレンブタジエンゴムの含有量が６０〜９７質量％である請求項１〜４のいずれかに記載の高性能タイヤ用トレッドゴム組成物。
6. 充填剤としてカーボンブラックを含有する請求項１〜５のいずれかに記載の高性能タイヤ用トレッドゴム組成物。
7. 高性能ドライタイヤ又はモトクロスタイヤに使用される請求項１〜６のいずれかに記載の高性能タイヤ用トレッドゴム組成物。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能タイヤ。
9. 高性能ドライタイヤ又はモトクロスタイヤである請求項８記載の高性能タイヤ。