JP2015089984A - 起毛不織布の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】加工中の紙粉の発生を抑え、起毛している構成繊維の割合を向上させることができる起毛不織布の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の一実施形態である起毛不織布１の製造方法は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）が１０．３μｍ以上である表面で、且つＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｔ）が１３５μｍ以下である表面を有する回転ローラ５１を用いて、原料不織布１０の構成繊維を起毛する。【選択図】図４

Description

本発明は、原料不織布の構成繊維を起毛する起毛不織布の製造方法に関する。

例えば、使い捨ておむつ等の吸収性物品或いは清掃シートには、破断強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの理由から、不織布が多用されている。しかし、不織布は、その製造方法によっては、全体にふっくら感等が足らず、該不織布を使い捨ておむつに利用した場合には、触った瞬間の肌触りを向上させることが難しく、清掃シートに利用し場合には、塵の捕集性を向上させることが難しかった。

一般的に、布の風合いを向上させる方法の一つとして、起毛することが知られている。布などの起毛方法として、針を連続で突き刺すことで起毛したり、分割繊維を用いて水流交絡法により起毛不織布を製造したりする方法が知られているが、これらの起毛方法により起毛した不織布を製造する場合は、生産性に劣り、大量生産する必要がある吸収性物品等に使用するには生産速度の遅さに問題があった。そこで、起毛をおこなうために、起毛機と呼ばれる針などがついたローラに連続的にこすることで起毛することが知られている。しかしこのような起毛機による起毛方法は、一般的に起毛対象が布帛に限定されており、編んだり織ったりしていない不織布のようなものは、強度が弱いため容易に破けてしまい、このような起毛機による起毛方法では起毛することが難しい。特に近年は吸収性物品に用いる不織布目付けが、２０ｇ／ｍ²以下、特に１５ｇ／ｍ²以下といった薄い不織布を用いる傾向にあり、薄さにより風合いが低下するとともに起毛加工が更に難しくなっている。従って、不織布の強度を落とさずに風合いを向上させるための起毛をおこなうためのローラを見出す必要があった。

本出願人は、先に、構成繊維を起毛させる手段として、不織布等からなる骨格材の両面に繊維ウェブを積層してなる複合シートを、周面に複数個の凸部を有する凸ロールに供給して、該シートの片面に起毛加工を施す複合シートの製造方法を提案した（特許文献１参照）。

上述した凸ロールを用いる技術として、例えば、特許文献２には、最大高さ粗さが所定の範囲の表面を有するロールを用いて、不織布或いはパルプを使用した紙等の原紙に加工を施す技術が開示されている。

また、凸ロールを用いる技術として、例えば、特許文献３及び４には、加工を施す対象が不織布ではないが、平均粗さが所定の範囲の表面で、且つ最大高さ粗さが所定の範囲の表面を有するロールを用いて、メッキ層等の線材に加工を施す技術が開示されている。

特開２０１３-７１３２号公報 特開平５-５１８９８号公報 特開２００４-１７６１６９号公報 特開２００６-１２２９９３号公報

特許文献１に記載の複合シートの製造方法によれば、加工後の複合シートの表面から起毛している構成繊維の割合を向上させることができる。このように、起毛している構成繊維の割合が向上すれば、触った瞬間の肌触りを向上させることができ、また、塵の捕集性を向上させることができる。

しかし、特許文献１には、使用する凸ロールに関し、その周面の表面粗さに関する詳細な仕様については開示がなかった。

また、特許文献２に記載の技術は、用いるロールの表面に関して、最大高さ粗さのみで規定しているため、特許文献２に記載のロールを用いて不織布を加工しても、起毛している構成繊維の割合を向上させることが難しかった。

それに対し、特許文献３及び４に記載の技術は、用いるロールの表面に関して、平均粗さ及び最大高さ粗さで規定しているが、上述したように、加工を施す対象が不織布ではなく、メッキ層等の線材である。また、仮に、特許文献３及び４に記載のロールを用いて不織布を加工したとしても、ロールの表面の平均粗さの値の範囲が低く、起毛している構成繊維の割合を向上させることが難しい。また、最大高さ粗さの値の範囲が高く、加工中に紙粉が発生してしまう。

従って、本発明は、上記課題を解消し得る起毛不織布の製造方法を提供することに関する。

本発明は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）が１０．３μｍ以上である表面で、且つＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｔ）が１３５μｍ以下である表面を有する板状部材或いは回転ローラを用いて、原料不織布の構成繊維を起毛する起毛加工工程を具備する起毛不織布の製造方法を提供するものである。

本発明の起毛不織布の製造方法によれば、加工中の紙粉の発生を抑え、起毛している構成繊維の割合を向上させることができる。このように、本発明の起毛不織布の製造方法により製造された不織布は、起毛している構成繊維の割合が向上するので、触った瞬間の肌触りが向上し、また、塵の捕集性が向上する。

図１は、本発明の一実施態様の起毛不織布の製造方法に用いられる好適な製造装置を示す模式図である。 図２は、図１に示す製造装置の備える部分延伸加工部を示す模式図である。 図３は、図２に示す部分延伸加工部の要部拡大断面図である。 図４は、図１に示す製造装置の備える起毛加工部を示す模式図である。 図５は、本発明の一実施態様の起毛不織布の製造方法で製造された起毛不織布を示す斜視図である。 図６は、図５に示すＩ−Ｉ線断面図である。 図７は、本発明の一実施態様の起毛不織布の製造方法で製造された起毛不織布において、起毛している構成繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。

以下、本発明の起毛不織布の製造方法をその好ましい実施態様に基づき、図面を参照しながら説明する。
尚、起毛不織布に関しては、構成繊維の配向方向により繊維の配向方向に沿うＭＤ方向を長手方向（Ｙ方向）、それと直交するＣＤ方向を幅方向（Ｘ方向）と判断する。従って、以下の説明では、Ｙ方向とＭＤ方向とは同じ方向を意味し、Ｘ方向とＣＤ方向は同じ方向を意味する。また、以下の説明では、ＭＤ方向（長手方向）の不織布を搬送する方向とロールを周方向に回転させることによりシートを搬送する方向とは同じ方向を意味し、不織布のＣＤ方向（幅方向）とロール回転軸方向とは同じ方向を意味する。また、図中のＺ方向は、搬送する不織布１０の厚み方向である。
図１〜図４は、本発明の起毛不織布の製造方法に用いられる加工装置（以下、単に加工装置ともいう。）の一実施形態を模式的に示したものである。

図１に示すように、本実施形態の加工装置１００は、部分延伸加工部４を有し、更に、部分延伸加工部４の下流側に配される起毛加工部５を具備している。

部分延伸加工部４は、加工前の不織布１０（以下、「原料不織布１０」とも言う。）の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分であり、本実施形態の製造装置１００においては、図１，図２に示すように、一対の凹凸ローラ４１，４２からなるスチールマッチングエンボスローラ４３を備えている。スチールマッチングエンボスローラ４３は、図２に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものであり、一方の凹凸ローラ４１が周面に複数個の凸部４１１を有し、他方の凹凸ローラ４２が、周面に一方の凹凸ローラ４１の凸部４１１に対応する位置に凸部４１１が入り込む凹部４２２を有している。また、図２に示すように、他方の凹凸ローラ４２が周面に複数個の凸部４２１を有し、一方の凹凸ローラ４１が、周面に他方の凹凸ローラ４２の凸部４２１に対応する位置に凸部４２１が入り込む凹部４１２を有している。一対の凹凸ローラ４１，４２は、図２に示すように、それぞれの周面に、凸部４１１，４２１及び凹部４１２，４２２が何れも千鳥状に配置されている。一対の凹凸ローラ４１，４２は、少なくとも一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。本実施形態の製造装置１００においては、互いの凸部４１１，４２１が互いの凹部４２２，４１２に対応する位置に設けられている以外は、一方の凹凸ローラ４１と他方の凹凸ローラ４２とは同じローラである。従って、以下の説明では、同様な部分については、主に、一方の凹凸ローラ４１の凸部４１１について説明する。尚、部分延伸加工部４は、例えば図１及び図２に示すように、スチールマッチングエンボスローラ４３の上流側及び下流側に、原料不織布１０を搬送する際に用いる搬送ローラ４４，４５を備えている。

図３に示すように、凹凸ローラ４１の各凸部４１１は、凹凸ローラ４１の底から凸部４１１の頂点までの高さｈが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチ）Ｐ₁は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。凹凸ローラ４１の各凸部４１１の頂部表面の形状に、特に制限はないが、該形状として、例えば、円形、多角形、楕円形等が挙げられる。凹凸ローラ４２の各凹部４２２は、凹凸ローラ４１の各凸部４１１に対応する位置に配されている。凹凸ローラ４１の各凸部４１１と凹凸ローラ４２の各凸部４２１との噛み合いの深さｄ（各凸部４１１と各凸部４２１とが重なっている部分の長さ）（図３参照）は、３．５ｍｍ以上であり、３．７ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして５ｍｍ以下であり、４．８ｍｍ以下であることが好ましく、４．５ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、３．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、３．７ｍｍ以上４．８ｍｍ以下であることが好ましく、４ｍｍ以上４．５ｍｍ以下であることが更に好ましい。

起毛加工部５は、原料不織布１０の構成繊維を起毛する部分であり、本実施形態の製造装置１００においては、図４に示すように、周面に凸部５１１が設けられた凸ローラ５１である回転ローラを備えている。凸ローラ５１（回転ローラ）は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。凸ローラ５１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。凸ローラ５１の回転速度（周速度Ｖ２）は、製造装置１００の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、凸ローラ５１の周速度Ｖ２とは、凸ローラ５１の表面での速度を意味する。

起毛加工部５は、図１及び図４に示すように、凸ローラ５１（回転ローラ）の上流側及び下流側に、原料不織布１０（部分延伸加工の施された不織布１０’）を搬送する搬送ローラ５２，５３を備えている。原料不織布１０（部分延伸加工の施された不織布１０’）の搬送速度Ｖ１は、製造装置１００の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、原料不織布１０（部分延伸加工の施された不織布１０’）の搬送速度Ｖ１とは、凸ローラ５１に供給される原料不織布１０（部分延伸加工の施された不織布１０’）表面での速度を意味する。

凸ローラ５１（回転ローラ）は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）が１０．３μｍ以上である表面で、且つＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｔ）が１３５μｍ以下である表面を有している。また、凸ローラ５１（回転ローラ）の表面は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）が、肌触りを向上させるための起毛量を得る観点から、１０．３μｍ以上であることが好ましく、１２μｍ以上であることが更に好ましく、そして、１７μｍ以下であることが好ましく、１５μｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、１０．３μｍ以上１７μｍ以下であることが好ましく、１２μｍ以上１５μｍ以下であることが更に好ましい。
なお、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）とは、平均線から評価曲線までの偏差の絶対値を合計し、平均した値である。

更に、凸ローラ５１（回転ローラ）の表面は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｔ）が、突起の高さが不織布を必要以上に傷つけずに加工でき、紙粉が低減できるの観点から、８０μｍ以上であることが好ましく、９０μｍ以上であることが更に好ましく、そして、１３５μｍ以下であることが好ましく、１２７μｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、８０μｍ以上１３５μｍ以下であることが好ましく、９０μｍ以上１２７μｍ以下であることが更に好ましい。
なお、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｔ）とは、評価長さ全体において、平均線から最も高い山頂までの高さと、最も深い谷底までの深さの和である。

また、凸ローラ５１（回転ローラ）の表面は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大高さ（Ｒｚ）が、肌触りの向上および紙粉の低減の観点から、７０μｍ以上であることが好ましく、８０μｍ以上であることが更に好ましく、そして、１１０μｍ以下であることが好ましく、９５μｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、７０μｍ以上１１０μｍ以下であることが好ましく、８０μｍ以上９５μｍ以下であることが更に好ましい。
なお、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大高さ（Ｒｚ）とは、評価曲線を基準長さごとに区切り、各基準長さにおいて、平均線から最も高い山頂までの高さと、最も深い谷底までの深さとの和の平均値である。

上述した凸ローラ５１（回転ローラ）における算術平均粗さ（Ｒａ）、最大粗さ（Ｒｔ）及び最大高さ（Ｒｚ）は、例えば、株式会社ミツトヨ製のサーフテストＳＪ−２０１（商品名）を用いて測定される。測定の際、フィルタには、ガウシアン（ＧＡＵＳＳ）を用いる。そして、検出器には、スタイラス先端Ｒ＝５μｍ及び先端角度９０°の形状、並びに測定力４ｍＮを用いる。また、測定条件としては、規格条件をＩＳＯ１９９７に設定し、カットオフ値（λｃ）２．５ｍｍ、測定長１２．５ｍｍ、区間数（Ｎ）３に設定して測定する。また、測定条件としては、Ｐｒｅ Ｌｅｎｇｔｈ：ＯＮ、Ｐｒｏｆｉｌｅ：Ｒ、ｓｐｅｅｄ：０．５、ＧＯ/ＮＧ：Ａｖｅｒａｇｅ、Ｐｉｔｃｈ：１．５に設定して測定する。

本発明者は、不織布の強度を落とさずに風合いを向上させるための起毛をおこなうためのローラとして、針などを用いるのではなく細かい突起の組み合わせが最も適していることを発見した。発明者らは、突起について詳細に調査をおこなった結果、ローラの微小な突起との接触回数が起毛に大きな影響をしていることを見出した。接触回数は微小な突起の数に比例しており、表面粗さの算術平均粗さ（Ｒａ）で表現されることを見出した。同時に発明者らは起毛をする際の紙粉の問題も表面粗さと大きく関係していることを見出した。発明者らは出てきた紙粉を観察してみると紙粉量が多い場合は、不織布の表面の繊維が紙粉となっているだけでなく深さ方向からも繊維がえぐれることで紙粉となっていることを発見した。そこで微小な突起の高さに着目し、対象不織布の厚みとローラの突起の高さが大きく関係していることを見出した。突起の高さは最大粗さ（Ｒｔ）の指標で表すことができ、最大粗さ（Ｒｔ）と算術平均粗さ（Ｒａ）を両立させることで風合いと紙粉低減を両立した不織布を大量生産することに成功した。

凸ローラ５１（回転ローラ）の凸部５１１の密度は、１０００個／ｃｍ²以上３０００個／ｃｍ²以下であることが好ましく、１２００個／ｃｍ²以上２５００個／ｃｍ²以下であることが更に好ましい。

以上のような表面を有する凸ローラ５１（回転ローラ）は、通常のサンドブラスト処理のみでは困難であった。そこで本実施形態の製造装置１００においては、金属性の円筒形状のローラの表面を、サンドブラスト処理を施した後、サンドブラスト処理の施された面を更に研磨することにより形成されている。

サンドブラスト処理の施された面の研磨処理は、尖りすぎた頂部を潰して滑らかになるように研磨する観点から、ＪＩＳ Ｒ ６０１０の研磨布紙用研磨材の粒度の規定に基づく粒度が、５０番以上１０００番以下であるサンドペーパーを用いることが好ましい。

本実施形態の製造装置１００においては、部分延伸加工の施された不織布１０’の構成繊維を更に効率よく起毛する観点から、図１及び図４に示すように、凸ローラ５１の上流側の搬送ローラ５２位置より、凸ローラ５１の下流側の搬送ローラ５３の位置を高く設定しており、部分延伸加工の施された不織布１０’が凸ローラ５１の接触面に、１０〜１８０°の抱き角αで接触していることが好ましく、３０〜１２０°の抱き角αで接触していることが更に好ましい。尚、本実施形態の製造装置１００においては、抱き角αとなるように、搬送ローラ５２と搬送ローラ５３との位置を変えているが、変えなくてもよい。

本実施形態の製造装置１００は、上述したように、制御部（不図示）を備えており、該制御部は、一対の凹凸ローラ４１，４２の駆動手段に基づく周速度、凸ローラ５１の駆動手段に基づく周速度Ｖ２、張力検出器による張力の検出に基づく原料不織布１０の搬送速度、及び張力検出器による張力の検出に基づく部分延伸加工された不織布１０’の搬送速度Ｖ１の速度制御を、所定の動作シーケンスに従って制御する。

次に、本発明の起毛不織布の製造方法の一実施態様を、上述した本実施形態の製造装置１００を用いて、図１〜図４を参照しながら説明する。

本発明の起毛不織布の製造方法は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）が所定の値の表面で、且つＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｔ）が所定の値である表面を有する回転ローラ５１を用いて、原料不織布１０の構成繊維を起毛する起毛加工工程を具備しており、更に、本実施態様においては、該起毛加工工程において加工を施す前の原料不織布１０を、一対の凹凸ローラ４１,４２間に供給して、原料不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分延伸加工工程を具備している。

本実施態様においては、先ず、図１に示すように、原料である帯状の原料不織布１０を、ロールから巻き出し、搬送する。原料不織布１０としては、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を用いることができ、安価で、破断強度が高く、しかも薄い観点から、スパンボンド不織布を好適に用いることができる。尚、上記積層不織布の場合には、スパンボンドの層のみ積層したもの、およびスパンボンドの層をメルトブローンの層の表面及び／又は裏面に配した不織布であることが好ましい。スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布は、その全体が、再生ポリプロピレン樹脂を５０重量％以上含んだポリプロピレン樹脂からなる繊維から構成されていることが好ましい。また柔らかさの観点から、エチレンプロピレンコポリマーを配合させた不織布が好ましい。さらに柔らかさの観点から、樹脂以外に滑材や柔軟剤を入れた不織布が好ましい。

柔軟剤としては、例えばワックスエマルジョン、反応型柔軟剤、シリコーン系化合物、界面活性剤などを使用することができる。特にアミノ基含有シリコーン、オキシアルキレン基含有シリコーン、界面活性剤を使用することが好ましい。界面活性剤としては、カルボン酸塩系のアニオン界面活性剤、スルホン酸塩系のアニオン界面活性剤、硫酸エステル塩系のアニオン界面活性剤、リン酸エステル塩系のアニオン界面活性剤（特にアルキルリン酸エステル塩）等のアニオン界面活性剤；ソルビタン脂肪酸エステル、ジエチレングリコールモノステアレート、ジエチレングリコールモノオレエート、グリセリルモノステアレート、グリセリルモノオレート、プロピレングリコールモノステアレート等の多価アルコールモノ脂肪酸エステル、（脂肪酸アミドの記載追加）Ｎ−（３−オレイロキシ−２−ヒドロキシプロピル）ジエタノールアミン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビット蜜ロウ、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレングリセリルモノオレート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等の、非イオン系界面活性剤；第４級アンモニウム塩、アミン塩又はアミン等のカチオン界面活性剤；カルボキシ、スルホネート、サルフェートを含有する第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体、又は複素環式第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体等の、両性イオン界面活性剤などを使用することができる。また、必要に応じて、公知の薬剤を副次的添加剤（少量成分）として本発明の柔軟剤に添加することができる。

また、原料不織布１０としては、網状シート又はサーマルボンド不織布を骨格材にしてその両面それぞれに、不織布状の繊維集合体が、その構成繊維間の絡合と共に骨格材に対しても絡合状態で一体化した複合シート状の不織布を好適に用いることもできる。

原料不織布１０は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られ、加工適正の観点から、その坪量が、２０ｇ／ｍ²程度であることが好ましく、８ｇ／ｍ²以上３０ｇ／ｍ²以下であることが更に好ましい。原料不織布１０の有する熱圧着部である複数個の熱融着部３は、例えば、エンボス凸ロールとフラットロールなどによる熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着により形成されたもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させて形成されたものなどがあげられる。この中で熱圧着により形成されたものが起毛させやすい点で好ましい。熱融着部３の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形四角形、六角形、八角形等の任意の形状であってもよい。原料不織布１０の一面の表面積に占める熱融着部３の合計面積の割合は、５〜３０％であることが好ましく、１０〜２０％であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。原料不織布１０にスパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布の有するエンボスによる複数個の熱融着部３は、各熱融着部３の面積が、０．０５〜１０ｍｍ²であることが好ましく、０．０５〜１ｍｍ²であることが更に好ましい。前記熱融着部３の数は、１０〜２５０個／ｃｍ²であることが好ましく、３５〜６５個／ｃｍ²であることが更に好ましい。前記熱融着部３の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。スパンボンド不織布の一面の表面積に占める熱融着部３の合計面積の割合は、５〜３０％であることが好ましく、１０〜２０％であることが更に好ましい。
また、スパンボンド不織布は、単層のものでもよく、複数層積層されたものでもよい。

原料不織布１０にスパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布を構成する構成繊維は、熱可塑性樹脂からなり、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の変成物や混合物等を用いることもできる。前記構成繊維の繊維径は、部分延伸加工前において、５〜３０μｍであることが好ましく、１０〜２０μｍであることが更に好ましい。
尚、以下の説明においては、原料不織布１０として、長繊維２からなるウェブを熱融着部３により間欠的に、互いの繊維を圧着または融着して固定したスパンボンド不織布を用いて説明する。

次いで、本実施態様の起毛不織布の製造方法は、ロールから巻き出された帯状の原料不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す（部分延伸加工工程）。本実施態様においては、図１に示すように、帯状の原料不織布１０を、搬送ローラ４４，４５により、部分延伸加工部４の有するスチールマッチングエンボスローラ４３の一対の凹凸ローラ４１，４２間に供給し、原料不織布１０に部分延伸加工を施す。具体的には、搬送ローラ４４，４５により搬送された原料不織布１０を、図２，図３に示す、一方の凹凸ローラ４１の有する複数個の凸部４１１と、他方の凹凸ローラ４２の有する複数個の凹部４１２との間で挟圧し、該部分延伸加工によって原料不織布１０の複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向にそれぞれ延伸加工を施す。このように、搬送方向（Ｙ方向）及び搬送方向に直交する方向（Ｘ方向）に延伸加工を施すことによって、原料不織布１０の破断強度の低下を方向別に抑えることができる。尚、部分延伸加工を施す際には、５０℃以下の温度で原料不織布１０に部分延伸加工を施すことが好ましい。ここで、５０℃以下の温度とは、凹凸ローラ４１，４２に積極的に温度を掛けず、原料不織布１０に延伸加工を施す際、常温であることを意味する。言い換えれば、原料不織布１０に延伸加工を施す際に、原料不織布１０の構成繊維間で熱融着を起こしてしまうことにより、原料不織布１０が硬くなってしまわない観点から、如何なる種類の構成繊維樹脂の融点よりも低い温度であることを意味する。

次いで、本実施態様の起毛不織布の製造方法は、部分延伸加工の施された不織布１０’の構成繊維を起毛する（起毛加工工程）。本実施態様においては、図１に示すように、部分延伸加工の施された不織布１０’を、搬送ローラ５２，５３により、周面にサンドブラスト処理を施すことにより凸部５１１が形成された凸ローラ５１に搬送し、図４に示す凸ローラ５１により、部分延伸加工の施された不織布１０’の構成繊維を不織布１０’の表面から起毛させ、起毛不織布１を連続的に製造する。

本実施態様においては、不織布１０’の構成繊維を不織布１０’の表面から効率的に起毛させる観点から、起毛加工工程においては、搬送されている原料不織布１０’の構成繊維を、該原料不織布１０’の搬送速度Ｖ１と異なる周速度Ｖ２で回転する凸ローラ（回転ローラ）５１を用いて起毛する。具体的には、図４に示すように、凸ローラ５１の回転方向を、延伸加工の施された不織布１０’の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましい。このように逆方向に回転させる場合には、Ｖ２／Ｖ１の値が０．３〜１０であることが好ましく、Ｖ２＞Ｖ１であることが更に好ましく、Ｖ２／Ｖ１の値が１．１〜１０であることが更にいっそう好ましく、１．３〜５であることが、十分な起毛ができロールに繊維の絡みつきも少ないため、特に好ましい。逆方向に回転させ周速度に差があることで、より起毛量が増え肌触りが向上する。尚、凸ローラ５１が逆方向でなく、延伸加工の施された不織布１０’の搬送方向に対して正方向である場合には、部分延伸加工の施された不織布１０’の搬送速度Ｖ１と凸ローラ５１の周速度Ｖ２との関係を、Ｖ２／Ｖ１の値が１．１〜２０であることが好ましく、１．３〜１０であることが更に好ましく、１．３〜４であることが特に好ましい。

以上説明したように、製造装置１００を用いて起毛不織布を製造する本実施態様の起毛不織布１の製造方法によれば、起毛加工工程が、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）が１０．３μｍ以上である表面を有する凸ローラ５１（回転ローラ）を用いて行われている。その為、製造される起毛不織布１における起毛している構成繊維の割合（起毛量）を向上させることができる。更に、該凸ローラ５１（回転ローラ）の表面は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｔ）が１３５μｍ以下であるとの特徴も兼ねている。その為、加工中の紙粉の発生を抑えることができる。このようにして製造された起毛不織布１は、起毛している構成繊維の割合が向上するので、該起毛不織布１を使い捨ておむつ等の吸収性物品に利用した場合には、触った瞬間の肌触りの向上が期待でき、また、該起毛不織布１を清掃シートに利用し場合には、塵の捕集性の向上も期待できる。

また、本実施態様の起毛不織布１の製造方法によれば、原料不織布１０に先に部分延伸加工を施し、その後、起毛加工を施して起毛不織布１を製造する。その為、起毛加工を施す際に起毛させ易く、製造される起毛不織布１における起毛している構成繊維の割合（起毛量）を更に向上させることができる。

以下、本実施態様の起毛不織布１の製造方法により製造された起毛不織布１について詳述すると、該起毛不織布１は、図５及び図６に示すように、長繊維２からなるウェブを熱融着部３により固定した不織布であって、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０を備えている。起毛不織布１において、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０を含む起毛している繊維は、肌触りが良くなる観点から、起毛不織布１における起毛している構成繊維の本数が、６本／ｃｍ以上であることが好ましく、８本／ｃｍ以上であることが更に好ましい。また、十分な破断強度が得られる観点から上限は５０本／ｃｍ以下が好ましい。ここで、「起毛している繊維」とは、起毛不織布１においては、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０、及び、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２１からなる繊維を意味する。起毛している繊維の量は、以下の測定法により測定する。尚、ループ状の繊維２１とは、図６に示すように、自由端部を有さず、両端部それぞれが熱融着部３により固定されている繊維を意味する。

〔起毛している構成繊維の本数の測定方法〕
図７は、起毛している構成繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。サンプリングおよび測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行う。先ず、測定する起毛不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図７（ａ）に示すように、測定片を起毛側が外向きになるように山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図７（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図７（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いる。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍはなれた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図７（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に起毛している起毛した繊維の本数を計測する。このとき測定する起毛不織布において、起毛加工の施された部位の幅が１ｃｍ以上の場合は、起毛加工の施された部位を含むように、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を３片切り出して計測する。また、起毛加工の施された部位の幅が１ｃｍ以下の場合は、無作為に２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を３片切り出して計測する。以上の操作を、測定する起毛不織布に対して３枚分計測し、計９箇所の平均をとり、起毛した構成繊維の本数とする。

また、起毛した構成繊維の数を数える際には、例えば、図７（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図７（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛した構成繊維の本数は６本となる。

また、起毛不織布１は、その微小荷重時の圧縮特性値が、ふっくら感のある肌触りになる観点から、１１．８（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（１２（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以下であることが好ましく、１０．８（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（１１（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以下であることが更に好ましい。起毛不織布１の上記圧縮特性値の下限は特に制限されないが、製造上の観点からは、１．０（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（１．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）程度である。ちなみに、加工処理を施していない、坪量が５〜２５ｇ／ｍ²程度の原料不織布１０の上記圧縮特性値は１９．６（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（２０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以上２９．４（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（３０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以下である。微小荷重時の圧縮特性値は、特開２０１２−９２４７５号公報記載の方法により測定する。以下、具体的に説明する。

〔微小荷重時の圧縮特性値の測定方法〕
微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のＫＥＳ ＦＢ３−ＡＵＴＯ−Ａ（商品名）を用い、２２℃６５％ＲＨ環境下にて測定を行う。具体的には、起毛不織布１を２０ｃｍ×２０ｃｍに３枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの１枚の測定サンプルを試験台に起毛面を上に向けて設置する(起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する)。次に、面積２ｃｍ²の円形平面の鋼板間で圧縮する。圧縮速度２０μｍ／ｓｅｃ、最大圧縮荷重９．８０ｃＮ／ｃｍ²（１０．０ｇｆ／ｃｍ²）、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をｘ（ｍｍ）とし、荷重をｙ（ｃＮ／ｃｍ²）とし、荷重を検知した点の位置をｘ＝０として圧縮方向に測定する。ｘの値は圧縮されるほど大きくなる。

微小荷重時の圧縮特性値は測定したデータ（ｘ、ｙ）より、微小荷重時の厚みの変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が０．２９ｃＮ／ｃｍ²（０．３０ｇｆ／ｃｍ²）から０．９８ｃＮ／ｃｍ²（１．００ｇｆ／ｃｍ²）の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、ｘとｙの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする（単位（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ）。１枚の測定サンプルで３箇所測定する。３枚のサンプル合計９箇所の測定を行う。９箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその起毛不織布の微小荷重時の圧縮特性値とする。微小荷重時の圧縮特性値は、低い数値ほど、小さな荷重で潰れ易いことを示しており、起毛不織布を揉んだ際の肌触りを感じる感覚（特にふっくら感）の良好さを表すことができる。

本発明の起毛不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

例えば、本実施態様の起毛不織布の製造方法に用いられる製造装置１００においては、図１に示すように、部分延伸加工部４を備えているが、備えていなくてもよい。また、本実施態様の不織布の製造方法に用いられる製造装置１００においては、図１に示すように、部分延伸加工部４の下流側に起毛加工部５を備えているが、部分延伸加工部４の上流側に起毛加工部５を備えていてもよい。言い換えれば、本実施態様の不織布の製造方法においては、図１に示すように、先ず原料不織布１０に部分延伸加工を施し、その後、部分延伸加工を施した不織布１０’に起毛加工を施し起毛不織布１を製造しているが、先ず起毛加工工程において加工を施した後の不織布を、一対の凹凸ローラ４１，４２間に供給して、該原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施し（部分延伸加工工程）、起毛不織布１を製造してもよい。さらに、部分延伸加工と起毛加工とは、本実施態様のように、連続して行ってもよく、逐次に行ってもよい。

また、本実施態様の不織布の製造方法においては、図１，図４に示すように、起毛加工工程にて、回転ローラ（凸ローラ５１）を用いて起毛加工を施しているが、回転ローラ（凸ローラ５１）に換えて板状部材を用いて起毛加工を施してもよい。該板状部材は、凸ローラ５１と同様に、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）が１０．３μｍ以上である表面で、且つＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｔ）が１３５μｍ以下である表面を有している。

また、本実施態様の不織布の製造方法に用いられる製造装置１００においては、図１，図２に示すように、部分延伸加工部４に、一対の凹凸ローラ４１，４２からなるスチールマッチングエンボスローラ４３を備えているが、スチールマッチングエンボスローラ４３に換えて、互いに噛み合う歯溝が周面に設けられた一対の歯溝ロールを備えていてもよい。またこの場合、一対の歯溝ロールは、搬送方向にかみ合うものでもよいし、搬送方向と交差する方向にかみ合うものでもよい。

本実施態様の起毛不織布の製造方法で製造された起毛不織布１の利用範囲は、主として使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品における少なくとも一部の構成部材に好適に用いられる。吸収性物品の構成部材としては、例えば、表面シート、裏面シート、外装体を構成するシート、立体ギャザー形成用シート等が挙げられる。また、起毛不織布１の利用範囲は、その他、清掃用シートにも好適に用いられる。

上述した実施形態に関し、さらに以下の起毛不織布の製造方法を開示する。

＜１＞
ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）が１０．３μｍ以上である表面で、且つＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｔ）が１３５μｍ以下である表面を有する板状部材或いは回転ローラを用いて、原料不織布の構成繊維を起毛する起毛加工工程を具備する起毛不織布の製造方法。

＜２＞
前記表面は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大高さ（Ｒｚ）が、７０μｍ以上１１０μｍ以下である前記＜１＞に記載の起毛不織布の製造方法。
＜３＞
前記表面は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）が１０．３μｍ以上１７μｍ以下であり、且つＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｔ）が８０μｍ以上１３５μｍ以下である前記＜１＞又は＜２＞に記載の起毛不織布の製造方法。
＜４＞
前記算術平均粗さ（Ｒａ）が１０．３μｍ以上であることが好ましく、１２μｍ以上であることが更に好ましく、そして、１７μｍ以下であることが好ましく、１５μｍ以下であることが更に好ましく前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜５＞
前記最大粗さ（Ｒｔ）が８０μｍ以上であることが好ましく、９０μｍ以上であることが更に好ましく、そして、１３５μｍ以下であることが好ましく、１２７μｍ以下であることが更に好ましい、前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜６＞
前記収前記最大高さ（Ｒｚ）が、７０μｍ以上であることが好ましく、８０μｍ以上であることが更に好ましく、そして、１１０μｍ以下であることが好ましく、９５μｍ以下であることが更に好ましい、前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜７＞
部分延伸加工の施された前記原料不織布が前記回転ローラの接触面に、１０〜１８０°、好ましくは３０〜１２０°の抱き角αで接触している前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜８＞
前記原料不織布は、スパンボンド不織布である前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜９＞
前記原料不織布が、滑材や柔軟剤を入れた不織布である前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜１０＞
前記原料不織布は、その坪量が３０ｇ／ｍ²以下である前記＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜１１＞
前記原料不織布は、前記坪量が８ｇ／ｍ²以上３０ｇ／ｍ²以下である前記＜１＞〜＜１０＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。

＜１２＞
前記起毛加工工程においては、搬送されている原料不織布の構成繊維を、該原料不織布の搬送速度と異なる周速度で回転する前記回転ローラを用いて起毛する前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜１３＞
前記起毛加工工程において加工を施す前の前記原料不織布、又は前記起毛加工工程において加工を施した後の前記原料不織布を、一対の凹凸ローラ間に供給して、該原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分延伸加工工程を具備する前記＜１＞〜＜１２＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜１４＞
前記一対の凹凸ローラが、一方の凹凸ローラが周面に複数個の凸部を有し、他方の凹凸ローラが、周面に前記一方の凹凸ローラの凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しているスチールマッチングエンボスローラである前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜１５＞
前記一方の凹凸ローラの各凸部は、該一方の凹凸ローラの底から該凸部の頂点までの高さｈが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜１６＞
回転軸方向に隣り合う前記一方の凹凸ローラの凸部同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う該一方の凹凸ローラの凸部同士の距離（ピッチ）Ｐ₁は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい、前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜１７＞
前記一方の凹凸ローラの各凸部と前記他方の凹凸ローラの各凸部との噛み合いの深さｄ（前記一方の各凸部と前記他方の各凸部とが重なっている部分の長さ）は、３．５ｍｍ以上であり、３．７ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして５ｍｍ以下であり、４．８ｍｍ以下であることが好ましく、４．５ｍｍ以下であることが更に好ましい、前記＜１＞〜＜１６＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜１８＞
５０℃以下の温度で前記原料不織布に部分延伸加工を施す前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。
＜１９＞
前記起毛加工工程は、前記回転ローラの回転方向を、前記原料不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させて行い、
前記原料不織布の搬送速度をＶ１、前記回転ローラの周速度をＶ２としたときに、Ｖ２／Ｖ１の値が０．３〜１０であることが好ましく、Ｖ２＞Ｖ１であることが更に好ましく、Ｖ２／Ｖ１の値が１．１〜１０であることが更にいっそう好ましく、１．３〜５であることが特に好ましい、前記＜１＞〜＜１８＞の何れか１に記載の起毛不織布の製造方法。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例によって何ら制限されるものではない。

〔実施例１〕
原料不織布として、繊維径１５μｍのポリプロピレン樹脂とエチレンプロピレンコポリマー樹脂からなる坪量１８ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を使用した。この不織布の一面の表面積に占める熱融着部の合計面積の割合は、１０％であった。次に、このスパンボンド不織布を、図１及び図２に示すスチールマッチングエンボスローラ４３に通して部分延伸加工を施し、更に図１及び図４に示す凸ローラ５１により起毛加工を施して、実施例１の起毛不織布を作製した。部分延伸加工に用いたスチールマッチングエンボスローラ４３におけるローラ４１の各凸部４１１とローラ４２の各凸部４２１との噛み合いの深さは４ｍｍであった。また凸部４１１の高さが４．２ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチＰ₁）は８．３ｍｍであり、回転軸方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチＰ₂）は８．３ｍｍであった。スチールマッチングエンボスローラ４３のローラ４２における各凸部４２１も同じである。また、起毛加工に用いた凸ローラ５１は、その表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が１２．７２μｍ、その表面の最大粗さ（Ｒｔ）が１２５．８６μｍ、及びその表面の最大高さ（Ｒｚ）が８７．０９μｍであるローラを用いた。算術平均粗さ（Ｒａ）、最大粗さ（Ｒｔ）及び最大高さ（Ｒｚ）は、上述した株式会社ミツトヨ製のサーフテストＳＪ−２０１（商品名）を用いて、上述した測定条件に従って測定した。また、起毛加工工程においては、凸ローラ５１の回転方向を、延伸加工の施された不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、原料不織布の搬送速度Ｖ１を５０ｍ／ｍｉｎ、凸ローラ５１の周速度Ｖ２を１００ｍ／ｍｉｎとし、Ｖ２／Ｖ１の値を２に調整した。このとき、部分延伸加工を施された不織布が凸ローラ５１の接触面に接触した抱き角αは、６０°であった。

〔実施例２〕
実施例１と同じ原料不織布を使用し、起毛加工に用いる凸ローラ５１として、その表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が１３．５７μｍ、その表面の最大粗さ（Ｒｔ）が１２３．１３μｍ、及びその表面の最大高さ（Ｒｚ）が９１．６３μｍであるローラを用いる以外は、実施例１と同様の条件で、部分延伸加工を施した後、更に起毛加工を施して実施例２の起毛不織布を作製した。

〔実施例３〕
実施例１と同じ原料不織布を使用し、起毛加工に用いる凸ローラ５１として、その表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が１２．５５μｍ、その表面の最大粗さ（Ｒｔ）が１２１．３４μｍ、及びその表面の最大高さ（Ｒｚ）が８６．５６μｍであるローラを用いる以外は、実施例１と同様の条件で、部分延伸加工を施した後、更に起毛加工を施して実施例３の起毛不織布を作製した。

〔実施例４〕
実施例１と同じ原料不織布を使用し、起毛加工に用いる凸ローラ５１として、その表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が１６．５８μｍ、その表面の最大粗さ（Ｒｔ）が１３１．５３μｍ、及びその表面の最大高さ（Ｒｚ）が１０１．０６μｍであるローラを用いる以外は、実施例１と同様の条件で、部分延伸加工を施した後、更に起毛加工を施して実施例４の起毛不織布を作製した。

〔比較例１〕
実施例１と同じ原料不織布を使用し、起毛加工に用いる凸ローラ５１として、その表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が１４．７６μｍ、その表面の最大粗さ（Ｒｔ）が１３９．７１μｍ、及びその表面の最大高さ（Ｒｚ）が９８．５８μｍであるローラを用いる以外は、実施例１と同様の条件で、部分延伸加工を施した後、更に起毛加工を施して比較例１の起毛不織布を作製した。

〔比較例２〕
実施例１と同じ原料不織布を使用し、起毛加工に用いる凸ローラ５１として、その表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が９．８３μｍ、その表面の最大粗さ（Ｒｔ）が７８．８μｍ、及びその表面の最大高さ（Ｒｚ）が６３．３２μｍであるローラを用いる以外は、実施例１と同様の条件で、部分延伸加工を施した後、更に起毛加工を施して比較例２の起毛不織布を作製した。

〔比較例３〕
実施例１と同じ原料不織布を使用し、起毛加工に用いる凸ローラ５１として、その表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が４．６１μｍ、その表面の最大粗さ（Ｒｔ）が３３．３８μｍ、及びその表面の最大高さ（Ｒｚ）が４５．６５μｍであるローラを用いる以外は、実施例１と同様の条件で、部分延伸加工を施した後、更に起毛加工を施して比較例３の起毛不織布を作製した。

〔性能評価〕
実施例１〜４、比較例１〜３の起毛不織布について、上述した方法に従って、微小荷重時の圧縮特性値、起毛している構成繊維の本数を測定した。また、実施例１〜４、比較例１〜３の起毛不織布について、後述する方法に従って、タッチ感を評価した。評価環境は室温２０℃、湿度６０％ＲＨであった。更に、実施例１〜４、比較例１〜３の起毛不織布の製造時において、後述する方法に従って、起毛不織布の製造時の紙粉量を測定した。それらの結果を下記表１に示す。
〔タッチ感〕
実施例１〜４、比較例１〜３で得られた起毛不織布について、元のスパンボンド不織布を基準（５点）としたときの１０段階の（１０点に近づく程よりよい肌触り）官能評価を５人に対して行い、各起毛不織布について１人につき３枚行い、その全ての値の平均値を、小数第一位桁に四捨五入して求め、表１に示した。なお、本評価は、各起毛不織布に軽くタッチするように触ったときの官能評価である。

〔起毛不織布の製造時の紙粉量の測定〕
株式会社日立製作所製の日立電気掃除機：形式ＣＶ−ＶＰ５を４台使用し、起毛加工にて発生する紙粉を吸引して紙粉の量を測定した。４台の電気掃除機は、図１に示す凸ローラ５１のローラ表面上に１台、搬送ローラ５３上に１台、搬送ローラ５３の下流側の搬送中の起毛不織布の表面上に２台、搬送方向に並べ連ねて配置した。前記電気掃除機の仕様は、回転ブラシを備えるヘッドの吸引口が２１５ｍｍ×２５ｍｍであり、最高静圧が３２ＫＰａであり、風速が８．１８ｍ／ｍｉｎであり、運転スイッチを「強」の状態で使用した。吸引は、搬送されている不織布の１２５０ｍ分行い、各電気掃除機で吸引した紙粉の量を測定し、４台の電気掃除機で吸引した合計の紙粉の量を、起毛不織布の製造時の紙粉の量として測定した。実施例１〜４、比較例１〜３それぞれの起毛不織布の製造時においける紙粉の量を求め、表１に示した。

表１に示す結果から明らかなように、実施例１〜４の起毛不織布の製造及び比較例１の起毛不織布の製造における起毛加工に用いた凸ローラ５１は、その表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が１０．３μｍ以上であるので、実施例１〜４の起毛不織布及び比較例１の起毛不織布は、比較例２〜３の起毛不織布に比べて、起毛している構成繊維の本数が多く、タッチ感も優れていることが判った。また、実施例１〜４の起毛不織布の製造における起毛加工に用いた凸ローラ５１は、その表面の最大粗さ（Ｒｔ）が１３５μｍ以下であるので、実施例１〜３の起毛不織布の製造時の紙粉の発生量は、比較例１の起毛不織布の製造時の紙粉の発生量に比べて、発生量が抑えられていることが判った。

１ 不織布
２ 長繊維
２０ 一端部のみが熱融着部３により固定されている繊維
２０ａ 一端部
２１ ループ状の繊維
３ 熱融着部
１００ 製造装置
４ 部分延伸加工部
４１，４２ 一対の凹凸ローラ
４１１，４２１ 凸部
４１２，４２２ 凹部
４３ スチールマッチングエンボスローラ
４４，４５ 搬送ローラ
５ 起毛加工部
５１ 凸ローラ
５１１ 凸部
５２，５３ 搬送ローラ
１０，１０’ 原料不織布
１０４ 測定サンプル
１０５ 折り目
１０６ａ ２回横切る繊維
１０７ 穴
１０８ 仮想線

Claims (7)

1. ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）が１０．３μｍ以上である表面で、且つＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｔ）が１３５μｍ以下である表面を有する板状部材或いは回転ローラを用いて、原料不織布の構成繊維を起毛する起毛加工工程を具備する起毛不織布の製造方法。
2. 前記表面は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大高さ（Ｒｚ）が、７０μｍ以上１１０μｍ以下である請求項１に記載の起毛不織布の製造方法。
3. 前記表面は、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）が１０．３μｍ以上１７μｍ以下であり、且つＩＳＯ１９９７に準拠して測定した最大粗さ（Ｒｔ）が８０μｍ以上１３５μｍ以下である請求項１又は２に記載の起毛不織布の製造方法。
4. 前記原料不織布は、スパンボンド不織布である請求項１〜３の何れか１項に記載の起毛不織布の製造方法。
5. 前記原料不織布は、その坪量が３０ｇ／ｍ²以下である請求項１〜４の何れか１項に記載の起毛不織布の製造方法。
6. 前記起毛加工工程においては、搬送されている原料不織布の構成繊維を、該原料不織布の搬送速度と異なる周速度で回転する前記回転ローラを用いて起毛する請求項１〜５の何れか１項に記載の起毛不織布の製造方法。
7. 前記起毛加工工程において加工を施す前の前記原料不織布、又は前記起毛加工工程において加工を施した後の前記原料不織布を、一対の凹凸ローラ間に供給して、該原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分延伸加工工程を具備する請求項１〜６の何れか１項に記載の起毛不織布の製造方法。

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