JP2015086276A - 二軸配向ポリエステルフィルムおよび磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】厚み精度に優れ、寸法安定性や電磁変換特性に優れた二軸配向ポリエステルフィルムであって、磁気記録媒体とした際に平滑な磁性層を有すると共に温度や湿度の環境変化や保存による寸法変化が小さい、エラーレートの少ない高密度磁気記録媒体となる二軸配向ポリエステルフィルムを安定に提供する。
【解決手段】カルボキシル末端基濃度が１０〜３０ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、幅方向の湿度膨張係数が０〜６ｐｐｍ／％ＲＨ、幅方向の厚み斑が１０％以下、幅方向のヤング率が７ＧＰａ以上、フィルム厚みが６μｍ以下である二軸配向ポリエステルフィルム。
【選択図】 図１

Description

本発明は、耐熱性や寸法安定性および表面特性に優れた二軸配向ポリエステルフィルムに関するものであり、磁気記録媒体用、電気絶縁用、コンデンサー用、回路材料、太陽電池用材料などに好適に用いることができる二軸配向ポリエステルフィルムに関するものである。

二軸延伸ポリエステルフィルムはその優れた熱特性、寸法安定性、機械特性および表面形態の制御のし易さから各種用途に使用されている。特に塗布型デジタル記録方式の磁気記録媒体などの支持体としての有用性がよく知られており、当該磁気記録媒体（磁気テープ）には常に高密度記録化が要求されている。更なる高密度記録を達成するためには、磁性層の薄膜化や微粒子磁性体を使用するとともに、微粒子磁性体を高度に分散させて、磁性層表面の平滑性を高めることや記録波長を短くし、記録トラックを小さくすることが有効である。

しかしながら、記録トラックを小さくすると、磁気テープ走行時における熱やテープ保管時の温湿度変化による変形により、記録トラックのずれが起こりやすくなるという問題があり、磁気テープの使用環境および保管環境における寸法安定性といった特性の改善に対する要求がますます強まっている。

この観点から、支持体には、強度、寸法安定性の点で二軸配向ポリエステルフィルムよりも優れた剛性の高い芳香族ポリアミドが用いられることがある。しかしながら芳香族ポリアミドは高価格でコストがかかり、汎用記録媒体（磁気テープ）の支持体としては現実的ではない。
二軸配向ポリエステルフィルムの幅方向の寸法安定性を向上させるためにポリマーアロイや共重合などによりフィルムの湿度膨張係数を低減する技術が開発されてきた（特許文献１〜３）。これらの技術は、フィルムの走行性と平滑性を両立したり、更なる高密度化記録を達成するためにフィルムを薄くし、高強度化し湿度膨張係数を低減させる目的で、二軸配向度を高くすると、温度に対する寸法安定性が著しく悪化したり、製膜時の過度の延伸により厚み斑が発生しやすく、製膜時のフィルム破れが多発し、安定に二軸配向フィルムが製造できずに、また、磁気記録媒体の製造工程では、二軸配向ポリエステルフィルムの微細な厚み斑がフィルムの場所による熱収縮のバラツキを生じさせ磁気記録媒体の表面性が悪化するなどの問題がある。

また、カルボキシル末端基濃度の低濃度化により、熱寸法安定性を向上させる技術も開発されているが、近年の高密度化記録に対応した支持体としては、テープの使用環境および保管環境における寸法安定性を満足することは出来ない（特許文献４〜６）。

さらに、カルボキシル末端架橋剤を添加したポリエチレンナフタレートフィルムも開発されているが近年の高密度化記録に対応した支持体としては、テープの使用環境および保管環境における幅方向の寸法安定性を満足することは出来ない（特許文献７）。

特開２０１０−３７４４８号公報 特開２０１０−３１１１６号公報 特開２００９−２２１２７７号公報 特開２０１２−１５８７６９号公報 特開２０１２−１７４５６号公報 特開昭６２−２６３０２４号公報 特開平１１−５８５４号公報

本発明の目的は、上記の問題を解決した、厚み精度に優れ、寸法安定性や電磁変換特性に優れた二軸配向ポリエステルフィルムであって、磁気記録媒体とした際に平滑な磁性層を有すると共に温度や湿度の環境変化や保存による寸法変化が小さい、エラーレートの少ない高密度磁気記録媒体となる二軸配向ポリエステルフィルムを安定に提供することにある。

上記課題を解決するための本発明は、次の各構成を特徴とするものである。

（１）カルボキシル末端基濃度が１０〜３０ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、幅方向の湿度膨張係数が０〜６ｐｐｍ／％ＲＨ、幅方向の厚み斑が１０％以下、幅方向のヤング率が７ＧＰａ以上、フィルム厚みが６μｍ以下である二軸配向ポリエステルフィルム。
（２）長手方向の動的粘弾性測定における損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度が１２５〜１８０℃であることを特徴とする、上記（１）に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
（３）１００℃で３０分間処理した時の幅方向の熱収縮率が０．３〜１．５％であることを特徴とする、上記（１）または（２）に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
（４）微小融解ピーク温度（Ｔ−ｍｅｔａ）が１６０〜２１０℃であり、長手方向の屈折率（ｎＭＤ）と幅方向の屈折率（ｎＴＤ）と厚み方向の屈折率（ｎＺＤ）の平均で示される平均屈折率（ｎ＿ｂａｒ）が１．５９０〜１．６８０であることを特徴とする、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
（５）平均粒径が０．０６０〜０．６０μｍの不活性粒子を０．０２〜０．５質量％含有する層を少なくとも１層有することを特徴とする、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
（６）長手方向のヤング率が３．５〜５ＧＰａであることを特徴とする、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
（７）塗布型デジタル記録方式の磁気記録媒体用ベースフィルムとして用いることを特徴とする、上記（１）〜（６）のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
（８）上記（６）または（７）に記載の二軸配向ポリエステルフィルムをベースフィルムとして用いたことを特徴とする磁気記録媒体。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、厚み精度、寸法安定性に優れており、延伸破れを発生することなく安定的に製膜できる。本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを支持体とした磁気記録媒体は平滑な磁性層を有し、電磁変換特性に優れると共に温度や湿度の環境変化や保存による寸法変化が小さく、エラーレートの少ない高密度磁気記録媒体となる。

幅寸法を測定する際に用いるシート幅測定装置の概略図である。

本発明において用いるポリエステルとしては、例えば、芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸または脂肪族ジカルボン酸などの酸成分やジオール成分を構成単位（重合単位）とするポリマーで構成されたものを用いることができる。

芳香族ジカルボン酸成分としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸等を用いることができ、なかでも好ましくは、テレフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸を用いることができる。脂環族ジカルボン酸成分としては、例えば、シクロヘキサンジカルボン酸等を用いることができる。脂肪族ジカルボン酸成分としては、例えば、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸等を用いることができる。これらの酸成分は一種のみを用いてもよく、二種以上を併用してもよい。

ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，２’−ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン等を用いることができ、なかでも、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール等を好ましく用いることができ、特に好ましくは、エチレングリコール等を用いることができる。これらのジオール成分は一種のみを用いてもよく、二種以上を併用してもよい。

ポリエステルには、ラウリルアルコール、イソシアン酸フェニル等の単官能化合物が共重合されていてもよいし、トリメリット酸、ピロメリット酸、グリセロール、ペンタエリスリトール、２，４−ジオキシ安息香酸、等の３官能化合物などが、過度に分枝や架橋をせずポリマーが実質的に線状である範囲内で共重合されていてもよい。さらに酸成分、ジオール成分以外に、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、ｍ−ヒドロキシ安息香酸、２，６−ヒドロキシナフトエ酸などの芳香族ヒドロキシカルボン酸およびｐ−アミノフェノール、ｐ−アミノ安息香酸などを本発明の効果が損なわれない程度の少量であればさらに共重合せしめることができる。

ポリマーの共重合割合はＮＭＲ法（核磁気共鳴法）や顕微ＦＴ−ＩＲ法（フーリエ変換顕微赤外分光法）を用いて調べることができる。

ポリエステルは、二軸延伸を施せること、および、寸法安定性などの本発明の効果を発現するために、ガラス転移温度が１５０℃未満のものを好適に使用できる。本発明において用いるポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート（ポリエチレン−２，６−ナフタレート）が好ましく、また、これらの共重合体や変性体でもよく、他の熱可塑性樹脂とのポリマーアロイでもよい。ここでいうポリマーアロイとは高分子多成分系のことであり、共重合によるブロックコポリマーであってもよいし、混合などによるポリマーブレンドでもよい。本発明のポリエステルとしては特に、結晶子サイズや結晶配向度を高めるプロセスが適用しやすいことから主成分がポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。ここで、主成分とはフィルム組成中８０質量％以上であることをいう。
本発明のポリエチレンテレフタレートをポリマーアロイとする場合、他の熱可塑性樹脂は、ポリエステルと相溶するポリマーが好ましく、ポリエーテルイミド樹脂などがより好ましい。ポリエーテルイミド樹脂としては、例えば以下で示すものを用いることができる。

（ただし、上記式中Ｒ_１は、６〜３０個の炭素原子を有する２価の芳香族または脂肪族残基、Ｒ_２は６〜３０個の炭素原子を有する２価の芳香族残基、２〜２０個の炭素原子を有するアルキレン基、２〜２０個の炭素原子を有するシクロアルキレン基、および２〜８個の炭素原子を有するアルキレン基で連鎖停止されたポリジオルガノシロキサン基からなる群より選択された２価の有機基である。）
上記Ｒ_１、Ｒ_２としては、例えば、下記式群に示される芳香族残基を挙げることができる。

本発明では、ポリエステルとの親和性、コスト、溶融成形性等の観点から、２，２−ビス［４−（２，３−ジカルボキシフェノキシ）フェニル］プロパン二無水物とｍ−フェニレンジアミン、またはｐ−フェニレンジアミンとの縮合物である、下記式で示される繰り返し単位を有するポリマーが好ましい。

または

（ｎは２以上の整数、好ましくは２０〜５０の整数である。）
このポリエーテルイミドは、“ウルテム”の商品名で、ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチック社より入手可能であり、「Ｕｌｔｅｍ（登録商標）１０００」、「Ｕｌｔｅｍ（登録商標）１０１０」、「Ｕｌｔｅｍ（登録商標）１０４０」、「Ｕｌｔｅｍ（登録商標）５０００」、「Ｕｌｔｅｍ（登録商標）６０００」および「Ｕｌｔｅｍ（登録商標）ＸＨ６０５０」シリーズや「Ｅｘｔｅｍ（登録商標） ＸＨ」および「Ｅｘｔｅｍ（登録商標） ＵＨ」の登録商標名等で知られているものである。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムのカルボキシル末端基濃度は、１０〜３０ｅｑ／ｔｏｎである。好ましくは１５〜２８ｅｑ／ｔｏｎである。カルボキシル末端基濃度を本発明の範囲内に設定すると、本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを製膜する際のフィルムの延伸工程、特に高温下で実施される２段目の幅方向の延伸において、非晶部の配向（秩序性）を促進しやすくなる。カルボキシル末端基濃度が１０ｅｑ／ｔｏｎより小さいと分子鎖の絡み合いが多くなると同時に非晶部の秩序性が高まり過ぎるため、幅方向の２段目の延伸が困難となる場合や、均一延伸ができない場合があり、厚み斑や製膜安定性が低下する傾向にある。また、カルボキシル末端基濃度が３０ｅｑ／ｔｏｎを超えると幅方向に２段階で延伸する際にフィルム中の非晶部の秩序性が低下したり、結晶化が起こりやすくなるため、配向結晶部などの拘束点の歪みが大きくなり、厚み精度や製膜安定性また熱収縮率、寸法安定性が悪化する場合がある。なお、カルボキシル末端基濃度を本発明の範囲内とするには、１）触媒の適正化、２）重合温度の低温化、３）重合時間の短縮化、４）ジカルボン酸構成成分とジオール構成成分とのエステル化反応をさせ、溶融重合によって所定の溶融粘度になった時点で吐出、ストランド化、カッティングを行い、チップ化したのち、固相重合する方法、５）緩衝剤をエステル交換反応またはエステル化反応終了後から重縮合反応初期（固有粘度が０．３未満）までの間に添加する方法、等の組み合わせ等により得ることができる。また、緩衝剤や末端封止剤を成形時に添加することによっても得ることができる。

触媒の具体例としては、エステル交換反応時の反応触媒としては、従来公知のアルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、リン化合物などを挙げることが出来る。また、重合触媒としてアンチモン化合物またはゲルマニウム化合物、チタン化合物などを挙げることができる。

緩衝剤の具体例としては、重合反応性、耐湿熱性の点から緩衝剤がアルカリ金属塩であることが好ましく、例えば、フタル酸、クエン酸、炭酸、乳酸、酒石酸、リン酸、亜リン酸、次亜リン酸、ポリアクリル酸などの化合物とのアルカリ金属塩を挙げることができる。中でも、アルカリ金属元素として、カリウム、ナトリウムであることが触媒残渣による析出物を生成しにくい点から好ましく、具体的には、フタル酸水素カリウム、クエン酸二水素ナトリウム、クエン酸水素二ナトリウム、クエン酸二水素カリウム、クエン酸水素二カリウム、炭酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、酒石酸カリウム、乳酸ナトリウム、乳酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、リン酸水素二ナトリウム、リン酸水素二カリウム、リン酸二水素カリウム、リン酸二水素ナトリウム、亜リン酸水素ナトリウム、亜リン酸水素カリウム、次亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸カリウム、ポリアクリル酸ナトリウムなどを挙げることができる。

また、下記（Ｉ）式で示されるアルカリ金属塩であることがポリエステル樹脂の重合反応性や、溶融成形時の耐熱性の点で好ましく、さらにはアルカリ金属がナトリウム、および／またはカリウムであることが重合反応性、耐熱性、耐湿熱性の点で好ましく、特にリン酸とナトリウムおよび／またはカリウムの金属塩であることが重合反応性、耐湿熱性の点で好ましい。
ＰＯｘＨｙＭｚ ・・・（Ｉ）
（ここで、ｘは２〜４の整数、ｙは１または２、ｚは１または２であり、Ｍはアルカリ金属である。）
緩衝剤の含有量は、０．１モル／ｔ以上５．０モル／ｔ以下であることが好ましい。更に好ましくは０．２モル／ｔ以上３．０モル／ｔ以下である。０．１モル／ｔ以上であると、カルボキシル末端基濃度を本発明の下限以上に調節しやすくなり、製膜時に幅方向の高配向化が進みやすくなる。５．０モル／ｔ以下であると、過剰なアルカリ金属によって分解反応が促進されることはなく、分子量が低下しにくくなり、延伸工程において十分な分子鎖の絡み合いが得られやすく、延伸応力の分散が効率的に出来やすく、延伸破れも発生しにくくなる。また、寸法安定性、機械特性の低下も起こりにくい傾向にある。

本発明のポリエステル樹脂の重合では、微量の水酸化カリウムなどのアルカリ金属化合物をエステル化反応初期から中期の間、あるいはエステル交換反応開始前から反応初期の間に添加したり、微量のマグネシウム化合物、例えば酢酸マグネシウムなどをエステル化反応終了から重縮合反応初期までの間、或いは、エステル交換反応開始前に添加する方法が、カルボキシル末端基濃度の調節方法として、好ましく例示される。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂の固有粘度（ＩＶ）は０．６５以上であることがより好ましい。更により好ましくは０．６６以上である。固有粘度が高いと分子鎖の絡まりが多くなり、この絡まりが延伸配向する際の起点となり、延伸応力の伝播性が向上しやすくなる。さらに、フィルムの延伸工程、特に高温下で実施される２段目の幅方向の延伸において、前延伸工程で形成された配向結晶（拘束点）の結晶化の促進が抑制されやすくなり、幅方向に延伸を実施し高配向化、高強力化する際に配向結晶が受ける歪みを抑制でき、幅方向の厚み斑が低減し、製膜安定性が飛躍的に良好となる傾向にある。すなわち、固有粘度が０．６５以上であると、幅方向の２段目の延伸工程において前工程で形成された配向結晶に起因する拘束点以外の分子間の絡み合いが十分となり、拘束点に延伸応力が集中しすぎず、局所的な幅方向の延伸の過延伸が起きにくくなり、厚み斑の悪化や延伸破れの発生が起こりにくく、製膜安定性が向上する傾向にある。また、本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂のＩＶを０．６５以上とすることによって、カルボキシル末端基濃度を本願の範囲内に調節しやすくなる。なお、ＩＶの上限は特に決められるものではないが、重合時間が長くなるためコスト的に不利となったり、溶融押出が困難となるという点から、好ましくは０．８以下、更に好ましくは０．７５以下である。上記固有粘度とするには、溶融重合によって所定の溶融粘度になった時点で吐出、ストランド化、カッティングを行い、チップ化する方法と、目標より低めの固有粘度で一旦チップ化し、その後固相重合を行う方法とがある。これらのうち、熱劣化を抑えられ、かつカルボン酸末端基数を低減できるという点で、目標より低めの固有粘度（０．５〜０．６以下）で一旦チップ化し、その後固相重合を行うのがより好ましい。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、幅方向の湿度膨張係数が０〜６ｐｐｍ／％ＲＨである。湿度膨張係数が６ｐｐｍ／％ＲＨ以下であると、磁気記録媒体用に用いた場合、湿度変化による変形が大きくならず、寸法安定性の悪化が起こりにくくなる。より好ましい上限は５．５ｐｐｍ／％ＲＨであり、さらに好ましくは５ｐｐｍ／％ＲＨである。湿度膨張係数は分子鎖の緊張度合いが影響する物性であり、後述するようにＴＤ延伸１とＴＤ延伸２の倍率比によって制御することができ、また、ＴＤ延伸トータルの倍率やＭＤ延伸倍率との比によっても制御が可能である。ＴＤ延伸１とＴＤ延伸２の倍率比（ＴＤ１／ＴＤ２）が大きいほど湿度膨張係数は小さくなる。また、ＴＤ延伸トータルの倍率が高いほど湿度膨張係数は小さくなる。

なお、本発明において、ＭＤとは二軸配向ポリエステルフィルムの長手方向を示し、ＴＤとは二軸配向ポリエステルフィルムの幅方向または横方向を示す。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、幅方向の厚み斑が１０％以下である。より好ましくは７％以下である。厚み斑が１０％以下であると磁気テープの製造工程での表面性の低下が起きにくくなる傾向にある。また幅方向の熱収縮率の悪化も起きにくくなる傾向にある。さらに延伸破れの多発もなく、製膜安定性も良化する傾向にある。厚み斑は、ＴＤ延伸２の延伸条件の影響を大きく受けやすく、前工程までに形成された配向結晶などの拘束点や分子鎖の絡み合いを起点としてさらに幅方向に延伸する際に引き起こされるため、延伸応力を拘束点や分子鎖の絡み合いの箇所に分散させ、これらの拘束点にかかる延伸応力を小さくすることが好ましい。幅方向に延伸する際（ＴＤ延伸２）の延伸応力を均一に分散させる方法としては、前工程までの面倍率を９倍以上、好ましくは１０倍以上に延伸し拘束点を形成させておくと、ＴＤ延伸２の延伸工程で特定のカルボキシル末端基濃度を有するポリマーの絡み合いによる新たな拘束点が形成されやすくなり、幅方向の延伸を２段階（ＴＤ延伸1およびＴＤ延伸２）に分けて実施することによって延伸応力を均一分散させ易くなる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、幅方向のヤング率が７ＧＰａ以上であり、７〜１０ＧＰａであることが幅方向の湿度膨張係数の制御の観点からより好ましい。幅方向のヤング率が上記範囲内であると、磁気記録媒体用に用いた場合に磁気記録媒体の記録再生時の環境変化による寸法安定性が良好となる傾向にある。幅方向のヤング率は後述するＴＤ延伸１、２の温度や倍率によって制御することができる。特にトータルのＴＤ倍率が影響し、トータルのＴＤ倍率が高いほどＴＤヤング率が高くなる。
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、長手方向のヤング率が３．５〜５ＧＰａがより好ましい。長手方向のヤング率が上記範囲内であると、磁気記録媒体用に用いた場合に磁気記録媒体の保管時の張力による保存安定性がより良好となる。５ＧＰａ以下であると、二軸配向ポリエステルフィルムの製膜時のＭＤ延伸倍率を大きく上げることは必要でなく、製膜性が安定しやすい。長手方向のヤング率のさらに好ましい範囲は３．５〜４．５ＧＰａ、さらにより好ましい範囲は３．８〜４．４ＧＰａである。長手方向のヤング率はＭＤ延伸倍率で制御することができる。ＭＤ倍率が高いほどＭＤヤング率が高くなる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの厚みは６μｍ以下である。フィルム厚みが６μｍ以下であると、高密度磁気記録媒体として用いる場合にテープ１巻あたりのテープ長さが長くなるため、磁気テープの小型化、高容量化が容易になり市場ニーズに対応しやすい。フィルム厚みは好ましくは５．５μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以下である。フィルム厚みの下限としては、剛性、寸法安定性さらに厚み斑を満足できる観点から３μｍ以上が好ましい。厚みの調整方法としては、二軸配向ポリエステルフィルムの製膜の際のポリマーの溶融押出時におけるスクリューの吐出量を調整し、口金から未延伸フィルムの厚みを制御することによって二軸延伸後のフィルム厚みを調節することが可能となる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの長手方向の動的粘弾性測定における損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度は１２５〜１８０℃であることがより好ましい。更により好ましくは１２８〜１７０℃であり、さらにより望ましく１２８〜１６０℃である。長手方向のｔａｎδのピーク温度が１２５℃以上であると、フィルム中の配向結晶に起因する拘束点が効率よく形成される傾向にある。また、ポリエステルフィルムでは、長手方向のｔａｎδのピーク温度上限は１８０℃と推定される。ｔａｎδを本発明の範囲内とするには、本発明のポリエチレンテレフタレートにガラス転移温度が２００℃以上の非晶性熱可塑性樹脂を３質量％以上３０質量％以下の割合で含有させることによって調節することが出来る。さらに、長手方向のヤング率を３．５ＧＰａ以上とすることも有効であり、これらの方法を併用することが好ましい。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの１００℃で３０分間熱処理を施した時の幅方向の熱収縮率が０．３〜１．５％であることがより好ましく、さらには０．５〜１．３％であることが好ましい。幅方向の熱収縮率が小さいと、磁気記録媒体の製造工程において幅縮みやシワなどの問題が起こりにくくなる。熱収縮はフィルム中の歪みが大きい事により引き起こされるため、熱収縮を低くするには、熱処理温度を高温化することや幅方向の延伸倍率の低倍化によって歪みを小さくすることが一般的であるが、この方法では、本発明の幅方向の湿度膨張係数を達成することが困難となる。発明者らは鋭意工夫の結果、相反する関係にある熱収縮率と湿度膨張係数の両立が、横延伸の予熱と延伸温度条件を次のように制御することで可能となることを見出した。すなわち、ＴＤ延伸１の予熱温度を（ＭＤ延伸後のフィルムの冷結晶化温度（以下Ｔｃｃ．ＢＦという）−５℃）〜（Ｔｃｃ．ＢＦ＋５℃）の間に設定し、ＴＤ１延伸温度を予熱温度以下に設定すること、およびＴＤ延伸２の延伸温度を熱処理温度近傍まで高温化するように制御する。なお、ここで冷結晶化温度とは、ガラス状態からの結晶化発熱ピーク温度をいい、ＤＳＣ（示差走査熱量計）を用いて測定できる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの微小融解ピーク温度（Ｔ−ｍｅｔａ）は１６０〜２１０℃であることがより好ましい。１６０℃以上であると、二軸配向ポリエステルフィルムの構造固定が十分となり、寸法安定性や熱収縮率が向上する傾向にある。２１０℃以下であると、二軸配向ポリエステルフィルムの配向緩和が起こりにくく、寸法安定性が良化する傾向にある。さらにより好ましい範囲は１７０〜２００℃であり、さらに望ましくは１７５〜１９０℃である。Ｔ−ｍｅｔａは熱固定温度で制御することができる。熱固定温度が高いとＴ−ｍｅｔａが高くなる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、平均屈折率（ｎ＿ｂａｒ）がより好ましくは１．５９０〜１．６８０である。更により好ましくはｎ＿ｂａｒが１．５９０〜１．６５である。ｎ＿ｂａｒが１．５９０以上であると結晶性や配向が十分となり、寸法安定性が良化する傾向にある。ｎ＿ｂａｒが１．６８０以下であると配向緩和による結晶性が進みすぎておらず、寸法安定性の悪化が起こりにくくなる傾向にある。ｎ＿ｂａｒは熱固定温度で制御することができ、また、後述するＴＤ延伸１、２の条件によっても制御することができる。なお、ｎ＿ｂａｒは、長手方向の屈折率をｎＭＤとし、幅方向の屈折率をｎＴＤとし、厚み方向の屈折率をｎＺＤとしたとき、（（ｎＭＤ＋ｎＴＤ＋ｎＺＤ）／３）にて算出される値をいう。熱固定温度が低いほどｎ＿ｂａｒは低くなる。また、ＴＤ延伸１とＴＤ延伸２の倍率比が（ＴＤ１／ＴＤ２）が大きいほどｎ＿ｂａｒは小さくなる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、平均粒径が０．０６０〜０．６０μｍの不活性粒子を含有する層を少なくとも１層有するのがより好ましい。更に好ましい平均粒径は０．１０〜０．４５μｍである。含有量は好ましくは０．０２〜０．５質量％であり、より好ましくは０．０５〜０．４質量％である。不活性粒子としては特に限定されないが、無機粒子、有機粒子、いずれも用いることができる。２種類以上の粒子を併用してもかまわない。具体的な種類としては、例えば、クレー、マイカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイド状シリカ、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナ珪酸塩、カオリン、タルク、モンモリロナイト、アルミナ、ジルコニア等の無機粒子、アクリル酸類、スチレン系樹脂、シリコーン、イミド等を構成成分とする有機粒子などが添加されてもよい。

上記の不活性粒子が含有させる表面の中心線表面粗さＲａはより好ましくは３〜１５ｎｍであり、更により好ましくは５〜１２ｎｍである。表面粗さＲａが３〜１５ｎｍの範囲外であると走行性や巻き取り性が不良となりやすい。表面粗さの制御方法としては、粒子の粒径と含有量によって制御することが可能である。また、粒子が含有されている層の積層厚み（ｔ）と該層に含有される粒子の平均粒径（ｄ）との関係（ｔ／ｄ）を０．１〜１０、好ましくは０．５〜５に設定することでも制御できる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを磁気記録媒体用ベースフィルムとして用いる場合は、平滑な表面層側に磁性層を設けることが高密度磁気記録媒体を得る上で重要であり、特に、磁性層に強磁性六方晶フェライト粉末を用いてなる磁気記録媒体としたときに優れた電磁変換特性を発揮できる。

上記したような本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、たとえば次のように製造される。

まず、ポリエステルのペレットを、押出機を用いて溶融し、口金から吐出した後、冷却固化してシート状に成形する。このとき、繊維焼結ステンレス金属フィルターによりポリマーを濾過することが、ポリマー中の未溶融物を除去するために好ましい。

また、ポリエステルフィルムの表面性を制御しつつ易滑性や耐摩耗性、耐スクラッチ性などを付与するため、不活性粒子を添加することが好ましい。不活性粒子は無機粒子、有機粒子、例えば、クレー、マイカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、カリオン、タルク、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイド状シリカ、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナ、ジルコニア等の無機粒子、アクリル酸類、スチレン系樹脂、熱硬化樹脂、シリコーン、イミド系化合物等を構成成分とする有機粒子、ポリエステル重合反応時に添加する触媒等によって析出する粒子（いわゆる内部粒子）などが挙げられる。

さらに、本発明を阻害しない範囲内であれば、各種添加剤、例えば、相溶化剤、可塑剤、耐候剤、酸化防止剤、熱安定剤、滑剤、帯電防止剤、増白剤、着色剤、導電剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、難燃剤、難燃助剤、顔料、染料、などが添加されてもよい。

続いて、上記シートを長手方向と幅方向の二軸に延伸した後、熱処理する。幅方向の寸法安定性を向上させるために延伸工程は、幅方向において２段階以上に分けることが好ましい。すなわち、再横延伸を行う方法が高寸法安定性の磁気テープとして最適な高強度のフィルムが得られ易いために好ましい。

延伸形式としては、長手方向に延伸した後に幅方向に２段階で延伸を行うなどの逐次二軸延伸法や同時二軸延伸した後にさらに幅方向に延伸する延伸方法が好ましい。

以下、本発明のフィルムの製造方法について、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）をポリエステルとして用いた例を代表例として説明する。なお本願はＰＥＴフィルムに限定されるものではなく、他のポリマーを用いたものものでもよい。例えば、ガラス転移温度や融点の高いポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートなどを用いてポリエステルフィルムを構成する場合は、以下に示す温度よりも高温で押出や延伸を行えばよい。

まず、ＰＥＴのペレットを製造する。ＰＥＴは、次のいずれかのプロセスで製造される。すなわち、（１）テレフタル酸とエチレングリコールを原料とし、直接エステル化反応によって低分子量のＰＥＴまたはオリゴマーを得、さらにその後の三酸化アンチモンやチタン化合物を触媒に用いた重縮合反応によってポリマーを得るプロセス、（２）ジメチルテレフタレートとエチレングリコールを原料とし、エステル交換反応によって低分子量体を得、さらにその後の三酸化アンチモンやチタン化合物を触媒に用いた重縮合反応によってポリマーを得るプロセスである。ここで、エステル化は無触媒でも反応は進行するが、カルボキシル末端基濃度を調節する目的でエステル交換反応においては、マンガン、カルシウム、マグネシウム、亜鉛、リチウム、チタン等の化合物を触媒に用いて進行させ、エステル化反応、またはエステル交換反応が実質的に終了した後から、固有粘度が０．４に達するまでの間に重合触媒や緩衝剤などの添加物を添加する。公知の方法で重合反応を行うことができるが、重縮合により得られるＰＥＴのカルボキシル基末端数を３０ｅｑ／ｔｏｎ以下の範囲でより低減させ、かつＰＥＴの固有粘度を高めるためには、上記重合を行った後、１９０℃以上、ＰＥＴの融点未満の温度で、減圧または窒素ガスのような不活性気体の流通下で加熱する、いわゆる固相重合することが好ましい。この場合、固相重合に移行する前の固有粘度を０．５以上０．６以下の範囲にＰＥＴの重合を調整することが重合むらがなく均一な固有粘度のＰＥＴを得るために好ましい。

フィルムを構成するＰＥＴに不活性粒子を含有させるには、エチレングリコールに不活性粒子を所定割合にてスラリーの形で分散させ、このエチレングリコールを重合時に添加する方法が好ましい。不活性粒子を添加する際には、例えば、不活性粒子の合成時に得られる水ゾルやアルコールゾル状態の粒子を一旦乾燥させることなく添加すると粒子の分散性がよい。また、不活性粒子の水スラリーを直接ＰＥＴペレットと混合し、ベント式二軸混練押出機を用いて、ＰＥＴに練り込む方法も有効である。不活性粒子の含有量を調節する方法としては、上記方法で高濃度の不活性粒子のマスターペレットを作っておき、それを製膜時に不活性粒子を実質的に含有しないＰＥＴで希釈して不活性粒子の含有量を調節する方法が有効である。

次に、得られたＰＥＴのペレットを、１８０℃で３時間以上減圧乾燥した後、固有粘度が低下しないように窒素気流下あるいは減圧下で、２７０〜３２０℃に加熱された押出機に供給し、スリット状のダイから押出し、キャスティングロール上で冷却して未延伸フィルムを得る。この際、異物や変質ポリマーを除去するために各種のフィルター、例えば、焼結金属、多孔性セラミック、サンド、金網などの素材からなるフィルターを用いることが好ましい。また、必要に応じて、定量供給性を向上させるためにギアポンプを設けることは本発明の特徴面を形成する上で極めて好ましい。フィルムを積層するには、２台以上の押出機およびマニホールドまたは合流ブロックを用いて、複数の異なるポリマーを溶融積層するとよい。

次に、このようにして得られた未延伸フィルムを、数本のロールの配置された縦延伸機を用いて、ロールの周速差を利用して縦方向に延伸し（ＭＤ延伸）、続いてステンターにより横延伸を二段階行う（ＴＤ延伸１、ＴＤ延伸２）二軸延伸方法について説明する。

まず、未延伸フィルムをＭＤ延伸する。ＭＤ延伸の延伸温度は、用いるポリマーの種類によって異なるが、未延伸フィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）を目安として決めることができる。Ｔｇ−１０〜Ｔｇ＋１５℃の範囲であることが好ましく、より好ましくはＴｇ℃〜Ｔｇ＋１０℃である。上記範囲より延伸温度が低い場合には、フィルム破れが多発して生産性が低下し、本願の特徴であるＭＤ延伸後の二段階ＴＤ延伸で安定して延伸することが困難となることがある。ＭＤ延伸倍率は３．０〜３．８倍、好ましくは３．１〜３．５倍である。二段階のＴＤ延伸を安定して行うにはＭＤ延伸後のフィルムにおけるポリマー構造が重要である。ＭＤ方向へ配向させすぎるとＴＤ延伸時に分子鎖が絡み合い局所的に応力が発生するためにフィルム破れが発生する。その局所的な応力発生を防ぐためには、応力の伝搬部として作用する微結晶状態を発生させることや、また適度なＭＤ配向を付与することが重要である。微結晶は熱分析（ＤＳＣ）による結晶化度分析で簡易的に判断することができる。結晶化度は２０〜３０％が好ましく、より好ましくは２３〜２８％である。またＭＤ延伸後の配向パラメータとして複屈折Δｎ（ｎＭＤ−ｎＴＤ）で判断することができ、Δｎが０．０１１〜０．０１５であることが好ましい。また、冷結晶化温度が９０〜１００℃であることが好ましい。

次に、ステンターを用いて、ＴＤ延伸を行う。幅方向の寸法安定性を向上させ、幅方向の厚み斑や延伸斑なく、安定製膜が可能な二軸配向ＰＥＴフィルムを得るには幅方向に、温度の異なるゾーンで二段階に延伸することが好ましい。まず、一段目の延伸（ＴＤ延伸１）の延伸倍率は、好ましくは３．２〜４．０倍であり、より好ましくは３．３〜３．８倍である。また、ＴＤ延伸１の延伸温度は好ましくは（Ｔｃｃ．ＢＦ−５℃）〜（Ｔｃｃ．ＢＦ＋５℃）の範囲であり、さらに好ましくは（Ｔｃｃ．ＢＦ−３℃）〜（Ｔｃｃ．ＢＦ＋５℃）の範囲で行う。

本発明の寸法安定性と幅方向の厚み斑を両立させるために、ＴＤ延伸１の予熱温度を延伸温度よりも３〜８℃高く設定することが好ましい。予熱温度を高くすることで前工程（ＭＤ延伸）で形成された配向結晶が、ＭＤ方向の配向を維持しつつ僅かに緩和され、次のＴＤ1延伸において配向結晶がＭＤからＴＤ方向へ回転しやすくなるため、ＴＤ延伸１によるＴＤ配向が効率的に促進されると推定される。

次にステンター内で二段目の延伸（ＴＤ延伸２）を行う。ＴＤ延伸２の延伸倍率は好ましくは１．１〜２倍であり、より好ましくは１．２〜１．８倍、さらに好ましくは１．３〜１．６倍である。ＴＤ延伸２の延伸温度は好ましくは（熱処理温度−２０℃）〜（熱処理温度＋１０℃）の範囲であり、さらに好ましくは（熱処理温度−１０℃）〜（熱処理温度＋５℃）の範囲で行う。ＴＤ延伸２の延伸温度を熱処理温度と同等程度に高めることにより、分子鎖の運動性が向上し、前工程の延伸による配向結晶に起因する拘束点周辺の分子鎖の絡み合いを適度にほどきながら延伸することが可能になると推定される。また、フィルム中のカルボキシル末端基やポリマーの固有粘度も特定範囲に調節されているため、前工程の延伸による配向結晶に起因する拘束点以外に分子鎖の絡み合いの箇所が大幅に増加し、延伸応力がより伝播されやすくなるために非晶部の高配向化が促進される。通常、ＴＤ延伸２の延伸を高温下で行うと前延伸工程で形成された配向結晶（拘束点）が緩和しいわゆるドロー延伸となり分子配向がされにくくなり機械強度を高めることは出来ない。しかし、本発明フィルムは、カルボキシル末端基やポリマーの固有粘度も特定範囲に調節されているため、このような高温下でＴＤ延伸２を実施しても前延伸工程で形成された配向結晶（拘束点）の緩和が抑制されると同時に配向結晶化が起こるため、ＴＤ２延伸においてさらに幅方向に延伸を実施し高配向化、高強力化するときに配向結晶が受ける歪みを抑制でき、幅方向の厚み斑が低減し、製膜安定性が飛躍的に良好になる。

続いて、この延伸フィルムを緊張下または幅方向に弛緩しながら熱固定処理する。熱固定処理条件として、熱固定温度は、１８０〜２１０℃が好ましい。熱固定温度の上限は、より好ましくは２００℃、さらに好ましくは１９５℃である。熱固定温度の下限は、より好ましくは１８５℃、さらに好ましくは１９０℃である。熱固定処理時間は０．５〜１０秒の範囲、弛緩率は０．３〜２％で行うのが好ましい。熱固定処理後は把持しているクリップを開放することでフィルムにかかる張力を低減させながら室温へ急冷する。その後、フィルムエッジを除去しロールに巻き取り、本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを得ることができる。また、ＴＤ延伸２の延伸温度と熱固定温度に差があり、熱固定温度が高すぎると緩和しやすく寸法安定性が低下する傾向にあり、熱固定温度が低すぎると結晶性が低くなりやすく、磁気記録媒体としたときの保存安定性が低下する。

本願の電磁変換特性、寸法安定性を達成するためにはトータルのＴＤ延伸倍率とＭＤ延伸倍率の比が重要である。トータルＴＤ延伸倍率／ＭＤ延伸倍率の値は１．２〜２．０であることが好ましい。より好ましくは１．３〜１．８、さらに好ましくは１．４〜１．６である。トータルＴＤ延伸倍率／ＭＤ延伸倍率の値は分子鎖の配向のバランスを制御する指標となり、特に寸法安定性を高めるにはＴＤ配向を高める必要がある。しかしながら、単純にＴＤ延伸倍率だけを高めてもその効果には限界があり、ＭＤ延伸を適度に制御することによってその後のＴＤ延伸による効果を最大とすることが可能となる。これは、延伸による配向度向上の効果はある程度の分子鎖の絡まりが必要であり、ＴＤ延伸によるＴＤ配向の効果を最大限高めるために必要となる分子鎖の絡まりの程度を、前段のＭＤ延伸により制御することを意味する。このＭＤ延伸倍率の最適値は後段のトータルＴＤ延伸倍率と関係するため、前述のような延伸倍率の比をもって好ましい状態に制御することが可能となる。

また、安定した製膜を行うためにＴＤ延伸１とＴＤ延伸２の延伸倍率比が重要である。ＴＤ延伸１倍率／ＴＤ延伸２倍率の値は１．８〜４．１が好ましい。より好ましくは２．２〜３．５、さらに好ましくは２．５〜３．０である。ＴＤ延伸は２段階で行うが、ＴＤ延伸１で比較的延伸倍率を高くすることが好ましい。これは、通常ＴＤ配向を高めるには最終延伸での倍率が大きいほど配向を高められるが、ＴＤ延伸２はＴＤ延伸１より高温で延伸することが好ましい。ＴＤ延伸１で、横方向に配向化させると同時に拘束点の形成と非晶部の秩序性を高め、ＴＤ延伸２では、その拘束点を起点として緩和と再配向が同時進行して高配向化と歪低減の両立を可能とし、また、秩序性が高まった非晶部を緩和させ配向させることで新たな拘束点を形成することが可能となる。ＴＤ延伸２の高温化は、拘束点への延伸応力の集中を抑制すると同時に局所的な過延伸部位の低減を可能とする延伸プロセスである。

本願はＭＤ−ＴＤ１−ＴＤ２の延伸プロセスを行うことで、電磁変換特性、寸法安定性、保存安定性、製膜安定性が良好な二軸配向ＰＥＴフィルムを得ることができ、ＭＤ−ＴＤやＭＤ１−ＴＤ１−ＭＤ２−ＴＤ２などの延伸プロセスではすべての物性が良好な二軸配向ＰＥＴフィルムは得られにくい。

次に、磁気記録媒体は例えば次のように製造される。

上記のようにして得られた磁気記録媒体用支持体（二軸配向ポリエステルフィルム）を、たとえば０．１〜３ｍ幅にスリットし、速度２０〜３００ｍ／ｍｉｎ、張力５０〜３００Ｎ／ｍで搬送しながら、一方の面に磁性塗料および非磁性塗料をエクストルージョンコーターにより逐次または同時に重層塗布する。なお、上層に磁性塗料を厚み０．１〜０．３μｍで塗布し、下層に非磁性塗料を厚み０．５〜１．５μmで塗布する。その後、磁性塗料および非磁性塗料が塗布された支持体を磁気配向させ、温度８０〜１３０℃で乾燥させる。次いで、反対側の面にバックコートを厚み０．３〜０．８μmで塗布し、カレンダー処理した後、巻き取る。なお、カレンダー処理は、小型テストカレンダー装置（スチール／ナイロンロール、５段）を用い、温度７０〜１２０℃、線圧０．５〜５ｋＮ／ｃｍで行う。その後、６０〜８０℃にて２４〜７２時間エージング処理し、１２．６５ｍｍ幅にスリットし、パンケーキを作製する。次いで、このパンケーキから特定の長さ分をカセットに組み込んで、カセットテープ型磁気記録媒体とする。

ここで、磁性塗料などの組成は例えば以下のような組成が挙げられる。

（磁性塗料の組成）
強磁性金属粉末 ： １００質量部
変成塩化ビニル共重合体 ： １０質量部
変成ポリウレタン ： １０質量部
ポリイソシアネート ： ５質量部
２−エチルヘキシルオレート ： １．５質量部
パルミチン酸 ： １質量部
カーボンブラック ： １質量部
アルミナ ： １０質量部
メチルエチルケトン ： ７５質量部
シクロヘキサノン ： ７５質量部
トルエン ： ７５質量部
（バックコートの組成）
カーボンブラック（平均粒径２０ｎｍ） ： ９５質量部
カーボンブラック（平均粒径２８０ｎｍ）： １０質量部
アルミナ ： ０．１質量部
変成ポリウレタン ： ２０質量部
変成塩化ビニル共重合体 ： ３０質量部
シクロヘキサノン ： ２００質量部
メチルエチルケトン ： ３００質量部
トルエン ： １００質量部
磁気記録媒体は、例えば、データ記録用途、具体的にはコンピュータデータのバックアップ用途（例えばリニアテープ式の記録媒体（ＬＴＯ４やＬＴＯ５など））や映像などのデジタル画像の記録用途などに好適に用いることができる。

（物性の測定方法ならびに効果の評価方法）
本発明における特性値の測定方法並びに効果の評価方法は次の通りである。

（１）カルボキシル末端基濃度
原料チップまたはフィルムサンプルをベンジルアルコール／クロロホルム（質量比７／３）混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用いた。これを基準液（０．０２５Ｎの水酸化カリウム溶液（エタノール溶液））を用いて滴定し、その滴定量よりカルボキシル末端基濃度（ｅｑ／ｔｏｎ）を求めた。

（２）幅方向の湿度膨張係数
フィルムの幅方向に対して、下記条件にて測定を行い、３回の測定結果の平均値を本発明における湿度膨張係数とする。

測定装置：島津製作所製熱機械分析装置ＴＭＡ−５０（湿度発生器：アルバック理工製湿度雰囲気調節装置ＨＣ−１）
試料サイズ：フィルム長手方向１０ｍｍ×フィルム幅方向１２．６ｍｍ
荷重：０．５ｇ
測定回数：３回
測定温度：３０℃
測定湿度：４０％ＲＨで６時間保持し寸法を測定し時間４０分で８０％ＲＨまで昇湿し、８０％ＲＨで６時間保持したあと支持体幅方向の寸法変化量ΔＬ（ｍｍ）を測定する。次式から湿度膨張係数（ｐｐｍ／％ＲＨ）を算出する。

湿度膨張係数（ｐｐｍ／％ＲＨ）＝１０^６×｛（ΔＬ／１２．６）／（８０−４０）｝ （３）フィルム厚みおよび厚み斑
アンリツ製フィルムシックネステスタＫＧ６０１Ａ及び電子マイクロメーターＫ３０６Ｃを用いて、フィルム長手方向に１ｍ長、５０ｍｍ幅でサンプリングした。サンプル幅に対して中央部（Ｃ）および両エッジ部からそれぞれ１５ｍｍの地点（Ｃ１、Ｃ２）の合計３点について、フィルムの長手方向に沿って連続的に厚みを測定し、その最大値Ｔａ、最小値Ｔｂ，平均値Ｔｃから次式により算出した。なお、フィルム厚みは平均値Ｔｃとした。

厚み斑＝［（Ｔａ−Ｔｂ）／Ｔｃ］×１００
（４）屈折率
ＪＩＳ−Ｋ７１４２（２００８年）に従って、下記測定器を用いて測定した。

装置：アッベ屈折計 ４Ｔ（株式会社アタゴ社製）
光源：ナトリウムＤ線
測定温度：２５℃
測定湿度：６５％ＲＨ
マウント液：ヨウ化メチレン、屈折率１．７４以上の場合は硫黄ヨウ化メチレンを用いた。

平均屈折率ｎ＿ｂａｒ＝（（ｎＭＤ＋ｎＴＤ＋ｎＺＤ）／３）
複屈折Δｎ＝（ｎＭＤ−ｎＴＤ）
ｎＭＤ；フィルム長手方向の屈折率
ｎＴＤ；フィルム幅方向の屈折率
ｎＺＤ；フィルム厚み方向の屈折率
（５）ヤング率
ＡＳＴＭ−Ｄ８８２（１９９７年）に準拠してフィルムのヤング率を測定した。なお、インストロンタイプの引張試験機を用い、条件は下記のとおりとした。５回の測定結果の平均値を本発明におけるヤング率とした。

測定装置：インストロン社製超精密材料試験機ＭＯＤＥＬ５８４８
試料サイズ：
フィルム幅方向のヤング率測定の場合
フィルム長手方向２ｍｍ×フィルム幅方向１２．６ｍｍ
（つかみ間隔はフィルム幅方向に８ｍｍ）
フィルム長手方向のヤング率測定の場合
フィルム幅方向２ｍｍ×フィルム長手方向１２．６ｍｍ
（つかみ間隔はフィルム長手方向に８ｍｍ）
引張り速度：１ｍｍ／分
測定環境：温度２３℃、湿度６５％ＲＨ
測定回数：５回。
（６）長手方向の動的粘弾性測定における損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度
ＪＩＳ−Ｋ７２４４（１９９９年）に従って、セイコーインスツルメンツ社製の動的粘弾性測定装置”ＤＭＳ６１００”を用いて求めた。サンプルサイズは幅４ｍｍ×長さ５０ｍｍとして、フィルムの長手方向が５０ｍｍとなるようにサンプルを整えチャック間距離が２０ｍｍとなるようにセットしチャックからはみ出したフィルムは取り除いた。引張モード、駆動周波数は１Ｈｚ、チャック間距離は２０ｍｍ、昇温速度は２℃／ｍｉｎの測定条件にて、各フィルムの粘弾性特性の温度依存性を測定した。この測定結果から、ｔａｎδが極大となるときの温度をそのフィルムのｔａｎδのピーク温度と定義した。
（７）熱収縮率
フィルムをＭＤ方向あるいはＴＤ方向に幅１０ｍｍ長さ３００ｍｍに切り、１５０ｍｍ間隔にマーキングし支持板に一定張力（５ｇ）下で固定した後、マーキング間隔の原長ａ（ｍｍ）を測定する。次に、無荷重下で１００℃の熱風オーブン中で３０分間静置処理し、原長測定と同様にしてマーキング間隔ｂ（ｍｍ）を測定する。下記の式により熱収縮率を求め、５本の平均値を用いる。

熱収縮率（％）＝（ａ−ｂ）／ａ×１００
（８）微小融解ピーク温度（Ｔ−ｍｅｔａ）
ＪＩＳ−Ｋ７１２１（１９８７年）に従って、示差走査熱量計として、セイコーインスツルメンツ社製ＤＳＣ（ＲＤＣ２２０）、データ解析装置として同社製ディスクステーション（ＳＳＣ／５２００）を用いて、試料５ｍｇをアルミニウム製受皿上、２５℃から３００℃まで、昇温速度２０℃／分で昇温した。そのとき、観測される融解の吸熱ピークのピーク温度を融点（Ｔｍ）、Ｔｍより低温側に現れる微小吸熱ピーク温度をＴ−ｍｅｔａとした。Ｔｍのピーク面積から算出される熱量を融解熱量ΔＨｍとする。
（９）不活性粒子の平均粒径
フィルム断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用い、１万倍で観察する。この時、写真上で１ｃｍ以下の粒子が確認できた場合はＴＥＭ観察倍率を５万倍に変えて観察する。ＴＥＭの切片厚さは約１００ｎｍとし、場所を変えて１００視野測定し、写真に撮影された単分散した粒子全てについて等価円相当径をもとめ、その平均を不活性粒子の平均粒径とした。ここで、１万倍で観察した写真上に不定形の凝集粒子が確認できた場合、これは粒子の平均粒径の計算には含めないこととした。

フィルム中に粒径の異なる２種類以上の粒子が存在する場合、上記の等価円相当径の個数分布が２個以上のピークを有する分布となる。この場合は、それぞれのピーク値をそれぞれの粒子の平均粒径とした。
（１０）不活性粒子の含有量
ポリマー１ｇを１Ｎ−ＫＯＨメタノール溶液２００ｍｌに投入して加熱還流し、ポリマーを溶解した。溶解が終了した該溶液に２００ｍｌの水を加え、ついで該液体を遠心分離器にかけて粒子を沈降させ、上澄み液を取り除いた。粒子にはさらに水を加えて洗浄、遠心分離を２回繰り返した。このようにして得られた粒子を乾燥させ、その質量を量ることで粒子の含有量を算出した。
（１１）固有粘度
オルトクロロフェノール中、２５℃の温度で測定した溶液粘度から、下式に基づいて、固有粘度［η］を計算した。
ηｓｐ／Ｃ＝［η］＋Ｋ［η］^２×Ｃ
ここで、ηｓｐ＝（溶液粘度／溶媒粘度）−１であり、Ｃは溶媒１００ｍｌあたりの溶解ポリマー質量（ｇ／１００ｍｌ、通常１．２）であり、Ｋはハギンス定数（０．３４３とした）である。また、溶液粘度と溶媒粘度は、オストワルド粘度計を用いて測定した。
（１２）ろ波中心線うねり Ｗｃ
ＩＳＯ４２８７−１９９７に従って、小坂研究所製のｓｕｒｆ−ｃｏｒｄｅｒ ＥＴ−４０００Ａを用いて、ろ波中心線うねりＷｃを測定した。条件は下記のとおりであり、１０回の測定の平均値をもって値とした。

装置：小坂研究所製“ｓｕｒｆ−ｃｏｒｄｅｒ ＥＴ−４０００Ａ”
解析ソフト：ｉ−ｓｔａｒ
触針先端半径：０．５μｍ
測定長 ：０．５ｍｍ
針圧 ：５０μＮ
カットオフ値：高域−０．０８ｍｍ、低域−０．８ｍｍ
レベリング：直線（全域）
フィルター：ガウス
倍率 縦×２０万倍 横×５００倍
（１３）幅寸法安定性
１ｍ幅にスリットしたフィルムを、張力２００Ｎで搬送させ、支持体の一方の表面に下記に従って磁性塗料および非磁性塗料を重層塗布し１２．６５ｍｍ幅にスリットし、パンケーキを作成する。次いで、このパンケーキから長さ２００ｍ分をカセットに組み込んで、磁気テープとした。

（以下、「部」とあるのは「質量部」を意味する。）
磁性層形成用塗布液
バリウムフェライト磁性粉末 １００部
（板径：２０．５ｎｍ、板厚：７．６ｎｍ、
板状比：２．７、Ｈｃ：１９１ｋＡ／ｍ（≒２４００Ｏｅ）
飽和磁化：４４Ａｍ^２／ｋｇ、ＢＥＴ比表面積：６０ｍ^２／ｇ）
ポリウレタン樹脂 １２部
質量平均分子量 １０，０００
スルホン酸官能基 ０．５ｍｅｑ／ｇ
α−アルミナ ＨＩＴ６０（住友化学社製） ８部
カーボンブラック ＃５５（旭カーボン社製）
粒子サイズ０．０１５μｍ ０．５部
ステアリン酸 ０．５部
ブチルステアレート ２部
メチルエチルケトン １８０部
シクロヘキサノン １００部
非磁性層形成用塗布液
非磁性粉体 α酸化鉄 １００部
平均長軸長０．０９μｍ、
ＢＥＴ法による比表面積 ５０ｍ^２／ｇ
ｐＨ ７
ＤＢＰ吸油量 ２７〜３８ｍｌ／１００ｇ
表面処理層Ａｌ_２Ｏ_３ ８質量％
カーボンブラック ２５部
“コンダクテックス”（登録商標）ＳＣ−Ｕ
（コロンビアンカーボン社製）
塩化ビニル共重合体 ＭＲ１０４（日本ゼオン社製） １３部
ポリウレタン樹脂 ＵＲ８２００（東洋紡社製） ５部
フェニルホスホン酸 ３．５部
ブチルステアレート １部
ステアリン酸 ２部
メチルエチルケトン ２０５部
シクロヘキサノン １３５部
上記の塗布液のそれぞれについて、各成分をニ−ダで混練した。１．０ｍｍφのジルコニアビーズを分散部の容積に対し６５％充填する量を入れた横型サンドミルに、塗布液をポンプで通液し、２，０００ｒｐｍで１２０分間（実質的に分散部に滞留した時間）、分散させた。得られた分散液にポリイソシアネ−トを非磁性層の塗料には５．０部、磁性層の塗料には２．５部を加え、さらにメチルエチルケトン３部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、非磁性層形成用および磁性層形成用の塗布液をそれぞれ調製した。

得られた非磁性層形成用塗布液を、ＰＥＴフィルム上に乾燥後の厚さが１．０μｍになるように塗布乾燥させた後、磁性層形成用塗布液を乾燥後の磁性層の厚さが０．１０μｍになるように逐次重層塗布を行い、磁性層がまだ湿潤状態にあるうちに６，０００Ｇ（６００ｍＴ）の磁力を持つコバルト磁石と６，０００Ｇ（６００ｍＴ）の磁力を持つソレノイドにより配向させ乾燥させた。次いで７段のカレンダで温度９０℃、線圧３００ｋｇ／ｃｍ（２９４ｋＮ／ｍ）にて処理を行った。その後、厚み０．４μｍのバックコート層（カーボンブラック 平均粒子サイズ：１７ｎｍ １００部、炭酸カルシウム平均粒子サイズ：４０ｎｍ ８０部、αアルミナ 平均粒子サイズ：２００ｎｍ ５部をニトロセルロース樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイソシアネートに分散）を塗布した。スリット品の送り出し、巻き取り装置を持った装置に不織布とカミソリブレードが磁性面に押し当たるように取り付け、テープクリーニング装置で磁性層の表面のクリーニングを行い、磁気テープを得た。

磁気テープのカートリッジからテープを取り出し、下記恒温恒湿槽内へ図１のように作製したシート幅測定装置を入れ、幅寸法測定を行った。なお、図１に示すシート幅測定装置は、レーザーを使って幅方向の寸法を測定する装置で、磁気テープ９をフリーロール５〜８上にセットしつつ荷重検出器３に固定し、端部に荷重となる分銅４を吊す。この磁気テープ９にレーザー光１０を照射すると、レーザー発振器１から幅方向に線状に発振されたレーザー光１０が磁気テープ９の部分だけ遮られ、受光部２に入り、その遮られたレーザーの幅が磁気テープの幅として測定される。３回の測定結果の平均値を本発明における幅とした。

測定装置：（株）アヤハエンジニアリング社製シート幅測定装置
レーザー発振器１、受光部２：レーザー寸法測定機 キーエンス社製ＬＳ−５０４０
荷重検出器３：ロードセル ＮＭＢ社製ＣＢＥ１−１０Ｋ
恒温恒湿槽：（株）カトー社製ＳＥ−２５ＶＬ−Ａ
荷重４：分銅（長手方向）
試料サイズ：幅１／２ｉｎｃｈ×長さ２５０ｍｍ
保持時間：５時間
測定回数：３回測定。

（幅寸法変化率：幅寸法安定性）
２つの条件でそれぞれ幅寸法（Ｌ_Ａ、Ｌ_Ｂ）を測定し、次式にて寸法変化率を算出した。具体的には、次の基準で幅寸法安定性を評価した。

Ａ条件で２４時間経過後Ｌ_Ａを測定して、その後Ｂ条件で２４時間経過後にＬ_Ｂを測定した。テープカートリッジのはじめから３０ｍ地点から切り出したサンプル、１００ｍ地点から切り出したサンプル、１７０ｍ地点から切り出したサンプルの３点を測定した。×を不合格とした。

Ａ条件：１０℃１０％ＲＨ 張力０．８Ｎ
Ｂ条件：２９℃８０％ＲＨ 張力０．５Ｎ
幅寸法変化率（ｐｐｍ）＝１０^６×（（Ｌ_Ｂ−Ｌ_Ａ）／Ｌ_Ａ）
◎◎：幅寸法変化率の最大値が４５０（ｐｐｍ）未満
◎：幅寸法変化率の最大値が４５０（ｐｐｍ）以上５００（ｐｐｍ）未満
○：幅寸法変化率の最大値が５００（ｐｐｍ）以上６００（ｐｐｍ）未満
△：幅寸法変化率の最大値が６００（ｐｐｍ）以上７００（ｐｐｍ）未満
×：幅寸法変化率の最大値が７００（ｐｐｍ）以上
（１４）保存安定性
上記（１３）と同様に、作製したカセットテープのカートリッジからテープを取り出し、次の２つの条件でそれぞれ幅寸法（Ｌ_Ｃ、Ｌ_Ｄ）を測定し、次式にて幅寸法変化率を算出した。

具体的には、次の基準で保存安定性を評価した。

２３℃６５％ＲＨで２４時間経過後Ｌ_Ｃを測定して、４０℃２０％ＲＨの環境下で１０日間カートリッジを保管後、２３℃６５％ＲＨで２４時間経過後にＬ_Ｄを測定した。テープカートリッジのはじめから３０ｍ地点から切り出したサンプル、１００ｍ地点から切り出したサンプル、１７０ｍ地点から切り出したサンプルの３点を測定した。×を不合格とした。

幅寸法変化率（ｐｐｍ）＝１０^６×（｜Ｌ_Ｃ−Ｌ_Ｄ｜／Ｌ_Ｃ）
◎：幅寸法変化率の最大値が５０（ｐｐｍ）未満
○：幅寸法変化率の最大値が５０（ｐｐｍ）以上１００（ｐｐｍ）未満
△：幅寸法変化率の最大値が１００（ｐｐｍ）以上１５０（ｐｐｍ）未満
×：幅寸法変化率の最大値が１５０（ｐｐｍ）以上
（１５）製膜安定性
フィルムの製膜性について、下記の基準で評価した。

○：フィルム破れの発生がほとんどなく、安定製膜が可能である。

△：フィルム破れが時々発生し、製膜安定性が若干低い。

×：フィルム破断が多数発生し、製膜安定性が低い。

判定は、○と△を合格とし、×を不合格とした。

次の実施例に基づき、本発明の実施形態を説明する。なお、ここでポリエチレンテレフタレートをＰＥＴ、ポリエチレンナフタレートをＰＥＮ、ポリエーテルイミドをＰＥＩと表記する。

（１）ＰＥＴペレットの作製：テレフタル酸ジメチル１９４質量部とエチレングリコール１２４質量部とをエステル交換反応装置に仕込み、内容物を１４０℃に加熱して溶解した。その後、内容物を撹拌しながら酢酸マグネシウム四水和物０．３質量部および三酸化アンチモン０．０５質量部を加え、１４０〜２３０℃でメタノールを留出しつつエステル交換反応を行った。次いで、リン酸トリメチルの５質量％エチレングリコール溶液を０．５質量部（リン酸トリメチルとして０．０２５質量部）とリン酸二水素ナトリウム２水和物の５質量％エチレングリコール溶液を０．３質量部（リン酸二水素ナトリウム２水和物として０．０１５質量部）添加した。

トリメチルリン酸のエチレングリコール溶液を添加すると反応内容物の温度が低下する。そこで余剰のエチレングリコールを留出させながら反応内容物の温度が２３０℃に復帰するまで撹拌を継続した。このようにしてエステル交換反応装置内の反応内容物の温度が２３０℃に達した後、反応内容物を重合装置へ移行した。

移行後、反応系を２３０℃から２７５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を０．１ｋＰａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。最終温度、最終圧力に到達した後、２時間（重合を始めて３時間）反応させたところ、重合装置の撹拌トルクが所定の値（重合装置の仕様によって具体的な値は異なるが、本重合装置にて固有粘度０．５５のポリエチレンテレフタレートが示す値を所定の値とした）を示した。そこで反応系を窒素パージし常圧に戻して重縮合反応を停止し、冷水にストランド状に吐出、直ちにカッティングして固有粘度０．５５のポリエチレンテレフタレートのＰＥＴペレットを得た（原料−１）。
回転型真空重合装置を用いて、上記のＰＥＴペレット（原料−１）を０．１ｋＰａの減圧下２３０℃の温度で長時間加熱処理し、固相重合を行った（原料−１ｋ）。加熱処理時間が長いほど固有粘度は高くなる。処理時間が１時間で固有粘度が０．６０、５時間で固有粘度が０．７０、１５時間で固有粘度が０．８０である。

（２−ａ）粒子含有ＰＥＴペレットの作製：２８０℃に加熱された同方向回転タイプのベント式２軸混練押出機に、上述のＰＥＴペレット（原料−１）を８０質量部と平均粒径０．３０μｍの架橋ポリスチレン粒子の１０質量％水スラリーを２０質量部（架橋ポリスチレン粒子として２質量部）を供給し、ベント孔を１ｋＰａ以下の減圧度に保持し水分を除去し、架橋ポリスチレン粒子を２質量％含有する固有粘度０．６２の粒子含有ペレット（原料−２ａ）を得た。

（２−ｂ）粒子含有ＰＥＴペレットの作製：２８０℃に加熱された同方向回転タイプのベント式２軸混練押出機に、上述のＰＥＴペレット（原料−１）を８０質量部と平均粒径０．４５μｍの架橋ポリスチレン粒子の１０質量％水スラリーを２０質量部（架橋ポリスチレン粒子として２質量部）を供給し、ベント孔を１ｋＰａ以下の減圧度に保持し水分を除去し、架橋ポリスチレン粒子を２質量％含有する固有粘度０．６２の粒子含有ペレット（原料−２ｂ）を得た。

（２−ｃ）粒子含有ＰＥＴペレットの作製：２８０℃に加熱された同方向回転タイプのベント式２軸混練押出機に、上述のＰＥＴペレット（原料−１）を８０質量部と平均粒径０．８０μｍの架橋ポリスチレン粒子の１０質量％水スラリーを２０質量部（架橋ポリスチレン粒子として２質量部）を供給し、ベント孔を１ｋＰａ以下の減圧度に保持し水分を除去し、架橋ポリスチレン粒子を２質量％含有する固有粘度０．６２の粒子含有ペレット（原料−２ｃ）を得た。

（２−ｄ）粒子含有ＰＥＴペレットの作製：２８０℃に加熱された同方向回転タイプのベント式２軸混練押出機に、上述のＰＥＴペレット（原料−１）を９５質量部と平均粒径０．０６０μｍのコロイダルシリカ粒子の１０質量％水スラリーを５質量部（コロイダルシリカ粒子として０．５質量部）を供給し、ベント孔を１ｋＰａ以下の減圧度に保持し水分を除去し、コロイダルシリカ粒子を０．５質量％含有する固有粘度０．６２の粒子含有ペレット（原料−２ｄ）を得た。

（２−ｅ）粒子含有ＰＥＴペレットの作製：２８０℃に加熱された同方向回転タイプのベント式２軸混練押出機に、上述のＰＥＴペレット（原料−１）を９０質量部と平均粒径０．１０μｍのコロイダルシリカ粒子の１０質量％水スラリーを１０質量部（コロイダルシリカ粒子として１質量部）を供給し、ベント孔を１ｋＰａ以下の減圧度に保持し水分を除去し、コロイダルシリカ粒子を１質量％含有する固有粘度０．６２の粒子含有ペレット（原料−２ｅ）を得た。

（３）２成分組成物（ＰＥＴ／ＰＥＩ）ペレットの作製：温度２８０℃に加熱されたニーディングパドル混練部を３箇所設けた同方向回転タイプのベント式２軸混練押出機（日本製鋼所製、スクリュー直径３０ｍｍ、スクリュー長さ／スクリュー直径＝４５．５）に、上記方法で得られたＰＥＴペレット（原料−１）とＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチック社製のＰＥＩ“Ｕｌｔｅｍ（登録商標）”１０１０のペレットを供給して、剪断速度１００ｓｅｃ^−１、滞留時間１分にて溶融押出し、ＰＥＩを５０質量％含有した２成分組成物ペレットを得た。なお、作製した２成分組成物ペレットのガラス転移温度は１５０℃であった（原料−３）。

（実施例１）
押出機Ｅ１、Ｅ２の２台を用い、２８０℃に加熱された押出機Ｅ１には、Ａ層原料として、固相重合を４時間実施したＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を８４質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、平均粒径０．３０μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ａ）１０質量部を１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。同じく２８０℃に加熱された押出機Ｅ２には、Ｂ層原料として、Ａ層で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を９４質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、を配合し、１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。これらを２層積層するべくＴダイ中で積層厚み比（Ａ層｜Ｂ層）＝１｜１０とし、Ｂ層側がキャストドラム面側になるように合流させ、表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、積層未延伸フィルムを作製した。

この積層未延伸フィルムをロール式延伸機にて９０℃で長手方向に３．１倍延伸した。この延伸は２組ずつのロールの周速差を利用して行った。

得られた一軸延伸フィルムの両端をクリップで把持しながらテンター内の９５℃の温度の予熱ゾーンに導き、引き続き連続的に９０℃の温度の加熱ゾーンで長手方向に直角な幅方向（ＴＤ方向）に３．５倍延伸し（ＴＤ延伸１）、さらに続いて１９５℃の温度の加熱ゾーンでに幅方向に１．４倍延伸した（ＴＤ延伸２）。引き続いて、テンター内の熱処理ゾーンで１９０℃の温度で１０秒間の熱処理を施し、さらに１５０℃の温度で０．５％幅方向に弛緩処理を行った。次いで、２５℃に均一に冷却後、フィルムエッジを除去し、コア上に巻き取って厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。得られた二軸配向ポリエステルフィルムの製膜安定性は良好であり、物性評価したところ、表４に示すように、磁気テープとして使用した際に、寸法安定性、保存安定性に優れた特性を有していた。

以下、表１、表２、表３、表４に各実施例、比較例の原料組成、製膜条件、二軸配向ポリエステルフィルムの物性、磁気テープの特性等を示す。

（実施例２）
表１および２に示すように、ＰＥＴペレット（原料−１）の固有粘度、固相重合の時間を変更したＰＥＴペレット（原料−１ｋ）をＡ，Ｂ層に用いた。また、Ａ層の積層厚み、ＴＤ延伸２温度を変更した以外は全て実施例１と同様にして厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（実施例３）
表１および２に示すように、ＰＥＴペレット（原料−１）の固有粘度、固相重合の時間を変更したＰＥＴペレット（原料−１ｋ）をＡ，Ｂ層に用いた。また、Ａ層の積層厚み、熱固定温度を変更した以外は全て実施例１と同様にして厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（実施例４）
Ａ層原料として、固相重合を１５時間実施したＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を９１．５質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、平均粒径０．４５μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ｂ）を２．５質量部を１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。同じく２８０℃に加熱された押出機Ｅ２には、Ｂ層原料として、Ａ層で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を９４質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、を配合し、１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。これらを２層積層するべくＴダイ中で積層厚み比（Ａ層｜Ｂ層）＝１｜１０とし、Ｂ層側がキャストドラム面側になるように合流させ、表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、積層未延伸フィルムを作製し、ＴＤ延伸２温度を表２の通りに変更した以外は実施例１と同様にして厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（実施例５）
Ａ層原料として、固相重合を４時間実施したＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を９１．５質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、平均粒径０．４５μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ｂ）を２．５質量部を１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。同じく２８０℃に加熱された押出機Ｅ２には、Ｂ層原料として、Ａ層で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を９４質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、を配合し、１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。これらを２層積層するべくＴダイ中で積層厚み比（Ａ層｜Ｂ層）＝１｜１０とし、Ｂ層側がキャストドラム面側になるように合流させ、表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、積層未延伸フィルムを作製し、延伸条件を表２の通りに変更して厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（実施例６）
押出機Ｅ１、Ｅ２の２台を用い、２８０℃に加熱された押出機Ｅ１には、Ａ層原料として、固相重合を３時間実施したＰＥＴペレット（原料−１ｋ）８８．５質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、平均粒径０．３０μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ａ）５質量部、平均粒径０．４５μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ｂ）を０．５質量部を１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。同じく２８０℃に加熱された押出機Ｅ２には、Ｂ層原料として、Ａ層で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を９４質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部を配合し、１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。これらを２層積層するべくＴダイ中で積層厚み比（Ａ層｜Ｂ層）＝１｜１０とし、Ｂ層側がキャストドラム面側になるように合流させ、表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、積層未延伸フィルムを作製した。延伸条件を表２に示した通りに変更して厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（実施例７）
Ａ層原料として、固相重合を８時間実施したＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を用いた。Ａ層積層厚みを表１に示した通りに変更した以外は実施例６と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

（実施例８）
Ａ層原料として、固相重合を４時間実施したＰＥＴペレット（原料−１ｋ）８８．５質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、平均粒径０．３０μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ａ）５質量部、平均粒径０．４５μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ｂ）を０．５質量部を１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。同じく２８０℃に加熱された押出機Ｅ２には、Ｂ層原料として、Ａ層で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を９４質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部を配合し、１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。これらを２層積層するべくＴダイ中で積層厚み比（Ａ層｜Ｂ層）＝１｜１０とし、Ｂ層側がキャストドラム面側になるように合流させ、表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、積層未延伸フィルムを作製した。延伸条件を表２に示した通りに変更して厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（実施例９）
押出機Ｅ１、Ｅ２の２台を用い、２８０℃に加熱された押出機Ｅ１には、Ａ層原料として、実施例３で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を７６．５質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、平均粒径０．１μｍのコロイダルシリカ粒子含有ペレット（原料−２ｅ）を１０質量部 平均粒径０．３０μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ａ）を７．５質量部を配合し１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。同じく２８０℃に加熱された押出機Ｅ２には、Ｂ層原料として、Ａ層で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）９４質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部を配合し１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。これらを２層積層するべくＴダイ中で積層厚み比（Ａ層｜Ｂ層）＝１｜１０とし、Ｂ層側がキャストドラム面側になるように合流させ、表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し積層未延伸フィルムを作製した。延伸条件を表２に示した通りに変更して厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１０）
Ａ層原料として、実施例４で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を７６．５質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、平均粒径０．１０μｍのコロイダルシリカ粒子含有ペレット（原料−２ｅ）を１０質量部 平均粒径０．３０μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ａ）を７．５質量部を配合し１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。同じく２８０℃に加熱された押出機Ｅ２には、Ｂ層原料として、Ａ層で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）９４質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部を配合し１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。これらを２層積層するべくＴダイ中で積層厚み比（Ａ層｜Ｂ層）＝１｜１０とし、Ｂ層側がキャストドラム面側になるように合流させ、表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し積層未延伸フィルムを作製した。延伸条件を表２の通りに変更して厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（比較例１）
Ａ層原料として、実施例１で用いた酢酸マグネシウム四水和物の添加量を０．６質量部に変更した以外は同様の方法でエステル交換反応を行い、交換反応が終了した反応内容物を重合装置へ移行し、反応系を２３０℃から最終重合温度を２９０℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を０．１ｋＰａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに９０分とした。最終温度、最終圧力に到達した後、２時間（重合を始めて３．５時間）反応させ、固有粘度０．６５のポリエチレンテレフタレートのＰＥＴペレットを作成（原料−１）し、該ＰＥＴペレット（原料−１）を９１．５質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、平均粒径０．４５μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ｂ）を２．５質量部を１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。同じく２８０℃に加熱された押出機Ｅ２には、Ｂ層原料として、Ａ層で用いたＰＥＴペレット（原料−１）を９４質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、を配合し、１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。これらを２層積層するべくＴダイ中で積層厚み比（Ａ層｜Ｂ層）＝１｜１０とし、Ｂ層側がキャストドラム面側になるように合流させ、表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、積層未延伸フィルムを作製し、延伸条件を表２の通りに変更して厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（比較例２）
Ａ層原料として、実施例１で用いたリン酸トリメチルの５質量％エチレングリコール溶液を１質量部（リン酸トリメチルとして０．０５質量部）に変更し、リン酸二水素ナトリウム２水和物は添加しなかった。

トリメチルリン酸のエチレングリコール溶液を添加すると反応内容物の温度が低下する。そこで余剰のエチレングリコールを留出させながら反応内容物の温度が２３０℃に復帰するまで撹拌を継続した。このようにしてエステル交換反応装置内の反応内容物の温度が２３０℃に達した後、反応内容物を重合装置へ移行した。

移行後、反応系を２３０℃から２９０℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を０．１ｋＰａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。最終温度、最終圧力に到達した後、２時間（重合を始めて３時間）反応させたところ、重合装置の撹拌トルクが所定の値（重合装置の仕様によって具体的な値は異なるが、本重合装置にて固有粘度０．６２のポリエチレンテレフタレートが示す値を所定の値とした）を示した。そこで反応系を窒素パージし常圧に戻して重縮合反応を停止し、冷水にストランド状に吐出、直ちにカッティングして固有粘度０．６２のポリエチレンテレフタレートのＰＥＴペレットを得た（原料−１）。ＰＥＴペレット（原料−１）を９１．５質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、平均粒径０．４５μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ｂ）を２．５質量部を１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。同じく２８０℃に加熱された押出機Ｅ２には、Ｂ層原料として、Ａ層で用いたＰＥＴペレット（原料−１）を９４質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、を配合し、１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。これらを２層積層するべくＴダイ中で積層厚み比（Ａ層｜Ｂ層）＝１｜１０とし、Ｂ層側がキャストドラム面側になるように合流させ、表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、積層未延伸フィルムを作製し、延伸条件を表２の通りに変更して厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（比較例３）
Ａ層原料として実施例２で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を９１．５質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、平均粒径０．４５μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ｂ）を２．５質量部を１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。同じく２８０℃に加熱された押出機Ｅ２には、Ｂ層原料として、Ａ層で用いたＰＥＴペレット（原料−１）を９４質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、を配合し、１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。これらを２層積層するべくＴダイ中で積層厚み比（Ａ層｜Ｂ層）＝１｜１０とし、Ｂ層側がキャストドラム面側になるように合流させ、表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、積層未延伸フィルムを作製し、延伸条件を表２の通りに変更して厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（比較例４、比較例５）
延伸条件を表２の通り変更する以外は、全て実施例２と同様にして二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（比較例６）
Ａ層原料として、固相重合を３０時間実施したＰＥＴペレット（原料−１ｋ）８８．５質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部、平均粒径０．３０μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ａ）５質量部、平均粒径０．４５μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ｂ）を０．５質量部を１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。同じく２８０℃に加熱された押出機Ｅ２には、Ｂ層原料として、Ａ層で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を９４質量部、２成分組成物ペレット（原料−３）６質量部を配合し、１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。これらを２層積層するべくＴダイ中で積層厚み比（Ａ層｜Ｂ層）＝１｜１０とし、Ｂ層側がキャストドラム面側になるように合流させ、表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、積層未延伸フィルムを作製した。延伸条件を表２の通りに変更して厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

（比較例７）
Ａ層原料として、実施例２で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）９４．５質量部、平均粒径０．３０μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ａ）５質量部、平均粒径０．４５μｍの架橋ポリスチレン粒子含有ペレット（原料−２ｂ）を０．５質量部を１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。同じく２８０℃に加熱された押出機Ｅ２には、Ｂ層原料として、Ａ層で用いたＰＥＴペレット（原料−１ｋ）を１００質量部を１８０℃で３時間減圧乾燥した後に供給した。これらを２層積層するべくＴダイ中で積層厚み比（Ａ層｜Ｂ層）＝１｜１０とし、Ｂ層側がキャストドラム面側になるように合流させ、表面温度２５℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、積層未延伸フィルムを作製した。延伸条件を表２に示した通りに変更してこの積層未延伸フィルムをロール式延伸機にて長手方向に延伸（ＭＤ延伸１）した後、得られた一軸延伸フィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き、長手方向に直角な幅方向に延伸し（ＴＤ延伸１）、さらに続いて同時二軸延伸式ステンターに導き長手方向幅方向に同時に１．７倍づつ延伸した（ＭＤ延伸２・ＴＤ延伸２）。引き続いて、テンター内の熱処理ゾーンで熱処理を施し、さらに１２０℃の温度で徐冷処理を行い厚さ４．８μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。

１：レーザー発振器
２：受光部
３：荷重検出器
４：荷重
５：フリーロール
６：フリーロール
７：フリーロール
８：フリーロール
９：磁気テープ
１０：レーザー光

Claims (8)

1. カルボキシル末端基濃度が１０〜３０ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、幅方向の湿度膨張係数が０〜６ｐｐｍ／％ＲＨ、幅方向の厚み斑が１０％以下、幅方向のヤング率が７ＧＰａ以上、フィルム厚みが６μｍ以下である二軸配向ポリエステルフィルム。
2. 長手方向の動的粘弾性測定における損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度が１２５〜１８０℃であることを特徴とする請求項１に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
3. １００℃で３０分間処理した時の幅方向の熱収縮率が０．３〜１．５％であることを特徴とする請求項１または２に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
4. 微小融解ピーク温度（Ｔ−ｍｅｔａ）が１６０〜２１０℃であり、長手方向の屈折率（ｎＭＤ）と幅方向の屈折率（ｎＴＤ）と厚み方向の屈折率（ｎＺＤ）の平均で示される平均屈折率（ｎ＿ｂａｒ）が１．５９０〜１．６８０であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
5. 平均粒径が０．０６０〜０．６０μｍの不活性粒子を０．０２〜０．５質量％含有する層を少なくとも１層有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
6. 長手方向のヤング率が３．５〜５ＧＰａであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
7. 塗布型デジタル記録方式の磁気記録媒体用ベースフィルムとして用いることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
8. 請求項６または７に記載の二軸配向ポリエステルフィルムをベースフィルムとして用いたことを特徴とする磁気記録媒体。
   

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