JP2015047655A - クーラント穴付きエンドミル - Google Patents

Abstract

【課題】長底刃のエンドミル回転方向後方側に隣接する底刃によって生成される切屑の排出性を向上させる。
【解決手段】エンドミル本体１に形成された複数の切屑排出溝４先端のギャッシュ７と先端逃げ面８との交差稜線部に底刃９が形成され、底刃９のうち少なくとも１枚は他の底刃９Ｂ、９Ｃよりも内周側に長く延びる長底刃９Ａとされ、エンドミル本体１内には切屑排出溝４同士の間にクーラント穴１０がそれぞれ形成され、長底刃９Ａとそのエンドミル回転方向Ｔ後方側に開口する第１のクーラント穴１０Ａの開口部との軸線Ｏ方向先端視の間隔が、長底刃９Ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側に隣接する第２の底刃９Ｂとそのエンドミル回転方向Ｔ後方側に開口する第２のクーラント穴１０Ｂの開口部との軸線Ｏ方向先端視の間隔よりも大きくされている。
【選択図】図２

Description

本発明は、エンドミル本体の先端部に複数の外周刃と底刃が形成されるとともに、エンドミル本体内には複数のクーラント穴が形成されてエンドミル本体の先端に開口させられたクーラント穴付きエンドミルに関するものである。

このような複数の外周刃および底刃と複数のクーラント穴を備えたクーラント穴付きエンドミルとして、例えば特許文献１には、４枚刃のボールエンドミルの４枚の底刃（先端切れ刃）のうち２枚の底刃の先端逃げ面にクーラント穴（流体供給穴）が開口させられているものに対して、すべての底刃に均等にクーラント（流体）を供給するために、３本または４本の切屑排出溝（ねじれ溝）に沿って先端部に底刃が形成されているとともに、エンドミル本体内にはこれらの切屑排出溝と同じ数で等しいリードのクーラント穴が延びて底刃の先端逃げ面にそれぞれ開口させられているものが提案されている。

また、特許文献２にも、軸心に対して対称的に形成された一対の第１ギャッシュに沿って軸心付近まで設けられた一対の長底刃と、軸心まわりにおいてこれら一対の長底刃から９０°の位置に、該軸心に対して対称的に外周部から第１ギャッシュに達するように形成された第２ギャッシュに沿って設けられた一対の短底刃とを有し、一対の長底刃の逃げ面に開口する一対の開口部を有してエンドミルを縦通して設けられた流体供給穴（クーラント穴）と、軸心側の端部が互いに交わっている第１ギャッシュおよび第２ギャッシュの連通面積を大きくするとともに、第１ギャッシュおよび第２ギャッシュの交差部分とクーラント穴の開口部とを接続するように設けられた一対の連通溝とを有するクーラント穴付きの４枚不等底刃のエンドミルが記載されている。

実用新案登録第３０２５３８３号公報 特許第４４０９６６５号公報

ところが、特許文献２に記載されているように底刃として長底刃と短底刃とがエンドミル本体先端部に周方向に交互に形成されている場合、長底刃が軸心付近にまで延びるようにするためには、長底刃のエンドミル回転方向後方側に隣接する短底刃が形成される第２ギャッシュは、軸心から離れた位置にまでしか形成することができない。このため、第２ギャッシュによる切屑排出用のポケットの大きさも制限されざるを得ず、この特許文献２に記載されているように第１ギャッシュおよび第２ギャッシュの交差部分とクーラント穴の開口部とを接続するように連通溝を設けたり、あるいはたとえ特許文献１に記載されているように切屑排出溝と同数のクーラント穴をエンドミル本体に形成したりしても、第２ギャッシュにおいて切屑詰まりが生じ易くなるおそれがある。

本発明は、このような背景の下になされたもので、エンドミル本体先端部に他の底刃よりもエンドミル本体の内周側に長く延びる長底刃が形成されたエンドミルにおいて、この長底刃のエンドミル回転方向後方側に隣接する底刃によって生成される切屑の排出性を向上させ、切屑詰まりを防止して安定した切削加工を行う可能なクーラント穴付きエンドミルを提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部が切刃部とされ、この切刃部の外周には、上記軸線方向後端側に向かうに従いエンドミル回転方向後方側に捩れる複数の切屑排出溝が周方向に間隔をあけて形成され、これらの切屑排出溝のエンドミル回転方向を向く壁面の外周側辺稜部に外周刃がそれぞれ形成されるとともに、上記切屑排出溝の先端部にはギャッシュが形成され、これらのギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面と上記エンドミル本体の先端逃げ面との交差稜線部に、上記外周刃の先端から上記エンドミル本体の内周側に延びる底刃がそれぞれ形成されており、上記底刃のうち少なくとも１つの第１の底刃は、この第１の底刃のエンドミル回転方向後方側に隣接する第２の底刃よりも上記エンドミル本体の内周側に長く延びる長底刃とされるとともに、上記エンドミル本体内には、周方向において隣接する上記切屑排出溝同士の間に、上記切屑排出溝と同じ向きに捩れるように延びて上記エンドミル本体の先端に開口するクーラント穴がそれぞれ形成されていて、これらのクーラント穴のうち、上記第１の底刃と該第１の底刃のエンドミル回転方向後方側に開口する第１のクーラント穴の開口部との上記軸線方向先端視における間隔が、上記第２の底刃と該第２の底刃のエンドミル回転方向後方側に開口する第２のクーラント穴の開口部との上記軸線方向先端視における間隔よりも大きくされていることを特徴とする。

このように構成されたクーラント穴付きエンドミルにおいては、軸線方向先端視において、長底刃とされた第１の底刃と、そのエンドミル回転方向後方に開口する第１のクーラント穴の開口部との間隔が、この第１の底刃のエンドミル回転方向後方側に隣接する第２の底刃とそのエンドミル回転方向後方に開口する第２のクーラント穴の開口部との間隔よりも大きくされていて、第１のクーラント穴の開口部を、上記第２の底刃が形成されるギャッシュに近づけて形成することができる。

従って、この第１のクーラント穴から第２の底刃が形成されたギャッシュに向けてクーラントを効率的に供給することができるので、第１の底刃を長底刃としてエンドミル本体内周側に長く延びるように形成するために、そのエンドミル回転方向後方側の第２の底刃が形成されるギャッシュの大きさが制限されざるを得なくても、この第２の底刃によって生成された切屑を、詰まりを生じることなく切屑排出溝に押し出して確実に排出することができる。

ところで、このように軸線方向先端視における第１の底刃とそのエンドミル回転方向後方に開口する第１のクーラント穴の開口部との間隔を、第２の底刃とそのエンドミル回転方向後方に開口する第２のクーラント穴の開口部との間隔よりも大きくした場合に、例えば特許文献１に記載されたエンドミルのように切屑排出溝とクーラント穴とが等しいリードとされていると、第１のクーラント穴が、切刃部の軸線に直交する断面において、上記第２の底刃が形成されたギャッシュに連なる切屑排出溝側に大きく偏ってエンドミル本体後端側に延びてしまうおそれがある。

そして、このように第１のクーラント穴が大きく偏ったまま延びていると、第１のクーラント穴と第２の底刃が形成されたギャッシュに連なる切屑排出溝のエンドミル回転方向後方側を向く壁面との間の肉厚が薄くなり、特に切削加工時に最も大きな負荷が作用する切屑排出溝の切り上げ部、すなわち切刃部の後端部分で剛性が低下して、過大な負荷が作用したときにはエンドミル本体の折損を招くおそれがある。

そこで、このような場合には、上記第１のクーラント穴のリードを、上記第２の底刃に連なる第２の外周刃のリードよりも大きくすることにより、この第１のクーラント穴を、切刃部の後端側に向かうに従い、第２の外周刃が形成された切屑排出溝すなわち第２の底刃が形成されたギャッシュに連なる切屑排出溝のエンドミル回転方向後方側を向く壁面に対して、相対的にエンドミル回転方向側に離れるように延設することができる。従って、切屑排出溝の切り上げ部においても、これら第１のクーラント穴とそのエンドミル回転方向後方側に隣接する切屑排出溝の壁面との間のエンドミル本体の肉厚を確保して剛性の低下を防止することができる。

また、このような捩れたクーラント穴を備えたクーラント穴付きエンドミルは、エンドミル本体が超硬合金等の粉末焼結合金により形成されている場合には、例えば特許文献１に記載されているように上記粉末焼結合金の原料粉末をバインダーと混練して、中子（ピン）を備えた押出成形装置から捩りつつ押し出してクーラント穴となる螺旋穴が形成された円柱状の素材を成形し、これを焼結した後に切屑排出溝やギャッシュ、先端逃げ面を形成して外周刃および底刃を研ぎ付けることにより製造される。

そして、このように製造されるクーラント穴付きエンドミルでは、エンドミル本体に形成される複数の上記クーラント穴のリードは互いに等しくされることになるが、この場合に、これらクーラント穴のリードを上記切刃部に形成された複数の外周刃のリードのうち最も大きなリード以上とすることにより、すべてのクーラント穴を、切刃部の後端側に向かうに従い、それぞれのエンドミル回転方向後方側に隣接する切屑排出溝のエンドミル回転方向後方側を向く壁面に対して、少なくとも近づくことがないように延設することができる。従って、特に上述のように第１のクーラント穴のリードを第２の外周刃のリードよりも大きくした場合には、第１の底刃との開口部の間隔が大きくされたこの第１のクーラント穴も含めて、すべてのクーラント穴とそのエンドミル回転方向後方側の切屑排出溝の壁面との間の肉厚を切刃部後端において確保することが可能となる。

さらに、上記第１の底刃と、この第１の底刃のエンドミル回転方向側に隣接する第３の底刃との周方向の間隔を、上記第１の底刃と上記第２の底刃との周方向の間隔よりも小さくすることによって、長底刃とされた第１の底刃による切削量とこれより短い第２の底刃による切削量とのバランスを図ることができるとともに、上記第３の底刃に連なる第３の外周刃のリードを上記第１、第２の底刃にそれぞれ連なる第１、第２の外周刃のリードよりも大きくすることにより、エンドミル回転方向後方側に向けて順に周方向に隣接するこれら第３、第１、第２の外周刃がいわゆる不等リードとなってビビリ振動の発生を抑制することができる。

また、この場合には、底刃に連なる部分で第１、第２の外周刃間の周方向の間隔よりも小さくなる第１、第３の外周刃間の間隔が、切刃部の後端側に向かうに従い漸次大きくなるので、この切刃部後端の上記切屑排出溝の切り上げ部において、これら第１、第３の外周刃の間隔と第１、第２の外周刃の間隔を等間隔に近づけることができ、エンドミル本体の剛性の向上を図ることができる。

そして、この場合に、特に上述のように第１のクーラント穴のリードを第２の外周刃のリードよりも大きくし、かつ複数のクーラント穴のリードを互いに等しくするとともに複数の外周刃のリードのうち最も大きなリード以上とすることにより、これら互いに等しくされたクーラント穴のリードは、少なくとも第３の外周刃のリード以上となって、この第３の外周刃のリードとの差分よりも大きな差分で第１、第２の外周刃のリードより大きくなる。

このため、やはり上述したように切刃部の後端側に向かうに従い第１、第３の外周刃の間隔と第１、第２の外周刃の間隔を等間隔に近づけることができるのに併せて、上記軸線に直交する断面における第１ないし第３の外周刃とそのエンドミル回転方向後方側に位置する各クーラント穴との周方向の間隔も等間隔に近づけることができる。従って、切屑排出溝の切り上げ部において、これらのクーラント穴と、そのエンドミル回転方向側およびエンドミル回転方向後方側にそれぞれ隣接する切屑排出溝の壁面との間のエンドミル本体の肉厚を均等化することができて、該切り上げ部におけるエンドミル本体の剛性の一層の向上を図ることが可能となる。

なお、本発明は、切刃部に複数条の切屑排出溝が形成されて、外周刃やギャッシュ、および底刃も切屑排出溝と同数形成されたエンドミル、すなわち１枚刃のエンドミルを除く例えば特許文献２に記載されたような長底刃と短底刃とが周方向に交互に形成された４枚刃のエンドミルなどにも適用可能であるが、１枚の底刃が長底刃とされて隣接する他の２枚の底刃よりも内周側に長く延びるようにされた３枚刃のエンドミル、すなわち上記切刃部に、それぞれ３つずつの上記切屑排出溝、上記外周刃、上記ギャッシュ、上記底刃、および上記クーラント穴が形成されたクーラント穴付きエンドミルに適用して、特に好適である。

以上説明したように、本発明によれば、エンドミル本体先端の切刃部に長底刃が形成されたエンドミルにおいて、この長底刃のエンドミル回転方向後方側に形成されたギャッシュに効率的にクーラントを供給することができ、このギャッシュにおける切屑詰まりを防止して切屑排出性を確保することにより、安定した切削加工を行うことが可能となる。

本発明の一実施形態を示す斜視図である。 図１に示す実施形態の拡大正面図である。 図１に示す実施形態の切刃部の図２における矢線Ｘ方向視の拡大側面図である。 図１に示す実施形態の切刃部の図２における矢線Ｙ方向視の拡大平面図である。 図３におけるＺＺ拡大断面図である。

図１ないし図５は、本発明のクーラント穴付きエンドミルの一実施形態を示すものである。本実施形態において、エンドミル本体１は、超硬合金等の硬質材料により軸線Ｏを中心とした外形略円柱状をなし、その後端部（図１において右上部分。図２、３においては右側部分）は円柱状のままのシャンク部２とされるとともに、先端部（図１において左下部分。図２、３においては左側部分）は切刃部３とされる。このようなクーラント穴付きエンドミルは、上記シャンク部２が工作機械の主軸に把持されて軸線Ｏ回りにエンドミル回転方向Ｔに回転されつつ、通常は軸線Ｏに交差する方向に送り出されて切刃部３により金属材料等の被削材の溝加工や肩削り加工を行う。

切刃部３の外周には、この切刃部３の先端すなわちエンドミル本体１の先端に開口して後端側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔ後方側に捩れる複数条の切屑排出溝４が周方向に間隔をあけて形成されている。本実施形態では、第１〜第３の３条の切屑排出溝４Ａ〜４Ｃがエンドミル回転方向Ｔ後方に向けて順に形成されている。これらの切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面４ａの外周側辺稜部、すなわち該壁面４ａと切刃部３の外周側を向く外周逃げ面５との交差稜線部には、壁面４ａをすくい面とする外周刃６がそれぞれ形成されている。

従って、本実施形態では第１〜第３の３枚の外周刃６Ａ〜６Ｃがエンドミル回転方向Ｔ後方に向けて順に形成されることになり、これら第１〜第３の外周刃６Ａ〜６Ｃは、それぞれ第１〜第３の切屑排出溝４Ａ〜４Ｃと等しいリードでエンドミル本体１の後端側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔ後方側に捩れることになる。なお、これらの外周刃６が軸線Ｏ回りになす回転軌跡は、該軸線Ｏを中心とする１つの円筒面とされる。また、外周逃げ面５は、本実施形態では外周刃６に交差する逃げ角の小さい第１逃げ面５ａと、この第１逃げ面５ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側に連なる逃げ角の大きい第２逃げ面５ｂとにより形成されている。

さらに、各切屑排出溝４の先端部には、それぞれの切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔを向く上記壁面４ａをエンドミル本体１の内周側に向けて切り欠くようにして、凹溝状のギャッシュ７が形成されている。このギャッシュ７は、エンドミル本体１の外周側から見て図３や図４に示すように先端側に向かうに従い漸次幅広となるＶ字状をなしており、エンドミル回転方向Ｔを向く壁面７ａとエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面７ｂとを有している。従って、本実施形態では、やはり第１〜第３の切屑排出溝４Ａ〜４Ｃの先端部に、それぞれ第１〜第３のギャッシュ７Ａ〜７Ｃがエンドミル回転方向Ｔ後方に向けて順に形成されることになる。

そして、これらギャッシュ７のエンドミル回転方向Ｔを向く各上記壁面７ａと、切屑排出溝４およびギャッシュ７によって切刃部３の先端面が切り欠かれて形成された先端逃げ面８との交差稜線部には、外周刃６の先端に連なり、エンドミル本体１の内周側に向けて延びる底刃９がそれぞれ形成されている。なお、先端逃げ面８も、本実施形態では底刃９に交差する逃げ角の小さい第１逃げ面８ａと、この第１逃げ面８ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側に連なる逃げ角の大きい第２逃げ面８ｂとにより形成されている。

ここで、切刃部３の先端面には、第１〜第３の３つの切屑排出溝４Ａ〜４Ｃおよびギャッシュ７Ａ〜７Ｃによって第１〜第３の３つの先端逃げ面８Ａ〜８Ｃが形成されることになる。なお、これら第１〜第３の先端逃げ面８Ａ〜８Ｃの第１逃げ面８ａの幅は互いに等しくされている。そして、エンドミル回転方向Ｔ後方に向けて順に、第１のギャッシュ７Ａの上記壁面７ａと第１の先端逃げ面８Ａとの交差稜線部に第１の底刃９Ａが形成され、第２のギャッシュ７Ｂの壁面７ａと第２の先端逃げ面８Ｂとの交差稜線部に第２の底刃９Ｂが形成され、第３のギャッシュ７Ｃの壁面７ａと第３の先端逃げ面８Ｃとの交差稜線部に第３の底刃９Ｃが形成される。すなわち、本実施形態のクーラント穴付きエンドミルは、３枚刃のエンドミルである。

これら第１〜第３の底刃９Ａ〜９Ｃは、軸線Ｏ回りの回転軌跡が、該軸線Ｏに直交する１つの平面上、または内周側に向かうに従い軸線Ｏ方向後端側に極僅かに凹む１つの凹円錐面上に位置するようにされており、本実施形態のエンドミルは底刃９が外周刃６に回転軌跡において直交または僅かに鋭角に交差するスクエアエンドミルとされている。また、軸線Ｏ方向先端視において、各底刃９は直線状に延び、該底刃９に平行で軸線Ｏを通る直線よりも僅かにエンドミル回転方向Ｔ側に位置するようにされて、いわゆる芯上がりの配置とされている。

上記第１〜第３の底刃９Ａ〜９Ｃのうち、第１の底刃９Ａは、そのエンドミル回転方向Ｔ後方側に隣接する第２の底刃９Ｂよりもエンドミル本体１の内周側に長く延びる長底刃とされ、本実施形態ではエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する第３の底刃９Ｃよりもエンドミル本体１の内周側に長く延びるようにされている。この長底刃とされた第１の底刃９Ａは、軸線Ｏ方向先端視において図２に示すように、第１の外周刃６Ａの先端からエンドミル本体１の径方向に軸線Ｏを越える位置まで延びている。

また、第１の底刃９Ａのエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する上記第３の底刃９Ｃは、第１〜第３の底刃９Ａ〜９Ｃのうちでエンドミル本体１の内周側への長さが最も短い短底刃とされている。さらに、この第３の底刃９Ｃのエンドミル回転方向Ｔ側、すなわち第１の底刃９Ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側に隣接する第２の底刃９Ｂは、長短底刃とされた第１、第３の底刃９Ａ、９Ｃの中間の長さの中底刃とされている。

このような第１〜第３の底刃９Ａ〜９Ｃの長短は、第１〜第３のギャッシュ７Ａ〜７Ｃを異なる大きさとすることによって形成される。第１の底刃９Ａが壁面７ａと第１の先端逃げ面８Ａとの交差稜線部に形成された第１のギャッシュ７Ａは、そのエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する第３の先端逃げ面８Ｃの内周部分を大きく切り欠いて第３のギャッシュ７Ｃに連通するように形成されている。

また、第３の底刃９Ｃが壁面７ａと第３の先端逃げ面８Ｃとの交差稜線部に形成された第３のギャッシュ７Ｃも、そのエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する第２の先端逃げ面８Ｂの内周部分を切り欠いて第２のギャッシュ７Ｂに連通している。ただし、この第３のギャッシュ７Ｃが第２の先端逃げ面８Ｂを切り欠く大きさは、第１のギャッシュ７Ａが第３の先端逃げ面８Ｃを切り欠く大きさよりは小さくされている。

これら第１、第３のギャッシュ７Ａ、７Ｃに対して、第２の底刃９Ｂが壁面７ａと第２の先端逃げ面８Ｂとの交差稜線部に形成された第２のギャッシュ７Ｂは、そのエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する第１の先端逃げ面８Ａを第１のギャッシュ７Ａに連通するまでは切り欠いておらず、第１、第２のギャッシュ７Ａ、７Ｂ間には第１の先端逃げ面８Ａの第１逃げ面８ａが軸線Ｏ方向先端視において該軸線Ｏを越えるまで内周側に残されることになる。従って、これにより、第１〜第３の底刃９Ａ〜９Ｃがそれぞれ長、中、短底刃とされる。

一方、エンドミル本体１内には、シャンク部２の後端面すなわちエンドミル本体１の後端面から先端側に向けて延びるように、切屑排出溝４や外周刃６、底刃９と同数の３つのクーラント穴１０が周方向に互いに間隔をあけて形成されており、切削加工時にはこれらのクーラント穴１０を介してエンドミル本体１先端に切削油剤等のクーラントが噴出させられることにより、底刃９の潤滑、冷却や切屑の排出が促される。なお、各クーラント穴１０は軸線Ｏに直交する断面において互いに等しい内径の略円形をなすように形成されている。

また、これらのクーラント穴１０は、切屑排出溝４や外周刃６と同じく軸線Ｏ方向後端側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔ後方側に捩れるように形成されており、切刃部３では周方向において隣接する切屑排出溝４同士の間を通って該切刃部３の先端すなわちエンドミル本体１の先端にそれぞれ開口させられている。特に本実施形態では、これらのクーラント穴１０はいずれも、エンドミル本体１先端の切屑排出溝４同士の間の各先端逃げ面８に開口している。

これらのクーラント穴１０のうち、長底刃とされた第１の底刃９Ａが形成された第１のギャッシュ７Ａに連なる第１の切屑排出溝４Ａと、この第１の切屑排出溝４Ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側に隣接する第２の切屑排出溝４Ｂとの間を通る第１のクーラント穴１０Ａは、この長底刃とされた第１の底刃９Ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側に連なる第１の先端逃げ面８Ａのうちの上記第２逃げ面８ｂにその開口部全体が位置するように開口している。これに対して、第２の切屑排出溝４Ｂとそのエンドミル回転方向Ｔ後方側に隣接する第３の切屑排出溝４Ｃとの間を通る第２のクーラント穴１０Ｂは、第２の先端逃げ面８Ｂの第１、第２逃げ面８ａ、８ｂの境界線上に開口している。

従って、第１の底刃９Ａと第１のクーラント穴１０Ａの開口部との上記軸線Ｏ方向先端視における間隔は、この第１の底刃９Ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側に隣接する第２の底刃９Ｂと第２のクーラント穴１０Ｂの開口部との上記軸線Ｏ方向先端視における間隔よりも大きくされている。また、第３の切屑排出溝４Ｃとそのエンドミル回転方向Ｔ後方側に隣接する第１の切屑排出溝４Ａとの間を通る第３のクーラント穴１０Ｃも、第３の先端逃げ面８Ｃの第１、第２逃げ面８ａ、８ｂの境界線上に開口しており、ただしその開口部の軸線Ｏ方向先端視における第３の底刃９Ｃとの間隔は、第２の底刃９Ｂと第２のクーラント穴１０Ｂの開口部との軸線Ｏ方向先端視における間隔よりも小さくされている。

すなわち、本実施形態では、長さの長い第１、第２、第３の底刃９Ａ、９Ｂ、９Ｃの順に、底刃９とそのエンドミル回転方向Ｔ後方側のクーラント穴１０との軸線Ｏ方向先端視における間隔が大きくなるようにされている。なお、この軸線Ｏ方向先端視における底刃９とそのエンドミル回転方向Ｔ後方側に隣接する各クーラント穴１０との間隔とは、例えば各底刃９と各クーラント穴１０の開口縁との最短距離とされる。

さらに、本実施形態では、第１〜第３の３つのクーラント穴１０Ａ〜１０Ｃは、リードが互いに等しく、またエンドミル本体１の軸線Ｏを中心とした１つの円筒面上に周方向に等間隔に形成されている。従って、エンドミル本体１先端におけるクーラント穴１０Ａ〜１０Ｃの開口部も周方向に等間隔に配置される。そして、これに対して、第１〜第３の底刃９Ａ〜９Ｃの周方向の間隔が不等間隔とされることにより、本実施形態では上述のように底刃９とクーラント穴１０との間隔が異なるようにされている。

具体的に、本実施形態では、長底刃とされた第１の底刃９Ａとそのエンドミル回転方向Ｔ後方側の中底刃とされた第２の底刃９Ｂとの周方向の間隔と、この第２の底刃９Ｂとそのエンドミル回転方向Ｔ後方側の短底刃とされた第３の底刃９Ｃとの周方向の間隔とが、互いに等しく、かつこの第３の底刃９Ｃとそのエンドミル回転方向Ｔ後方側に位置することになる第１の底刃９Ａとの間隔よりも大きくされている。なお、この底刃９の周方向の間隔とは、例えば軸線Ｏ方向先端視における該軸線Ｏを中心とした周方向に隣接する底刃９の外周端同士を結ぶ円弧の長さとされる。

さらにまた、本実施形態では、これらの底刃９の外周端に連なる外周刃６のリードも異なる大きさとされている。具体的に、本実施形態では、第１の底刃９Ａに連なる第１の外周刃６Ａのリードが最も小さく、すなわち第１の外周刃６Ａのねじれ角が最も大きくされるとともに、第３の底刃９Ｃに連なる第３の外周刃６Ｃのリードが最も大きく、すなわち第３の外周刃６Ｃのねじれ角が最も小さくされ、第２の底刃９Ｂに連なる第２の外周刃６Ｂのリードおよびねじれ角は第１、第３の外周刃６Ａ、６Ｃのリードおよびねじれ角の中間の大きさとされていて、第２の外周刃６Ｂのねじれ角は第１、第３の外周刃６Ａ、６Ｃのねじれ角の和の１／２とされている。

一方、これらの外周刃６と同様に軸線Ｏ方向後端側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔ後方側に捩れる第１〜第３のクーラント穴１０Ａ〜１０Ｃのリードは、上述のように互いに等しく、第１〜第３の外周刃６Ａ〜６Ｃのリードのうち最も大きなリード以上とされており、すなわち第３の外周刃６Ｃのリード以上とされていて、特に本実施形態ではこの第３の外周刃６Ｃのリードと等しくされている。従って、これらのクーラント穴１０のリード、特に第１のクーラント穴１０Ａのリードは、そのエンドミル回転方向Ｔ後方側に位置する第２の外周刃６Ｂのリードおよび該第２の外周刃６Ｂが壁面４ａに形成された第２の切屑排出溝４Ｂのリードよりも大きくされている。

このように、第１〜第３のクーラント穴１０Ａ〜１０Ｃおよび外周刃６Ａ〜６Ｃのリードと、第１〜第３の底刃９Ａ〜９Ｃの周方向の間隔と、第１〜第３の底刃９Ａ〜９Ｃとクーラント穴１０Ａ〜１０Ｃとの軸線Ｏ方向先端視の間隔とが設定されることにより、まずエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する底刃９（第１の底刃９Ａ）との間隔が最も大きくされた第１のクーラント穴１０Ａは、軸線Ｏ方向後端側に向かうに従い軸線Ｏに直交する断面において、第１の外周刃６Ａのすくい面とされる第１の切屑排出溝４Ａのエンドミル回転方向Ｔを向く壁面４ａに相対的に近づいてゆき、第２の外周刃６Ｂが形成された第２の切屑排出溝４Ｂのエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面４ｂからは相対的に離れてゆくことになる。

また、次にエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する底刃９（第２の底刃９Ｂ）との間隔が大きい第２のクーラント穴１０Ｂも、同じく軸線Ｏ方向後端側に向かうに従い軸線Ｏに直交する断面において、第２の外周刃６Ｂのすくい面とされる第２の切屑排出溝４Ｂのエンドミル回転方向Ｔを向く壁面４ａに相対的に近づいてゆくが、その近づく度合いは第１のクーラント穴１０Ａよりは小さい。一方、第３のクーラント穴１０Ｃは、本実施形態では第３の外周刃６Ｃとリードが等しくされているため、そのすくい面とされる壁面４ａとの間隔は軸線Ｏ方向に亙って一定とされる。

さらに、隣接する外周刃６同士の周方向の間隔は、エンドミル本体１先端の底刃９に連なる部分では最も小さな間隔とされる第１の外周刃６Ａとそのエンドミル回転方向Ｔ側の第３の外周刃６Ｃとの間隔が軸線Ｏ方向後端側に向かうに従い漸次大きくなる。これに対して、この第１の外周刃６Ａとそのエンドミル回転方向Ｔ後方側の第２の外周刃６Ｂの間隔と、第２の外周刃６Ｂとそのエンドミル回転方向Ｔ後方側の第３の外周刃６Ｃの間隔は漸次小さくなってゆき、その小さくなる割合は互いに等しくされている。

そして、このように隣接する外周刃６同士の周方向の間隔が軸線Ｏ方向後端側に向けて変化することにより、本実施形態では、切刃部３後端の切屑排出溝４の切り上げ部、すなわち切屑排出溝４がシャンク部２側に向けて外周側に切れ上がり始める位置において図５に示すように、第１〜第３の外周刃６Ａ〜６Ｃの周方向の間隔が互いに等しくなるようにされている。なお、各切屑排出溝４は、そのエンドミル回転方向Ｔを向く壁面４ａからエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面４ｂまでが互いに略等しい断面形状、寸法とされ、外周刃６のエンドミル回転方向Ｔ後方側に連なる外周逃げ面５の特に第２逃げ面５ｂの幅が変化することにより、隣接する外周刃６同士の周方向の間隔が上述のように増減するようにされている。

また、この切屑排出溝４の切り上げ部では、これら第１〜第３の外周刃６Ａ〜６Ｃのすくい面とされる第１〜第３の切屑排出溝４Ａ〜４Ｃのエンドミル回転方向Ｔを向く壁面４ａと、軸線Ｏに直交する断面においてそれぞれの壁面４ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側に位置する第１〜第３のクーラント穴１０Ａ〜１０Ｃとの間隔も互いに等しくなるようにされており、すなわち各壁面４ａとクーラント穴１０との間に等しい肉厚ｔが確保されるように形成されている。

さらに、本実施形態では、この切屑排出溝４の切り上げ部において各クーラント穴１０は、図５に示したようにエンドミル本体１の軸線Ｏに直交する断面において、各クーラント穴１０のエンドミル回転方向Ｔ側に形成された切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔを向く上記壁面４ａと、各クーラント穴１０のエンドミル回転方向Ｔ後方側に形成された切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面４ｂとの間にも、略等しい肉厚ｔが確保されるように形成されている。

ここで、この肉厚ｔは、例えば図５に示すように軸線Ｏに直交する断面において、各クーラント穴１０にエンドミル本体１の外周側から接する円Ｃを描いたときに、この円Ｃとクーラント穴１０がなす円との接点Ｐにおける共通した接線Ｌ上における、該接線Ｌと上記壁面４ａとの交点Ｑａと接点Ｐとの間の間隔、および接線Ｌと上記壁面４ｂとの交点Ｑｂと接点Ｐとの間の間隔とされる。また、略等しい肉厚ｔとは、例えば上記断面における交点Ｑａ、Ｑｂの中点が接線Ｌ方向においてクーラント穴１０がなす円の範囲内に位置していればよい。

このようなクーラント穴付きエンドミルでは、上述したように長底刃とされる第１の底刃９Ａをエンドミル本体１先端の内周側に長く延びるように形成するために、この第１の底刃９Ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側に隣接する第２のギャッシュ７Ｂは、エンドミル本体１の先端の内周側に向けて軸線Ｏから離れた位置にまでしか形成することができなくなってギャッシュ深さが浅くなり、第２の底刃９Ｂによって生成された切屑を排出するポケットの容量も制限されざるを得ない。

ところが、これに対して上記構成のクーラント穴付きエンドミルによれば、第１の底刃９Ａとそのエンドミル回転方向Ｔ後方側に開口する第１のクーラント穴１０Ａの開口部との軸線Ｏ方向先端視における間隔が、第２の底刃９Ｂと第２のクーラント穴１０Ｂの開口部との間隔よりも大きくされている。従って、例えば各底刃９とそのエンドミル回転方向Ｔ後方側のクーラント穴１０の開口部との間隔が等しくされている場合に比べ、第１のクーラント穴１０から第２のギャッシュ７Ｂに向けて効率的にクーラントを供給することができ、第２のギャッシュ７Ｂのポケット容量が小さくても詰まりを生じることなく、切屑を確実に第２の切屑排出溝４Ｂに押し出して排出することが可能となり、安定した切削加工を行うことができる。

特に、本実施形態では、この長底刃とされた第１の底刃９Ａとそのエンドミル回転方向Ｔ後方側の第１のクーラント穴１０Ａの開口部との軸線Ｏ方向先端視における間隔は、第３の底刃９Ｃと第３のクーラント穴１０Ｃの開口部との間隔よりも大きくされていて、エンドミル本体１において最も大きな間隔とされている。このため、第２のギャッシュ７Ｂから第２の切屑排出溝４Ｂに向けての一層確実な切屑排出を図ることができる。

その一方で、第１、第３の底刃９Ａ、９Ｃが形成された第１、第３のギャッシュ７Ａ、７Ｃは、軸線Ｏ方向先端視において内周側に軸線Ｏを越えるように延設されてギャッシュ深さが第２のギャッシュ７Ｂよりも深く、しかもそのエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する第３、第２のギャッシュ７Ｃ、７Ｂに連通しているので、切屑排出用のポケット容量を十分に確保することができる。従って、第２、第３の底刃９Ｂ、９Ｃと第２、第３のクーラント穴１０Ｂ、１０Ｃの開口部との軸線Ｏ方向先端視における間隔が第１の底刃９Ａと第１のクーラント穴１０Ａとの間隔より小さくされていても、切屑詰まりを生じるおそれはない。

また、特に本実施形態では第２のクーラント穴１０Ｃの開口部は、そのエンドミル回転方向Ｔ後方側の第３の底刃９Ｃとの周方向の間隔が、第１のクーラント穴１０Ａと第２の底刃９Ｂとの間隔よりも大きくなるが、この第３の底刃９Ｃも含めて各底刃９は、エンドミル本体１の回転に伴い、そのエンドミル回転方向Ｔ側のクーラント穴１０から供給されたクーラントを巻き込むようにして切削を行うため、上記間隔が大きくてもクーラントによる底刃９の潤滑効果や冷却効果が損なわれることはない。

一方、本実施形態では、上述のように第１の底刃９Ａとの開口部の軸線Ｏ方向先端視における間隔が、他の第２、第３の底刃９Ｂ、９Ｃと第２、第３のクーラント穴１０Ｂ、１０Ｃの開口部との間隔よりも大きくされた第１のクーラント穴１０Ａは、そのリードが、この第１のクーラント穴１０のエンドミル回転方向Ｔ後方側に位置する第２の外周刃６Ｂのリードよりも大きくされているため、上述のように軸線Ｏ方向後端側に向かうに従い軸線Ｏに直交する断面において、第２の外周刃６Ｂが形成された第２の切屑排出溝４Ｂのエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面４ｂから相対的に離れてゆくことになる。

従って、この第１のクーラント穴１０Ａが、エンドミル本体１先端の先端逃げ面８（第１の先端逃げ面８Ａ）への開口部では第１の底刃９Ａとの間隔が大きく、第２のギャッシュ７Ｂの近くに開口していても、軸線Ｏ方向後端側に向けては第２の切屑排出溝４Ｂの壁面４ｂとの間隔が大きくなるようにして、本実施形態のように切屑排出溝４の切り上げ部では、この壁面４ｂと第１のクーラント穴１０Ａとの間の肉厚ｔが薄いままとなるのを防ぐことができる。このため、上記切り上げ部におけるエンドミル本体１の剛性を確保することができ、切削時に過大な負荷が作用してこの切り上げ部から切刃部３を撓ませるような力が作用しても、エンドミル本体１に折損が生じるのを防ぐことができる。

また、本実施形態では、第１のクーラント穴１０Ａのリードは、そのエンドミル回転方向Ｔ側に位置する第１の外周刃６Ａおよび第１の切屑排出溝４Ａのリードよりも大きくされており、従って第１のクーラント穴１０Ａは、軸線Ｏ方向後端側に向かうに従い、上述のように第２の切屑排出溝４Ｂの壁面４ｂから離れる一方で、第１の外周刃６Ａのすくい面とされる第１の切屑排出溝４Ａのエンドミル回転方向Ｔを向く壁面４ａには相対的に近づいてゆくことになる。従って、第１のクーラント穴１０Ａのエンドミル回転方向Ｔ側の壁面４ａとエンドミル回転方向Ｔ後方側の壁面４ｂとのエンドミル本体１の肉厚ｔが切屑排出溝４の切り上げ部では確実に均一になるように、切刃部３を形成することが可能となる。

さらに、本実施形態では、エンドミル本体１に形成されるクーラント穴１０が互いに等しいリードで同じ方向に捩れるように形成されており、エンドミル本体１が超硬合金等の粉末焼結合金により形成されている場合に、この粉末焼結合金の原料粉末をバインダーと混練して押出成形装置から捩りつつ押し出すことにより、クーラント穴となる等しいリードの螺旋穴が形成された円柱状素材を成形し、これを焼結した後に切屑排出溝やギャッシュ、先端逃げ面、外周逃げ面を形成して外周刃および底刃を研ぎ付けることによって製造することができる。

そして、このように互いに等しくされたクーラント穴１０のリードは、切刃部３に形成された複数の外周刃６のリードのうち最も大きなリード以上とされており、本実施形態では最も大きな第３の外周刃６Ｃのリードと等しくされている。このため、すべてのクーラント穴１０は、軸線Ｏ方向後端側に向けて、そのエンドミル回転方向Ｔ後方側に位置する切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面４ｂに少なくとも近づくことはないように形成されるので、上記切り上げ部においてこの壁面４ｂとの間の肉厚が薄くなって剛性不足が生じるのを、すべてのクーラント穴１０について防止することができる。勿論、このクーラント穴１０のリードは、切刃部３の後端側においてクーラント穴１０が切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面４ａに開口してしまうことがないような大きさに設定される。

また、本実施形態では、長底刃とされた第１の底刃９Ａと、そのエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する第３の底刃９Ｃとの周方向の間隔が、エンドミル回転方向Ｔ後方側に隣接する中底刃とされた第２の底刃９Ｂとの周方向の間隔よりも小さくされており、切刃長の長い第１の底刃９Ａによる切削量を、これよりも切刃長の短い第２の底刃９Ｂによる切削量とバランスさせて、第１の底刃９Ａだけが早期に摩耗することによってエンドミル本体１全体が寿命となるのを防ぐことができる。さらに、本実施形態では、これら第１、第３の底刃９Ａ、９Ｃの間隔が、短底刃とされた第３の底刃９Ｃと、そのエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する第２の底刃９Ｂとの周方向の間隔よりも小さくされているので、切削量のバランスの一層の均一化を図ることができる。

さらにまた、本実施形態では、こうして隣接する底刃９の周方向の間隔が異なる大きさとされているのに加え、第３の底刃９Ｃに連なる第３の外周刃６Ｃのリードが、第１、第２の外周刃６Ａ、６Ｂのリードよりも大きくされており、しかもこれら第１、第２の外周刃６Ａ、６Ｂのリードも異なる大きさとされている。従って、各底刃９や外周刃６が被削材に食い付く際の振動の周期が互いに異なるものとなって、これらの振動が打ち消し合うため、周期的な振動がエンドミル本体１に作用することによる、いわゆるビビリ振動の発生を抑制することが可能となる。

また、このように第１、第３の底刃９Ａ、９Ｃの周方向の間隔が、第１、第２の底刃９Ａ、９Ｂの周方向の間隔よりも小さくされているのに対して、第３の外周刃６Ｃのリードが第１、第２の外周刃６Ａ、６Ｂのリードよりも大きくされているため、軸線Ｏ方向後端側に向けては第１、第３の外周刃６Ａ、６Ｃの間隔を第１、第３の外周刃６Ａ、６Ｃの間隔に近づけることができる。しかも、本実施形態では、第３の底刃９Ｃとの間隔が第１の底刃９Ａとの間隔と等しくされていた第２の底刃９Ｂに連なる第２の外周刃６Ｂのリードが、第１、第３の外周刃６Ａ、６Ｃのリードの中間の大きさとされているので、すべての外周刃６の周方向の間隔を切屑排出溝４の切り上げ部では上述のように等間隔とすることができ、エンドミル本体１の剛性を向上させることができる。

そして、さらに本実施形態では、特にこのような底刃９の間隔や外周刃６のリードの大小に加えて、上述のように複数のクーラント穴１０のリードが等しくされるとともに複数の外周刃６のリードのうち最も大きなリードである第３の外周刃６Ｃのリード以上とされているので、切屑排出溝４の切り上げ部では、これらの外周刃６のすくい面とされる切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面４ａと、そのエンドミル回転方向Ｔ後方側に位置するクーラント穴１０との間隔も互いに等間隔とすることができる。

従って、上述のように外周刃６の周方向の間隔が等間隔となることと、切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面４ａとそのエンドミル回転方向Ｔ後方側に位置するクーラント穴１０との間隔が等しくなることにより、本実施形態のようにエンドミル本体１先端に開口する各クーラント穴１０の開口部とそのエンドミル回転方向Ｔ側に位置する底刃９との間隔が異なっていても、切屑排出溝４の切り上げ部ではクーラント穴１０と、そのエンドミル回転方向Ｔ側とエンドミル回転方向Ｔ後方側に位置する切屑排出溝４の壁面４ａ、４ｂとの間の肉厚ｔは互いに等しく、かつ各クーラント穴１０同士でも等しくすることができる。

このため、エンドミル本体１の先端では上述のように第１のクーラント穴１０Ａの開口部を第２のギャッシュ７Ｂに近づけて効率的なクーラントの供給による切屑排出を図りつつ、切刃部３後端の切屑排出溝４の切り上げ部では十分な剛性をエンドミル本体１に確保して、過大な負荷による折損を確実に防止することができる。さらに、本実施形態では、この切り上げ部において複数の切屑排出溝４も周方向に等間隔に均等に形成されるので、切削量のバランスが図られることとも相俟って良好な切屑排出性を得ることができる。

ただし、本実施形態では、このように切屑排出溝４の切り上げ部においてクーラント穴１０と、そのエンドミル回転方向Ｔ側とエンドミル回転方向Ｔ後方側に位置する切屑排出溝４の壁面４ａ、４ｂとの間の肉厚ｔを互いに等しくしているが、例えば外周刃６をその有効切刃長の最大限まで使用するような場合には、切り上げ部におけるクーラント穴１０とそのエンドミル回転方向Ｔ後方側の切屑排出溝４の上記壁面４ｂとの間の肉厚を、エンドミル回転方向Ｔ側の切屑排出溝４の上記壁面４ａとの間の肉厚よりも大きくして、外周刃６の後端側における切刃部３の強度を高めるようにしてもよい。また、これとは逆に、切り上げ部におけるクーラント穴１０と上記壁面４ｂとの間の肉厚を上記壁面４ａとの間の肉厚より小さくしてもよい。

さらに、本実施形態では、第１のクーラント穴１０Ａは第１の底刃９Ａに連なる第１の先端逃げ面８Ａの第２逃げ面８ｂに開口しているが、この第２逃げ面８ｂから第２のギャッシュ７Ｂのエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面７ｂに跨って開口していてもよい。このような場合に、第１の底刃９Ａと第１のクーラント穴１０Ａの開口部との間隔を大きく確保できるのであれば、第２のクーラント穴１０Ｂや第３のクーラント穴１０Ｃの開口部は、第２、第３の先端逃げ面８Ｂ、８Ｃの第１逃げ面８ａに跨ることなく、第２逃げ面８ｂだけに開口していてもよい。

また、本実施形態では、第２の底刃９Ｂが中底刃、第３の底刃９Ｃが短底刃とされているが、逆に第２の底刃９Ｂが短底刃、第３の底刃９Ｃが中底刃とされていてもよく、また第２、第３の底刃９Ｂ、９Ｃが互いに等しい長さとされていてもよい。さらに、本実施形態では、外周刃６と底刃９とが回転軌跡で互いに直交または僅かに鋭角に交差するスクエアエンドミルに本発明を適用した場合について説明したが、外周刃と底刃とが１／４円弧等の凸曲線状をコーナ刃を介して連なるラジアスエンドミルや、場合によっては底刃自体が回転軌跡において１／４円弧等の凸曲線状をなすボールエンドミルに本発明を適用することも可能である。

また、本実施形態では３枚刃エンドミルに本発明を適用した場合について説明したが、切屑排出溝や外周刃、ギャッシュ、底刃等が複数であれば２枚刃のエンドミルや４枚刃以上のエンドミルに適用することも可能である。例えば、４枚刃のエンドミルであれば、特許文献２に記載のエンドミルのように長底刃と短底刃とが交互に形成されていてもよい。ただし、切屑排出溝４やギャッシュ７、およびクーラント穴１０によって切り欠かれる切刃部３の強度等のバランスを考慮すると、本実施形態のような３枚刃のエンドミルに本発明を適用するのが好適である。

１ エンドミル本体
２ シャンク部
３ 切刃部
４ 切屑排出溝
４Ａ〜４Ｃ 第１〜第３の切屑排出溝
４ａ 切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面
４ｂ 切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面
５ 外周逃げ面
６ 外周刃
６Ａ〜６Ｃ 第１〜第３の外周刃
７ ギャッシュ
７Ａ〜７Ｃ 第１〜第３のギャッシュ
８ 先端逃げ面
８Ａ〜８Ｃ 第１〜第３の先端逃げ面
８ａ 先端逃げ面８の第１逃げ面
８ｂ 先端逃げ面８の第２逃げ面
９ 底刃
９Ａ 第１の底刃（長底刃）
９Ｂ 第２の底刃（中底刃）
９Ｃ 第３の底刃（短底刃）
１０ クーラント穴
１０Ａ〜１０Ｃ 第１〜第３のクーラント穴
Ｏ エンドミル本体１の軸線
Ｔ エンドミル回転方向
ｔ 切刃部３後端側におけるクーラント穴１０と切屑排出溝４の壁面４ａ、４ｂとの間の肉厚

Claims (5)

1. 軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部が切刃部とされ、
   この切刃部の外周には、上記軸線方向後端側に向かうに従いエンドミル回転方向後方側に捩れる複数の切屑排出溝が周方向に間隔をあけて形成され、
   これらの切屑排出溝のエンドミル回転方向を向く壁面の外周側辺稜部に外周刃がそれぞれ形成されるとともに、
   上記切屑排出溝の先端部にはギャッシュが形成され、
   これらのギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面と上記エンドミル本体の先端逃げ面との交差稜線部に、上記外周刃の先端から上記エンドミル本体の内周側に延びる底刃がそれぞれ形成されており、
   上記底刃のうち少なくとも１つの第１の底刃は、この第１の底刃のエンドミル回転方向後方側に隣接する第２の底刃よりも上記エンドミル本体の内周側に長く延びる長底刃とされるとともに、
   上記エンドミル本体内には、周方向において隣接する上記切屑排出溝同士の間に、上記切屑排出溝と同じ向きに捩れるように延びて上記エンドミル本体の先端に開口するクーラント穴がそれぞれ形成されていて、
   これらのクーラント穴のうち、上記第１の底刃と該第１の底刃のエンドミル回転方向後方側に開口する第１のクーラント穴の開口部との上記軸線方向先端視における間隔が、上記第２の底刃と該第２の底刃のエンドミル回転方向後方側に開口する第２のクーラント穴の開口部との上記軸線方向先端視における間隔よりも大きくされていることを特徴とするクーラント穴付きエンドミル。
2. 上記第１のクーラント穴のリードが、上記第２の底刃に連なる第２の外周刃のリードよりも大きくされていることを特徴とする請求項１に記載のクーラント穴付きエンドミル。
3. 複数の上記クーラント穴のリードは、互いに等しくされるとともに、上記切刃部に形成された複数の上記外周刃のリードのうち最も大きなリード以上とされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のクーラント穴付きエンドミル。
4. 上記第１の底刃と、この第１の底刃のエンドミル回転方向側に隣接する第３の底刃との周方向の間隔は、上記第１の底刃と上記第２の底刃との周方向の間隔よりも小さくされるとともに、上記第３の底刃に連なる第３の外周刃のリードが上記第１、第２の底刃にそれぞれ連なる第１、第２の外周刃のリードよりも大きくされていることを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載のクーラント穴付きエンドミル。
5. 上記切刃部には、それぞれ３つずつの上記切屑排出溝、上記外周刃、上記ギャッシュ、上記底刃、および上記クーラント穴が形成されていることを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載のクーラント穴付きエンドミル。

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