JP2014214395A - プリント不織布 - Google Patents

Abstract

【課題】 耐摩耗性及び成型加工性に優れるプリント不織布を提供すること。【解決手段】 本発明のプリント不織布は、片面が１５ｇ／ｍ２量以上の繊維接着用バインダ樹脂により接着されているとともに、シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含むプリントが施されていることを特徴とする。本発明のプリント不織布は耐摩耗性に優れているとともに、成型加工時の金型との滑りが良く、成型加工性に優れている。本発明のプリント不織布は自動車用内装材の表皮材として好適に使用することができる。【選択図】 図３

Description

本発明はプリント不織布に関する。特には、天井、ドアサイド、ピラーガーニッシュ、リヤパッケージなど自動車用内装材の表皮材として好適に使用することのできるプリント不織布に関する。

自動車用内装材の表皮材として、従来、装飾性に優れる不織布が使用されている。このような不織布は人と接する可能性があり、また、汚れた場合には、汚れを擦り取る場合があるため、このような不織布には耐摩耗性が必要とされている。そのため、本願出願人は耐摩耗性に優れる不織布として、「繊維ウエブの片面にニードルパンチ処理を施し、該ニードルパンチ処理を施した面にバインダを含浸させたのち、バインダが含浸されていない面にプリントを施し、ついでカレンダー処理を施し、ついで該ニードルパンチ処理を施した面の反対面にタックの少ないバインダを含浸させる内装用表皮材の製造方法」（特許文献１）を提案した。

このようにプリントを施すこと、及びタックの少ないバインダを含浸させることによって、耐摩耗性に優れる内装用表皮材を得ているが、サンバイザー等の部品の干渉による擦れには耐摩耗性が不十分であるなど、耐摩耗性の不十分なものであった。また、耐摩耗性ばかりでなく、成型加工性を満足できるものでもなかった。

特開昭６２−２５７４７２号公報

本発明はこのような状況下においてなされたものであり、耐摩耗性及び成型加工性に優れるプリント不織布を提供することを目的とする。

本発明の請求項１にかかる発明は、「片面が１５ｇ／ｍ^２量以上の繊維接着用バインダ樹脂により接着されているとともに、シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含むプリントが施されていることを特徴とするプリント不織布。」である。

本発明の請求項１にかかる発明は、片面が１５ｇ／ｍ^２量以上の繊維接着用バインダ樹脂により接着されているとともに、シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含むプリントが施されていることによって、耐摩耗性に優れているとともに、成型加工時の金型との滑りが良く、成型加工性が良くなることを見出したものである。

実施例における、不織布に最初のプリントＰ_Ａを施した後の模式的正面図 実施例における、不織布に２回目のプリントＰ_Ｂのみを施した後の模式的正面図 実施例における、最初のプリントＰ_Ａと２回目のプリントＰ_Ｂを施した後のプリント不織布の模式的正面図

本発明のプリント不織布は耐摩耗性に優れているように、片面が１５ｇ／ｍ^２量以上の繊維接着用バインダ樹脂により接着されている。繊維接着用バインダ樹脂量が１５ｇ／ｍ^２量未満であると耐摩耗性に劣るためで、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上であり、更に好ましくは２５ｇ／ｍ^２以上である。一方で、繊維接着用バインダ樹脂量が多くなり過ぎると、成型加工性が悪くなる傾向があるため、５０ｇ／ｍ^２以下であるのが好ましく、３０ｇ／ｍ^２以下であるのがより好ましい。

この繊維接着用バインダ樹脂としては、例えば、エチレン−塩化ビニル系、エチレン−酢酸ビニル系、エチレン−酢酸ビニル−塩化ビニル系、塩化ビニリデン系、塩化ビニル系、ポリエステル系、アクリル酸エステル系などのエマルジョンバインダ樹脂を挙げることができる。なお、繊維接着用バインダ樹脂による接着は、繊維ウエブの片面に、繊維接着用バインダ樹脂を含浸、泡立て含浸、コーティング、又はスプレーした後に、乾燥して実施できる。

なお、繊維接着用バインダ樹脂に加えて、後述のようなシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいることによって、更に耐摩耗性及び成型加工性を高めることができる。

また、本発明のプリント不織布においては、片面が１５ｇ／ｍ^２量以上の繊維接着用バインダ樹脂により接着されていれば耐摩耗性に優れており、両面ともに繊維接着用バインダ樹脂によって接着されていても良い。なお、両面とも繊維接着用バインダ樹脂によって接着されている場合には、片面が１５ｇ／ｍ^２量以上の繊維接着用バインダ樹脂により接着されていれば良く、他面における繊維接着用バインダ樹脂量は１５ｇ／ｍ^２未満であっても良い。また、プリント不織布全体における繊維接着用バインダ樹脂量が多くなり過ぎると、成型加工性が悪くなる傾向があるため、プリント不織布全体における繊維接着用バインダ樹脂量は５０ｇ／ｍ^２以下であるのが好ましく、３０ｇ／ｍ^２以下であるのがより好ましい。

本発明のプリント不織布はより耐摩耗性に優れているように、また、成型加工性及び意匠性に優れているように、シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含むプリントが施されている。シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいると、成型加工時の金型との摩擦抵抗が低く、滑りが良くなり、成型加工性が良くなることを見出した。

このシリコーンは主鎖にシロキサン結合（Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ結合）による骨格を有する高分子化合物であり、側鎖に有機基が導入されていても良い。例えば、メチル基またはフェニル基のみを導入したストレートシリコーンであっても、アミノ基、アミド基、カルボキシル基、フルオロアルキル基、ポリエーテル基、ポリエーテル基、エポキシ基、アラルキル基などで変性した変性シリコーンであっても使用することができる。また、シリコーンの態様は特に限定するものではなく、オイル型、粉末型、エマルジョン型であることができる。これらの中でもエマルジョン型シリコーンはアクリル系樹脂等のバインダ樹脂と併用することができるため好適である。この好適であるエマルジョン型の例として、ジメチルシリコーン、アミノ変性シリコーン、エポキシ変性シリコーン、親水性ポリエーテル変性シリコーンなどを挙げることができる。なお、シリコーン自身が自己架橋するシリコーン樹脂、アクリル等とシリコーンとが共重合したシリコーン共重合樹脂であっても良い。

また、フッ素を含む樹脂はＦ−Ｃ結合を有する樹脂であり、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、４フッ化エチレン・６フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などを挙げることができる。

このようなシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂は、耐摩耗性及び成型加工性に優れるように、０．１ｇ／ｍ^２以上含まれているのが好ましく、０．４ｇ／ｍ^２以上含まれているのがより好ましく、０．７ｇ／ｍ^２以上含まれているのが更に好ましい。一方で、３ｇ／ｍ^２を超える量のシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂が含まれていても、耐摩耗性が向上せず、また、プリント不織布表面のタッチ感がオイル質になる傾向があり、更には、シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂が分離し、プリントする際にシリンダに目詰まりするなど、生産性が悪くなる傾向があるため、シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂の含有量は３ｇ／ｍ^２以下であるのが好ましい。

なお、プリントはシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂以外に、顔料及び／又はバインダ樹脂（以下、「プリント用バインダ樹脂」と表記する）を含んでいることができる。前者の顔料を含んでいることによって、プリント不織布に意匠性を付与することができる。また、後者のプリント用バインダ樹脂を含んでいることによって、プリントを不織布表面に固定することができる。なお、顔料の種類及び量は所望意匠によって適宜選択することができ、プリント用バインダ樹脂は前述の繊維ウエブに対して適用できる繊維接着用バインダ樹脂と同様のバインダ樹脂を使用することができる。

なお、プリント量は、シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含むプリントが施されていれば良く（好ましくは０．１ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは０．４ｇ／ｍ^２以上）、特に限定するものではない。

このようなプリントは従来から公知の方法により施すことができる。例えば、所望模様に対応する開口を有するシリンダを用意し、このシリンダを通して、シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含むプリント液をプリントすることができる。なお、二種類以上のプリント柄を施す場合には、前記操作を繰り返すことによって実施できる。また、プリント方法はシリンダを使用する方法に限定されず、例えば、グラビア印刷、凸版印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷などにより実施することもできる。

なお、プリントはプリント不織布の繊維接着用バインダ樹脂で接着した面に対して施されていても良いし、繊維接着用バインダ樹脂で接着していない面に対して施されても良いが、繊維接着用バインダ樹脂で接着した面は平滑であることから、鮮明にプリントすることができるため、繊維接着用バインダ樹脂で接着した面に対してプリントが施されているのが好ましい。

本発明のプリント不織布のプリント柄は特に限定するものではないが、例えば、特開２０１２−１７９９８５号公報に開示されているように、色差が徐々に変化するようなプリント柄、実用新案登録第３０７２４９３号に開示されているような、立体模様を有するプリント柄を挙げることができる。

なお、プリントは一種類であっても、二種類以上であっても良い。特に、明度の異なるプリントを二種類以上施すことによって、立体的な意匠とすることができる。このように、二種類以上のプリントを施す場合、いずれのプリントもシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいても良いし、いずれか一種類のプリントがシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいても良いが、耐摩耗性や成型加工性に特に影響を与えるのは最外層に位置するプリントであるため、最外層に位置するプリントがシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいるのが好ましい。特に、最外層以外のプリントがシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいると、隣接するプリントとの馴染みが悪く、プリントが脱落しやすくなる傾向があるため、最外層に位置するプリントのみがシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいるのが好ましい。

本発明のプリント不織布を構成する繊維は特に限定するものではないが、例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、レーヨン繊維などを挙げることができる。これらの中でも、耐熱性、耐候性、防汚性等に優れるポリエステル繊維、難燃性に優れるレーヨン繊維を含んでいるのが好ましい。

特に、乾熱収縮率が４％以上（好ましくは４．５〜２０％、より好ましくは５〜１０％）のポリエステル延伸短繊維は、熱圧着した際に、微視的に、若干収縮し、表面が平滑となり、鮮明なプリントを形成することができるため、乾熱収縮率が４％以上のポリエステル延伸短繊維を含み、熱圧着加工が施されているのが好ましい。このような乾熱収縮率が４％以上のポリエステル延伸短繊維は、例えば、繊維を製造する時の熱セット時における温度を適宜調整することによって、乾熱収縮率を４％以上とすることができる。具体的には、繊維を延伸した後、ポリエステルのガラス転移温度以上、つまり、温度７０℃以上で熱セットすることにより乾熱収縮率を４％以上にすることができる。この「乾熱収縮率」は、初荷重を１．３ｍｇとし、温度１４０℃で１０分間放置する条件としたこと以外は、ＪＩＳ Ｌ１０１５(2010) ８．１５ｂ）乾熱寸法変化率に則って測定した値をいう。

なお、不織布を製造する際に熱圧着する場合、低融点樹脂を含む接着性繊維を含んでいると、熱圧着によって接着してしまい、厚さが薄く、引張り応力が強くなって成型加工性が悪くなるばかりでなく、風合いが硬くなるため、低融点樹脂を含む接着性繊維を含んでいないのが好ましい。

本発明のプリント不織布を構成する繊維の繊維長は特に限定するものではないが、１０〜１１０ｍｍであるのが好ましく、３０〜８０ｍｍであるのがより好ましい。特に、ポリエステル延伸短繊維を含み、熱圧着により不織布を製造する場合、その繊維長は１０〜１１０ｍｍであるのが好ましく、３０〜８０ｍｍであるのがより好ましい。このような繊維長であることによって、比較的繊維の自由度が高く、熱圧着の際に収縮しやすいためか、表面平滑性に優れる不織布であることができ、結果として、鮮明、かつ斑やあばたのないプリント不織布であることができるためである。この「繊維長」は、ＪＩＳ Ｌ１０１５(2010) ８．４．１ｃ）直接法（Ｃ法）に則って測定した値をいう。

また、プリント不織布を構成する繊維の繊度は特に限定するものではないが、繊維が太過ぎると、表面が平滑な不織布であることが困難になる傾向があり、細過ぎると、繊維の開繊性が悪くなり、表面が平滑な不織布であることが困難で、意匠性に優れるプリント不織布であることが困難である傾向があるため、０．１〜６ｄｔｅｘであるのが好ましく、１〜４ｄｔｅｘであるのがより好ましい。

なお、通常、繊維は白色を有するが、プリント不織布構成繊維は白色であっても、白色以外の色に着色していても良い。なお、着色した繊維は顔料及び染料を含有させることによって調製できる。

本発明のプリント不織布の目付、厚さは特に限定するものではないが、成型加工性に優れるように、目付は１００〜５００ｇ／ｍ^２であるのが好ましく、１５０〜３００ｇ／ｍ^２であるのがより好ましく、厚さは０．５〜３ｍｍであるのが好ましく、１〜２ｍｍであるのがより好ましい。なお、厚さは２．０ｋＰａ荷重時の値をいう。

次に、本発明のプリント不織布の製造方法について、簡単に説明する。

まず、前述のような繊維を用いて、繊維ウエブを形成する。なお、繊維ウエブの形成方法は特に限定するものではないが、成型加工時の追従性に優れるように、ある程度の嵩がある方が好ましいため、カード法、エアレイ法などの乾式法により形成するのが好ましい。なお、繊維ウエブの目付は特に限定するものではないが、１００〜２００ｇ／ｍ^２であるのが好ましい。

次いで、このように形成した繊維ウエブは取り扱いにくい傾向があるため、水流又はニードルにより絡合するのが好ましい。特に、厚さを損なわず、結果として成型加工性を損なわないように、ニードルによって絡合するのが好ましい。好適であるニードル絡合条件は繊維ウエブの地合いを乱さなければ良く、特に限定するものではないが、針密度１００〜１０００本／ｃｍ^２で絡合するのが好ましく、２００〜６００本／ｃｍ^２で絡合するのがより好ましい。

続いて、繊維ウエブの少なくとも片面を繊維接着用バインダ樹脂で接着することもできるが、繊維ウエブが前述のような乾熱収縮率が４％以上のポリエステル延伸短繊維を含んでいる場合には、熱圧着するのが好ましい。乾熱収縮率が４％以上のポリエステル延伸短繊維は熱圧着した際に、微視的に、若干収縮し、表面が平滑となり、鮮明なプリントを形成することができるためである。なお、この「熱圧着」とは、溶融又は可塑化変形して接着した状態にはなく、繊維同士が密着した状態であることを意味するため、熱圧着によって繊維ウエブが薄くなり、引張り応力が強くなって、プリント不織布の成型加工性が悪くなったり、風合いが硬くなるということはない。

なお、熱圧着条件は、乾熱収縮率が４％以上のポリエステル延伸短繊維が溶融又は可塑化変形して接着することなく、ポリエステル延伸短繊維が若干収縮して、不織布の表面平滑性が得られる条件であれば良く、特に限定するものではないが、例えば、加熱ロール間を通過させる場合、ロール温度は１３０〜２２０℃であるのが好ましく、１５０〜２００℃であるのがより好ましい。また、加熱ロール間の間隔は、表面が平滑な不織布が得られやすいように、繊維ウエブの厚さよりも狭いのが好ましい。なお、加熱と加圧は同時であっても良いし、加熱後に加圧しても良い。例えば、加熱ロールを用いれば加熱と加圧を同時に実施することができ、オーブン等により加熱した後に一対のロールによって加圧すれば、加熱と加圧を別に実施することができる。

次いで、繊維ウエブの片面を１５ｇ／ｍ^２以上の繊維接着用バインダ樹脂によって接着する。この接着は、例えば、繊維ウエブの片面に、繊維接着用バインダ樹脂を含浸、泡立て含浸、コーティング、又はスプレーした後に、乾燥して実施できる。なお、繊維ウエブの両面を繊維接着用バインダ樹脂で接着する場合には、前記操作を繰り返しても良いし、繊維ウエブの片面に繊維接着用バインダ樹脂を付与し、他面にも繊維接着用バインダ樹脂を付与した後に、乾燥して実施することもできる。

なお、本発明のプリント不織布は意匠性に優れるように、繊維自体が着色しているのが好ましいため、繊維が着色していない場合には、繊維接着用バインダ樹脂に顔料を含ませて、繊維を着色するのが好ましい。

なお、繊維接着用バインダ樹脂に加えて、シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいると、更に耐摩耗性及び成型加工性を高めることができるため、好適な態様である。

そして、繊維接着用バインダ樹脂により接着された繊維ウエブにプリントを施して、本発明のプリント不織布を製造することができる。このプリントは、例えば、シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含むプリント液、及び所望模様に対応する開口を有するシリンダを用意し、このシリンダを通してプリント液をプリントして実施できる。なお、プリント方法はシリンダを使用する方法に限定されず、例えば、グラビア印刷、凸版印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷などにより実施することもできる。また、このプリント面は繊維接着用バインダ樹脂による接着面であっても、その反対面であっても良いが、耐摩耗性により優れているように、繊維接着用バインダ樹脂による接着面であるのが好ましい。

なお、二種類以上のプリントを施す場合には、前記操作を繰り返すことによって実施できる。二種類以上のプリントを施す場合、いずれのプリントもシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいても良いし、いずれか一種類のプリントがシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいても良いが、耐摩耗性や成型加工性に特に影響を与えるのは最外層に位置するプリントであるため、最後に施すプリントがシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいるのが好ましい。特に、最外層以外のプリントがシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいると、隣接するプリントとの馴染みが悪く、プリントが脱落しやすくなる傾向があるため、最外層に位置するプリントのみ、つまり、最後に施すプリントのみがシリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含んでいるのが好ましい。

以下に、本発明の実施例を記載するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
原着ポリエステル延伸短繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、繊維長：５１ｍｍ、ポ
リエチレンテレフタレート一成分からなる、乾熱収縮率：５％）９０ｍａｓｓ％と、レーヨン繊維（繊度：７．８ｄｔｅｘ、繊維長：５１ｍｍ）１０ｍａｓｓ％とを混綿し、カード機により開繊して繊維ウエブを形成した後、片面から針密度４００本／ｍ^２でニードルパンチ処理を行い、ニードルパンチウエブ（目付：１４５ｇ／ｍ^２、厚さ：２．５ｍｍ）を形成した。

次いで、このニードルパンチウエブを温度１６５℃、ロール間隔０．５ｍｍの熱カレンダーロール間へ供給し、熱圧着して、熱圧着ウエブを形成した。

その後、次の割合で配合した繊維接着用バインダ樹脂溶液を、熱圧着ウエブのニードル面（ニードルが入る面）の反対面に対して泡立て含浸した後、温度１５０℃のキャンドライヤーで乾燥して、バインダ接着ウエブ（目付：１６０ｇ／ｍ^２、厚さ：１．３ｍｍ、繊維接着用バインダ樹脂量：１５ｇ／ｍ^２）を調製した。

（繊維接着用バインダ樹脂溶液）
（１）アクリルバインダ［ボンコート（登録商標） Ｅ−２４０Ｎ、ＤＩＣ（株）社製］・・・２０重量部
（２）界面活性剤［ネオゲン（登録商標）Ｓ−２０Ｄ、第一工業製薬（株）社製］・・・１．５重量部
（３）増粘剤［セロゲン（登録商標）ＷＳ−Ｃ、第一工業製薬（株）社製］・・・０．２重量部
（４）アンモニア水・・・０．１重量部
（５）水・・・７８．２重量部

他方、次の割合で配合したプリント液Ａ及びプリント液Ｂを調製した。

（プリント液Ａ）
（１）増粘剤［カーボポール９４０、日本ルーブリゾール（株）製］・・・０．３６重量部
（２）消泡剤［シンエツシリコーンＫＭ−７３、信越化学工業（株）製］・・・０．５重量部
（３）アクリルバインダ［ボンコート（登録商標）Ｅ−２４０Ｎ、ＤＩＣ（株）製］・・・２５重量部
（４）黒色顔料［Ｒ.Ｗ.ＢＬＡＣＫ ＲＣ（Ｖ）、ＤＩＣ（株）製］・・・０．０４９重量部
（５）黄色顔料[Ｒ.Ｗ.ＹＥＬＬＯＷ ＦＦ３Ｗ、ＤＩＣ（株）製]・・・０．０７６重量部
（６）増粘剤［ニカゾール（登録商標） ＶＴ−２５３、日本カーバイド工業（株）製］・・・１重量部
（７）２５％アンモニア水・・・１重量部
（８）水・・・７２．０１５重量部

（プリント液Ｂ）
（１）増粘剤［カーボポール９４０、日本ルーブリゾール（株）製］・・・０．３３重量部
（２）消泡剤［シンエツシリコーンＫＭ−７３、信越化学工業（株）製］・・・０．５重量部
（３）アクリルバインダ［ボンコート（登録商標）Ｅ−２４０Ｎ、ＤＩＣ（株）製］・・・１５重量部
（４）白色顔料［Ｒ.Ｗ.ＷＨＩＴＥ ＰＡＳＴＥ ６９、ＤＩＣ（株）製］・・・２．３重量部
（５）増粘剤［ニカゾール（登録商標） ＶＴ−２５３、日本カーバイド工業（株）製］・・・１重量部
（６）２５％アンモニア水・・・１重量部
（７）水・・・７５．８７重量部
（８）エマルジョン型ジメチルシリコーン［ＹＭＲ７２１２ モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］・・・４重量部

次いで、バインダ接着ウエブの繊維接着用バインダ樹脂接着面に対して、シリンダを用いてプリント液Ａを、図１のように、「く」の字状のプリントＰ_Ａ（線幅：０．３ｍｍ）を千鳥状にプリントした。続いて、シリンダを用いてプリント液Ｂを、図２のように、角度４５°で右斜め上方向に向かって直線状に延びるプリントＰ_Ｂ（線幅：０．２５ｍｍ、線間隔：０．５６ｍｍ）をプリントした後、温度１６０℃のドライヤーで乾燥して、図３で示すようなプリント模様を有する、本発明のプリント不織布（目付：１７５．９ｇ／ｍ^２、厚さ：１．３ｍｍ、総プリント量：１５．９ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ａ量：８ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ｂ量：７．９ｇ／ｍ^２、シリコーン樹脂量：０．９ｇ／ｍ^２）を製造した。

（実施例２）
プリント液Ｂに替えて、次のプリント液Ｃを使用したこと以外は、実施例１と同様にして、図３で示すようなプリント模様を有する、本発明のプリント不織布（目付：１７６．１ｇ／ｍ^２、厚さ：１．３ｍｍ、総プリント量：１６．１ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ａ量：８ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ｃ量：８．１ｇ／ｍ^２、シリコーン樹脂量：１．１ｇ／ｍ^２）を製造した。

(プリント液Ｃ)
（１）増粘剤［カーボポール９４０、日本ルーブリゾール（株）製］・・・０．３３重量部
（２）消泡剤［シンエツシリコーンＫＭ−７３、信越化学工業（株）製］・・・０．５重量部
（３）アクリルバインダ［ボンコート（登録商標）Ｅ−２４０Ｎ、ＤＩＣ（株）製］・・・１５重量部
（４）白色顔料［Ｒ.Ｗ.ＷＨＩＴＥ ＰＡＳＴＥ ６９、ＤＩＣ（株）製］・・・２．３重量部
（５）増粘剤［ニカゾール（登録商標） ＶＴ−２５３、日本カーバイド工業（株）製］・・・１重量部
（６）２５％アンモニア水・・・１重量部
（７）水・・・７５．８７重量部
（８）アクリル／シリコーン共重合ラテックス［Ｐｏｌｏｎ−ＭＦ−４０、信越化学製］・・・４重量部

（実施例３）
プリント液Ｂに替えて、次のプリント液Ｄを使用したこと以外は、実施例１と同様にして、図３で示すようなプリント模様を有する、本発明のプリント不織布（目付：１７６．１ｇ／ｍ^２、厚さ：１．３ｍｍ、総プリント量：１６．１ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ａ量：８ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ｄ量：８．１ｇ／ｍ^２、シリコーン樹脂量：１．１ｇ／ｍ^２）を製造した。

(プリント液Ｄ)
（１）増粘剤［カーボポール９４０、日本ルーブリゾール（株）製］・・・０．３３重量部
（２）消泡剤［シンエツシリコーンＫＭ−７３、信越化学工業（株）製］・・・０．５重量部
（３）アクリルバインダ［ボンコート（登録商標）Ｅ−２４０Ｎ、ＤＩＣ（株）製］・・・１５重量部
（４）白色顔料［Ｒ.Ｗ.ＷＨＩＴＥ ＰＡＳＴＥ ６９、ＤＩＣ（株）製］・・・２．３重量部
（５）増粘剤［ニカゾール（登録商標） ＶＴ−２５３、日本カーバイド工業（株）製］・・・１重量部
（６）２５％アンモニア水・・・１重量部
（７）水・・・７５．８７重量部
（８）シリコーン自己架橋型ラテックス［Ｘ−５１−１３１８、信越化学製］・・・４重量部

（実施例４）
ニードルパンチウエブの目付を１３５ｇ／ｍ^２（厚さ：１．３ｍｍ）としたこと、及び２５ｇ／ｍ^２量の繊維接着用バインダ樹脂で接着して、バインダ接着ウエブ（目付：１６０ｇ／ｍ^２、厚さ：１．３ｍｍ）を調製したこと以外は、実施例１と同様にして、図３で示すようなプリント模様を有する、本発明のプリント不織布（目付：１７５．９ｇ／ｍ^２、厚さ：１．３ｍｍ、総プリント量：１５．９ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ａ量：８ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ｃ量：７.９ｇ／ｍ^２、シリコーン樹脂量：０．９ｇ／ｍ^２）を製造した。

（比較例１）
プリント液Ｂに替えて、次のプリント液Ｅを使用したこと以外は、実施例１と同様にして、図３で示すようなプリント模様を有する、比較用のプリント不織布（目付：１７５ｇ／ｍ^２、厚さ：１．３ｍｍ、総プリント量：１５ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ａ量：８ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ｅ量：７ｇ／ｍ^２、シリコーン樹脂量：０ｇ／ｍ^２）を製造した。

（プリント液Ｅ）
（１）増粘剤［カーボポール９４０、日本ルーブリゾール（株）製］・・・０．３３重量部
（２）消泡剤［シンエツシリコーンＫＭ−７３、信越化学工業（株）製］・・・０．５重量部
（３）アクリルバインダ［ボンコート（登録商標）Ｅ−２４０Ｎ、ＤＩＣ（株）製］・・・１５重量部
（４）白色顔料［Ｒ.Ｗ.ＷＨＩＴＥ ＰＡＳＴＥ ６９、ＤＩＣ（株）製］・・・２．３重量部
（５）増粘剤［ニカゾール（登録商標） ＶＴ−２５３、日本カーバイド工業（株）製］・・・１重量部
（６）２５％アンモニア水・・・１重量部
（７）水・・・７９．８７重量部

（比較例２）
ニードルパンチウエブの目付を１５５ｇ／ｍ^２（厚さ：１．３ｍｍ）としたこと、及び５ｇ／ｍ^２量の繊維接着用バインダ樹脂で接着して、バインダ接着ウエブ（目付：１６０ｇ／ｍ^２、厚さ：１．３ｍｍ）を調製したこと以外は、実施例１と同様にして、図３で示すようなプリント模様を有する、比較用のプリント不織布（目付：１７５．９ｇ／ｍ^２、厚さ：１．３ｍｍ、総プリント量：１５．９ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ａ量：８ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ｂ量：７．９ｇ／ｍ^２、シリコーン樹脂量：０．９ｇ／ｍ^２）を製造した。

（比較例３）
プリント液Ｂに替えて、比較例１と同様のプリント液Ｅを使用したこと以外は、実施例１と同様にして、図３で示すようなプリント模様を有する、比較用のプリント不織布（目付：１７５ｇ／ｍ^２、厚さ：１．３ｍｍ、総プリント量：１５ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ａ量：８ｇ／ｍ^２、プリントＰ_Ｅ量：７ｇ／ｍ^２、シリコーン樹脂量：０ｇ／ｍ^２）を製造した。

（比較例４）
特開昭６２−２５７４７２号公報に記載の実施例１と同様にして、比較用のプリント不織布を製造した。

つまり、ポリエステル延伸短繊維（繊度：３．３ｄｔｅｘ、繊維長：６４ｍｍ、ポリエチレンテレフタレート一成分からなる）を混綿し、カード機により開繊して繊維ウエブを形成した後、片面から針密度２２０本／ｍ^２、針深さ１０ｍｍでニードルパンチ処理を行い、ニードルパンチウエブ（目付：２０５ｇ／ｍ^２）を形成した。

次いで、このニードルパンチウエブのニードル面に対して、実施例１と同じ繊維接着用バインダ樹脂溶液を泡立て含浸した後、温度１５０℃のキャンドライヤーで乾燥して、バインダ接着ウエブ（目付：２２０ｇ／ｍ^２、繊維接着用バインダ樹脂量：１５ｇ／ｍ^２）を調製した。

続いて、このバインダ接着ウエブのバインダ含浸面の反対面に、プリント液Ａを実施例１と同様に「く」の字状にプリント［プリント量（固形分量）：８ｇ／ｍ^２］した後、温度１２０℃、線圧１１０ｋｇ／ｃｍの条件でカレンダー処理を施して、表面を平滑化した後、ポリエステル樹脂エマルジョン［ＲＥＳＩＮ ＶＦ−１ 長瀬産業（株）］を全面的に含浸（固形分量：１０ｇ／ｍ^２）し、温度１４０℃のドライヤーで乾燥して、比較用のプリント不織布（目付：２４０ｇ／ｍ^２、厚さ：２．０ｍｍ、プリント量：１０ｇ／ｍ^２、シリコーン樹脂量：０ｇ／ｍ^２）を製造した。

（プリント不織布の評価）
実施例１〜４及び比較例１〜４のプリント不織布の耐摩耗性及び成型加工性について、次の方法により評価した。これらの結果は表１に示す通りであった。

（耐摩耗性の評価）
ＪＩＳ Ｌ ０８４９：２００４（摩擦に対する染色堅ろう度試験方法）に従って、成型前及び成型後に乾燥試験を実施した。なお、摩擦試験機、摩擦布、摩耗子の荷重、摩擦回数は次の通りとし、評価基準は表２の通りとした。また、成型後の耐摩耗性は、発泡ウレタン基材上に各プリント不織布をセットし、熱プレス成型して得られた、プリント不織布−ウレタン基材一体型の成型品に対して耐摩耗評価を行った。
（１）摩擦試験機：摩擦試験機ＩＩ形（学振型）に準拠した装置
（２）摩擦布：ポリ塩化ビニルシート（共和レザー社製）
（３）摩耗子にかける荷重：４．９Ｎ
（４）摩擦回数：３０００回

（成型加工性の評価）
実施例１〜４及び比較例１〜４のプリント不織布の２０％モジュラス強度を、次のようにして測定した後、下記の基準によって評価した。なお、２０％モジュラス強度が小さいということは、小さい力で伸びやすいことを意味するため、２０％モジュラス強度が小さい程、成型加工性に優れていることを意味している。

（１）プリント不織布の長手方向（ニードルパンチウエブ製造時における流れ方向）に対して３ｃｍ幅で、プリント不織布の短手方向に対して２０ｃｍ長の長方形状に切断して、試料を調製した。
（２）前記試料を引張り強さ試験機（例えば、オリエンテック製、テンシロンＵＴＭ−III−１００）のチャック間（距離：１００ｍｍ）に固定し、引張り速度２００ｍｍ／ｍｉｎ．で引っ張り、チャック間距離が１２０ｍｍ（２０％伸長）となった時の応力を測定した。
（３）上記（１）〜（２）の操作を繰り返し、３枚の試料について前記応力を測定し、その算術平均を２０％モジュラス強度とした。

（評価基準）
○：２０％モジュラス強度が３５Ｎ／３ｃｍ未満（成型加工性に優れる）
×：２０％モジュラスが３５Ｎ／３ｃｍ以上（成型加工性が悪い）

Ａ：プリント不織布の目付、Ｂ：繊維接着用バインダ樹脂量、Ｃ：プリント量、Ｄ：シリコーン樹脂量、Ｅ：成型前の耐摩耗性、Ｆ：成型後の耐摩耗性、Ｇ：２０％モジュラス強度、Ｈ：耐摩耗性の評価、Ｉ：成型性の評価

この表１の実施例１と比較例１との対比、及び比較例２と比較例３との対比から、シリコーン樹脂を含むプリントが施されていることによって、耐摩耗性に優れていることがわかった。

また、実施例１〜４と比較例２及び３との対比のから、１５ｇ／ｍ^２量以上の繊維接着用バインダ樹脂によって接着されていることによって、耐摩耗性に優れていることがわかった。

更に、実施例１〜４と比較例４との対比から、シリコーン樹脂を含むプリントが施されていることによって、耐摩耗性のみならず成型加工性にも優れていることがわかった。

本発明のプリント不織布は耐摩耗性、成型加工性及び意匠性に優れているため、例えば、自動車内装材（例えば、天井、ドアサイド、ピラーガーニッシュ、リヤパッケージなど）の表皮材、パーティション用表皮材、壁装材用表皮材などの用途に、好適に使用することができる。

Ｐ_Ａ プリント
Ｐ_Ｂ プリント

Claims (1)

1. 片面が１５ｇ／ｍ^２量以上の繊維接着用バインダ樹脂により接着されているとともに、シリコーンを含む樹脂又はフッ素を含む樹脂を含むプリントが施されていることを特徴とするプリント不織布。

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