JP2014141728A - 耐応力腐食割れ性に優れた7000系アルミニウム合金部材及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】Zn:3.0〜9.5質量%、Mg:0.4〜2.5質量%、Cu:0.05〜2.0質量%、Ti:0.005〜0.2質量%を含有し、プレス焼き入れで製造された7000系アルミニウム合金中空押出材を、0.4℃/秒以上の昇温速度で加熱し、200〜550℃の温度範囲に0秒を超えて保持し、次いで0.5℃/秒以上の冷却速度で冷却する復元処理を施し、復元処理後72時間以内に、前記中空押出材に拡管加工を施し、次いで時効処理を施す。時効処理後の引張残留応力σrsと0.2%耐力値σ0.2の比Y(σrs/σ0.2)と、MgとZnの合計含有量Xの関係が、下記式(1)を満たす。Y≦−0.1X+1.4・・・(1)
【選択図】図1
Description
7000系アルミニウム合金の成形性を改善するため、例えば特許文献6〜9に記載されているように、従来より、自然時効により硬化した7000系アルミニウム合金に対し復元処理が行われている。
Y≦−0.1X+1.4 ・・・(1)
Y=σrs/σ0.2 ・・・(2)
X=[Mg]+[Zn] ・・・(3)
(アルミニウム合金の組成)
まず、本発明に係る7000系アルミニウム合金の組成について説明する。ただし、この組成自体は7000系アルミニウム合金として公知のものである。
Zn:3.0〜9.5質量%
Mg:0.4〜2.5質量%
ZnとMgは金属間化合物であるMgZn2を形成して、7000系アルミニウム合金の強度を向上させる元素である。Zn含有量が3.0質量%未満又はMg含有量が0.4質量%未満では、実用材として必要な200MPa以上の耐力が得られない。一方、Zn含有量が9.5質量%を越え又はMg含有量が2.5質量%を越えると、中空押出材に対し拡管加工前に所定の復元処理を行っても、拡管加工を実用レベルの拡管率で行った場合に割れの発生を防止できず、また、拡管加工により付与される引張残留応力を低減できず、耐応力腐食割れ性が顕著に低下する。高強度化及び軽量化の観点からは、Zn含有量、Mg含有量はより高合金側、例えばそれぞれ5.0〜9.5質量%、1.0〜2.5質量%、合計で6.0〜12.0質量%が望ましい。
Cuは7000系アルミニウム合金の強度を向上させる元素である。Cu含有量が0.05質量%未満では十分な強度向上効果がなく、一方、2.0質量%を越えると押出加工性の低下を招く。Cu含有量は、望ましくは0.5〜1.5質量%である。
Ti:0.005〜0.2質量%
Tiは7000系アルミニウム合金の鋳造時に結晶粒を微細化して、押出材の成形性(拡管加工性)を向上させる作用があり、0.005質量%以上添加する。一方、0.2質量%を越えるとその作用が飽和し、かつ粗大な金属間化合物が晶出して、かえって成形性を低下させる。
Cr:0.01〜0.3質量%
Zr:0.01〜0.3質量%
Mn,Cr,Zrは7000系アルミニウム合金押出形材の再結晶を抑制して、結晶組織を微細再結晶又は繊維状組織とし、耐応力腐食割れ性を向上させる作用があるため、必要に応じて、1種又は2種以上を上記範囲内で添加する。
不可避不純物
7000系アルミニウム合金の主要な不可避不純物として、Fe及びSiが挙げられる。7000系アルミニウム合金の諸特性を低下させないため、Fe:0.35質量%以下、Si:0.3質量%以下に制限される。
本発明に係る7000系アルミニウム合金部材は、上記組成を有する7000系アルミニウム合金中空押出材を、プレス焼き入れで製造した後(通常、数十日〜数ヶ月の保管期間がある)、同押出材に対し、0.4℃/秒以上の昇温速度で加熱し、200〜550℃の温度範囲に0秒を超えて保持し、次いで0.5℃/秒以上の冷却速度で冷却する復元処理を施した後、復元処理後72時間以内に5%以上の拡管率で拡管加工を施し、さらに部材全体に時効処理を施すことにより製造することができる。
プレス焼き入れで製造された中空押出材は、自然時効により金属間化合物が析出し、硬化しているが、拡管加工の前に前記復元処理を受けることで金属間化合物が再固溶し、中空押出材は軟化し、成形性(拡管加工性)が向上する。これにより、中空押出材を拡管加工したとき、加工部位に割れが発生するのを防止し、同時に、加工部位に発生する引張残留応力を低減することができる。
上記製造方法で製造された7000系アルミニウム合金部材は、加工部位の引張残留応力σsrと部材の0.2%耐力値σ0.2の比Y(=σsr/σ0.2)が、7000系アルミニウム合金のMg含有量[Mg]とZn含有量[Zn] の合計X(=[Mg]+[Zn])との間で、前記式(1)を満たす。その結果、高強度材であるにも関わらず、加工部位は優れた耐応力腐食割れ性を示す。
このように、Y≦−0.1X+1.4を満たす7000系アルミニウム合金部材はいずれも耐応力腐食割れ性に優れる。
(結晶組織の観察)
非溶着部の押出平行断面をケラー液でエッチングした後、断面の結晶組織を観察した。試験材の中には、断面全体が再結晶組織からなるものと、断面の全部が繊維状組織からなるもの、及び断面の大部分が繊維状組織からなるもの(表層部にのみ再結晶組織が生成)があり、断面全体が再結晶組織からなるものを再結晶組織、断面の全部又は大部分が繊維状組織からなるものを繊維状組織として、表1の組織の欄に記載した。
(引張試験)
各供試材から引張試験片JIS12B号を採取し、常温にて、クロスヘッドスピード2mm/分で引張試験を実施し、0.2%耐力σ0.2を求めた。その結果を表2にT5処理後耐力σ0.2として示す。
電磁成形試験機を用い、フランジ成形と単純拡管の2種類の拡管加工を行った。なお、電磁成形とは、コイルに瞬間的に例えば10kA以上のレベルの大電流を流して強力な磁界を作り、その中に置いた被成形体(導体)に発生する渦電流と磁界の相互作用で成形する方法であり、例えば前記特許文献1,2に記載されているように、それ自体、公知技術である。
フランジ成形はNo.1〜9,13〜18,20〜28に適用した。フランジ成形では、図2(a−1),(a−2)に示すように、供試材(中空押出材)1の周囲を電磁成形用金型2(2つの分割金型から構成される)で拘束し、供試材1の端部のみ金型2の端面(成形面)2aから突出させ、供試材1の内部に装入した電磁成形用コイル3に電気エネルギーを投入した。なお、供試材1の端部の金型2の成形面2aからの突出長さは一律65mmとし、投入した電気エネルギーの量はNo.1〜9,13〜18,20〜22は同一とし、No.23〜28はそれより増減した。これにより、供試材1の端部周壁を外径方向(放射方向)に拡開し、一端にフランジ4aを有する拡管成形品4を成形した。なお、拡管率が低い場合、拡管成形品のフランジは逆円錐台形状(じょうご形)に拡開する。
拡管率は、フランジ成形の場合、フランジの外径D1と拡管前の供試材1の外径D0より、単純拡管の場合、拡管後の外径D1と拡管前の供試材5の直径D0より、いずれも拡管率δ={(D1−D0)/D0}×100(%)と定義した。
残留応力の測定は切断法により行い、拡管成形品4はフランジ外周部付近、拡管成形品8は周壁部を測定対象位置とした。測定対象位置の表面をサンドペーパーで研磨後、アセトン洗浄し、この研磨部位に歪みゲージを瞬間接着剤で接着し、24時間室温放置後、歪みゲージのリード線を歪み計に接続してゼロ点設定をし、歪みゲージの周囲を金属のこぎりで10mm角に切断して応力開放し、切断後の歪み量εを計測し、次式(4)にて残留応力値σrsを算出した。
σrs=−E×ε(E;ヤング率) ・・・(4)
ただし、E=68894N/mm2とした。
耐応力腐食割れ試験はクロム酸促進法により行った。拡管成形品4,8を90℃の試験溶液に最大16時間まで浸漬し、応力腐食割れ発生の有無を目視で観察した。試験溶液は、蒸留水に無水クロム酸36g、二クロム酸カリウム30g及び食塩3g(1リットルあたり)を加えて作成した。試験は1時間毎に試験材を溶液から取り出し、割れ発生の有無を確認し、割れ無し又は割れ発生までの時間が12時間以上であったものを耐応力腐食割れ性が優れる(○)と評価し、割れ発生までの時間が12時間未満であったものを劣る(×)と評価した。
表1,2から、本発明に規定する合金組成を有し、本発明に規定する条件で復元処理及び拡管加工を行ったNo.1〜14の中空押出材は、それぞれ実用レベルの拡管率で拡管加工され、拡管加工による割れの発生がなく、時効処理後の耐力値が200MPa以上で、かつY(=σrs/σ0.2)とX(=[Zn]+[Mg])が本発明に規定する式(1)を満たし、いずれも耐応力腐食割れ性が優れる。図3(a)はNo.5の拡管加工後の平面図(写真)であり、フランジに割れが発生していない。
No.16の中空押出材は、復元処理の昇温速度が遅いため復元処理の効果がなく、拡管加工により割れが入り、かつY(=σrs/σ0.2)とX(=[Zn]+[Mg])が本発明に規定する式(1)を満たさず、耐応力腐食割れ性が劣る。
No.18の中空押出材は、復元処理の条件は適正であったが、復元処理から拡管加工を行うまでの時間が長いため、復元処理の効果が失われ、拡管加工により割れが入り、かつY(=σrs/σ0.2)とX(=[Zn]+[Mg])が本発明に規定する式(1)を満たさず、耐応力腐食割れ性が劣る。
No.22の中空押出材は、復元処理を行わなかったため、拡管加工により割れが入り、かつY(=σrs/σ0.2)とX(=[Zn]+[Mg])が本発明に規定する式(1)を満たさず、耐応力腐食割れ性が劣る。
No.23,24の中空押出材は、復元処理の条件及び復元処理から拡管加工を行うまでの時間が適正であったが、繊維状組織であり、拡管加工のために投入した電気エネルギーの量が大きく、拡管率が大きくなり、拡管加工で割れが入った。ただし、復元処理の条件及び復元処理から拡管加工を行うまでの時間が適正であったため、Y(=σrs/σ0.2)とX(=[Zn]+[Mg])が本発明に規定する式(1)を満たし、耐応力腐食割れ性が優れる。図3(b)はNo.23の拡管加工後の平面図(写真)であり、フランジの溶着部に割れが発生している。
No.26の中空押出材は、復元処理を行っていないが、拡管加工のために投入した電気エネルギーの量が小さく、拡管率が実用レベル以下の4%であったため、拡管加工で割れが入らず、また、Y(=σrs/σ0.2)とX(=[Zn]+[Mg])の関係が本発明に規定する式(1)を満たし、耐応力腐食割れ性が優れる。
No.27,28の中空押出材は、拡管加工のために投入した電気エネルギーの量が大きく、拡管率が大きくなりすぎ、拡管加工で割れが入った。ただし、適正な条件で復元処理を行っため、Y(=σrs/σ0.2)とX(=[Zn]+[Mg])の関係が本発明に規定する式(1)を満たし、耐応力腐食割れ性が優れる。
2,6 金型
3,7 電磁成形用コイル
4,8 拡管成形品
Claims (4)
- Zn:3.0〜9.5質量%、Mg:0.4〜2.5質量%、Cu:0.05〜2.0質量%、Ti:0.005〜0.2質量%を含有し、残部Al及び不可避不純物からなる7000系アルミニウム合金中空押出材に5%以上の拡管率で拡管加工を施して部材化した7000系アルミニウム合金部材において、拡管加工後時効処理され、時効処理後の引張残留応力をσrs、時効処理後の部材の0.2%耐力値をσ0.2、Mgの質量%を[Mg]、Znの質量%を[Zn]としたとき、下記式(1)〜(3)を満たすことを特徴とする耐応力腐食割れ性に優れた7000系アルミウム合金部材。
Y≦−0.1X+1.4 ・・・(1)
Y=σrs/σ0.2 ・・・(2)
X=[Mg]+[Zn] ・・・(3) - 前記7000系アルミニウム合金中空押出材が、さらに、Mn:0.01〜0.3質量%、Cr:0.01〜0.3質量%、Zr:0.01〜0.3質量%の1種又は2種以上を含有することを特徴とする請求項1に記載された耐応力腐食割れ性に優れた7000系アルミウム合金部材。
- Zn:3.0〜9.5質量%、Mg:0.4〜2.5質量%、Cu:0.05〜2.0質量%、Ti:0.005〜0.2質量%を含有し、残部Al及び不可避不純物からなり、プレス焼き入れで製造された7000系アルミニウム合金中空押出材を、0.4℃/秒以上の昇温速度で加熱し、200〜550℃の温度範囲に0秒を超えて保持し、次いで0.5℃/秒以上の冷却速度で冷却する復元処理を施し、復元処理後72時間以内に、前記中空押出材に5%以上の拡管率で拡管加工を施し、拡管加工後、時効処理を施すことを特徴とする耐応力腐食割れ性に優れた7000系アルミニウム合金部材の製造方法。
- 前記7000系アルミニウム合金中空押出材が、さらに、Mn:0.01〜0.3質量%、Cr:0.01〜0.3質量%、Zr:0.01〜0.3質量%の1種又は2種以上を含有することを特徴とする請求項3に記載された耐応力腐食割れ性に優れた7000系アルミウム合金部材の製造方法。
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