JP6955483B2 - 耐食性に優れ、良好な焼入れ性を有する高強度アルミニウム合金押出材及びその製造方法 - Google Patents
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Description
車両の構造部材に7000系アルミニウム合金からなる押出材を適用するには、高強度のみならず、曲げ加工性や耐応力腐食割れ性が要求される。
7000系アルミニウム合金において、Mg,Zn,Cu成分の添加量を増加させると、強度が向上するが、押出性が著しく低下したり、MgZn2の析出物が増え、耐応力腐食割れ性が低下する。
また、押出加工時に押出材の表面部に形成される再結晶粒が粗大化し、再結晶深さが深くなり、耐応力腐食割れ性を低下させる要因にもなっていた。
そこで、Cr,Mn,Zrの遷移元素を添加することが行われているが、添加量が大きいと焼入れ感受性に影響を与え、押出加工直後に冷却するダイス端焼入れにおいては、水冷による急速焼入れを実施しなければ所定の高強度が得られない技術的課題があった。
水冷によるダイス端焼入れでは、押出材に冷却歪みによる曲がりや断面変形が生じる。
Crを含まず、Zr+Mn+Sr=0.10〜0.50%の範囲であるアルミニウム合金押出材。
Cr及びSrを含まず、Zr+Mn=0.10〜0.50%の範囲であるアルミニウム合金押出材。
Cr+Mnを含まず、Zr+Sr=0.10〜0.50%の範囲であるアルミニウム合金押出材。
Cu:0.4%を超え0.8%未満であるアルミニウム合金押出材。
Zn:6.5%を超え8.0%以下であることアルミニウム合金押出材。
<Zn成分>
Zn成分は、相対的に高濃度でも押出性の低下が少なく、高強度化には以下全て質量%にて6.0%以上が好ましい。
しかし、8.0%を超えて添加すると、耐応力腐食割れ性が低下する。
そこで、Zn成分は、6.0〜8.0%の範囲が好ましい。
Mg成分を相対的に少なく抑えるには、Zn成分は6.5%を超え、8.0%以下に抑えるのが好ましい。
<Mg成分>
Mg成分は、高強度化に最も大きな効果を与える。
そこでMg成分は、1.50〜2.70%の範囲がよい。
2.70%を超えて添加すると、押出性が低下する。
さらに、引張強度530MPa以上,0.2%耐力500MPa以上を確保するには、Mgの下限を1.7%にし、上限を2.70%にするのが好ましい。
<Cu成分>
Cu成分は、固溶効果により強度が向上するが、添加量が多くなると押出性及び耐食性が低下する。
Cu:0.20〜1.50%の範囲が好ましい。
耐食性の低下を抑える観点からは、Cu:0.20〜1.0%の範囲が好ましく、0.2%耐力値530MPa以上を確保するには、Cu:0.40%を超え0.8%未満の範囲に設定してもよい。
<Zr,Mn,Cr,Sr成分>
Zr,Mn,Cr成分は、押出加工時に押出表面部に形成される再結晶層の深さ(厚み)を抑制する効果がある。
一方、この3つの成分のうち、押出加工時に最も焼入れ感受性が強く、押出直後の冷却速度を速くしないと高強度が得られないのはCr成分であり、次にMn成分である。
Zr成分は、この3つの成分の中では焼入れ感受性に与える影響が少なく、押出直後のダイス端焼入れとして、ファン空冷を用いることで充分に高強度が得られる。
そこで本発明は、Zr成分を0.10〜0.25%含有させたものである。
Zr成分は、アルミニウム合金の溶湯中に0.25%を超えて溶解させるのが難しい。
以上の理由により、Cr成分は添加しない方が好ましく、添加する場合はCr:0.05%以下に抑える。
Mn成分も含まない方が好ましいが、添加する場合はMn:0.3%以下に抑える。
Sr成分は、押出加工に用いるビレットの鋳造時のビレット組織の結晶粒の粗大化を抑制する効果があり、その後の押出加工における表面部の再結晶層の形成を抑制する。
しかし、Sr成分の添加量が多くなるとSrを核とする粗大な晶出物が晶出しやすくなるので、添加する場合はSr:0.25%以下である。
以上のことから本発明では、高強度と表面の再結晶層の厚み(深さ)の抑制の両立を図るのにZr+Mn+Cr+Srの合計が0.10〜0.50%の範囲になるように設定した点に特徴がある。
Crが含まれない場合は、Zr+Mn+Sr=0.10〜0.50%の範囲にする。
Cr,Srが含まれない場合には、Zr+Mn=0.10〜0.50%の範囲にする。
Cr,Mnが含まれない場合には、Zr+Sr=0.10〜0.50%の範囲にする。
<Ti成分>
Ti成分は、ビレットを鋳造する際に結晶粒の微細化に有効であり、Ti:0.005〜0.05%の範囲で添加する。
<Fe,Si成分>
Fe成分及びSi成分は、アルミニウム合金の溶湯の調整時やビレット鋳造時に不純物として混入しやすい成分であるが、混入量が多くなると強度低下等の原因になるので、Fe:0.2%以下,Si:0.01%以下に抑える。
製造にはまず、押出加工に用いる円柱ビレットを鋳造する必要がある。
このビレット鋳造時の鋳造組織中の結晶粒径を小さく抑えることで、押出加工時に押出材の表面部に形成される再結晶層の深さを薄くすることができる。
アルミニウム合金の成分としては、上記のようにSr,Tiの添加効果もあるが、ビレットの鋳造速度の影響もある。
円柱ビレットの鋳造速度を50mm/min以上、好ましくは65mm/min以上に設定するのがよい。
鋳造したビレットは、均質化処理(HOMO)温度470〜530℃、好ましくは480〜520℃,2〜24時間の均質化処理をする。
押出加工は、上記のように均質化処理したビレットを400〜480℃の温度に予熱し、押出プレス機にて押出加工する。
押出加工直後にファン空冷にて450℃/min以下の平均冷却速度で冷却した(ファン空冷によるダイス端焼入れ)。
好ましくは、平均冷却速度100〜450℃/minの範囲である。
さらに好ましくは、平均冷却速度250〜450℃/minの範囲である。
次に、90〜120℃,1〜24時間の一段目の時効処理を行い、続けて130〜180℃,1〜24時間の二段目の時効処理を行う。
いわゆる、二段人工時効処理を実施する。
これにより、耐食性に優れ、良好な焼入れ性を有する高強度のアルミニウム合金押出材が得られる。
図2の表中、HOMO温度はビレットの均質化条件を示し、ビレットの平均結晶粒径は、ビレット表面部から切り出したサンプルの表面を鏡面研磨仕上げし、その後にケラー試薬(0.5%HF)にてエッチング処理し、光学顕微鏡で観察した。
平均結晶粒径は、100倍画像より画像処理にて平均結晶粒径を測定した。
ビレットは、図2の表中に示したBLT温度にて予熱し、コ字型断面形状,肉厚3〜4mmの押出材を押出加工した。
押出直後に図2の表に示した冷却速度にて空冷(ファン空冷)を行い、次に表中に示した熱処理条件にて二段人工時効処理をした。
評価条件は、次のとおりである。
T5引張強さ(MPa),T5耐力(0.2%,MPa),T5伸び(%)は、押出材よりJIS Z2241,5号引張試験片を作製し、JIS規格に準拠した引張試験機で測定した。
SCC性(耐応力腐食割れ性)は、耐力の80%の応力を試験片に付加した状態で、下記1サイクル条件の試験を720サイクル繰り返し、割れが発生しなかったものを目標達成とし、それまでに割れが発生した場合には、そのサイクル数をカウントした。
<1サイクルの試験条件>
3.5%NaCl水溶液,25℃,10min浸漬→25℃,湿度40%中に50min放置→自然乾燥
再結晶深さは、押出断面を鏡面仕上げし、3%NaOH水溶液にてエッチング後に光学顕微鏡100培画像にて押出表面からの再結晶層の厚みの平均を測定した。
なお、耐力は460MPa以上が好ましい。
実施例1〜8は、Crを含有していない例であり、実施例1,2,7はMnも含有していない例である。
実施例8はSrを含有していない例である。
実施例3,4,5,7はCu成分が0.4%を超えているので、引張強さ,耐力ともに相対的に高い値を示した。
これに対して比較例9〜12,14,15は、SCC性が目標未達であった。
これは、Cu成分の量が1.50%を超えているためと思われる。
比較例13は押出加工後の冷却速度が遅く、強度不足となった。
比較例14はCrが0.26%含有している例である。
Claims (1)
- 以下全て質量%で、Zn:6.0〜8.0%,Mg:1.50〜2.70%,Cu:0.20〜1.50%,Ti:0.005〜0.05%,Zr:0.10〜0.25%含有し、さらにMn:0.3%以下、Sr:0.25%以下であって、且つCrを含まず、Zr+Mn+Sr=0.10〜0.50%又はCr及びSrを含まず、Zr+Mn=0.10〜0.50%の範囲からなるアルミニウム合金を用いて、
鋳造速度65mm/min以上にて鋳造することで平均結晶粒径250μm以下の鋳造ビレットが得られ、
前記鋳造ビレットを用いて押出加工をし、前記押出加工直後に平均冷却速度100〜450℃/minの範囲で冷却することで良好な焼入れ性を有し、前記押出加工直後に冷却して得られた押出材を人工時効処理することで前記押出材の表面部の再結晶深さが150μm以下であり、引張強さ480MPa以上,0.2%耐力450MPa以上である耐食性に優れた高強度アルミニウム合金押出材の製造方法。
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