JP2019206748A - 高強度アルミニウム合金押出材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
この種の7000系アルミニウム合金は、押出加工時に押出材の表面が再結晶しやすく、耐応力腐食割れ性が低下しやすい技術的課題があることから、押出加工に用いられるビレットの鋳造条件や押出加工後の冷却条件等、多くの製造条件を管理する必要がある。
アルミニウム合金の押出材を得るには、円柱状のビレットを鋳造し、このビレットを押出機のコンテナに装填しステム等にて加圧押出する。
押出機には直接押出機,間接押出機等があるが、いずれの場合も熱間押出しである。
アルミニウム合金の溶湯を鋳型に流し込み、ビレットに鋳造したままでは合金中の成分が凝固する際にミクロ的な偏析物として鋳造組織中に出現する。
この偏析を無くすのに470〜560℃の温度に1〜14時間保持する均質化(HOMO)処理が必要であるが、従来は均質化処理後に一旦冷却して常温の状態で保存されていた。
一方、押出機側では熱間押出加工に供するために、室温のビレットを加熱炉にて400〜500℃に予め予熱した後に押出機のコンテナに装填していた。
これに対して本発明は、鋳造ビレットを均質化処理した後に冷却することなく、そのまま押出機のコンテナに装填し、押出加工に供した点に特徴の1つがある。
鋳造組織の平均結晶粒径が小さいと、押出加工時の押出材表面の再結晶を抑える効果がある。
Mg成分は、強度の向上に寄与するが3.5%を超えて添加すると押出性が低下する。
Cu成分は、固溶効果による強度向上に寄与するが、1.5%を超えて添加すると耐食性が低下する。
本発明においては、Crよりも焼入れ感受性が強くなく再結晶抑制効果が高いZr成分を0.10〜0.25%の範囲にて添加した。
なお、Zrは0.25%を超えて溶湯中に溶解するのが難しくなる。
本発明においては、焼入れ感受性がCrとZrとの中間に位置するMnを0.5%以下の範囲で添加してもよく、その場合には[Mn+Zr]の合計が0.10〜0.60%の範囲に収まるようにする。
本発明においてCrは、不可避的不純物として取り扱う。
Fe成分は0.2%以下、Si成分は0.1%以下に抑えるのが好ましい。
ここで、押出直後の形材温度が充分に高温でないと、その直後の空冷により充分な焼入れ(プレス端焼入れ)が行えない。
そこで、押出直後の形材の温度が500℃以上になるように押出加工する。
また、585℃を超えると外観にムシレ等の欠陥が発生しやすい。
本発明においては、押出加工直後に平均速度70〜500℃/minの空冷により、充分な焼入れを行うことができる。
空冷手段として、例えば強力なファン空冷を採用することができる。
平均冷却速度は、押出材が200℃以下になるまでの平均冷却速度をいい、平均冷却速度が70℃/min以上であれば、その後の人工時効処理時間の短縮化が可能になり、その分生産性が向上する。
これにより人工時効処理時間を従来の一般的に高強度を得るために必要な熱処理時間より短くすることができ、好ましくは、前記人工時効処理は2段階熱処理であり、1段目の熱処理条件が80〜130℃,7時間以内であり、2段目の熱処理条件が130〜160℃,13時間以内であってよい。
このようにすると、人工時効の全熱処理時間が20時間以内におさまる。
上記のように押出材を製造すると、前記押出材の表面部の再結晶深さが150μm以下であり、引張り強さ400MPa以上,0.2%耐力380MPa以上の高強度の押出材が得られる。
また、耐応力腐食割れ性にも優れている。
また、ビレット均質化処理のステップを押出加工時の予熱ステップに利用し、プレス端焼入れ後の熱処理時間も従来の高強度アルミニウム合金よりも短くすることができ、生産性が向上する。
鋳造されたビレットの平均結晶粒径の測定結果を図1の表にビレット組織結晶粒径(μm)として示した。
評価方法はサンプル表面を鏡面研磨仕上げし、ケラー試薬(0.5%HF)によりエッチングし、光学顕微鏡100倍画像により平均結晶粒径を求めた。
実施例1〜8及び実施例a〜fは、ビレットを均質化処理後に冷却することなく、そのまま押出加工に供した。
それを図1の表では、ビレット温度、加熱実施なしと表現した。
加熱実施ありのものは、均質化処理後に常温まで冷却されたビレットを押出機に装填する前に予熱したことを示す。
押出直後に図2の表中、押出後冷却速度に示した平均冷却速度でファン空冷をした(プレス端焼入れ)。
平均冷却速度は70〜500℃/minの範囲に設定したが、その後の人工時効による熱処理条件を短縮化するには、冷却速度は速い方が好ましく、200℃/min以上が好ましい。
上記の条件にて冷却された押出材は、図2の表に示す熱処理条件に従い、2段人工時効処理を行った。
機械的性質はJIS Z2241に基づいてJIS−5号引張試験片を切り出し、JIS規格に準拠した引張試験を実施した。
耐応力腐食割れ性(耐SCC性)は、試験片に耐力の80%相当の応力を負荷した状態で、次の条件を1サイクルとし720サイクルにて割れが発生しなかったものを目標達成とした。
図3の表には、割れ発生までのサイクル数を表記してある。
<1サイクル>
3.5%NaCl水溶液中に25℃,10min浸漬し、その後に25℃,湿度40%中に50min放置し、その後に自然乾燥する。
押出材の表面部の再結晶深さは、押出断面を鏡面研磨仕上げをし、3%NaOH水溶液にてエッチング処理した。
光学顕微鏡100倍画像より平均再結晶深さを測定した。
これに対して比較例9〜18は、鋳造ビレットの均質化処理後に一旦室温まで冷却し、その後にビレットを予熱し、押出加工したものであり、その分だけ生産性に劣る。
また、比較例19〜20は均質化処理後に冷却することなく押出加工したが、合金成分が本発明から外れていて、耐応力腐食割れ性が目標未達であった。
具体的には比較例19〜20においてはCu成分が1.5%より多く、比較例20はさらにCrが添加されたものである。
比較例17,18はZrの添加量が0.10%より少ないため、耐応力腐食割れ性が目標未達となった。
比較例9〜16はビレットの均質化処理後に一旦、常温まで冷却したものであるが、押出機に装填する前に充分に予熱したことで、押出材の高強度及び耐応力腐食割れ性等の品質を確保しているものの、予熱が必要な分だけ生産性が劣り高コストになる。
Claims (4)
- 質量%で、Zn:6.0〜8.0%,Mg:1.0〜3.5%,Cu:0.2〜1.5%,Zr:0.10〜0.25%,Ti:0.005〜0.05%及びMn:0.5%以下で且つ[Mn+Zr]:0.10〜0.60%含有し、残部がAlと不可避的不純物からなるアルミニウム合金を用いてビレットを鋳造するステップと、
前記ビレットを均質化処理した後に冷却することなく押出加工するステップと、
前記押出加工直後に70〜500℃/minの平均速度で冷却するステップと、
その後に人工時効処理をするステップとを有することを特徴とする高強度アルミニウム合金押出材の製造方法。 - 前記ビレットを鋳造するステップは、鋳造速度が50mm/min以上であり、鋳造組織の平均結晶粒径が300μm以下になっていることを特徴とする請求項1記載の高強度アルミニウム合金押出材の製造方法。
- 前記人工時効処理をするステップは2段階熱処理であり、1段目は80〜130℃,7時間以内で、2段目は130〜160℃,13時間以内である合計の熱処理時間が20時間以内であることを特徴とする請求項2記載の高強度アルミニウム合金押出材の製造方法。
- 引張り強さ400MPa以上,0.2%耐力380MPa以上であることを特徴とする請求項3記載の高強度アルミニウム合金押出材の製造方法。
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