JP2014112202A - 定着用部材の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂チューブと弾性材の間から余剰な接着剤を適切に扱き出すことができる製造方法を提供する。
【解決手段】弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４巻の余剰な接着剤を扱き出すにあたり、フッ素樹脂チューブ２４の長手方向両端部を局所加熱して弾性層２２に仮固定する。その際、余剰な接着剤が扱き出される側の樹脂チューブの仮固定部について、両者を接着させる部分ａと接着させない部分ｂを周方向に交互に設けた構成とする。その結果、接着させない部分ｂを通じて余剰な接着剤を扱き出すことができる。
【選択図】図１

Description

本発明は定着用部材の製造方法及び製造装置に関する。

従来より、電子写真方式の画像形成装置に搭載される定着装置に用いられる定着用部材として、ベルト形状のもの、ローラ形状のものが知られている。

これら定着用部材として、基材上に耐熱ゴム等からなる弾性層（弾性材）が形成され、さらにその表面には、トナーに対して優れた離型性を備えた樹脂層（例えば、フッ素樹脂層）を設けたものが知られている。

このような定着用部材として、特許文献１では、拡径した樹脂チューブ（例えば、フッ素樹脂チューブ）を円筒状の弾性材に外挿し、この弾性材の外周面に塗工された接着剤により樹脂チューブを固定することが記載されている。具体的には、この接着剤を加熱することにより硬化させて、弾性材に樹脂チューブが固定される。

この加熱工程において、樹脂チューブが熱により長手方向に縮む性質があることから、予め、仮固定しておくのが好ましい。具体的には、樹脂チューブの長手方向両端部を弾性材に局所的に仮固定しておくのが好ましい。

一方、弾性材と樹脂チューブの間には余剰な接着剤が存在するため、接着剤を加熱して硬化させる前に、樹脂チューブの長手方向一端部から他端部にかけて余剰な接着剤を扱くことが求められる。

特開２００４−２７６２９０号公報

しかし、余剰な接着剤の扱き工程において、樹脂チューブの長手方向他端部をその全周に亘り仮固定してしまうと、余剰な接着剤が弾性材と樹脂チューブの間から抜けずに溜まってしまう。このように、接着剤が溜まってしまった部分は、膜厚が厚くなったり熱伝導性がその他の部位と変わったしまうため定着不良に繋がる恐れがある。そのため、仮固定部は切り離すのが好ましいが、定着用部材として使用できる正味の長さが短くなってしまう恐れがある。

本発明の目的は、樹脂チューブと弾性材の間から余剰な接着剤を適切に扱き出すことができる製造方法及び製造装置を提供することにある。

上記の目的を達成するための本発明に係る定着用部材の製造方法の代表的な構成は、
弾性材の外周面に接着剤を塗工する第１の工程と、
前記接着剤が塗工された前記弾性材に樹脂チューブを外挿する第２の工程と、
前記樹脂チューブの長手方向一端部を加熱することにより前記樹脂チューブを前記弾性材に仮固定する第３の工程と、
前記樹脂チューブの長手方向他端部を周方向の一部を除いて加熱することにより前記樹脂チューブを前記弾性材に仮固定する第４の工程と、
前記弾性材と前記樹脂チューブとの間にある余剰な前記接着剤を前記樹脂チューブの長手方向一端側から他端側へ扱き出す第５の工程と、
前記弾性材と前記樹脂チューブとの間にある前記接着剤を加熱することにより前記樹脂チューブを前記弾性材に固定する第６の工程と、
を有することを特徴とする。

本発明によれば、樹脂チューブと弾性材の間から余剰な接着剤を適切に扱き出すことができる。

実施例１のフッ素樹脂チューブと弾性層の接着させない部分と接着させている部分を説明する図である。 定着ベルト（または加圧ベルト）の層構成を説明する図である。 画像形成装置例の構成を説明する図である。 実施例の定着装置の構成を説明する図である。 弾性層形成方法を説明する図である。 ＰＦＡチューブを被覆する装置の外観図である。 実施例１におけるＰＦＡチューブを被覆する方法を説明する図である。 実施例１において扱き工程後のＰＦＡチューブ下端部を説明する図である。 実施例１におけるカシメビットを説明する図である。 比較例１におけるカシメビットを説明する図である。 比較例１の扱き工程後のＰＦＡチューブ下端部を説明する図である。 実施例２におけるカシメビットを説明する図である。 実施例２の扱き工程後のＰＦＡチューブ下端部を説明する図である。

以下に、実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。なお、これら実施例は、本発明を適用できる実施形態の一例ではあるものの、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではなく本発明の思想の範囲内において種々の変形が可能である。

［実施例１］
（１）画像形成部
図３は本実施例に用いた画像形成装置の概略の構成模式図である。この画像形成装置１は電子写真方式レーザープリンタであり、潜像を担持する像担持体として感光体ドラム２を備えている。感光体ドラム２は矢印の時計方向に所定の速度で回転駆動され、その外面が帯電器３によって所定の極性・電位に一様に帯電される。その一様帯電面に対してレーザースキャナ（光学装置）４により画像情報のレーザー走査露光５がなされる。これにより、感光体ドラム２の面には走査露光した画像情報の静電潜像が形成される。

その静電潜像が現像器６によってトナー画像として現像される。そのトナー画像が、感光体ドラム２と転写ローラ７との当接部である転写部において、該転写部に導入された記録材（シート）Ｓに対して順次に転写される。

記録材（シート）Ｓは装置下部の給紙カセット９内に積載収納されている。所定の給紙タイミングで給紙ローラ１０が駆動されると、給紙カセット９内の記録材が１枚分離給紙されて、搬送路１０ａを通ってレジストローラ対１１に至る。レジストローラ対１１は記録材Ｓの先端部を受け止めて記録材の斜行修正をする。また、感光体ドラム上のトナー画像の先端部が転写部に到達したときに記録材の先端部も転写部に丁度到達するタイミングとなるように、感光体ドラム上のトナー画像と同期をとって、記録材Ｓを転写部に給送する。

転写部を通った記録材Ｓは感光体ドラム２の面から分離されて、画像定着装置Ａへと搬送される。この定着装置Ａにより記録材Ｓ上の未定着トナー画像が加熱・加圧により固着画像として記録材面に定着される。そして、その記録材が搬送路１０ｂを通って排出ローラ対１２によって装置上部の排出トレイ１３へと排出、積載される。また、記録材分離後の感光体ドラム２の面はクリーニング装置８によって転写残トナー等の残留付着物が除去されて清掃され、繰り返して作像に供される。

（２）定着装置Ａ
図４は本実施例における定着装置Ａの概略の構成模式図である。この定着装置Ａはツインベルト方式−電磁誘導加熱方式の装置である。

ここで、定着装置Ａまたはこれを構成している部材について長手または長手方向とは記録材搬送路面内において、記録材搬送方向に直交する方向に平行な方向である。定着装置について正面とは記録材導入側の面である。左右とは装置を正面から見て左または右である。ベルトの幅とは記録材搬送方向に直交する方向のベルト寸法（＝ベルト長手方向の寸法）である。また記録材の幅とは記録材面において記録材搬送方向に直交する方向の記録材寸法である。また上流または下流とは記録材の搬送方向に関して上流または下流である。

この定着装置Ａは、定着用部材として、その間において記録材を挟持搬送しつつ加熱及び加圧するニップ部を形成する定着ベルト（加熱部材）２０と加圧ベルト（加圧部材）３０を備えている。定着ベルト２０と加圧ベルト３０の両者は共に可撓性を有するエンドレスベルトである。

定着ベルト２０の構成については（３）項で詳述する。定着ベルト２０は、ベルト懸架部材としての間隔をあけて並行に配列されたテンションローラ５１および定着ローラ５２と、この両ローラ５１・５２間に配設された第１の加圧パッドとしての下向きの定着パッド５３との間に懸回張設されている。テンションローラ５１と定着ローラ５２は、それぞれ、定着装置筐体（不図示）の左右の側板間に回転自由に軸受されて支持されている。定着パッド５３は定着装置筐体の左右の側板間に支持されて配設されている。

テンションローラ５１は、外径が２０ｍｍ、内径が１８ｍｍである厚さ１ｍｍの鉄製の中空ローラであり、定着ベルト２０に張りを与える。

定着ローラ５２は、外径が２０ｍｍ、内径が１８ｍｍである厚さ１ｍｍの鉄合金製の中空芯金に、弾性層としてのシリコーンゴム弾性層が設けられた高摺動性の弾性ローラである。この定着ローラ５２は駆動ローラとして駆動源（モータ）Ｍから不図示の駆動ギア列を介して駆動力が入力されて、矢印の時計方向に所定の速度で回転駆動される。

この定着ローラ５２に前記のように弾性層を設けることで、定着ローラ５２に入力された駆動力を定着ベルト２０へ良好に伝達することができるとともに、定着ベルト２０からの記録材Ｓの分離性を確保するための定着ニップを形成できる。シリコーンゴムの硬度はＪＩＳ−Ａ１５度である。シリコーンゴム弾性層によって、内部への熱伝導も少なくなるためウォーミングアップタイムの短縮にも効果がある。

加圧ベルト３０は、本実施例においては、電鋳ニッケルを基層とし、表面は離型層としてフッ素樹脂であるＰＦＡチューブを３０μｍの厚みで設けられている。加圧ベルト３０は、図面上、定着ベルト２０の下側に位置させて次のようにして配設されている。即ち、加圧ベルト３０は、ベルト懸架部材としての間隔をあけて並行に配列されたテンションローラ５４および加圧ローラ５５と、この両ローラ５４・５５間に配設された第２の加圧パッドとしての上向きの加圧パッド５６との間に懸回張設されている。

テンションローラ５４と加圧ローラ５５は、それぞれ、定着装置筐体（不図示）の左右の側板間に回転自由に軸受されて支持されている。テンションローラ５４は、外径が２０ｍｍ、内径が１６ｍｍである厚さ２ｍｍの鉄合金製の中空芯金に、熱伝導率を小さくして加圧ベルト３０からの熱伝導を少なくするためにシリコーンスポンジ層を設けてあり、加圧ベルト３０に張りを与える。加圧ローラ５５は、外径が２０ｍｍ、内径が１６ｍｍである厚さ２ｍｍの鉄合金製とされた低摺動性の中空剛性ローラである。加圧パッド５６は定着装置筐体の左右の側板間に支持されて配設されている。

そして、定着ベルト２０と加圧ベルト３０との間に画像加熱部としての定着ニップ（ニップ部）６０を形成する。そのために、加圧ローラ５５は、回転軸の左右両端側がそれぞれ加圧機構（不図示）により矢印Ｆの方向に所定の加圧力にて定着ローラ５２に向けて加圧されている。

また、装置を大型化することなく幅広い定着ニップ６０を得るために、加圧パッドを採用している。すなわち、定着パッド５３により定着ベルト２０を加圧ベルト３０に向けて加圧させるとともに加圧パッド５６により加圧ベルト３０を定着ベルト２０に向けて加圧させている。加圧パッド５６は、加圧機構（不図示）により矢印Ｇの方向に所定の加圧力にて定着パッド５３に向けて加圧されている。定着パッド５３と加圧パッド５６との間に定着ベルト２０と加圧ベルト３０が圧着されることで記録材搬送方向において幅広の定着ニップ６０が形成されている。

定着パッド５３はパッド基体と定着ベルト内面に接する摺動シート（低摩擦シート）５８を有する。加圧パッド５６もパッド基体と加圧ベルト内面に接する摺動シート５９を有する。これはベルト基層を金属層にした場合には、パッドのベルト内周面と摺擦する部分の削れが大きくなるという問題があるためである。ベルトとパッド基体の間に、摺動シート５８と５９を介在させることで、パッドの削れを防止し、摺動抵抗も低減できるので、良好なベルト走行性、ベルト耐久性を確保できる。

定着ベルト２０の加熱手段として、エネルギー効率の高い電磁誘導加熱方式の加熱源（誘導加熱部材、励磁コイル）を採用している。加熱源としての誘導加熱部材５７は定着ベルト２０の上行側ベルト部分の外面に対して所定の僅少な隙間を存して対向させて配設されている。

誘導加熱部材５７は、誘導コイル５７ａと、励磁コア５７ｂと、それらを保持するコイルホルダー５７ｃと、から構成される。誘導コイル５７ａは、長円状に扁平巻きされたリッツ線を用い、誘導コイルの中心と両脇に突起した横Ｅ型の励磁コア５７ｂの中に配置されている。励磁コア５７ｂはフェライト、パーマロイといった高透磁率で残留磁速密度の低いものを用いるので、誘導コイル５７ａや励磁コア５７ｂでの損失を抑えられ、効率的に定着ベルト２０を加熱する事ができる。

定着動作は次のとおりである。制御回路部６３は、少なくとも画像形成実行時にはモータＭを駆動する。また、励磁回路６４から誘導加熱部材５７の誘導コイル５７ａに高周波電流を流す。

モータＭが駆動されることで定着ローラ５２が回転駆動される。これにより、定着ベルト２０が定着ローラ５２と同じ方向に回転駆動される。定着ベルト２０の周速度は、定着ニップ６０の記録材入口側において記録材Ｓにループを形成するため画像形成部側から搬送されてくるシートＳの搬送速度に比して僅かに遅い周速とされている。本実施例の場合、定着ベルト２０の周速は３００ｍｍ／ｓｅｃとされ、Ａ４サイズのフルカラー画像を１分間に７０枚定着することが可能である。

加圧ベルト３０は定着ニップ６０における定着ベルト２０との摩擦力で定着ベルト２０に従動して回転する。ここで、定着ニップ最下流の部分をローラ対５２・５５により定着ベルト２０と加圧ベルト３０を挟んで搬送する構成としたことで、ベルトのスリップを防止することができる。定着ニップ最下流の部分は定着ニップでの圧分布（記録材搬送方向）が最大となる部分である。

一方、励磁回路５４から誘導加熱部材５７の誘導コイル５７ａに高周波電流が流されることで、定着ベルト２０の金属層が誘導発熱して定着ベルト２０が加熱される。定着ベルト２０の表面温度がサーミスタ等の温度検知素子６２により検知される。この温度検知素子６２で検知される定着ベルト２０の温度に関する信号が制御回路部６３に入力する。制御回路部６３は温度検知素子６２から入力する温度情報が所定の定着温度に維持されるように、励磁回路６４から誘導コイル５７ａに対する供給電力を制御して、定着ベルト２０の温度を所定の定着温度に温調する。

定着ベルト２０が回転駆動され、また所定の定着温度に立ち上がって温調された状態において、定着ベルト２０と加圧ベルト３０間の定着ニップ６０に、未定着トナー画像ｔを有する記録材Ｓが搬送される。記録材Ｓは未定着トナー画像ｔを担持した面を定着ベルト２０側にして導入される。そして、記録材Ｓは未定着トナー画像担持面が定着ベルト２０の外周面に密着したまま定着ニップ６０で挟持搬送されていくことにより、定着ベルト２０から熱が付与され、また加圧力を受けて未定着トナー画像ｔが記録材Ｓの表面に定着される。

また、定着ベルト２０内の定着ローラ３２がゴム層を有する弾性ローラであり、加圧ベルト３０内の加圧ローラ３５は鉄合金製の剛性ローラであるため、定着ベルト２０と加圧ベルト３０との定着ニップ出口では定着ローラ５２の変形が大きくなっている。その結果、定着ベルト２０も大きく変形し、定着トナー画像を担持した記録材Ｓは定着ベルト２０から自らのこしにより曲率分離される。６１は分離補助爪部材である。

（３）定着ベルト２０
図２の（ａ）は本実施例における定着部材である定着ベルト２０の層構成を示す断面模式図、（ｂ）は構成層の積層要領説明図である。２１は定着ベルト２０の基材（円筒状基体）、２５はその基体２１の内周面に配された内面摺動層、２６は基材２１の外周面を被覆したプライマー層（接着剤層）、２２はプライマー層２６上に配された弾性層（円筒状の弾性材）である。２４は表層（トナー離型層）である樹脂チューブ、本例ではフッ素樹脂チューブが、弾性層２２の周面に接着剤層２３により固定されている。

本実施例の定着ベルト２０は上記６層の積層複合層部材であり、全体に可撓性を有する薄肉の低熱容量の部材である。そして、この定着ベルト２０は自由状態においてはほぼ円筒形状を保持している。以下に各構成層について具体的に説明する。

（３−１）基材２１
本実施例においては、定着ベルト２０の基材２１は前記誘導加熱部材５７によって加熱させるために、ＳＵＳ合金、ニッケル、鉄、磁性ステンレス、コバルト−ニッケル合金等の金属層で形成されている。本実施例においては、内径が５５ｍｍで、厚みが６５μｍの電鋳ニッケルベルトを基材としている。

その厚みは好ましくは１〜３００μｍがよい。基材２１の厚みが１μｍよりも小さいと剛性が低く、多数枚耐久に耐えることが困難となる。また、基材２１が３００μｍを超えると剛性が高くなりすぎ、また屈曲性が低下して、ベルト状回転体として使用するには現実的ではない。より好ましくは２０μｍから１００μｍである。

（３−２）内面摺動層２５
内面摺動層２５としては、ポリイミド樹脂のような高耐久性、高耐熱性を持つ樹脂が適している。本実施例では、芳香族テトラカルボン酸二無水物或いはその誘導体と、芳香族ジアミンとの略等モルを有機極性溶媒中で反応させて得られるポリイミド前駆体溶液を、基材２１の内面に塗工する。そして、乾燥、加熱し、脱水閉環反応により形成したポリイミド樹脂層を形成して内面摺動層２５とした。

（３−３）弾性層２２
基材２１の外周にはプライマー層２６を介して弾性層２２が設けられている。弾性層２２の材料としては、公知の弾性材料を使用することができ、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いることができる。

弾性層２２の厚さは、画像を印刷する場合に記録材Ｓの凹凸或いはトナー層の凹凸に定着ベルト加熱面が追従できないことによる光沢ムラを予防するために、１００μｍ以上が好ましい。

弾性層２２の厚さが１００μｍ未満では、弾性部材としての機能が発揮され難く、定着時の圧力分布が不均一となることによって、特にフルカラー画像定着時に二次色の未定着トナーを十分に加熱定着することができずに定着画像のグロスにおいてムラを生じる。また、溶融不十分なことによってトナーの混色性が低下し、高精細なフルカラー画像が得られず好ましくない。本実施例においては、シリコーンゴムを用い、硬度はＪＩＳ−Ａ６度、熱伝導率は０．８Ｗ／ｍＫ、厚みは４５０μｍである。

弾性層２２の塗工方法を、図５を用いて説明する。図５は基材２１上に弾性層２２としてのシリコーンゴム層を塗工装置により形成する塗工工程の一例であり、所謂リングコート法を用いる方法を説明するための模式図である。

本実施例では、塗工装置は、付加硬化型シリコーンゴムとフィラーとが配合された付加硬化型シリコーンゴム組成物をシリンダポンプ４１に充填する。そして、シリンダポンプ４１から環状の塗工ヘッド４２へ上記の組成物を圧送することで、環状の塗工ヘッド４２の内側に配置された塗工液供給ノズル（不図示）から円筒状基体２１（２５・２１・２６）の周面に付加硬化型シリコーンゴム組成物が塗工される。円筒状基体２１の周面には予め公知の方法でプライマー処理が施されている。

塗工装置において、塗工ヘッド４２は固定された塗工ヘッド保持部４３に保持されている。そして、シリンダポンプ４１はモータＭ１により駆動されて付加硬化型シリコーンゴム組成物を、チューブ４４を介して塗工ヘッド４３へ圧送する。

円筒状基体２１は芯金保持具４５に保持された円筒状芯金に外嵌されて保持されている。芯金保持具４５は軸線が水平にされて塗工台４６に水平移動可能に保持されている。環状の塗工ヘッド４２は円筒状基体２１に同軸に外嵌されている。塗工台４６はモータＭ２により芯金保持具４５の水平軸線方向に所定の速度で往動される。また、復動（戻し移動）される。

塗工ヘッド４２による塗工と同時に円筒状基体２１を図面上で右方向に一定速度で移動（往動）させることで、付加硬化型シリコーンゴム組成物の塗膜２２ａを円筒状基体２１の周面に円筒状に形成することが出来る。

塗膜の厚みは、塗工液供給ノズルと円筒状基体２１とのクリアランス、シリコーンゴム組成物の供給速度、円筒状基体２１の移動速度、などによって制御することが出来る。

円筒状基体２１上に形成された付加硬化型シリコーンゴム組成物層２２ａは、電気炉などの加熱手段によって一定時間加熱して、架橋反応を進行させることにより、シリコーンゴム弾性層２２とすることができる。実施例においては、電気炉で２００℃、３０分加熱した。

（３−４）接着剤層２３
弾性層２２であるところの硬化シリコーンゴム層上に表層２４であるフッ素チューブを固定する接着層２３は弾性層２２の表面に１〜１０μｍの厚みで均一に塗布した（円筒弾性層の外周面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程）。本実施例において接着層２３は付加硬化型シリコーンゴム接着剤の硬化物からなっている。付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３は、自己接着成分が配合された付加硬化型シリコーンゴムを含む。

具体的には、付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３は、ビニル基に代表される不飽和炭化水素基を有するオルガノポリシロキサンと、ハイドロジェンオルガノポリシロキサン及び架橋触媒としての白金化合物を含有する。そして、付加反応により硬化する。このような接着剤としては、既知のものを使用することができる。本実施例においては、接着剤層を約５μｍの厚みで均一に塗布した。

（３−５）フッ素樹脂チューブ２４
定着用部材の表層（トナー離型層）としては、成形性やトナー離型性の観点から押し出し成形によるフッ素樹脂チューブ２４が使用される。

フッ素樹脂としては、耐熱性に優れたテトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ樹脂）が好適に用いられる（ＰＦＡチューブ）。ＰＦＡチューブは押し出し成形により成形するものを用いる。

原料となるＰＦＡの共重合の形式は特に限定されず、例えば、ランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合などが挙げられる。また、原料となるＰＦＡにおけるテトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）とパーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）の含有モル比は特に限定されるものではない。例えば、ＴＦＥ／ＰＡＶＥの含有モル比が、９４／６〜９９／１のものを好適に用いることができる。

この他のフッ素樹脂として、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）が挙げられる。また、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が挙げられる。そして、それらのフッ素樹脂を１種あるいは複数種組み合わせて用いることもできる。

本実施例においては、押し出し成形で得られたＰＦＡチューブを使用した。チューブ厚みは５０μｍであった。チューブ内径は、弾性層２２の外径よりも若干小さく、５２ｍｍであった。チューブ内面は、接着性を向上させるためアンモニア処理が施されている。

（３−６）フッ素樹脂チューブ被覆工程
本実施例では表層としてのＰＦＡチューブ２４を外側から拡張し被覆する方法（拡張被覆法：フッ素樹脂チューブ２４を接着剤２３が塗布された円筒状弾性層２２に被せる工程）を用いた。図６は、拡張被覆法でＰＦＡチューブ２４をシリコーンゴム層２２の積層された基材２１に被覆するための装置の外観図である。中子Ｎ（図２の（ｂ））に、シリコーンゴム層２２の積層された基材Ｗ（２５＋２１＋２６＋２２＋２３）をセットし、チューブ拡張型Ｋの内面に配置したＰＦＡチューブ２４を拡張被覆する装置である。この拡張被覆法の流れを図７を用いて説明する。

（ａ）チューブ挿入
弾性層２２としてシリコーンゴム層の積層された基材Ｗ（図２の（ｂ））の外径より大きな内径を有する金属製のチューブ拡張型Ｋの内側にＰＦＡチューブ２４を外挿機構により配置（挿入）する。

（ｂ）両端部保持
拡張型Ｋに配置したＰＦＡチューブ２４の両端を保持部材（第１と第２の保持具：把持具）ＦｕとＦｌを用いて保持する。具体的には、チューブ２４の長手方向一端部を保持部材Ｆｕで、長手方向他端部を保持部材Ｆｌにより保持する。

（ｃ）真空拡張
次に、移動機構（狭める機構）によりＰＦＡチューブ２４について事前に求めた所定の長さ分だけ長手方向を縮めた（撓ませた）。具体的には、移動機構は、ＰＦＡチューブを保持した状態にある保持部材ＦｕとＦｌを所定距離狭まるように、保持部材ＦｕとＦｌを互いに近付く方向へ移動させる。その後、ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面の隙間部分を真空状態（大気圧に対して負圧）にする。真空（５ｋＰａ）になったことでＰＦＡチューブ２４が径方向へ拡張してＰＦＡチューブ２４の外表面が拡張型Ｋの内面に密着する。

（ｄ）基材Ｗを挿入
中子Ｎに基材Ｗ（２５＋２１＋２６＋２２＋２３）を外挿機構によりセット（外挿）して、内側にＰＦＡチューブ２４が拡張されている拡張型Ｋの中に挿入する。基材Ｗのシリコーンゴム層２２の表面には予め付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３が均一に塗布されている。

拡張型Ｋの内径はこの基材Ｗの挿入がスムーズに行われる範囲であれば特に限定するものではない。

（ｅ）真空破壊、延伸
拡張型Ｋに対する基材Ｗの配置後、ＰＦＡチューブ２４の外表面と拡張型Ｋの内面の隙間部分の真空状態（大気圧に対して負圧）を破壊（大気圧に対して負圧を解除）する。真空が破壊されることで、ＰＦＡチューブ２４は、シリコーンゴム層２２の積層された基材Ｗの外径と同じ大きさまで拡径が解かれ、ＰＦＡチューブ２４とシリコーンゴム層２２の表面は接着剤層２３を介して密着した状態になる。

次に、ＰＦＡチューブ２４を伸張機構により所定の伸張率まで伸張する（フッ素樹脂チューブの長手方向への伸張）。具体的には、伸張機構は、保持部材ＦｕとＦｌとの間の距離が所定距離長くなるように、保持部材Ｆｕ、Ｆｌを互いに遠ざかる方向へ移動させる。ＰＦＡチューブ２４が伸張される際、ＰＦＡチューブ２４とシリコーンゴム層２２の間にある付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３が潤滑剤の役目を果たし、スムーズに伸張することができる。

本実施例のＰＦＡチューブ２４の長手方向の伸張率は６％であった（円筒状弾性層に被せたフッ素樹脂チューブの全長を基準）。ＰＦＡチューブ２４を長手方向に伸張することで、ＰＦＡチューブ２４に皺が発生しにくくなり、高耐久な定着ベルトになる。

以上の（ａ）〜（ｅ）の工程がフッ素樹脂被覆工程である。

（ｆ）弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４のカシメ工程（仮固定工程）
ＰＦＡチューブ２４の長手方向の伸張率を維持するために、また、後述する加熱工程（ｈ）においてＰＦＡチューブが長手方向において収縮してしまうのを防止するために、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の両端部を並行して接着させる工程である。即ち、仮固定させる工程である。

詳しくは（３−７）項に記述するが、ＰＦＡチューブ２４の長手方向両端部をヒーターを内蔵したカシメビット（加熱機構）Ｈ１で加熱することで、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４を付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３で局所的に接着させる。ＰＦＡチューブ２４の少なくとも長手方向一端部のカシメ部（仮固定部）は、その周方向において、弾性層２２と接着させる部分と接着させない部分を交互にそれぞれ複数設けられた構成（複数形成された構成）となっている。即ち、ＰＦＡチューブ２４の長手方向一端部を周方向の一部を除いて加熱することによりＰＦＡチューブ２４を弾性層２２に仮固定する工程である。

（ｇ）扱き工程
弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間には、接着に寄与しない余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と、チューブ被覆時に巻き込んでしまった空気が存在する。この余剰な接着剤と空気を扱き出す工程である。

ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗを拡張型Ｋから取り出す。この基材Ｗの外径より僅かに大きい内径をもつリング状部材（扱き機構）Ｒを基材Ｗに外挿する。そして、このリング状部材Ｒを、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの上端部から下端部に向けてスライドさせる。

リング状部材Ｒの内周部には多数のエアノズル穴が形成されており、このとき、これらのノズル穴からＰＦＡチューブ２４の表面に向けてエアー（エアー圧０．５ＭＰａ）が噴出される。エアーの噴出は、ＰＦＡチューブの径方向中心に向けて行われる。つまり、リング状部材Ｒは、エアーを噴出させながらＰＦＡチューブ２４の長手方向へ移動する。

これにより、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間にある接着に寄与しない余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と、チューブ被覆時に巻き込んでしまった空気が扱き出される（塗布した接着剤を扱く工程）。即ち、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４との間にある余剰な接着剤２３をＰＦＡチューブ２４の長手方向一端側から他端側へ扱き出す工程である。

扱き方法としては、エアー圧を利用した方法の他にも、液体や半固体を噴出させてもよい。また、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの外径より小さな径をもつ伸縮するリングを用いて扱いてもよい。

（ｈ）加熱処理
扱き工程後、加熱処理（加熱機構である電気炉で１５０℃、２０分加熱）を行うことで、付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３の全体を硬化させる。これにより、ＰＦＡチューブ２４と弾性層２２を全域にわたって固定させる（接着剤を硬化させる工程）。

（ｉ）切断、研磨
加熱処理後、自然冷却をしたのち、切断機構により基材Ｗ（２５＋２１＋２６＋２２＋２３＋２４）の両端側を所定の長さで切断する。具体的には、切断機構は、樹脂チューブの長手方向両端部、つまり、仮固定されていた領域が切り離されるように切断する。その後、その切断面を研磨し、定着ベルト２０を完成させた。

このような一連の製造工程により、定着ベルトの製造工程が終了する。

（３−７）本実施例の弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４の端部接着方法
上述した図７の（ｅ）の真空破壊、延伸処理後の基材ＷにおけるＰＦＡチューブ２４は長手方向に６％伸張してシリコーンゴム層２２の積層された基材Ｗに被覆しているため、ＰＦＡチューブ２４は元の長さに戻ろうとする力が働いている。

その力を維持するため、弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の両端部だけを接着させる。接着させる両端部とは、弾性層２２にＰＦＡチューブ２４が被覆されている両側の端から約５０ｍｍ以内、後工程（ｉ）で切り離される部分である。

弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の間には、接着に寄与しない余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３とチューブ被覆時に巻き込んでしまった空気があり、（ｇ）の扱き工程でこれらを扱き出す。

図１は、リング状部材（扱きリング）Ｒにより扱き中のＰＦＡチューブ２４を被覆した基材Ｗの下端部（接着剤が扱き出される側のチューブ２４の長手方向端部）を示す模式図である。扱きリングＲからエアー（エアー圧０．５ＭＰａ）をＰＦＡチューブ２４の周方向と垂直の方向に噴出させ、扱きリングＲをＰＦＡチューブ２４の長手方向上端部（一端部）から下端部（他端部）に移動させる。これにより、接着に寄与しない余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３とチューブ被覆時に巻き込んでしまった空気を扱き出す。

ＰＦＡチューブ２４の下端部は（ｆ）のカシメ工程により、弾性層２２と周方向に接着されていない部分ｂと接着されている部分ａが連続している。即ち、カシメ工程は、円筒状弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４を接着させる部分ａと接着させない部分ｂを周方向に交互に設ける工程である。

図１のように、ＰＦＡチューブ２４を長手方向の上端部から下端部に扱く。そのため、余剰な付加硬化型シリコーンゴム接着剤２３と被覆時に巻き込んでしまった空気は、下端部の弾性層２２とＰＦＡチューブ２４が接着されていない部分ｂから抜けていく。扱き方向が下端部から上端部の場合は、上端部の周方向に接着されていない部分ｂと接着されている部分ａを設ける。また、扱き開始方向の端部（上端部から下端部へ扱く場合は上端部）は、周方向全域を接着（仮固定）させてもよいし、接着（仮固定）させない部分を設けてもよい。

図８は、図７の（ｇ）の扱き工程後のＰＦＡチューブ２４を被覆した基材Ｗの下端部を示す模式図である。接着させた部分ａには、扱き出せなかった接着剤や空気が凸形状で残ってしまう。扱き出せなかった接着剤や空気がＰＦＡチューブ２４の内側に残ると、その部分のみ膜厚が厚くなったり、熱伝導性が変わったしまうため、製品としては使えない部位となってしまう。

本実施例では、基材２１は長さ４２０ｍｍのものを使用し、弾性層２２のシリコーンゴム層を塗布開始した位置は、基材２１の端から８ｍｍであった。また、弾性層２２のシリコーンゴム層の塗布終了した位置は、基材２１のシリコーンゴム層を塗布開始した側の反対の端から８ｍｍであった。基材２１の全域にシリコーンゴム層２２を塗布しないのは、全域に塗布してしまうと基材２１の内側にシリコーンゴムが回り込み、基材２１に中子Ｎが挿入できなくなる恐れがあるためである。

本実施例の定着ベルト２０の長さは３６８ｍｍである。ＰＦＡチューブ２４を被覆した両端部を切断（円筒状弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４が切断される部分）した後、片側１ｍｍずつ研磨する。よって、本実施例の切断位置は基材２１の端部から２５ｍｍになる。この切断される部分で弾性層２２は１７ｍｍあり、この範囲でＰＦＡチューブ２４を接着させることになる。

ヒーターを内蔵したカシメビットＨ１のＰＦＡチューブ２４と接する部分の高さ（弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の接着される高さ）は６ｍｍである。また、マージンとして１ｍｍ確保したいため、扱き出せなかった接着剤や空気の高さは１０ｍｍ以内に抑えることが好ましい。

弾性層２２とＰＦＡチューブ２４の周方向に接着されていない部分ｂと接着されている部分ａを作る方法を図９を用いて説明する。図９は、カシメ工程を垂直方向から示した模式図である。カシメビットＨ１はＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗに沿うように円弧部分ｃがある。円弧部分ｃの中央には切り欠きｄがあり、切り欠きｄの幅はＨ１ｋである。カシメビットＨ１を両側から移動させ、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗを挟み込む。挟み込んだときにカシメビットＨ１とＰＦＡチューブ２４が接しない部分ｅがあり、その幅はＨ１ｎである。

弾性層２２とＰＦＡチューブ２４を接着させた部分ａの幅はＨ１ｗである。本実施例では、Ｈ１ｋが１５．０ｍｍ、Ｈ１ｎが１８．５ｍｍ、Ｈ１ｗが約２７ｍｍであった。カシメビットＨ１のＰＦＡチューブ２４と接する部分の高さは６ｍｍである。この高さと接着させた部分ａの幅はＨ１ｗより、ひとつの接着されている面積は約１６２ｍｍ^２になる。接着されている部分ａは周方向に４カ所あるので、下端部の接着されている面積は約６４８ｍｍ^２になる。

本実施例では、上端部の弾性層２２とＰＦＡチューブ２４を接着させるカシメビットは、下端部を接着させるカシメビットＨ１と同じものを使用した。よって上端部の接着されている面積は約６４８ｍｍ^２になる。

拡張被覆時のＰＦＡチューブ２４の長手方向の伸張率は６％であったが、カシメが外れることはなかった。扱き工程後に、凸形状になっている扱き出せなかった接着剤や空気の高さ（以下、接着剤残り高さと記す）Ｓｈ１を測定したところ最大で約９ｍｍあった。しかし、下端部の切断位置より２ｍｍ下（端部寄り）にあるため、定着ベルト２０の製品領域に影響を及ぼさなかった。

（４）比較例１の弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４の端部接着方法
比較例１として、カシメビットの円弧部分中央に切り欠けがなく、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗの全周に接するカシメビットＨ２を用いた。それ以外は本実施例と同様である。

図１０は、カシメ工程を垂直方向から示した模式図である。カシメビットＨ２はＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗに沿うように円弧部分がある。カシメビットＨ１と違い、円弧部分の中央には切り欠きがない。カシメビットＨ２を両側から移動させ、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗを挟み込む。挟み込んだときにカシメビットＨ２とＰＦＡチューブ２４の全周が接する。

弾性層２２とＰＦＡチューブ２４を接着させた部分の幅はＨ２ｗである。比較例１では、Ｈ２ｗが約１７６ｍｍであった。カシメビットＨ２のＰＦＡチューブ２４と接する部分の高さは６ｍｍである。この高さと接着させた部分の幅はＨ２ｗより、接着されている面積は約１０５６ｍｍ^２になる。比較例１では、上端部の弾性層２２とＰＦＡチューブ２４を接着させるカシメビットは、下端部を接着させるカシメビットＨ２と同じものを使用した。よって上端部の接着されている面積は約１０５６ｍｍ^２になる。

拡張被覆時のＰＦＡチューブ２４の長手方向の伸張率は６％であったが、カシメが外れることはなかった。

図１１は、扱き工程後のＰＦＡチューブ２４を被覆した基材Ｗの下端部を示す模式図である。接着剤残り高さＳｈ２を測定したところ最大で約１４ｍｍあり、下端部の切断位置より３ｍｍ上（長手中央寄り）にあるため、定着ベルト２０の製品領域に影響を及ぼした。製品領域に、扱き出せなかった接着剤や空気があると、その部分が膜厚が厚くなり、定着ベルト２０は安定した回転ができなくなる。また、熱伝導性も変わったしまうため、製品としては使えない。

（５）弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４の端部接着方法の違いによる定着ベルト２０への影響
上記の本実施例と比較例１の弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４の端部接着方法の違いによる定着ベルト２０への影響を表１にまとめる。

上記の結果から本実施例は、比較例１よりも不良品率を低くできることが分かった。

［実施例２］
次に実施例２について説明する。上述した実施例１と同じ構成のものには同じ符号を付すことにより詳細な説明を省略する。本例では、実施例１の定着ベルトの製造方法を、加圧ベルトの製造方法に適用している。

（１）加圧ベルト３０
本実施例２では、定着装置のもう一方の定着用部材である加圧ベルト３０の層構成についても、定着ベルト２０と同様の層構成のものとした。即ち、図２の定着ベルト２０の層構成と同様に、基材２１、弾性層２２、接着剤層２３、樹脂チューブ（フッ素樹脂チューブ）２４等を有するものとしている。ただし、基材、弾性層、フッ素樹脂チューブ等はそれぞれ加圧ベルト３０として最適な材質部材に変更されている。

（１−１）基材２１
加圧ベルト３０の基材２１は、本実施例においては、内径が５５ｍｍで、厚みが５０μｍの電鋳ニッケルベルトを用いている。定着ベルト２０と同様、基材２１の厚みは好ましくは１〜３００μｍがよい。基材２１の厚みが１μｍよりも小さいと剛性が低く、多数枚耐久に耐えることが困難となる。また、基材２１が３００μｍを超えると剛性が高くなりすぎ、また屈曲性が低下してベルト状回転体として使用するには現実的ではない。

（１−２）弾性層２２及び弾性層２２の製造方法
基材２１の外周には弾性層２２が設けられている。弾性層２２の材料としては、公知の弾性材料を使用することができ、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いることができる。本実施例においては、シリコーンゴムを用い、硬度はＪＩＳ−Ａ２１度、熱伝導率は０．４Ｗ／ｍＫ、厚みは３５０μｍである。塗工方法は実施例１同様、所謂リングコート法を用いた。

本実施例のシリコーンゴム層２２を形成する工程で実施例１と違うところ次の事項である。即ち、シリンダポンプ４１（図５）に充填する付加硬化型シリコーンゴムとフィラーとが配合された付加硬化型シリコーンゴム組成物と、塗布と同時に基材２１を図面右方向に一定速度で移動させる速度のみである。

（１−３）接着剤層２３
本実施例の接着剤層２３は実施例１と同様である。

（１−４）フッ素樹脂チューブ２４及びフッ素樹脂チューブ２４の被覆方法
本実施例においては、押し出し成形で得られたＰＦＡチューブ２４を使用した。チューブ厚みは４０μｍであった。チューブ内径は、弾性層２２の外径よりも小さく、５４ｍｍであった。チューブ内面は、接着性を向上させるためアンモニア処理が施されている。また、本実施例のＰＦＡチューブ２４は熱収縮タイプ（１５０℃で２０分加熱したとき、全長が３％収縮する）を使用した。被覆方法は実施例１と同様、所謂拡張被覆法を用いた。

本実施例のフッ素樹脂チューブ２４を被覆する工程で実施例１と違うところは、熱収縮タイプのＰＦＡチューブ２４を用い、長手方向の延伸率を３％に変更したところのみである。

（１−５）弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４のカシメ工程
本実施例のカシメ工程は、詳しくは後述するがヒーターを内蔵したカシメビットＨ４を用いた以外は、実施例１と同様である。

（１−６）扱き工程、加熱処理、切断・研磨
本実施例の扱き工程、加熱処理、切断・研磨の各工程は実施例１と同様である。

（２）本実施例の弾性層２２とフッ素樹脂チューブ２４の端部接着方法
本実施例では、カシメビットＨ４を用いた以外は、実施例１と同様である。図１２を用いてカシメビットＨ１とＨ４の違いを説明する。図１２は、カシメ工程を垂直方向から示した模式図である。カシメビットＨ４を両側から移動させ、ＰＦＡチューブ２４が被覆されている基材Ｗを挟み込んだときに、ＰＦＡチューブ２４と接していない部分ｅが３カ所になるように、Ｈ４は切り欠けｄが設けてある。また、ＰＦＡチューブ２４と接している部分が台形形状になるように加工されている。

図１３は、扱き工程後のＰＦＡチューブ２４を被覆した基材Ｗの下端部を示す模式図である。弾性層２２とＰＦＡチューブ２４を接着させた台形部分の上底Ｈ４Ｕｗは約２８ｍｍ、下底Ｈ４Ｌｗは約４１ｍｍある。カシメビットＨ４のＰＦＡチューブ２４と接する部分の高さは６ｍｍである。よって、ひとつの接着されている面積は約２０７ｍｍ^２になる。接着されている部分ｂは周方向に３カ所あるので、下端部の接着されている面積は約６２１ｍｍ^２になる。

本実施例では、上端部の弾性層２２とＰＦＡチューブ２４を接着させるカシメビットは、下端部を接着させるカシメビットＨ４と同じものを使用した。よって上端部の接着されている面積は約６２１ｍｍ^２になる。

拡張被覆時のＰＦＡチューブ２４の長手方向の伸張率は３％、更に加熱すると長手方向に３％収縮するタイプのチューブであったが、カシメが外れることはなかった。

扱き工程後に、接着剤残り高さＳｈ４を測定したところ最大で約９ｍｍあったが、下端部の切断位置より２ｍｍ下（端部寄り）にあるため、加圧ベルト３０の製品領域に影響を及ぼさなかった。

上記の結果から本実施例は、実施例１と同様に不良品率を低くできることが分かった。

［その他の事項］
（１）実施例１、２においては定着用部材としての定着ベルトと加圧ベルトについて共にエンドレスベルト体の形態のもので説明したが、これに限られるものではない。定着用部材としては、剛性を有するローラ体あるいは中空ローラ体を基体２１として、その外周面に円筒状弾性層２２が形成され、更にその表面を被覆している樹脂チューブ２４を有するローラ体の形態のものであってもよい。

（２）定着装置Ａには、定着用部材により未定着のトナー像（顕画剤像、現像剤像）を加熱して固着画像として定着または仮定着する装置の他に、定着されたトナー像を再加熱してつやなどの表面性を改質する装置も包含される。

Ａ・・画像加熱定着装置、２０・・定着部材（加熱部材：定着ベルト）、３０・・定着部材（加圧部材：加圧ベルト）、６０・・定着ニップ、２２・・円筒状弾性層、２３・・接着剤層、２４・・フッ素樹脂チューブ

Claims (18)

1. 弾性材の外周面に接着剤を塗工する第１の工程と、
   前記接着剤が塗工された前記弾性材に樹脂チューブを外挿する第２の工程と、
   前記樹脂チューブの長手方向一端部を加熱することにより前記樹脂チューブを前記弾性材に仮固定する第３の工程と、
   前記樹脂チューブの長手方向他端部を周方向の一部を除いて加熱することにより前記樹脂チューブを前記弾性材に仮固定する第４の工程と、
   前記弾性材と前記樹脂チューブとの間にある余剰な前記接着剤を前記樹脂チューブの長手方向一端側から他端側へ扱き出す第５の工程と、
   前記弾性材と前記樹脂チューブとの間にある前記接着剤を加熱することにより前記樹脂チューブを前記弾性材に固定する第６の工程と、
   を有することを特徴とする定着用部材を製造する製造方法。
2. 前記第２の工程において前記弾性材に外挿された前記樹脂チューブを長手方向へ伸張させる工程を有し、前記第３の工程と前記第４の工程において前記樹脂チューブが長手方向へ伸張された状態が維持されるように前記樹脂チューブが前記弾性材に仮固定されることを特徴とする請求項１に記載の定着用部材を製造する製造方法。
3. 前記樹脂チューブの長手方向一端部を第１の保持具により保持する工程と、前記樹脂チューブの長手方向他端部を第２の保持具により保持する工程と、前記樹脂チューブを長手方向へ伸張させる前に、前記樹脂チューブを保持した前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭める工程と、を更に有することを特徴とする請求項２に記載の定着用部材を製造する製造方法。
4. 前記第３の工程と前記第４の工程は並行して行われることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造方法。
5. 前記第４の工程において、前記樹脂チューブはその長手方向他端部が加熱される部位と加熱されない部位が周方向において交互にそれぞれ複数形成されることを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造方法。
6. 前記第３の工程において、前記樹脂チューブはその長手方向一端部が周方向全域に亘り加熱されることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造方法。
7. 前記第６の工程が行われた後、前記樹脂チューブが前記弾性材に仮固定されていた領域を切り離す工程を更に有することを特徴とする請求項１乃至６の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造方法。
8. 前記樹脂チューブはフッ素樹脂チューブであることを特徴とする請求項１乃至７の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造方法。
9. 前記フッ素樹脂はＰＦＡであることを特徴とする請求項８に記載の定着用部材を製造する製造方法。
10. 弾性材の外周面に接着剤を塗工する塗工装置と、
    前記塗工装置により前記接着剤が塗工された前記弾性材に樹脂チューブを外挿させる機構と、
    前記樹脂チューブの長手方向一端部を前記弾性材に仮固定すべく前記樹脂チューブの長手方向一端部を加熱する機構と、
    前記樹脂チューブの長手方向他端部を前記弾性材に仮固定すべく前記樹脂チューブの長手方向他端部を周方向の一部を除いて加熱する機構と、
    前記弾性材と前記樹脂チューブとの間にある余剰な前記接着剤を前記樹脂チューブの長手方向一端側から他端側へ扱き出す機構と、
    前記樹脂チューブを前記弾性材に固定すべく前記弾性材と前記樹脂チューブとの間にある前記接着剤を加熱する機構と、
    を有することを特徴とする定着用部材を製造する製造装置。
11. 前記弾性材に外挿された前記樹脂チューブを長手方向へ伸張させる機構を有し、前記伸張させる機構は前記樹脂チューブの長手方向一端部と他端部を前記弾性材に仮固定するとき前記樹脂チューブが長手方向へ伸張された状態を維持させることを特徴とする請求項１０に記載の定着用部材を製造する製造装置。
12. 前記樹脂チューブの長手方向一端部を第１の保持具と、前記樹脂チューブの長手方向他端部を第２の保持具と、前記樹脂チューブを長手方向へ伸張させる前に、前記樹脂チューブを保持した前記第１の保持具と前記第２の保持具との間の距離を所定距離狭める機構と、を更に有することを特徴とする請求項１１に記載の定着用部材を製造する製造装置。
13. 前記樹脂チューブの長手方向一端部の前記弾性材への仮固定と前記樹脂チューブの長手方向他端部の前記弾性材への仮固定は、並行して行われることを特徴とする請求項１０乃至１２の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造装置。
14. 前記樹脂チューブの長手方向他端部を前記弾性材に仮固定するとき、前記樹脂チューブの長手方向他端部が加熱される部位と加熱されない部位が周方向において交互にそれぞれ複数形成されることを特徴とする請求項１０乃至１３の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造装置。
15. 前記樹脂チューブの長手方向一端部を前記弾性材に仮固定するとき、前記樹脂チューブの長手方向一端部は周方向全域に亘り加熱されることを特徴とする請求項１０乃至１４の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造装置。
16. 前記樹脂チューブが前記弾性材に固定された後、前記樹脂チューブが前記弾性材に仮固定されていた領域を切り離す機構を更に有することを特徴とする請求項１０乃至１５の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造装置。
17. 前記樹脂チューブはフッ素樹脂チューブであることを特徴とする請求項１０乃至１６の何れか一項に記載の定着用部材を製造する製造装置。
18. 前記フッ素樹脂はＰＦＡであることを特徴とする請求項１７に記載の定着用部材を製造する製造装置。