JP6177055B2 - 塗工装置、塗工方法、定着部材の製造装置、定着部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、塗工液を塗工する塗工装置、塗工液を塗工する塗工方法、定着部材の製造装置、定着部材の製造方法に関する。

従来より、電子写真式のプリンタや複写機などの画像形成装置に搭載された定着装置では、記録材に形成されたトナー像を定着部材により定着する構成とされている。

また、近年では、定着装置の立ち上げ時間を短縮化することを目的に、定着部材として定着ベルトが採用されている。この定着装置では、熱容量の小さい定着ベルトを用い、この定着ベルトを介して、ヒータの熱により記録材上のトナーを加熱する構成となっている。

定着ベルトの基本構成としては、熱容量の小さい薄肉状の円筒状基体（無端状部材）、定着時にトナー画像と記録材の凹凸に対応するためのゴム層、円筒状基体とゴムとを接着させる役割を担うプライマー層からなる。つまり、円筒状基体から外層に向かって、プライマー層、ゴム層となっている。また、耐久性や離型性の観点から、円筒状基体の内層に内面摺動層や、ゴム層の外層に接着剤を介してフッ素樹脂層などを備えることもある。

このような定着ベルトの製造時において、プライマー（塗工液）を塗工する製造段階においてプライマー層に厚みムラが生じてしまうと、定着後の画像に光沢ムラが発生してしまう恐れがある。また、プライマーの塗工量が不足している場合には、ゴム層の剥がれなどの問題を引き起こしてしまう恐れがある。そのため、プライマーを塗工する製造段階では特に高精度での塗工技術が求められている。

プライマーの塗工方法としては、従来、例えばスプレー塗工法、浸漬塗工法、刷毛塗工法などの方法が検討されている。

しかし、スプレー塗工法は、塗工作業時の周囲への飛散や、塗工液のロスが多いことが懸念される。また、塗工液の粘度の状態により、塗工液の霧化の条件が大きく変わり、ある一定以上の高粘度となると霧化すること自体が困難になってしまう。

浸漬塗工法では、塗膜の膜厚の制御が塗工液の物性、例えば塗工液の粘度、表面張力および密度、その他温度などによる感度が大きく、塗工液の物性の調整が困難であった。また、塗工液中の泡が付着しないように注意を要するために漬け込み、引き上げともに時間をかけるため、作業効率が低下してしまう恐れがある。また、浸漬液のロスが多く、コストアップにつながる要因となってしまう。

刷毛塗工法では、スプレー塗工法や浸漬塗工法における材料選択の自由度の狭さは解決される。しかし、刷毛を速く移動させ過ぎると、プライマー溶液がのっていない部分や、のっていてもプライマー溶液が少なかったりする所謂塗りムラが生じてしまう恐れがある。

そこで、特許文献１に記載のゴムローラの製造装置では、円筒基体を回転させるとともに円筒基体に対してノズルを軸方向一端から他端に向かって移動させながら、ノズルからプライマーを吐出させることによりプライマー層を形成している。また、円筒基体の外周面近傍にブレードが設置されており、円筒基体に吐出されたプライマー層の厚さを調節している。このブレードはノズルとともに円筒基体の軸方向一端から他端にかけて移動することから、ブレードによるプライマー層の厚さ調節は、円筒基体に対して螺旋状に行われることになる。

特開２００８−２５０１６４号公報

しかしながら、この製造装置では、ノズルから吐出することにより形成された円筒基体上のプライマー層の厚さをブレードにより調節する構成を採用していることから、プライマー層に厚みムラが生じてしまう恐れがある。つまり、円筒基体に対するブレードの側端部（円筒基体の軸方向における端部）の接触軌跡（螺旋状）に沿ってプライマー層に厚みムラ（塗りムラ：ゴムの硬化ムラに繋がる）が生じてしまう恐れがある。

本発明の目的は、量産性よく、塗工液塗工不良のない塗工液塗工面を得ることにある。

上記の目的を達成するための本発明に係る塗工装置の代表的な構成は、無端状部材の周面に塗工液を塗工する塗工装置であって、前記無端状部材を保持する保持部材と、前記無端状部材に塗工液を吐出するノズル部材と、前記ノズル部材の吐出口よりも重力方向において下側に配置されており、塗工液を含浸するとともに前記無端状部材に接触して塗工液を塗工する含浸部材と、前記含浸部材および前記ノズル部材に対し前記保持部材を相対回転させる回転機構と、前記含浸部材により前記塗工液が塗工された前記無端状部材の領域に前記ノズル部材から前記塗工液が吐出されるように、前記含浸部材および前記ノズル部材に対し前記保持部材を前記重力方向において上方向へ移動させる移動機構と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、量産性よく、塗工液塗工不良のない塗工液塗工面を得ることができる。

画像形成装置例の概略の構成模式図 定着装置例の概略断面図 定着ベルトの層構成を示す断面模式図 プライマー塗工方法を説明するための模式図 プライマー層の乾燥、焼成工程を説明するための模式図 リングコート法の塗工装置の模式図 ゴム層の加熱工程を説明するための模式図

次に、本発明を実施するための形態について、定着装置に用いられる定着部材としての定着ベルトに基づいて説明するが、本発明はこの形態のみに限定されるものではなく、本発明の思想の範囲内において各種構成を公知の構成に置き換えることは可能である。

（１）画像形成部の概略説明
図１は、本実施例に用いた画像形成装置の概略の構成模式図である。この画像形成装置は１ドラム型の４色フルカラーの電子写真装置である。１０１は像担持体としての回転ドラム型の電子写真感光体（以下、ドラムと記す）である。ドラム１０１は矢印の反時計方向に所定のプロセス速度（周速度）で回転駆動される。ドラム１０１はその回転過程で帯電ローラなどの帯電装置１０２により所定の極性・電位に一様に帯電処理される。

次いで、その帯電処理面に対してレーザ光学系１１０から出力されるレーザ光１０３により、入力された画像情報に基づき露光処理される。レーザ光学系１１０は不図示の画像読み取り装置などの画像信号発生装置からのカラー画像情報の時系列電気デジタル画素信号に対応して変調（オン／オフ）したレーザ光１０３を出力してドラム１０１の面を走査露光するものである。その結果、この走査露光によりドラム１０１の面には画像情報に対応した静電潜像が形成される。１０９はレーザ光学系１１０からの出力レーザ光１０３をドラム１０１の露光位置に偏向させるミラーである。

そして、ドラム１０１上に形成された静電潜像は、現像装置１０４によりトナー像として現像される。この画像形成装置においては、まず、カラー画像のイエロー（Ｙ）成分像に対応する静電潜像がドラム１０１の面に形成され、その静電潜像がＹ色現像器１０４ＹのＹ色トナーによりによりＹ色トナー像として現像される。そのＹ色トナー像がドラム１０１と中間転写ドラム１０５との接触部である１次転写部Ｔ１において中間転写ドラム１０５面に転写される。なお、ドラム１０１上の１次転写残留トナーはクリーナ１０７によりクリーニングされる。

引き続いて、上記のような帯電・露光・現像・一次転写・清掃の画像形成プロセスサイクルが、カラー画像のマゼンタ（Ｍ）成分像、シアン（Ｃ）成分像、ブラック（Ｋ）成分像について順次に実行される。即ち、ドラム１０１の面に対する、Ｍ色トナー像（Ｍ色現像器１０４Ｍが作動）の形成、Ｃ色トナー像（Ｃ色現像器１０４Ｃが作動）の形成、Ｋ色トナー像（Ｋ色現像器１０４Ｋが作動）形成、が順次に実行される。

これにより、中間転写ドラム１０５上にＹ色＋Ｍ色＋Ｃ色＋Ｋ色の４色重畳のカラートナー像が形成される。なお、中間転写ドラム１０５に対する上記の４色重畳のカラートナー像が形成される間、中間転写ドラム１０５に対する２次転写ローラ１０６及びクリーナ１０８は中間転写ドラム１０５から非接触に離間している状態に保持されている。

中間転写ドラム１０５に形成されたトナー像の先端部が２次転写ローラ１０６の位置に到達する少し前の所定の制御タイミングにおいて２次転写ローラ１０６が中間転写ドラム１０５に対して当接されて２次転写部（ニップ部）Ｔ２が形成される。また、クリーナ１０８も中間転写ドラム１０５に対して当接される。

また、記録材給送部（不図示）から給送された記録材（用紙）Ｐが所定の制御タイミングにて２次転写部Ｔ２に導入される。即ち、中間転写ドラム１０５に形成された４色重畳のカラートナー像の先端部と記録材Ｐの先端部が２次転写部Ｔ２において所定にレジストするタイミングにて記録材Ｐが２次転写部Ｔ２に導入される。これにより、２次転写部Ｔ２において中間転写ドラム１０５側の４色重畳のカラートナー像が記録材Ｐ上に一括して順次に二次転写される。

２次転写部Ｔ２を出た記録材Ｐは中間転写ドラム１０５から順次に分離されて画像加熱装置としての画像定着装置１００に導入され、その上に担持した未定着トナー像の定着処理（画像加熱処理）を受ける。そして、定着処理を受けた記録材Ｐは機外に排出される。また、記録材分離後の中間転写ドラム１０５の表面はトナークリーナ１０８により２次転写残留トナーが除去されてクリーニングされる。

（２）定着装置１００の構成の概略説明
図２は本実施例における画像定着装置１００の概略の構成模式図である。この定着装置１００は定着ヒータ（加熱体：熱源）として細板状の面状ヒータを用いたベルト（フィルム）加熱方式−加圧部材駆動式のオンデマンドの画像加熱装置である。このタイプの画像加熱装置は例えば特開平４−４４０７５号公報等で知られている。

定着装置１００は記録材搬送路面内において記録材Ｐの搬送方向ａに直交する方向に平行な方向を長手方向（図面に垂直な方向）を長手方向とする横長の装置である。定着装置１００は大別して、定着ユニット（加熱ユニット）１Ａと、回転可能な加圧部材としての弾性加圧ローラ６と、それらを収容した装置フレーム（定着装置筐体）１２と、を有する。

定着ユニット１Ａは、ベルトガイド兼ヒータホルダ４、加熱体である定着ヒータ２、定着ベルトステイ５、定着部材としての、弾性層を備えた円筒状の可撓性を有する定着ベルト（エンドレスベルト）１、などによるアセンブリである。

ホルダ４は横長の部材であり、耐熱性の高い液晶ポリマー樹脂で形成されており、ヒータ２を保持するとともにベルト１を記録材Ｐと分離させるための形状にする役目を果たしている。

ヒータ２は本実施例においては横長の細板状のセラミックヒータを用いており、ホルダ４の下面のほぼ中央部にホルダ長手に沿って配設されてホルダ４に保持されている。ヒータ２は通電により急峻に昇温する。より具体的には、このヒータ２は、アルミナの基板と、この上に、銀・パラジウム合金を含んだ導電ペーストをスクリーン印刷法によって均一な１０μｍ程度の厚さの膜状に塗工された抵抗発熱体を有している。さらに、この上に、耐圧ガラスによるガラスコートが施されている。ガラスコート側がヒータ表面（加熱面）であり、ヒータ２はガラスコート側を外側にしてホルダ４に保持されている。

ステイ５は横断面下向きコの字型で横長の剛性部材であり、鉄等の金属で形成されており、ホルダ４の上面側にホルダ４に並行に配設されている。ベルト１の層構成については（３）項で詳述する。ベルト１は、ホルダ４、ヒータ２、ステイ５の組立体に対してルーズに外嵌（外挿）されている。

また、図には省略したけれども、ステイ５の長手方向の一端側と他端側にはそれぞれフランジ部材が装着されている。これらのフランジ部材はベルト１の一端側と他端側の各端部の位置規制と保形の役目をしている。

加圧ローラ６は、ステンレス製の芯金６ａ上に、厚み約３ｍｍのシリコーンゴム層６ｂ、さらに厚み約４０μｍのＰＦＡ樹脂チューブ６ｃが順に積層された多層構造とされている。この加圧ローラ６の芯金６ａの一端側と他端側の端部がそれぞれ装置フレーム１２の長手方向の一端側と他端側の側板（不図示）間に回転可能に軸受保持されている。

定着ユニット１Ａも装置フレーム１２の長手方向の一端側と他端側の側板間において加圧ローラ６の上側に加圧ローラ６に対してヒータ２の側を対向させて加圧ローラ６に並行に配設されている。そして、一端側と他端側のフランジ部材がそれぞれ加圧機構（不図示）により加圧ローラ６に向かう方向に所定の押圧力をもって押圧されている。

上記の押圧力により、一端側と他端側のフランジ部材、ステイ５、ホルダ４の全体が加圧ローラ６の方向に移動する。そのため、ヒータ２が定着ベルト１を介して加圧ローラ６に対して弾性層６ｂの弾性に抗して所定の押圧力で押圧して、ベルト１と加圧ローラ６との間に記録材搬送方向ａに関して所定幅の定着ニップ部１３が形成される。

本実施例においては、一端側と他端側のフランジ部材にそれぞれ１５６．８Ｎ（１６ｋｇｆ）、総圧３１３．６Ｎ（３２ｋｇｆ）の力が付与されてヒータ２が加圧ローラ６に付勢されている。その結果、ヒータ２の加熱面である表面（下面）がベルト１を介して加圧ローラ６の弾性層６ｂの弾性に抗して所定の押圧力をもって圧接されて定着に必要な所定幅の定着ニップ部１３が形成されている。

定着装置１００の定着動作は次のとおりである。制御手段としての制御回路部（ＣＰＵ）１０は、所定の制御タイミングで定着モータＭを起動して加圧ローラ６を矢印Ｒ６の反時計方向に所定の速度で回転させる。

加圧ローラ６が回転されることで、定着ニップ部１３においてベルト１に加圧ローラ６との摩擦力で回転トルクが作用する。これにより、ベルト１が、その内面がヒータ１の表面に密着して摺動しながら、ホルダ４とステイ５の外回りを加圧ローラ６の速度とほぼ対応した速度で矢印Ｒ１の時計方向に従動回転する。ベルト１の内面には半固形状潤滑剤が塗工され、ヒータ１・ホルダ４とベルト内面との摺動性を確保している。

また、制御回路部１０は電力供給部であるヒータ駆動回路部１１からヒータ２に対する通電を開始する。この通電によりヒータ２は有効全長域に渡って急速に昇温する。その昇温がヒータ２の裏面側（上面）に接するように設けられた温度検知手段としてのサーミスタ３によって検知される。サーミスタ３はＡ／Ｄコンバータ９を介して制御回路部１０に接続されている。

制御回路部１０はサーミスタ３からの出力を所定の周期でサンプリングしており、このように得られた温度情報を温度制御に反映させる構成となっている。つまり、制御回路部１０はサーミスタ３の出力をもとにヒータ２の温調制御内容を決定し、ヒータ駆動回路部１１によって、ヒータ２の温度が目標温度（設定温度）となるようにヒータ２への通電を制御する役割を果たしている。

上記の定着装置状態において、画像形成部の２次転写部Ｔ２側から未定着トナー画像ｔを担持した記録材Ｐが定着装置１００側に搬送され、ガイド部材７にガイドされて定着ニップ部１３に導入され、定着ニップ部１３で挟持搬送される。記録材Ｐは定着ニップ部１３を挟持搬送される過程でヒータ２の熱がベルト１を介して付与される。未定着トナー画像ｔはヒータ２の熱によって溶融され、定着ニップ部１３にかかっている圧力によって記録材Ｐの面に定着される。定着ニップ部１３を出た記録材Ｐはベルト１から曲率分離して定着排紙ローラ対８により定着装置１００の外へ送出される。

（３）定着ベルト１の層構成
図３は本実施例における定着ベルト１の層構成を示す横断面模式図である。１ｂは円筒状基体（無端状部材）、１ａは円筒状基体１ｂの内周面に配された内面摺動層、１ｃは円筒状基体１ｂの外周面を被覆したプライマー層（塗工層、接着層）である。１ｄはプライマー層１ｃを介して円筒状基体１ｂの外周面に形成されたシリコーンゴム弾性層（ゴム層）、１ｆはフッ素樹脂層としてのフッ素樹脂チューブであり、シリコーンゴム弾性層１ｄ上にシリコーンゴム接着剤層１ｅを介して配してある。

本実施例のベルト１は上記６層の積層複合層部材であり、全体に可撓性を有する薄肉の低熱容量の部材である。そして、このベルト１は自由状態においてはほぼ円筒形状を保持している。

なお、定着ベルト１は、プライマー（塗工液、接着液）が塗工された円筒状基体１ｂの外周面に少なくともシリコーンゴム層１ｄを備えたものである。以下に各構成層について具体的に説明する。

（３−１）円筒状基体１ｂ
定着ベルト１には耐熱性が要求される為、円筒状基体１ｂは、耐熱、耐屈曲性に配慮されたものを用いるのが好ましい。例えば、アルミニウム、鉄、ニッケル、銅などの金属やそれらの合金、もしくは、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリアミドイミド樹脂などの耐熱性樹脂やそれらのポリマーアロイを用いることが出来る。

本実施例ではＷＯ ２００５／０５４９６０ Ａ１で開示されているニッケル−鉄合金からなる内径φ３０ｍｍ、厚み４０μｍ、長さ４００ｍｍの無端金属円筒状基体１ｂを用いた。

（３−２）内面摺動層１ａ
内面摺動層１ａとしては、ポリイミド樹脂のような高耐久性、高耐熱性を持つ樹脂が適している。本実施例では、芳香族テトラカルボン酸二無水物或いはその誘導体と、芳香族ジアミンとの略等モルを有機極性溶媒中で反応させて得られるポリイミド前駆体溶液を用いた。この溶液を前記円筒状基体１ｂの内面に塗工、乾燥、加熱し、脱水閉環反応により形成したポリイミド樹脂層を内面摺動層１ａとしている。

具体的には、本実施例ではポリイミド前駆体溶液として、３，３‘，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物とパラフェニレンジアミンからなるポリイミド前駆体のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液を用いた。そして、厚み１５μｍのポリイミド樹脂を形成し、これを内面摺動層１ａとしている。

（３−３）シリコーンゴム弾性層１ｄ
シリコーンゴム弾性層１ｄはプライマー層１ｃを介して円筒状基体１ｂの外周面に形成される。シリコーンゴム弾性層１ｄは定着時にトナー画像と記録材（用紙）Ｐの凹凸に対して均一な圧力を与えるために定着部材に担持させる弾性層として機能する。かかる機能を発現させる上で、シリコーンゴム弾性層１ｄは、特に限定しないが、加工性を鑑み付加硬化型シリコーンゴムを硬化させたものとすることが好ましい。また、後述するフィラーの種類や添加量に応じて、その架橋度を調整することで、弾性を調整することができるからである。

一般に、付加硬化型シリコーンゴムは、不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンと、ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサン、および架橋触媒として白金化合物が含まれている。

ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサンは白金化合物の触媒作用により、不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサン成分のアルケニル基との反応によって架橋構造を形成させる。

シリコーンゴム弾性層１ｄは、定着部材に熱伝導性の向上、補強、耐熱性の向上などのためにフィラーを含んでいてもよい。

特に、熱伝導性を向上させる目的では、フィラーとしては高熱伝導性であることが好ましい。具体的には、無機物、特に金属、金属化合物などを挙げることができる。

高熱伝導性フィラーの具体例は、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、窒化ケイ素（Ｓｉ_３Ｎ_４）、窒化ホウ素（ＢＮ）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）が挙げられる。また、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、シリカ（ＳｉＯ_２）、銅（Ｃｕ）、アルミニウム（Ａｌ）、銀（Ａｇ）、鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）などが挙げられる。

これらは単独であるいは２種以上を混合して用いることができる。高熱伝導性フィラーの平均粒径は取り扱い上、および分散性の観点から１μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。また、形状は球状、粉砕状、針状、板状、ウィスカ状などが用いられるが、分散性の観点から球状のものが好ましい。

定着部材の表面硬度への寄与、及び定着時の未定着トナーへの熱伝導の効率から、シリコーンゴム弾性層１ｄの厚みの好ましい範囲は１００μｍ以上５００μｍ以下、特には２００μｍ以上４００μｍ以下が好ましい。

（３−４）プライマー層１ｃ
プライマー処理とは円筒状基体１ｂとシリコーンゴム層１ｄとを接着させるプライマー（塗工液、接着液）を、接着性能を発揮しうる状態で基体１ｂの表面に形成することを指す。

プライマー層１ｃを構成する材料は、内面摺動層１ａ、円筒状基体１ｂ、フッ素樹脂表層１ｆの材料よりも軟化点および溶融点が低く、またシリコーンゴム弾性層１ｄに比べて円筒状基体１ｂとの濡れ性が良いことが求められる。例えば、ヒドロシリル系（ＳｉＨ系）シリコーンプライマー、ビニル系シリコーンプライマー、アルコキシ系シリコーンプライマーなどが挙げられる。ヒドロシリル系（ＳｉＨ系）、ビニル系に関しては付加重合架橋、アルコキシ系に関しては縮合重合架橋によってシリコーンゴム弾性層と結合される。

更に詳細には、シリコーンプライマーは、シランカップリング剤であるプライマー組成物と有機溶媒の混合物となっている。

プライマー組成物は、更に接着成分と造膜成分とにわかれることが多い。接着成分としては、アルケニル基を含むオルガノアルコキシシランやオルガノアルコキシポリシロキサン樹脂などが挙げられる。

具体的には、下記のような分子中に、無機質と化学結合する反応基（アルコキシ基、シラノール基など）及び有機材料と化学結合する反応基（ビニル基、エポキシ基、メタクリル基、アミノ基、メルカプト基など）を併せ持つ有機ケイ素化合物である。

ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシランなどの分子。

造膜成分としては、アルコキシ基、シラノール基などを多く含有する有機ケイ素化合物などが挙げられ、具体的にはテトラエトキシシランなどである。プライマー中のシラノール基（アルコキシ基も加水分解してシラノール基に変換される）は、プライマー層自身のシラノール基や、シリコーンゴム層のシラノール基、もしくは無機質と化学結合することにより膜形成を行う働きを担う。

プライマー組成物の溶媒としては揮発し易いものが良い。メタノール、エタノール、イソプロパノールなどのアルコール系溶剤、トルエンなどの芳香族炭化水素系溶剤が例示される。また、ヘプタン、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、ジメチルシクロヘキサンなどの脂肪族炭化水素系溶剤が例示される。また、アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン系溶剤、酢酸エチルなどのエステル系溶剤が例示される。

これらの溶剤は単独で用いても２種類以上を併用しても良い。溶剤の添加量に関しては、プライマー組成物の塗工方法に応じて、適切な濃度になるように適宜調整すれば良い。プライマー組成物中の溶剤量は溶剤以外の成分に対して質量基準で２倍以上であることが望ましく、円筒状基体に塗工する際、接着層に厚さムラをより少なくすることができる。

図４はプライマー層１ｃの塗工方法（塗工装置）を説明するための模式図である。この塗工方法の一連の流れとしては以下に示すとおりである。

（ａ）のように、所定の外径を有する円筒状基体１ｂを、回転治具（保持部材）としてのワーク２１に固定する。このワーク２１は、後述するように、円筒状基体１ｂを保持した状態で回転しつつ上下動可能な構成となっている。

ワーク２１は円筒状基体１ｂの内径に対応する外径を有し、円筒状基体１ｂを外嵌して保持する円柱状もしくは円筒状の部材である。図４に示すように、ワーク２１は回転軸線が重力方向に実質平行の縦向き姿勢に配設され、その縦向き姿勢を保持されて回転機構Ｘで所定の速度で回転駆動されると共に上下動機構Ｙ（移動機構）により所定の速度で上下移動される。これら回転機構Ｘと上下動機構Ｙは、その動作が制御部（実行部）Ｚにより制御される構成となっている。ここで、縦向き姿勢のワーク２１に外嵌して固定した時の円筒状基体１ｂの上側を端部Ｕ側、下側を端部Ｌ側と定義する。

そして、プライマーが含浸された含浸部材であるプライマー塗工部材２２がワーク２１に外嵌して固定された円筒状基体１ｂの端部Ｕ側に当接される。そのプライマー塗工部材２２の間にギャップを挟んで上側に位置するプライマーを吐出するノズル部材であるノズル２３から円筒状基体１ｂの外面にプライマーが一定速度で直接滴下され続ける。

ここで、ノズル２３の径はチューブディスペンサー（不図示）などの塗工液の定量供給手段で安定な供給ができるφ１〜３程度が望ましい。円筒状基体１ｂとノズル２３とのギャップは０〜１０ｍｍが望ましい。これ以上になると円筒状基体１ｂの外面へプライマーを直接滴下する（届かせる）ために吐出圧を高めなければならないため、塗工液の飛散が問題となる。

また、プライマー塗工部材２２とノズル２３の間のギャップが少なすぎると、ノズル２３から吐出されるプライマーが円筒状基体１ｂの外面上で後述する回転方向のせん断力による薄膜形成がなされる前にプライマー塗工部材２２に吸収されてしまう。そのため、少なくとも５ｍｍ以上あることが望ましい。

そして、（ａ）→（ｂ）→（ｃ）のように、ワーク２１を所定の速度で回転させながら一定速度で上昇移動させていくことで、ワーク２１に外嵌して固定されている円筒状基体１ｂの外面にプライマーが端部Ｕ側から端部Ｌ側の方向に向かって塗工される。

ここでは、円筒状基体１ｂの外面には初めプライマー塗工部材２２の押しつけによりプライマーがスパイラル状に塗工される。しかし、そのすぐ後に、円筒状基体１ｂに滴下されたプライマーが回転方向のせん断力により引き伸ばされて薄膜を形成し、プライマー層が塗り重ねられるので、初期の塗工面でのスパイラル跡が低減される。

また、プライマー塗工部材２２へはノズル２３から円筒状基体１ｂを滴ってプライマーが滴下されるため、円筒状基体１ｂと当接する部分は常時プライマーを含有している状態になっている。これはプライマー塗工部材２２が円筒状基体１ｂ上を滴るプライマーの垂れを抑制しつつ、プライマーを供給され続けるような状態である。

ノズル２３から円筒状基体１ｂに滴下されるプライマー吐出量は、円筒状基体１ｂの外面に薄膜形成しつつ、基体１ｂを介してプライマー塗工部材２２へも安定した量のプライマーを供給する構成となっているため、本例では、０．３ｍＬ／ｓに設定している。このプライマー吐出量は円筒状基体１ｂの径に依って適宜調整すれば良い。本例では、径φが３０ｍｍの円筒状基体１ｂとなっている。

なお、別途、プライマーを吐出する機構（ノズル）を設け、この機構からプライマー塗工部材２２に対しプライマーを直接供給し、含浸させる構成としても構わない。この構成の場合、プライマーを吐出する機構が２つ必要となるため、上述した１つのノズルにより基体１ｂとプライマー塗工部材２２へプライマーを供給する構成の方がより好ましい。

更に、プライマー塗工部材２２はロール状のスポンジになっており、ワーク２１の上昇に併せて所定の速度で新品面が送り出され、プライマー塗工部材２２の摩耗による当接面の径時変化の影響を抑制している。

図５は、プライマー層を、乾燥、焼成する工程を説明するための模式図である。その後、図５に示すように、円筒状基体１ｂの外面に対して上記のようにしてプライマーを塗工して、一定時間放置することにより自然乾燥を行った後、加熱機構（焼成機構）である高温炉（電気炉）Ｗに入れて塗工プライマー層を焼成する。

上記の塗工方法は、プライマー塗工部材２２の押しつけ力、プライマーの粘度、プライマー吐出ノズル２３からのプライマー吐出量で最終的に得られるプライマー層１ｃの膜厚を制御できる。

このような塗工方法により円筒状基体１ｂ上に、表面平滑性、接着性、量産性を満たすプライマー層１ｃを塗工することができる。

円筒状基体１ｂを保持させた回転治具２１は回転させるけれども上下移動させず、プライマー塗工部材２２およびノズル２３を回転治具２１に対して上下移動させる手段構成にすることも出来る。即ち、プライマー塗工部材２２およびプライマー吐出ノズル２３と円筒状基体１ｂとを相対的に円筒状基体１ｂの長手方向に移動させる移動手段を具備させる。

そして、回転治具２１により回転している円筒状基体１ｂの外面にプライマー塗工部材２２を押しつけ、かつ、前記移動手段によりプライマー塗工部材２２と円筒状基体１ｂとを相対的に前記長手方向に移動させる。これにより円筒状基体１ｂの外周面にスパイラル状にプライマーを塗工する。当該塗工した後に、そのプライマー塗工面にノズル２３からプライマーが直接滴下して回転している円筒状基体１ｂの回転方向のせん断力でプライマー塗工面の上に更にプライマーを薄膜塗工する。このような手順で最終的なプライマー塗工面を得ることを特徴とする円筒状基体に対するプライマー塗工方法である。

上記の塗工装置（塗工方法）の構成をまとめると次のとおりである。

１）円筒状基体（無端状部材）１ｂの周面にプライマー（塗工液）を塗工する塗工装置である。円筒状基体１ｂを保持するワーク（保持部材）２１と、プライマーを含浸するとともに円筒状基体１ｂに接触してプライマーを塗工するプライマー塗工部材（含浸部材）２２と、円筒状基体１ｂにプライマーを吐出するノズル（ノズル部材）２３と、を有する。

また、プライマー塗工部材２２及びノズル２３に対し円筒状基体１ｂを相対回転させる回転機構Ｘを有する。また、プライマー塗工部材２２によりプライマーが塗工された円筒状基体１ｂの領域にノズル２３からプライマーが吐出されるように、プライマー塗工部材２２及びノズル２３に対し円筒状基体１ｂを相対移動させる移動機構Ｙを有する。

２）プライマー塗工部材２２はノズル２３よりも下方に配置されており、回転機構Ｘはノズル２３及びプライマー塗工部材２２に対し円筒状基体１ｂを回転させ、移動機構Ｙはノズル２３及びプライマー塗工部材２２に対し円筒状基体１ｂを上方へ移動させる。

３）プライマー塗工部材２２による塗工動作とノズル２３による吐出動作を行うとき、回転機構Ｘによる回転動作と移動機構Ｙによる移動動作を並行して実行させる実行部Ｚを有する。

（３−５）シリコーンゴム弾性層１ｄの形成
図６は、上記のようにして外周面にプライマー層１ｃを形成した円筒状基体１ｂ上に更にシリコーンゴム弾性層１ｄを形成する工程の一例であり、所謂リングコート法を用いる方法を説明するための模式図である。

ゴム弾性層は図６に示す塗工装置（塗工機構）Ｕにより円筒状基体に塗工する。以下、具体的に説明する。

付加硬化型シリコーンゴムとフィラーとが配合された付加硬化型シリコーンゴム組成物をシリンダーポンプ３７に充填し、圧送する。これにより環状の塗工ヘッド３３の内側に配置された塗工液供給ノズル（不図示）から円筒状基体３１（１ａ・１ｂ・１ｃ）の周面に付加硬化型シリコーンゴム組成物が塗工される。塗工ヘッド３３は固定された塗工ヘッド保持部３４に保持されている。シリンダーポンプ３７はモータＭ１により駆動されて付加硬化型シリコーンゴム組成物を、チューブ３６を介して塗工ヘッド３３へ圧送する。

円筒状基体３１は芯金保持具３１１に保持された円筒状芯金に外嵌されて保持されている。芯金保持具３１１は軸線が水平にされて塗工台３２に水平移動可能に保持されている。環状の塗工ヘッド３３は円筒状基体３１に同軸に外嵌されている。塗工台３２はモータＭ２により芯金保持具３１１の水平軸線方向に所定の速度で往動される。また、復動（戻し移動）される。

塗工ヘッド３３による塗工と同時に円筒状基体３１を図面上で右方向に一定速度で移動（往動）させることで、付加硬化型シリコーンゴム組成物の塗膜３５を円筒状基体３１の周面に円筒状に形成することが出来る。

塗膜の厚みは、塗工液供給ノズルと円筒状基体３１とのクリアランス、シリコーンゴム組成物の供給速度、円筒状基体３１の移動速度、などによって制御することが出来る。本実施例では塗工液供給ノズルと円筒状基体３１とのクリアランスを０．８ｍｍ、シリコーンゴム組成物の供給速度を２．９ｍｍ／ｓ、円筒状基体３１の移動速度を４０ｍｍ／ｓとし、３００μｍのシリコーンゴム組成物層３５を得た。

円筒状基体３１上に形成された付加硬化型シリコーンゴム組成物層３５は、図５に示す加熱機構である電気炉Ｗを用いて一定時間加熱して、架橋反応を進行させることにより、シリコーンゴム弾性層１ｄとすることができる。

（３−６）フッ素樹脂表層１ｆ
フッ素樹脂層１ｆとしては、下記のような樹脂をチューブ状に成形したものが用いられる。例えば、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）などの樹脂である。上記例示列挙した材料中、成形性やトナー離型性の観点からＰＦＡが好ましい。

フッ素樹脂層１ｆの厚みは、５０μｍ以下とするのが好ましい。積層した際に下層のシリコーンゴム弾性層１ｄの弾性を維持し、定着部材としての表面硬度が高くなりすぎることを抑制できるからである。

フッ素樹脂チューブ１ｆの内面は、予め、ナトリウム処理やエキシマレーザ処理、アンモニア処理などを施すことで、接着性を向上させることが出来る。

シリコーンゴム弾性層１ｄに、付加硬化型シリコーンゴム接着剤の硬化物からなる、フッ素樹脂表層としてのＰＦＡチューブ１ｆを固定するためのシリコーンゴム接着剤層１ｅが形成される。そして、付加硬化型シリコーンゴム接着剤は、アクリロキシ基、ヒドロシリル基（ＳｉＨ基）、エポキシ基、アルコキシシリル基などの官能基を有するシランに代表される自己接着成分が配合された付加硬化型シリコーンゴムを含む。

図７は、フッ素樹脂チューブ１ｆを被覆する工程を説明するための模式図である。フッ素樹脂チューブ１ｆは、図７に示すように、被覆装置Ｒにより円筒状基体（１ａ〜１ｅ）に被覆される。詳細には、被覆装置Ｒは、中空円筒状部材となっており、その内周面にフッ素樹脂チューブ１ｆが保持される。このとき、中空円筒状部材は、真空状態にされることにより、その内周面にチューブ１ｆを拡張させた状態で保持する。そして、この状態を保ったまま、チューブ１ｆが、円筒状基体とオーバーラップするように移動される。

なお、フッ素樹脂チューブ１ｆの被覆方法に関しては、特開２０１０−１４３１１８号公報などで提示されているような方法を採用するのが好ましい。具体的には、フッ素樹脂チューブを長手方向に伸張し、テンションをかけながら被覆する方法であり、耐久性の点から望ましい。

フッ素樹脂チューブ１ｆの被覆後は、加熱機構である電気炉Ｗにて所定の時間加熱することで、付加硬化型シリコーンゴム接着剤を硬化・接着させる。このフッ素樹脂チューブを加熱する加熱機構としては、図５に示す加熱機構Ｗを援用している。その後、両端部を所望の長さに切断することで、定着部材としての定着ベルトを得ることが出来る。

（４）実施例１
ニッケル−鉄合金からなる内径φ３０ｍｍ、厚み４０μｍ、長さ３４３ｍｍの円筒状基体１ｂの内面にポリイミド前駆体『宇部興産株式会社製；Ｕ−ワニスＳ』を厚み１５μｍで塗工し２００℃で２０分間焼成する。これにより、イミド化させて内面摺動層１ａを形成した。

その後、円筒状基体１ｂ上に前述した図４の塗工方法にてヒドロシリル系のシリコーンプライマーを５．０μｍ狙いで塗工し、２００℃にて５分間焼成してプライマー層１ｃを形成した。

この時、シリコーンプライマーのプライマー組成物の接着成分はメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、造膜成分はテトラエトキシシラン、溶剤はトルエン、酢酸エチル、ヘプタンの混合溶剤を用いた。これにより、質量基準で接着成分：造膜成分：混合溶剤＝１：１：８０で調整したプライマー塗工液を用いた。

そして、上記の円筒状基体１ｂの外周面に上記のプライマー層１ｃを介して３００μｍ厚の付加硬化型シリコーンゴムを塗工し、２００℃にて３０分間焼成してシリコーンゴム弾性層１ｄを形成した。

この時、付加硬化型シリコーンゴムの原液は、下記の材料（ａ）および（ｂ）を、Ｓｉ−Ｈ基に対するビニル基の個数の割合（Ｈ／Ｖｉ）が、０．４５となるように配合し、触媒量の白金化合物を加えて、付加硬化型シリコーンゴム原液を得た。

（ａ）１分子中にビニル基を少なくとも２個以上有する、ビニル化ポリジメチルシロキサン（重量平均分子量１０００００（ポリスチレン換算））
（ｂ）１分子中にＳｉ−Ｈ結合を少なくとも２個以上有する、ハイドロジェンオルガノポリシロキサン（重量平均分子量１５００（ポリスチレン換算））
更に、そのシリコーンゴム弾性層１ｄの外周面に、５μｍ厚のシリコーン接着剤層１ｅを介してフッ素樹脂表層１ｆとしての４０μｍ厚のＰＦＡチューブ『グンゼ製』を被覆して、２００℃にて２分間焼成し、実施例１の定着ベルト１を作製した。

また、この実施例１の定着ベルト１に対する比較例として、他の層構成の作製条件が等しく、プライマー塗工方法のみを表１のように変更させた定着ベルト比較例ｉ〜iiiを作製した。

ａ：比較例ｉは、前記の塗工方法のうち、プライマー吐出ノズル２３からのプライマー吐出をゼロにして作製した定着ベルトである。

ｂ：比較例iiはプライマー吐出ノズル２３から円筒状基体１ｂにはプライマーを滴下せず、プライマー塗布部材２２にプライマーを直接滴下して作製した定着ベルトである。

ｃ：比較例iiiはプライマー塗布部材２２を使用せず、プライマー吐出ノズル２３からプライマーを円筒状基体１ｂに直接滴下し、回転方向のせん断力による薄膜形成のみで作製した定着ベルトである。

≪接着性試験≫
円筒状基体１ｂとシリコーンゴム弾性層１ｄとの接着性は９０度ピーリング強度の測定により評価した。

具体的には、円筒状基体１ｂ上のシリコーンゴム弾性層１ｄにフェザーカッターで切りこみを入れる。試験機にて、シリコーンゴム弾性層１ｄ側を試験機で引っ張り速度１ｍｍ／ｓ、サンプル幅１０ｍｍの状態で円筒状基体１ｂとシリコーンゴム弾性層１ｄの界面の９０度ピーリング強度を、長手方向で端部Ｕ側、中央、端部Ｌ側の３か所で測定した。結果は表１に併せて示す。

実施例１、比較例iiでは、端部Ｕ側、中央、端部Ｌ側に寄らず、長手位置全体に渡って５．５Ｎ付近の高いピーリング強度を示した。

一方、比較例ｉに関しては、長手位置によってピーリング強度に差が見られ、端部Ｌ側では１．１Ｎという低いピーリング強度を示し、接着性が不十分であった。これは比較例ｉが、プライマー塗工開始位置である端部Ｕ側ではプライマーが十分に円筒状基体に塗工されているのに対し、塗工を進展させていくにつれ、プライマー塗工部材２２に含まれているプライマーが徐々に枯渇していった影響である。

また、比較例iiiに関しては、長手位置でのピーリング強度のばらつきはないものの、長手位置全体に渡って４．０Ｎ付近の低めのピーリング強度であった。

ここで、実施例１と比較例iiiとでは、プライマー塗工部材２２による押しつけ工程の有無による差のみであるため、プライマー塗工部材２２による押しつけ工程が接着性には大きく影響していることが確認される。

≪厚み測定≫
レーザー測長器にて定着ベルト作製における各段階でのベルト総厚みのばらつきを測定した。具体的には、プライマー層１ｃの形成後、シリコーンゴム弾性層１ｄの形成後、フッ素樹脂表層１ｆの形成後の３段階である。その各段階において、長手方向で端部Ｕ側、中央、端部Ｌ側の３か所、周方向を４５°ごとに８か所の計２４か所を総厚みを測長した最大値−最少値で評価した。結果は表１に併せて示す。

実施例１、比較例iiiではフッ素樹脂層形成後の定着ベルト完成時の段階で、厚みムラが２．５μｍ以下という精度良い定着ベルトが得られた。

一方、比較例ｉ、比較例iiに関しては厚みムラが８μｍ以上と大きくなっている。比較例ｉは、先述のように、プライマー塗工開始位置である端部Ｕ側ではプライマーが十分に円筒状基体に塗工されているのに対し、塗工を進展させていくにつれ、プライマー塗工部材に含まれているプライマーが徐々に枯渇していった影響である。

また、比較例iiに関しては、端部Ｕ側に過分に塗工されたプライマーが粘度の影響で端部Ｌ側に垂れ、その状態で焼成されてしまったため、長手方向で厚みムラが発生していると考えられる。また、塗工部材２２のエッジ部起因で発生するスパイラル跡にても厚みムラの発生に関与していると考えられる。

また、プライマー層形成後、シリコーンゴム弾性層形成後、フッ素樹脂表層形成後の各段階で総厚みのムラはあまり変化していないため、プライマー塗工の精度が定着ベルトの総厚みを左右する影響が大きいことも確認される。

≪実機通紙耐久試験≫
実施例１または比較例ｉ〜iiiの定着ベルトをキヤノン製フルカラーコピー機である『ｉＲ ＡＤＶＡＮＣＥ Ｃ５０５１』に搭載し画出し耐久テストを行った。加圧力は２５０Ｎ、定着ニップは８ｍｍ×３１０ｍｍであり、定着温度１９０℃、プロセススピードは２４６ｍｍ／ｓｅｃに設定した。結果は表１に併せて示す。

実施例１、比較例iiでは想定寿命の３０万枚出力した後もシリコーンゴム弾性層に関しては、界面剥離などは無く接着性の問題は見られなかった。しかしながら、画質という観点では、比較例iiではハーフトーンなどの画像を出力すると、定着ベルトの厚みムラに起因した画像ムラが確認されることがあった。

比較例ｉに関しては端部Ｌ側の接着性が弱いためか、２万枚出力したところでシリコーンゴム弾性層の端部Ｌ側より界面剥離が見られた。

比較例iiiに関しても、実施例１、比較例ｉｉなどと比較すると接着性が弱いためか、１０万枚枚出力したところでシリコーンゴム弾性層の端部Ｌ側より界面剥離が見られた。

（５）実施例２
実施例１において、シリコーンプライマーの塗工液を質量基準で接着成分：造膜成分：混合溶剤＝１：１：１０に変更して調整したこと以外は、実施例１と同様にして定着ベルト１を作製した。

作製した定着ベルト１は前記の接着性試験、厚み測定、実機通紙耐久試験を行った。結果を表２に示す。

（６）実施例３
実施例１において、シリコーンプライマーの塗工液を質量基準で接着成分：造膜成分：混合溶剤＝１：１：２０に変更して調整したこと以外は、実施例１と同様にして定着ベルトを作製した。

作製した定着ベルトは前記の接着性試験、厚み測定、実機通紙耐久試験を行った。結果を表２に併せて示す。

（７）実施例４
実施例１において、シリコーンプライマーの塗工液を質量基準で接着成分：造膜成分：混合溶剤＝１：１：４０に変更して調整したこと以外は、実施例１と同様にして定着ベルトを作製した。

作製した定着ベルトは前記の接着性試験、厚み測定、実機通紙耐久試験を行った。結果を表２に併せて示す。

（８）実施例５
実施例１において、シリコーンプライマーの塗工液を質量基準で接着成分：造膜成分：混合溶剤＝１：１：６０に変更して調整したこと以外は、実施例１と同様にして定着ベルトを作製した。

作製した定着ベルトは前記の接着性試験、厚み測定、実機通紙耐久試験を行った。結果を表２に併せて示す。

実施例２〜５において、接着性試験ではピーリング強度は長手全域に渡り、５．５Ｎ以上の高強度な値を示している。

厚みムラに関しては全て３．０μｍの以内で高精度に塗工されていて、広範囲の塗工液粘度で使用可能であることがわかる。また、希釈倍率の大きいものほど厚みムラが減少している。

実機通紙耐久試験では想定寿命の３０万枚出力した後もシリコーンゴム弾性層に関しては、界面剥離などは無く接着性の問題は見られなかった。また、画質に関しても画像ムラは見られなかった。

ここで、本発明において定着装置（画像加熱装置）としては、定着部材によりトナー像を加熱して固着画像として定着または仮定着する装置の他に、定着されたトナー像を再加熱してつやなどの表面性を改質する装置も包含される。

ここで、定着部材としては、記録材の画像担持面に当接して画像を加熱する部材、またはこの加熱する部材とニップ部を形成する部材、若しくはその両者である。

また、以上説明したプライマー（塗工液）の塗工方法（塗工装置）について、塗工液を無端状部材に塗工する形態であるならば、上述した定着部材の製造に関わらず、他の部材を製造する際にも同様に用いることが可能である。

１ｂ・・無端状部材、２１・・保持部材、２２・・含浸部材、２３・・ノズル部材、Ｘ・・回転機構、Ｙ・・移動機構、Ｚ・・実行部

Claims (18)

1. 無端状部材の周面に塗工液を塗工する塗工装置であって、
   前記無端状部材を保持する保持部材と、
   前記無端状部材に塗工液を吐出するノズル部材と、
   前記ノズル部材の吐出口よりも重力方向において下側に配置されており、塗工液を含浸するとともに前記無端状部材に接触して塗工液を塗工する含浸部材と、
   前記含浸部材および前記ノズル部材に対し前記保持部材を相対回転させる回転機構と、
   前記含浸部材により前記塗工液が塗工された前記無端状部材の領域に前記ノズル部材から前記塗工液が吐出されるように、前記含浸部材および前記ノズル部材に対し前記保持部材を前記重力方向において上方向へ移動させる移動機構と、
   を有することを特徴とする塗工装置。
2. 前記回転機構は前記ノズル部材および前記含浸部材に対し前記保持部材を回転させることを特徴とする請求項１に記載の塗工装置。
3. 前記含浸部材による塗工動作と前記ノズル部材による吐出動作を行うとき、前記回転機構による回転動作と前記移動機構による移動動作を並行して実行させる実行部を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の塗工装置。
4. 無端状部材の周面に塗工液を塗工する塗工方法であって、
   前記無端状部材を保持部材に保持させる保持工程と、
   前記無端状部材にノズル部材から塗工液を吐出する吐出工程と、
   前記ノズル部材の吐出口よりも重力方向において下側に配置されており塗工液が含浸された含浸部材を前記無端状部材に接触させて塗工液を塗工する塗工工程と、
   前記含浸部材および前記ノズル部材に対し前記保持部材を相対回転させる回転工程と、
   前記含浸部材により前記塗工液が塗工された前記無端状部材の領域に前記ノズル部材から前記塗工液が吐出されるように、前記含浸部材および前記ノズル部材に対し前記保持部材を前記重力方向において上方向へ移動させる移動工程と、
   を有することを特徴とする塗工方法。
5. 前記回転工程では前記ノズル部材および前記含浸部材に対し前記保持部材を回転させることを特徴とする請求項４に記載の塗工方法。
6. 前記塗工工程と前記吐出工程を行うとき、前記回転工程と前記移動工程が並行して実行されることを特徴とする請求項４又は５に記載の塗工方法。
7. 基体とこの上にゴム層を有する無端状の定着部材を製造する製造装置であって、
   前記基体を保持する保持部材と、
   前記基体に接着液を吐出するノズル部材と、
   前記ノズル部材の吐出口よりも重力方向において下側に配置されており、接着液を含浸するとともに前記基体に接触して接着液を塗工する含浸部材と、
   前記含浸部材および前記ノズル部材に対し前記保持部材を相対回転させる回転機構と、
   前記含浸部材により前記接着液が塗工された前記基体の領域に前記ノズル部材から前記接着液が吐出されるように、前記含浸部材および前記ノズル部材に対し前記保持部材を前記重力方向において上方向へ移動させる移動機構と、
   を有することを特徴とする定着部材の製造装置。
8. 前記回転機構は前記ノズル部材および前記含浸部材に対し前記保持部材を回転させることを特徴とする請求項７に記載の定着部材の製造装置。
9. 前記含浸部材による塗工動作と前記ノズル部材による吐出動作を行うとき、前記回転機構による回転動作と前記移動機構による移動動作を並行して実行させる実行部を有することを特徴とする請求項７又は８に記載の定着部材の製造装置。
10. 前記基体に塗工された前記接着液を加熱する加熱機構と、前記加熱機構により前記接着液が焼成された前記基体にゴムを塗工する塗工機構と、前記基体に塗工されたゴムを加熱する加熱機構と、を有することを特徴とする請求項７乃至９の何れか一項に記載の定着部材の製造装置。
11. 前記ゴム層の上に接着層を介してフッ素樹脂層を被覆させる被覆装置を有することを特徴とする請求項１０に記載の定着部材の製造装置。
12. 前記ゴム層に被覆された前記フッ素樹脂層を加熱する加熱機構を有することを特徴とする請求項１１に記載の定着部材の製造装置。
13. 基体とこの上にゴム層を有する無端状の定着部材を製造する製造方法であって、
    無端状の基体を保持部材に保持させる保持工程と、
    前記基体にノズル部材から接着液を吐出する吐出工程と、
    前記ノズル部材の吐出口よりも重力方向において下側に配置されており接着液が含浸された含浸部材を前記基体に接触させて接着液を塗工する塗工工程と、
    前記含浸部材および前記ノズル部材に対し前記保持部材を相対回転させる回転工程と、
    前記含浸部材により前記接着液が塗工された前記基体の領域に前記ノズル部材から前記接着液が吐出されるように、前記含浸部材および前記ノズル部材に対し前記保持部材を前記重力方向において上方向へ移動させる移動工程と、
    を有することを特徴とする定着部材の製造方法。
14. 前記回転工程では前記ノズル部材および前記含浸部材に対し前記保持部材を回転させることを特徴とする請求項１３に記載の定着部材の製造方法。
15. 前記塗工工程と前記吐出工程を行うとき、前記回転工程と前記移動工程が並行して実行されることを特徴とする請求項１３又は１４に記載の定着部材の製造方法。
16. 前記基体に塗工された前記接着液を加熱する工程と、前記接着液が加熱された後、前記基体にゴムを塗工する工程と、前記基体に塗工されたゴムを加熱する工程と、を有することを特徴とする請求項１３乃至１５の何れか一項に記載の定着部材の製造方法。
17. 前記ゴム層の上に接着層を介してフッ素樹脂層を被覆させる工程を有することを特徴とする請求項１６に記載の定着部材の製造方法。
18. 前記ゴム層に被覆された前記フッ素樹脂層を加熱する工程を有することを特徴とする請求項１７に記載の定着部材の製造方法。