JP2014046671A - 印刷構造体及び印刷構造体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 印刷構造体として要求特性を満足しつつ、不燃材料として防火認定を取得することができる印刷構造体を提供すること。
【解決手段】 本発明の印刷構造体は、粘着剤層、印刷層及び基材フィルムがこの順で積層された積層体からなる印刷構造体であって、前記印刷層は、溶剤系インクを用いて印刷されてなり、前記基材フィルムは、平均重合度が６００〜１３００の塩化ビニル系樹脂と可塑剤とを含有する塩化ビニル樹脂組成物からなり、かつ、前記可塑剤の含有量が前記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して１５〜４０重量部であり、前記粘着剤層は、重量平均分子量６０万〜１００万のアクリル系粘着剤を含有する粘着剤組成物からなり、前記積層体は、厚さが６５〜１６０μｍであり、かつ、厚さ１２．５ｍｍの石膏ボードを下地材としたコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験の総発熱量が８ＭＪ／ｍｍ２以下であることを特徴とする。
【選択図】 図１
【解決手段】 本発明の印刷構造体は、粘着剤層、印刷層及び基材フィルムがこの順で積層された積層体からなる印刷構造体であって、前記印刷層は、溶剤系インクを用いて印刷されてなり、前記基材フィルムは、平均重合度が６００〜１３００の塩化ビニル系樹脂と可塑剤とを含有する塩化ビニル樹脂組成物からなり、かつ、前記可塑剤の含有量が前記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して１５〜４０重量部であり、前記粘着剤層は、重量平均分子量６０万〜１００万のアクリル系粘着剤を含有する粘着剤組成物からなり、前記積層体は、厚さが６５〜１６０μｍであり、かつ、厚さ１２．５ｍｍの石膏ボードを下地材としたコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験の総発熱量が８ＭＪ／ｍｍ２以下であることを特徴とする。
【選択図】 図１
Description
本発明は、印刷構造体、及び、この印刷構造体を製造する方法に関する。
ここ数年、建築関連業界で構造計算書や不正試験の偽装等がいくつか取りざたされて社会問題にもなってきており、それに伴い建築基準法の改正が進み、規制等もよりいっそう厳しくなってきている。
そして、現在屋外や屋内の広告看板等で使用される印刷構造体についても、使用箇所やその面積により、その下地材との組み合わせによる防火認定の取得がなされていることが必要条件となるケースが増加している。
また都市部においては、火災等による被害が大きくなることが予想されるので、建築物等の安全性が特に重要視されており、広告看板に使用される材料が防火認定を受けた不燃材料であることへの要求がより高くなってきている。
そして、現在屋外や屋内の広告看板等で使用される印刷構造体についても、使用箇所やその面積により、その下地材との組み合わせによる防火認定の取得がなされていることが必要条件となるケースが増加している。
また都市部においては、火災等による被害が大きくなることが予想されるので、建築物等の安全性が特に重要視されており、広告看板に使用される材料が防火認定を受けた不燃材料であることへの要求がより高くなってきている。
特に屋内では、表示面積等の制限を受けないで使用される場合には、金属板以外の不燃下地材にて不燃材料として防火認定を取得する必要があり、この場合、次の性能を満足しなければならないことが定められている（建築基準法第２条第９号および建築基準法施行令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験より）。即ち、
（１）加熱開始後２０分間の総発熱量が、８ＭＪ／ｍ２以下であること、
（２）加熱開始後２０分間、防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がないこと、及び、
（３）加熱開始後２０分間、最高発熱速度が、１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えないこと、を満足することである。
特にこの中でも、（１）総発熱量８ＭＪ／ｍ２以下を満足することが重要であり、金属板以外の不燃下地材で不燃材料としての防火認定を取得する場合には厚さ１２．５ｍｍの石膏ボードに張り付けた状態で当条件を満足しなければならず、そのためには、如何に印刷構造体の厚さを低減し、その発熱量を抑えるかが重要な課題となっている。
（１）加熱開始後２０分間の総発熱量が、８ＭＪ／ｍ２以下であること、
（２）加熱開始後２０分間、防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がないこと、及び、
（３）加熱開始後２０分間、最高発熱速度が、１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えないこと、を満足することである。
特にこの中でも、（１）総発熱量８ＭＪ／ｍ２以下を満足することが重要であり、金属板以外の不燃下地材で不燃材料としての防火認定を取得する場合には厚さ１２．５ｍｍの石膏ボードに張り付けた状態で当条件を満足しなければならず、そのためには、如何に印刷構造体の厚さを低減し、その発熱量を抑えるかが重要な課題となっている。
一方、従来の印刷構造体は、例えば図６に示すように、セパレータ層２１４、粘着剤層２１３、基材フィルム２１１、印刷層２１２がこの順で積層されたインクジェットメディア２０１と、セパレータ層２１７と粘着剤層２１６とオーバーラミネートフィルム２１５とがこの順で積層されたラミネートフィルム２０２とを別々に作製し、このラミネートフィルム２０２のセパレータ層２１７を剥離した後、インクジェットメディア２０１の印刷層２１２上にラミネートする方法で製造されており、このような方法で製造された印刷構造体２００は、下から順にセパレータ層２１４、粘着剤層２１３、基材フィルム２１１、印刷層２１２、粘着剤層２１６、オーバーラミネートフィルム２１５が積層された構成を有している（例えば、特許文献１参照）。
なお、図６は、従来の印刷構造体の製造方法を説明するための模式図である。
なお、図６は、従来の印刷構造体の製造方法を説明するための模式図である。
しかしながら、図６に示したような構成からなる印刷構造体では、印刷構造体に要求される特性を満足しつつ、その厚さを薄くすることが難しいため、上記構成の印刷構造体では、防火認定を受けることは困難であり、防火認定を受けるためには、印刷構造体としての要求特性（例えば、下地材との密着性、印刷適正、施工性、下地材への追従性、耐候性、表面加工性等）の一部を諦めざるを得ないとの問題があった。
また、印刷構造体に不燃性を付与するために、基材フィルム等に難燃剤を添加することも検討されているが、この場合、印刷構造体の印刷性、風合い、透明性を低下させるとの問題が生じることがあった。
また、印刷構造体に不燃性を付与するために、基材フィルム等に難燃剤を添加することも検討されているが、この場合、印刷構造体の印刷性、風合い、透明性を低下させるとの問題が生じることがあった。
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、粘着剤層、印刷層及び基材フィルムがこの順で積層され、所定の材料から構成され、特定の総厚さを有する印刷構造体であれば、印刷構造体として要求特性（下地材との密着性、印刷適正、施工性、下地材への追従性、耐候性及び表面加工性）を満足しつつ、不燃材料として金属板以外の不燃下地材について防火認定を取得することができることを見出し、本発明を完成した。
本発明の印刷構造体は、粘着剤層、印刷層及び基材フィルムがこの順で積層された積層体からなる印刷構造体であって、
上記印刷層は、溶剤系インクを用いて印刷されてなり、
上記基材フィルムは、平均重合度が６００〜１３００の塩化ビニル系樹脂と可塑剤とを含有する塩化ビニル樹脂組成物からなり、かつ、上記可塑剤の含有量が上記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して１５〜４０重量部であり、
上記粘着剤層は、重量平均分子量６０万〜１００万のアクリル系粘着剤を含有する粘着剤組成物からなり、
上記積層体は、厚さが６５〜１６０μｍであり、かつ、厚さ１２．５ｍｍの石膏ボードを下地材としたコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験の総発熱量が８ＭＪ／ｍｍ２以下である
ことを特徴とする。
上記印刷層は、溶剤系インクを用いて印刷されてなり、
上記基材フィルムは、平均重合度が６００〜１３００の塩化ビニル系樹脂と可塑剤とを含有する塩化ビニル樹脂組成物からなり、かつ、上記可塑剤の含有量が上記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して１５〜４０重量部であり、
上記粘着剤層は、重量平均分子量６０万〜１００万のアクリル系粘着剤を含有する粘着剤組成物からなり、
上記積層体は、厚さが６５〜１６０μｍであり、かつ、厚さ１２．５ｍｍの石膏ボードを下地材としたコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験の総発熱量が８ＭＪ／ｍｍ２以下である
ことを特徴とする。
上記印刷構造体において、上記可塑剤は、フタル酸ジエステルであることが好ましい。
また、上記印刷構造体において、上記粘着剤組成物は、更に無機フィラーを含有することが好ましい。
また、上記積層体は、上記粘着剤層、上記印刷層及び上記基材フィルムのみからなることが好ましい。
また、上記印刷構造体において、上記粘着剤組成物は、更に無機フィラーを含有することが好ましい。
また、上記積層体は、上記粘着剤層、上記印刷層及び上記基材フィルムのみからなることが好ましい。
更に、上記印刷構造体は、上記粘着剤層の厚さが１０〜６０μｍであり、上記基材フィルムの厚さが４０〜１３０μｍであることが好ましい。
また、上記印刷構造体は、上記積層体の上記粘着剤層側にセパレータが積層されていてもよい。
また、上記印刷構造体は、上記積層体の上記粘着剤層側にセパレータが積層されていてもよい。
本発明の印刷構造体の製造方法は、上記積層体の上記粘着剤層側にセパレータが積層された本発明の印刷構造体を製造する方法であって、
上記基材フィルム上に印刷層を形成して第一の積層体を作製する工程と、粘着剤層の一方の面に第一のセパレータを形成するとともに他方の面に第二のセパレータを形成して第二の積層体を作製する工程とを別々に行い、
次に、上記第二の積層体の第二のセパレータを剥離し、
その後、上記第一の積層体の印刷層側と、上記第二のセパレータが剥離された第二の積層体の粘着剤層側とを張り合わせることを特徴とする。
上記基材フィルム上に印刷層を形成して第一の積層体を作製する工程と、粘着剤層の一方の面に第一のセパレータを形成するとともに他方の面に第二のセパレータを形成して第二の積層体を作製する工程とを別々に行い、
次に、上記第二の積層体の第二のセパレータを剥離し、
その後、上記第一の積層体の印刷層側と、上記第二のセパレータが剥離された第二の積層体の粘着剤層側とを張り合わせることを特徴とする。
上記印刷構造体の製造方法においては、上記印刷構造体が更に上記基材フィルム上に支持体層を備え、
上記第一の積層体を作製する工程において、上記基材フィルムの片面に支持体層を形成した後、上記支持体層と反対側に上記印刷層を形成することが好ましい。
上記第一の積層体を作製する工程において、上記基材フィルムの片面に支持体層を形成した後、上記支持体層と反対側に上記印刷層を形成することが好ましい。
本発明の印刷構造体は、上述した構成を備えるため、印刷構造体として要求特性、即ち、下地材との密着性、印刷適正、施工性、下地材への追従性、耐候性及び表面加工性を充分に満足しつつ、かつ、極めて優れた不燃性を有する。
そのため、不燃材料として防火認定を取得するのに適している。
そのため、不燃材料として防火認定を取得するのに適している。
また、本発明の印刷構造体の製造方法では、本発明の印刷構造体を好適に製造することができ、さらに、本発明の印刷構造体の製造方法によれば、別々に作製した第一の積層体と第二の積層体とを張り合わるため、既存のラミネート装置を用いて、多品種、小ロットの印刷構造体を好適に製造することができる。
さらに、本発明の印刷構造体の製造方法では、第二の積層体が、粘着剤層の両面のそれぞれにセパレータを備えている（粘着剤層が２枚のセパレータで挟持されている）ため、厚み精度（特に、粘着剤層の厚み精度）に優れる印刷構造体を製造することができる。
さらに、本発明の印刷構造体の製造方法では、第二の積層体が、粘着剤層の両面のそれぞれにセパレータを備えている（粘着剤層が２枚のセパレータで挟持されている）ため、厚み精度（特に、粘着剤層の厚み精度）に優れる印刷構造体を製造することができる。
以下、本発明について図面を参照しながら説明する。
本発明の印刷構造体は、粘着剤層、印刷層及び基材フィルムがこの順で積層された積層体からなる印刷構造体であって、
上記印刷層は、溶剤系インクを用いて印刷されてなり、
上記基材フィルムは、平均重合度が６００〜１３００の塩化ビニル系樹脂と可塑剤とを含有する塩化ビニル樹脂組成物からなり、かつ、上記可塑剤の含有量が上記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して１５〜４０重量部であり、
上記粘着剤層は、重量平均分子量６０万〜１００万のアクリル系粘着剤を含有する粘着剤組成物からなり、
上記積層体は、厚さが６５〜１６０μｍであり、かつ、厚さ１２．５ｍｍの石膏ボードを下地材としたコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験の総発熱量が８ＭＪ／ｍｍ２以下である
ことを特徴とする。
ここで、上記総発熱量は、建築基準法第２条第９号および建築基準法施行令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験における総発熱量である。
本発明の印刷構造体は、粘着剤層、印刷層及び基材フィルムがこの順で積層された積層体からなる印刷構造体であって、
上記印刷層は、溶剤系インクを用いて印刷されてなり、
上記基材フィルムは、平均重合度が６００〜１３００の塩化ビニル系樹脂と可塑剤とを含有する塩化ビニル樹脂組成物からなり、かつ、上記可塑剤の含有量が上記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して１５〜４０重量部であり、
上記粘着剤層は、重量平均分子量６０万〜１００万のアクリル系粘着剤を含有する粘着剤組成物からなり、
上記積層体は、厚さが６５〜１６０μｍであり、かつ、厚さ１２．５ｍｍの石膏ボードを下地材としたコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験の総発熱量が８ＭＪ／ｍｍ２以下である
ことを特徴とする。
ここで、上記総発熱量は、建築基準法第２条第９号および建築基準法施行令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験における総発熱量である。
図１は、本発明の印刷構造体の一例を模式的に示す断面図である。
図１に示すように、本発明の印刷構造体１０は、粘着剤層１３、印刷層１２及び基材フィルム１１がこの順で積層された積層体からなる。
印刷構造体１０では、印刷層１２は、基材フィルム１１を介して視認されることとなる。
印刷構造体１０において、基材フィルム１１は、透明であり、印刷層を描画するための基材としての役割を有するとともに、印刷層を保護するためのオーバーラミネートフィルムとしての役割も有している。
図１に示すように、本発明の印刷構造体１０は、粘着剤層１３、印刷層１２及び基材フィルム１１がこの順で積層された積層体からなる。
印刷構造体１０では、印刷層１２は、基材フィルム１１を介して視認されることとなる。
印刷構造体１０において、基材フィルム１１は、透明であり、印刷層を描画するための基材としての役割を有するとともに、印刷層を保護するためのオーバーラミネートフィルムとしての役割も有している。
上記基材フィルムは、平均重合度が６００〜１３００の塩化ビニル系樹脂と可塑剤とを含有する塩化ビニル樹脂組成物からなる。
上記塩化ビニル系樹脂は、その平均重合度が６００〜１３００であるため、溶剤系インクの印刷適性（例えば、印刷時の発色性等）に優れるとともに、基材フィルムを介して印刷層を視認した際の鮮明性に優れる。これに対して、上記平均重合度が６００未満では、溶剤系インクを吸収し過ぎてしまい、フィルム中で膨潤した状態でインクが滲んでしまうため、印刷時の発色性や鮮明性が不充分となる。一方、上記平均重合度が１３００を超えると、溶剤系インクの吸収力が低く、この場合も印刷適正が不充分となる。
なお、本発明において、塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ−６７２１「塩化ビニル樹脂試験方法」に準拠して測定した平均重合度を意味する。
上記塩化ビニル系樹脂は、その平均重合度が６００〜１３００であるため、溶剤系インクの印刷適性（例えば、印刷時の発色性等）に優れるとともに、基材フィルムを介して印刷層を視認した際の鮮明性に優れる。これに対して、上記平均重合度が６００未満では、溶剤系インクを吸収し過ぎてしまい、フィルム中で膨潤した状態でインクが滲んでしまうため、印刷時の発色性や鮮明性が不充分となる。一方、上記平均重合度が１３００を超えると、溶剤系インクの吸収力が低く、この場合も印刷適正が不充分となる。
なお、本発明において、塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ−６７２１「塩化ビニル樹脂試験方法」に準拠して測定した平均重合度を意味する。
上記塩化ビニル系樹脂としては、例えば、塩化ビニルの単独重合体、塩化ビニルとこれと共重合可能な他の単量体との共重合体を挙げることができる。
上記共重合可能な他の単量体としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル、エチレン、プロピレン、スチレン等のオレフイン、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル等の（メタ）アクリル酸エステル、マレイン酸ジブチル、マレイン酸ジエチル等のマレイン酸ジエステル、フマル酸ジブチル、フマル酸ジエチル等のフマル酸ジエステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル等のビニルエーテル等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記共重合可能な他の単量体としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル、エチレン、プロピレン、スチレン等のオレフイン、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル等の（メタ）アクリル酸エステル、マレイン酸ジブチル、マレイン酸ジエチル等のマレイン酸ジエステル、フマル酸ジブチル、フマル酸ジエチル等のフマル酸ジエステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル等のビニルエーテル等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記共重合可能な他の単量体の共重合体における含有量は、通常、５０重量％以下であり、好ましくは１０重量％以下である。５０重量％を超えると、積層体の耐屈曲性が低下するおそれがある。上記塩化ビニル系樹脂のなかでも、優れた印刷適性及び視認性、更には寸法安定性が得られる点から、塩化ビニルの単独重合体が好ましい。
上記可塑剤としては限定されず、従来から塩化ビニル樹脂組成物に使用されているものを用いることができ、例えば、フタル酸オクチル（ジ−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ））、フタル酸ジブチル、フタル酸ジノニル等のフタル酸ジエステル、アジピン酸ジオクチル、セバシン酸ジオクチル等の脂肪族二塩基酸ジエステル、トリクレジルホスフエート、トリオクチルホスフエート等のリン酸トリエステル、エポキシ化大豆油やエポキシ樹脂等エポキシ系可塑剤、高分子ポリエステル可塑剤等を挙げることができる。
上記高分子ポリエステル可塑剤としては、例えば、フタル酸のポリエチレングリコールジエステル、ポリプロピレングリコールジエステル、ポリエチレングリコールポリプロピレングリコールジエステル等のポリアルキレングリコールジエステルや、アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族二塩基酸のポリエチレングリコールジエステル、ポリプロピレングリコールジエステル、ポリエチレングリコールポリプロピレングリコールジエステル等のポリアルキレングリコールジエステルを挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記可塑剤は、フタル酸ジエステルであることが好ましい。
この理由は、低分子量の可塑剤のなかでも特にインク吸収性に優れるからである。
この理由は、低分子量の可塑剤のなかでも特にインク吸収性に優れるからである。
上記可塑剤の含有量は、上記塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、１５〜４０重量部である。
上記可塑剤の含有量が１５重量部未満では、インクの吸収性に劣るため滲みが生じ、印刷適正が不充分となる。一方、４０重量部を超えると、積層体の発熱量が増加する傾向にあり、更には、基材フィルムが柔らかくなり過ぎるため、下地材に張り付けた際に印刷構造体にしわ等が生じることがあり、施工性に劣ることとなる。
上記可塑剤の含有量は、２０〜３０重量部がより好ましい。
上記可塑剤の含有量が１５重量部未満では、インクの吸収性に劣るため滲みが生じ、印刷適正が不充分となる。一方、４０重量部を超えると、積層体の発熱量が増加する傾向にあり、更には、基材フィルムが柔らかくなり過ぎるため、下地材に張り付けた際に印刷構造体にしわ等が生じることがあり、施工性に劣ることとなる。
上記可塑剤の含有量は、２０〜３０重量部がより好ましい。
上記塩化ビニル樹脂組成物は、その透明性を阻害しない範囲で、必要に応じて塩化ビニル樹脂組成物に一般的に使用される、安定剤、紫外線吸収材、着色剤、発泡剤、滑剤、改質剤、充填剤、希釈剤等の添加剤を含有してもよい。
特に、安定剤や紫外線吸収材を含有することが好ましい。オーバーラミネートフィルムとしても機能する基材フィルムの耐候性等の性能を向上させることができるからである。
特に、安定剤や紫外線吸収材を含有することが好ましい。オーバーラミネートフィルムとしても機能する基材フィルムの耐候性等の性能を向上させることができるからである。
上記安定剤としては、例えば、脂肪酸カルシウム、脂肪酸亜鉛、脂肪酸バリウム等の金属石ケン、ハイドロタルサイト等が挙げられる。上記金属石ケンの脂肪酸成分としては、例えば、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、リシノール酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、リシノール酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸バリウム、ステアリン酸バリウム、リシノール酸バリウム等が挙げられる。
また、上記安定剤としては、エポキシ系安定剤、バリウム系安定剤、カルシウム系安定剤、スズ系安定剤、亜鉛系安定剤；カルシウム−亜鉛系（Ｃａ−Ｚｎ系）、バリウム−亜鉛系（Ｂａ−Ｚｎ系）等の複合安定剤も使用することができる。
上記安定剤のなかでも、Ｂａ−Ｚｎ系複合安定剤を使用することが好ましい。
また、上記安定剤としては、エポキシ系安定剤、バリウム系安定剤、カルシウム系安定剤、スズ系安定剤、亜鉛系安定剤；カルシウム−亜鉛系（Ｃａ−Ｚｎ系）、バリウム−亜鉛系（Ｂａ−Ｚｎ系）等の複合安定剤も使用することができる。
上記安定剤のなかでも、Ｂａ−Ｚｎ系複合安定剤を使用することが好ましい。
上記安定剤を含有する場合、その含有量は、上記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、０．３〜５．０重量部が好ましい。０．３重量部未満では、安定剤を配合することによる効果が充分に発揮されない場合があり、一方、５．０重量部を超えると、基材フィルムの透明性が低下したり、安定剤がブルーム（噴き出し）したりすることがあるからである。
また、上記紫外線吸収材を含有する場合、その含有量は、上記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、０．３〜２．０重量部が好ましい。０．３重量部未満では、あまり効果がなく、一方、２．０重量部を超えると、基材フィルムの表面にブリードするおそれがあるからである。
また、上記紫外線吸収材を含有する場合、その含有量は、上記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、０．３〜２．０重量部が好ましい。０．３重量部未満では、あまり効果がなく、一方、２．０重量部を超えると、基材フィルムの表面にブリードするおそれがあるからである。
上記基材フィルムの厚さは、４０〜１３０μｍであることが好ましい。
４０μｍ未満では、インクの吸収力が不充分となり、印刷時の発色性（意匠の鮮明性）が低下する場合があり、かつ、印刷構造体が柔軟になり過ぎて施工性に劣ることがある。更には、耐候性にも劣ることとなる。一方、１３０μｍを超えると、印刷構造体の総発熱量が大きくなり、不燃性が低下することとなり、また、下地材への追従性が低下する場合もある。更には、柔軟性が乏しく印刷構造体の風合いが硬くなることがある。
４０μｍ未満では、インクの吸収力が不充分となり、印刷時の発色性（意匠の鮮明性）が低下する場合があり、かつ、印刷構造体が柔軟になり過ぎて施工性に劣ることがある。更には、耐候性にも劣ることとなる。一方、１３０μｍを超えると、印刷構造体の総発熱量が大きくなり、不燃性が低下することとなり、また、下地材への追従性が低下する場合もある。更には、柔軟性が乏しく印刷構造体の風合いが硬くなることがある。
上記印刷層は、上記基材フィルムの片面に、任意の図柄や情報等が溶剤系インクを用いて印刷されてなる。
溶剤系インクを用いて印刷された印刷層を備えた印刷構造体は耐候性に優れることとなる。また、溶剤系インクを用いた場合には、基材フィルムがインク受容層を備えなくても基材フィルムに直接印刷することができ、さらには印刷層が短時間で基材フィルムに定着するため、作業性にも優れることとなる。
溶剤系インクを用いて印刷された印刷層を備えた印刷構造体は耐候性に優れることとなる。また、溶剤系インクを用いた場合には、基材フィルムがインク受容層を備えなくても基材フィルムに直接印刷することができ、さらには印刷層が短時間で基材フィルムに定着するため、作業性にも優れることとなる。
上記溶剤系インクとしては、主に溶剤、顔料、ビヒクル、及び、更に必要に応じて配合される補助剤からなる従来公知の溶剤系インクを使用することができ、中でもビヒクルとして、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂、アクリル−酢酸ビニル共重合系樹脂等のビニル系樹脂、アクリル系樹脂を含有する溶剤系インクが、上記基材フィルムとの密着性に優れる点で好ましい。
上記溶剤としては、例えば、ジエチレングリコールジエチルエーテル、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、テトラエチレングリコールモノブチルエーテル等のグリコールエーテル系溶剤、γ−ブチロラクトン等のラクトン系溶剤、低沸点芳香族ナフサ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等が挙げられる。
上記顔料としては、カーボンブラック（ブラック）、銅フタロシアニン（シアン）、ジメチルキナクリドン（マゼンタ）、ピグメント・イエロー（イエロー）、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、ニッケル化合物等が挙げられるが、既に、種々の顔料が知られており、上記に限定されるものではない。
上記顔料としては、カーボンブラック（ブラック）、銅フタロシアニン（シアン）、ジメチルキナクリドン（マゼンタ）、ピグメント・イエロー（イエロー）、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、ニッケル化合物等が挙げられるが、既に、種々の顔料が知られており、上記に限定されるものではない。
このような溶剤系インクの具体例としては、例えば、ＳＳ２１インク、ＥＳ３インク（共にＭｉｍａｋｉ社製）、Ｅｃｏ Ｓｏｌ ＭＡＸ（Ｒｏｌａｎｄ社製）等が挙げられる。
上記粘着剤層は、重量平均分子量６０万〜１００万のアクリル系粘着剤を含有する粘着剤組成物からなる。
アクリル系粘着剤を含む粘着剤組成物を用いることで、耐候性に優れたものとなる。
上記アクリル系粘着剤は、その重量平均分子量が６０万〜１００万である。上記アクリル系粘着剤の重量平均分子量が上記範囲にあると、充分な粘着力を発現することができるともに、寸法安定性にも優れる点で有利である。これに対して、重量平均分子量が６０万未満では、溶剤インクの影響により寸法が変化してしまうことがあり、一方、１００万を超えると、濡れ性低下によって、所望の粘着力を発現することが難しいことがある。
上記アクリル系粘着剤の重量平均分子量は、７０万〜９０万が好ましい。
アクリル系粘着剤を含む粘着剤組成物を用いることで、耐候性に優れたものとなる。
上記アクリル系粘着剤は、その重量平均分子量が６０万〜１００万である。上記アクリル系粘着剤の重量平均分子量が上記範囲にあると、充分な粘着力を発現することができるともに、寸法安定性にも優れる点で有利である。これに対して、重量平均分子量が６０万未満では、溶剤インクの影響により寸法が変化してしまうことがあり、一方、１００万を超えると、濡れ性低下によって、所望の粘着力を発現することが難しいことがある。
上記アクリル系粘着剤の重量平均分子量は、７０万〜９０万が好ましい。
上記重量平均分子量６０万〜１００万のアクリル系粘着剤としては、例えば、重量平均分子量６０万〜１００万のアクリル酸エステル系重合体等が挙げられる。
上記アクリル酸エステル系重合体としては、例えば、官能基を有さない（メタ）アクリル系モノマー、官能基を有する（メタ）アクリル系モノマー、及び、必要に応じてこれらのモノマーと共重合可能な他のモノマーを共重合することより得られるポリマー等が挙げられる。
上記官能基を有さない（メタ）アクリル系モノマーとしては、特に限定されず、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸フェニルエチル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチル、（メタ）アクリル酸フェノキシジエチレングリコールエステル等の（メタ）アクリル酸のアルキルエステル類；（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸メチルフェニル等の（メタ）アクリル酸のアリールエステル類等が挙げられる。
上記官能基（カルボキシル基、水酸基、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、アミド基、メチロール基、エポキシ基等）を有する（メタ）アクリル系モノマーとしては、特に限定されず、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、（無水）マレイン酸、フマル酸等のカルボキシル基含有モノマー；（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル等の水酸基含有モノマー；アミノメチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ビニルピリジン等のアミノ基含有モノマー；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有モノマー；Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、ジメチロール（メタ）アクリルアミド等のアミド基及びメチロール基含有モノマー；グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有モノマー等が挙げられる。
上記共重合可能な他のモノマーとしては、特に限定されず、例えば、スチレン系モノマー、ビニル系モノマー等が挙げられる。上記スチレン系モノマーとしては、スチレン；メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレン等のアルキルスチレン；フロロスチレン、クロロスチレン等のハロゲン化スチレン等を挙げることができる。上記ビニル系モノマーとしては、ビニルピロリドン、ジビニルベンゼン、酢酸ビニル、アクリロニトリル；ブタジエン、イソプレン等の共役ジエンモノマー等が挙げられる。
上述したモノマーは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上述したモノマーは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記アクリル酸エステル系重合体としては、上記官能基を有さない（メタ）アクリル系モノマーとして、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸フェニルエチル、又は、（メタ）アクリル酸フェノキシエチルを含むものを用いることが好ましい。
上記アクリル系粘着剤の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）測定によるポリスチレン換算の測定値である。なお、測定条件は以下の通りである。
装置名：ＨＬＣ−８１２０（東ソー社製）
カラム：Ｇ７０００ＨＸＬ ７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ １本 ＧＭＨＸＬ ７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ ２本 Ｇ２５００ＨＸＬ ７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ １本（東ソー社製）
サンプル濃度：１．５ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランで希釈
移動相溶媒：テトラヒドロフラン
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
カラム温度：４０℃
装置名：ＨＬＣ−８１２０（東ソー社製）
カラム：Ｇ７０００ＨＸＬ ７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ １本 ＧＭＨＸＬ ７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ ２本 Ｇ２５００ＨＸＬ ７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ １本（東ソー社製）
サンプル濃度：１．５ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランで希釈
移動相溶媒：テトラヒドロフラン
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
カラム温度：４０℃
上記粘着剤層は無機フィラーを含有することが好ましい。
上記無機フィラーを含有することにより、隠蔽性を付与することができ、本発明の印刷構造体を石膏ボード等の下地材に上記粘着剤層を介して張り付けた際に、下地材を隠蔽し、上記印刷層を視認した際の鮮明性を確保することができるからである。
上記無機フィラーを含有することにより、隠蔽性を付与することができ、本発明の印刷構造体を石膏ボード等の下地材に上記粘着剤層を介して張り付けた際に、下地材を隠蔽し、上記印刷層を視認した際の鮮明性を確保することができるからである。
上記無機フィラーとしては、例えば、酸化チタン、カオリン、ベントナイト、炭酸カルシウム、タルク、カーボンブラック、酸化鉄、酸化チタン・酸化アンチモン・酸化ニッケル固溶体、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等が挙げられる。
これらのなかでは、酸化チタンが好ましい。白色で隠蔽性に優れ、印刷層を鮮明に視認することができるようになるからである。
これらのなかでは、酸化チタンが好ましい。白色で隠蔽性に優れ、印刷層を鮮明に視認することができるようになるからである。
上記無機フィラーの含有量は、上記アクリル系粘着剤１００重量部に対して、３〜３０重量部が好ましい。
無機フィラーの含有量が３重量部未満では、粘着剤層に充分な隠蔽性を付与することができない場合があり、一方、３０重量部を超えると、粘着剤層の粘着性が不充分になる場合があるからである。
無機フィラーの含有量が３重量部未満では、粘着剤層に充分な隠蔽性を付与することができない場合があり、一方、３０重量部を超えると、粘着剤層の粘着性が不充分になる場合があるからである。
上記無機フィラーの平均粒子径は、０．０５〜５μｍが好ましい。０．０５μｍ未満では分散性に乏しく、一方、５μｍを超えると、隠蔽性や粘着力が低下するおそれがあるからである。
ここで、無機フィラーの平均粒子径とは、メジアン粒子径（５０％体積粒子径）である。
ここで、無機フィラーの平均粒子径とは、メジアン粒子径（５０％体積粒子径）である。
上記粘着剤組成物は、必要に応じて、イソシアネート系硬化剤、エポキシ系硬化剤等の硬化剤を含有していてもよい。
これらの硬化剤は、上記官能基を有する（メタ）アクリル系モノマー中の官能基と化学反応又は相互作用をして架橋させる化合物である。
上記イソシアネート系硬化剤はイソシアネート基を有する化合物であり、その具体例としては、例えば、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、クロルフェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、水添されたジフェニルメタンジイソシアネート等の分子中に２個のイソシアネート基を有する化合物；それらをトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の多価アルコールと付加反応させた化合物、イソシアネート化合物やイソシアヌレート化合物、ビュレット型化合物、更には公知のポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール等と付加反応させたウレタンプレポリマー型の分子内に２個以上のイソシアネート基を有する化合物等が挙げられる。
なかでも、分子中に２個のイソシアネート基を有する化合物を多価アルコールと付加反応させた化合物が好ましく、トリレンジイソシアネート又はジフェニルメタンジイソシアネートを多価アルコールと付加反応させた化合物がより好ましい。
これらの硬化剤は、上記官能基を有する（メタ）アクリル系モノマー中の官能基と化学反応又は相互作用をして架橋させる化合物である。
上記イソシアネート系硬化剤はイソシアネート基を有する化合物であり、その具体例としては、例えば、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、クロルフェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、水添されたジフェニルメタンジイソシアネート等の分子中に２個のイソシアネート基を有する化合物；それらをトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の多価アルコールと付加反応させた化合物、イソシアネート化合物やイソシアヌレート化合物、ビュレット型化合物、更には公知のポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール等と付加反応させたウレタンプレポリマー型の分子内に２個以上のイソシアネート基を有する化合物等が挙げられる。
なかでも、分子中に２個のイソシアネート基を有する化合物を多価アルコールと付加反応させた化合物が好ましく、トリレンジイソシアネート又はジフェニルメタンジイソシアネートを多価アルコールと付加反応させた化合物がより好ましい。
上記エポキシ系硬化剤はエポキシ基を有する化合物であり、その具体例としては、例えば、ビスフェノールＡエピクロルヒドリン型のエポキシ系樹脂、エチレングリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジグリシジルエーテル、グリセリントリグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ジグリシジルアニリン、ジアミングリシジルアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラグリシジル−ｍ−キシリレンジアミン、１，３−ビス（Ｎ，Ｎ′−ジアミングリシジルアミノメチル）シクロヘキサン等の分子中に２個以上のエポキシ基を有する化合物が挙げられる。
上記硬化剤を含有させる場合、その含有量は、上記アクリル系粘着剤１００質量部（固形分）に対して０．０５〜１０質量部であることが好ましい。０．０５質量部未満であると、架橋密度が低く、粘着剤層の凝集力が不充分で、寸法安定性が低下することがある。一方、１０質量部を超えると、粘着力が低下するおそれがある。上記含有量は、０．１〜３質量部であることがより好ましい。
なお、本発明において、イソシアネート系硬化剤とエポキシ系硬化剤の両方が使用される場合、上記配合量はこれらの合計量である。
なお、本発明において、イソシアネート系硬化剤とエポキシ系硬化剤の両方が使用される場合、上記配合量はこれらの合計量である。
上記粘着剤組成物は、通常粘着剤に配合される添加剤（安定剤、可塑剤、軟化剤、染料、顔料等）を含有するものであってもよい。
上記粘着剤層の厚さは、１０〜６０μｍが好ましい。１０μｍ未満では、充分な粘着性を得ることができない場合があり、一方、６０μｍを超えると、粘着性がさほど向上しないにもかかわらず、印刷構造体の総発熱量が大きくなり、不燃性が低下することとなるからである。
より好ましい厚さは、２０〜４０μｍである。
より好ましい厚さは、２０〜４０μｍである。
上記積層体は、その厚さが６５〜１６０μｍであり、かつ、総発熱量が８ＭＪ／ｍｍ２以下である。本発明の印刷構造体においては、このような技術的特徴を備えることが極めて重要であり、このような技術的特徴を備えるため、不燃性に優れ、優れた防火性能の有することとなる。
上記積層体の厚さが６５μｍ未満では、そもそも製造が困難で、厚み精度にバラツキが発生しやすく、施工性にも劣ることとなる。更には、必然的に基材フィルムや粘着剤層の厚さを薄くする必要があるため、印刷構造体として要求される特性を満足しにくくなる。一方、上記厚さが１６０μｍを超えると、総発熱量が大きくなり、防火性能に劣ることとなる。
より好ましい積層体の厚さは、１００〜１４０μｍである。
上記積層体の厚さが６５μｍ未満では、そもそも製造が困難で、厚み精度にバラツキが発生しやすく、施工性にも劣ることとなる。更には、必然的に基材フィルムや粘着剤層の厚さを薄くする必要があるため、印刷構造体として要求される特性を満足しにくくなる。一方、上記厚さが１６０μｍを超えると、総発熱量が大きくなり、防火性能に劣ることとなる。
より好ましい積層体の厚さは、１００〜１４０μｍである。
また、上記積層体の上記総発熱量が８ＭＪ／ｍｍ２を超えると、不燃材料として金属板以外の不燃下地材について防火認定を受けることができなくなる。
上記積層体の上記総発熱量は、４．５ＭＪ／ｍｍ２以下であることが好ましい。厚さ１２．５ｍｍの石膏ボートの発熱量が約３．５ＭＪ／ｍｍ２であるため、金属板以外の不燃下地材にて防火認定を受けるためには、上記範囲にある必要があるからである。
上記積層体の上記総発熱量は、４．５ＭＪ／ｍｍ２以下であることが好ましい。厚さ１２．５ｍｍの石膏ボートの発熱量が約３．５ＭＪ／ｍｍ２であるため、金属板以外の不燃下地材にて防火認定を受けるためには、上記範囲にある必要があるからである。
そして、本発明の印刷構造体は、建築基準法第２条第９号および建築基準法施行令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験において、（１）加熱開始後２０分間の総発熱量が、８ＭＪ／ｍｍ２以下であること、との要件は勿論のこと、（２）加熱開始後２０分間、防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がないこと、及び、（３）加熱開始後２０分間、最高発熱速度が、１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えないこと、との要件をも満足することが好ましい。
上記積層体は、粘着剤層、印刷層及び基材フィルム以外に、例えば、プライマー層や表面保護層等が設けられていても良いが、粘着剤層、印刷層及び基材フィルムのみからなることが好ましい。層数が増加すると、積層体の厚さ及び総発熱量が増加することとなるからである。
また、上記基材フィルムの表面には、必要に応じて、エンボス加工等の表面加工が施されていてもよい。
また、上記基材フィルムの表面には、必要に応じて、エンボス加工等の表面加工が施されていてもよい。
また、本発明の印刷構造体は、図２に示すように、上記積層体の上記粘着剤層側にセパレータが積層されていてもよい。
図２は、本発明の印刷構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
図２に示す印刷構造体２０では、図１に示した印刷構造体１０と同様の構成を備えた積層体の粘着剤層１３側にセパレータ１４が積層されている。
図２は、本発明の印刷構造体の別の一例を模式的に示す断面図である。
図２に示す印刷構造体２０では、図１に示した印刷構造体１０と同様の構成を備えた積層体の粘着剤層１３側にセパレータ１４が積層されている。
上記セパレータとしては特に限定されず、従来公知のものを使用することができ、例えば、シリコーン樹脂で表面処理されたＰＥＴフィルムやポリプロピレンフィルム等の樹脂フィルムを好適に用いることができる。
このような構成からなる本発明の印刷構造体は、後述する本発明の印刷構造体の製造方法により好適に製造することができる。
次に、本発明の印刷構造体の製造方法について説明する。
次に、本発明の印刷構造体の製造方法について説明する。
本発明の印刷構造体の製造方法は、上記積層体の上記粘着剤層側にセパレータが積層された本発明の印刷構造体を製造する方法であって、
上記基材フィルム上に印刷層を形成して第一の積層体を作製する工程と、上記粘着剤層の一方の面に第一のセパレータを形成するとともに他方の面に第二のセパレータを形成して第二の積層体を作製する工程とを別々に行い、
次に、上記第二の積層体の第二のセパレータを剥離し、
その後、上記第一の積層体の印刷層側と、上記第二のセパレータが剥離された第二の積層体の粘着剤層側とを張り合わせることを特徴とする。
上記基材フィルム上に印刷層を形成して第一の積層体を作製する工程と、上記粘着剤層の一方の面に第一のセパレータを形成するとともに他方の面に第二のセパレータを形成して第二の積層体を作製する工程とを別々に行い、
次に、上記第二の積層体の第二のセパレータを剥離し、
その後、上記第一の積層体の印刷層側と、上記第二のセパレータが剥離された第二の積層体の粘着剤層側とを張り合わせることを特徴とする。
以下、上記印刷構造体の製造方法について、図面を参照しながら工程順に説明する。
図３は、本発明の印刷構造体の製造方法を説明するための模式図である。
上記印刷構造体の製造方法では、まず、第一の積層体１０１と第二の積層体１０２とを別々に作製する。
図３は、本発明の印刷構造体の製造方法を説明するための模式図である。
上記印刷構造体の製造方法では、まず、第一の積層体１０１と第二の積層体１０２とを別々に作製する。
第一の積層体１０１を作製する工程では、基材フィルム１１１上に印刷層１１２を形成する。
基材フィルム１１１は、塩化ビニル樹脂組成物からなるものであり、その材質は既に説明した通りである。
基材フィルム１１１は、例えば、カレンダー成形、押出成形、射出成形等、従来公知の成形法によって製造することができる。上記カレンダー成形に用いられるカレンダー形式としては、例えば、逆Ｌ型、Ｚ型、直立２本型、Ｌ型、傾斜３本型等が挙げられる。
基材フィルム１１１は、塩化ビニル樹脂組成物からなるものであり、その材質は既に説明した通りである。
基材フィルム１１１は、例えば、カレンダー成形、押出成形、射出成形等、従来公知の成形法によって製造することができる。上記カレンダー成形に用いられるカレンダー形式としては、例えば、逆Ｌ型、Ｚ型、直立２本型、Ｌ型、傾斜３本型等が挙げられる。
印刷層１１２を形成する方法としては特に限定されず、直接グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷、静電印刷、インクジェット印刷等の従来公知の印刷方法を用いることができる。
これらのなかでは、インクジェット印刷が好ましく、溶剤系インクを用いたインクジェット印刷が特に好ましい。
溶剤系インクについては既に説明した通りである。
これらのなかでは、インクジェット印刷が好ましく、溶剤系インクを用いたインクジェット印刷が特に好ましい。
溶剤系インクについては既に説明した通りである。
また、第一の積層体１０１を作製する工程では、印刷層１１２を形成する前に、図３に示すように、基材フィルム１１１の印刷層１１２を形成する側と反対側に支持体層として支持フィルム１１５を積層しておいてもよい。
基材フィルム１１１は厚さが薄く、印刷時やその後の工程での作業性が不充分なことがあるが、支持フィルム１１５を積層しておくことにより作業性を確保することができるからである。支持フィルム１１５は、本発明の印刷構造体の製造方法においては必ずしも必須ではない。
なお、支持フィルム１１５としては、例えば、ＰＥＴフィルム等が挙げられ、支持フィルム１１５は、熱ラミネート法を用いて積層する、粘着剤層を介して積層する等の方法により基材フィルム１１１に積層すれば良い。
基材フィルム１１１は厚さが薄く、印刷時やその後の工程での作業性が不充分なことがあるが、支持フィルム１１５を積層しておくことにより作業性を確保することができるからである。支持フィルム１１５は、本発明の印刷構造体の製造方法においては必ずしも必須ではない。
なお、支持フィルム１１５としては、例えば、ＰＥＴフィルム等が挙げられ、支持フィルム１１５は、熱ラミネート法を用いて積層する、粘着剤層を介して積層する等の方法により基材フィルム１１１に積層すれば良い。
第二の積層体１０２を作製する工程では、粘着剤層１１３の一方の面に第一のセパレータ１１４が形成されるとともに他方の面に第二のセパレータ１１６が形成された積層体を作製する。
具体的には、まず、第一のセパレータ１１４上に粘着剤層１１３を形成する。粘着剤層１１３の形成する方法としては特に限定されず、第一のセパレータ１１４上に直接バーコーター等を用いて、上記粘着剤組成物を塗工し、乾燥させる方法等の従来公知の方法を用いれば良い。その後、粘着剤層１１３の第一のセパレータ１１４を形成した面と反対側の面に、従来公知の方法を用いて第二のセパレータ１１６を張り合わせ、第二の積層体１０２とする。
なお、ここでは、第一のセパレータ１１４上に粘着剤層１１３を形成した後、第二のセパレータ１１６を張り合わせたが、先に第二のセパレータ１１６に粘着剤層１１３を形成した後、第一のセパレータ１１４を張り合わせても良い。
具体的には、まず、第一のセパレータ１１４上に粘着剤層１１３を形成する。粘着剤層１１３の形成する方法としては特に限定されず、第一のセパレータ１１４上に直接バーコーター等を用いて、上記粘着剤組成物を塗工し、乾燥させる方法等の従来公知の方法を用いれば良い。その後、粘着剤層１１３の第一のセパレータ１１４を形成した面と反対側の面に、従来公知の方法を用いて第二のセパレータ１１６を張り合わせ、第二の積層体１０２とする。
なお、ここでは、第一のセパレータ１１４上に粘着剤層１１３を形成した後、第二のセパレータ１１６を張り合わせたが、先に第二のセパレータ１１６に粘着剤層１１３を形成した後、第一のセパレータ１１４を張り合わせても良い。
また、本発明の印刷構造体の製造方法で使用する第一のセパレータ１１４と第二のセパレータ１１６とでは、第一のセパレータ１１４の方が第二のセパレータ１１６と比べて粘着剤層１１３との接着力（セパレータと粘着剤層とを剥離するのに必要な剥離力）が大きいことが好ましい。
この理由は、次工程で第二のセパレータ１１６を剥離する際に、第一のセパレータ１１４と粘着剤層１１３との界面で剥離が発生せず、第二のセパレータ１１６のみを剥離しやすいからである。
この理由は、次工程で第二のセパレータ１１６を剥離する際に、第一のセパレータ１１４と粘着剤層１１３との界面で剥離が発生せず、第二のセパレータ１１６のみを剥離しやすいからである。
上記第一及び第二のセパレータとしては、既に説明したような表面がシリコーン樹脂で処理された樹脂フィルムを用いることができ、ここで、シリコーン樹脂の配合内容や処理条件を適宜変更することにより、上記粘着剤層との接着力を調整することができる。
上記第一のセパレータと粘着剤層との剥離力は、上記第二のセパレータと粘着剤層との剥離力より大きく、０．５Ｎ／ｍｍ以下であることが好ましい。上記第二のセパレータと粘着剤層との剥離力より小さいと、第二のセパレータを剥離した際に、粘着剤層が第二のセパレータ側に転着してしまうことがあり、一方、０．５Ｎ／ｍｍを超えると、印刷構造体を下地材に張り付ける際に剥離しにくく、施工性に劣ることとなるからである。
また、上記第二のセパレータと粘着剤層との剥離力は、０．０２〜０．３Ｎ／ｍｍが好ましい。０．０２Ｎ／ｍｍ未満では、展開時に第二のセパレータ層と粘着剤層との間で浮き現象が発生しやすく、一方、０．３Ｎ／ｍｍを超えるとラミネーター機で第二のセパレータを剥離することが困難になる場合があるからである。
また、上記第二のセパレータと粘着剤層との剥離力は、０．０２〜０．３Ｎ／ｍｍが好ましい。０．０２Ｎ／ｍｍ未満では、展開時に第二のセパレータ層と粘着剤層との間で浮き現象が発生しやすく、一方、０．３Ｎ／ｍｍを超えるとラミネーター機で第二のセパレータを剥離することが困難になる場合があるからである。
上記印刷構造体の製造方法では、次に、第二の積層体１０２の第二のセパレータ１１６を剥離し、その後、第一の積層体１０１の印刷層１１２側と、第二のセパレータ１１６が剥離された第二の積層体１０２の粘着剤層１１３側とを張り合わせる。
ここで、第一の積層体１０１と第二の積層体１０２との張り合わせは、従来公知の積層方法（ラミネート方法）を用いて張り合わせればよく、従来のラミネーター機を使用することができる。
ここで、第一の積層体１０１と第二の積層体１０２との張り合わせは、従来公知の積層方法（ラミネート方法）を用いて張り合わせればよく、従来のラミネーター機を使用することができる。
その後、図３に示したように、第一の積層体１０１が支持フィルム１１５を備える場合は、支持フィルム１１５を基材フィルム１１１から剥離する。
このような工程を経ることにより、セパレータを備えた本発明の印刷構造体１００を製造することができる。
ここで、上記製造方法における第一のセパレータ（図３中、１１４）が、本発明の印刷構造体におけるセパレータ（図２中、１４）に相当する。そして、第一のセパレータを剥離すれば、図１に示した構成を有する印刷構造体となる。
また、支持フィルム１１５の剥離は、印刷構造体１００を使用する直前に行ってもよい。
このような工程を経ることにより、セパレータを備えた本発明の印刷構造体１００を製造することができる。
ここで、上記製造方法における第一のセパレータ（図３中、１１４）が、本発明の印刷構造体におけるセパレータ（図２中、１４）に相当する。そして、第一のセパレータを剥離すれば、図１に示した構成を有する印刷構造体となる。
また、支持フィルム１１５の剥離は、印刷構造体１００を使用する直前に行ってもよい。
このような工程を経ることにより、本発明の印刷構造体を好適に製造することができる。
また、上記印刷構造体の製造方法によれば、別々に作製した第一の積層体と第二の積層体とを張り合わるため、既存のラミネート装置により、多品種、小ロットの印刷構造体を好適に製造することができる。
さらに、上記印刷構造体の製造方法では、第二の積層体が、粘着剤層の両面のそれぞれにセパレータを備えている（粘着剤層が２枚のセパレータで挟持されている）ため、厚み精度（特に、粘着剤層の厚み精度）に優れる印刷構造体を製造することができる。
また、上記印刷構造体の製造方法によれば、別々に作製した第一の積層体と第二の積層体とを張り合わるため、既存のラミネート装置により、多品種、小ロットの印刷構造体を好適に製造することができる。
さらに、上記印刷構造体の製造方法では、第二の積層体が、粘着剤層の両面のそれぞれにセパレータを備えている（粘着剤層が２枚のセパレータで挟持されている）ため、厚み精度（特に、粘着剤層の厚み精度）に優れる印刷構造体を製造することができる。
以下、本発明について実施例を掲げてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
（実施例１）
（１）第一の積層体の作製
平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂（大洋塩ビ社製、ＴＨ１０００）１００重量部及び可塑剤としてＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）３０重量部のコンパウドを作製し、ブレンダーで１５分間攪拌した後、逆Ｌ型カレンダーロールにて厚さ４０μｍにシーティングし、基材フィルムを得た。
次に、上記基材フィルムの片面に、厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムを熱ラミネートにて張り合わせた。
次に、上記基材フィルムの支持フィルムを積層した側と反対側の面に、ミマキエンジニアリング製フルカラーインクジェットプリンターＣＪＶ−３０、ＥＳ３インクを用いて、インク噴射量、Ｃ１００％、Ｍ１００％、Ｙ１００％、Ｋ１００％、ＣＭ各１００％（ＣＭ２００％）、ＭＹ各１００％（ＭＹ２００％）、ＣＹ各１００％（ＣＹ２００％）、ＣＭＹ各１００％（ＣＭＹ３００％）、ＣＭＹＫ各１００％（ＣＭＹＫ４００％）、及び、白インク１００％のそれぞれで３００×３００ｍｍの四角形をベタ印刷して印刷層を形成し、第一の積層体を作製した。
（１）第一の積層体の作製
平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂（大洋塩ビ社製、ＴＨ１０００）１００重量部及び可塑剤としてＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）３０重量部のコンパウドを作製し、ブレンダーで１５分間攪拌した後、逆Ｌ型カレンダーロールにて厚さ４０μｍにシーティングし、基材フィルムを得た。
次に、上記基材フィルムの片面に、厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムを熱ラミネートにて張り合わせた。
次に、上記基材フィルムの支持フィルムを積層した側と反対側の面に、ミマキエンジニアリング製フルカラーインクジェットプリンターＣＪＶ−３０、ＥＳ３インクを用いて、インク噴射量、Ｃ１００％、Ｍ１００％、Ｙ１００％、Ｋ１００％、ＣＭ各１００％（ＣＭ２００％）、ＭＹ各１００％（ＭＹ２００％）、ＣＹ各１００％（ＣＹ２００％）、ＣＭＹ各１００％（ＣＭＹ３００％）、ＣＭＹＫ各１００％（ＣＭＹＫ４００％）、及び、白インク１００％のそれぞれで３００×３００ｍｍの四角形をベタ印刷して印刷層を形成し、第一の積層体を作製した。
（２）第二の積層体の作製
表面をシリコーン樹脂で表面処理したＰＥＴフィルムからなる第一のセパレータ（ニッパ社製、ＰＥＴ３８×１−Ｇ）のシリコーン処理面に、粘着剤組成物（アクリル系粘着剤溶液（総研化学社製、ＳＫダイン１２２２）１００重量部に対してイソシアネート系硬化剤（総研化学社製、Ｌ−４５）を１．５重量部添加した配合溶液）をコンマコンバーターを用いて塗工した後、乾燥炉にて乾燥させることにより、厚さ３０μｍの粘着剤層を形成した。
次に、粘着剤層の第一のセパレータと反対側の面に、表面をシリコーン樹脂で表面処理したＰＥＴフィルムからなる第二のセパレータ（ニッパ社製、ＰＥＴ３８×１−Ｃ）を張り合わせて第二の積層体を作製した。
なお、上記第二の積層体において、粘着剤層からの剥離力は、第一のセパレータの方が第二のセパレータよりも大きくなっている。
表面をシリコーン樹脂で表面処理したＰＥＴフィルムからなる第一のセパレータ（ニッパ社製、ＰＥＴ３８×１−Ｇ）のシリコーン処理面に、粘着剤組成物（アクリル系粘着剤溶液（総研化学社製、ＳＫダイン１２２２）１００重量部に対してイソシアネート系硬化剤（総研化学社製、Ｌ−４５）を１．５重量部添加した配合溶液）をコンマコンバーターを用いて塗工した後、乾燥炉にて乾燥させることにより、厚さ３０μｍの粘着剤層を形成した。
次に、粘着剤層の第一のセパレータと反対側の面に、表面をシリコーン樹脂で表面処理したＰＥＴフィルムからなる第二のセパレータ（ニッパ社製、ＰＥＴ３８×１−Ｃ）を張り合わせて第二の積層体を作製した。
なお、上記第二の積層体において、粘着剤層からの剥離力は、第一のセパレータの方が第二のセパレータよりも大きくなっている。
（セパレータを備えた印刷構造体の作製）
上記第二の積層体から第二のセパレータのみを剥離した後、ラミネーター機を用いて、第一の積層体の印刷層側に第二の積層体の粘着剤層を張り合わせることにより、印刷構造体を製造した。
なお、本実施例で製造した印刷構造体を構成する積層体の厚さは７０μｍである。
上記第二の積層体から第二のセパレータのみを剥離した後、ラミネーター機を用いて、第一の積層体の印刷層側に第二の積層体の粘着剤層を張り合わせることにより、印刷構造体を製造した。
なお、本実施例で製造した印刷構造体を構成する積層体の厚さは７０μｍである。
（実施例２〜４）
逆Ｌ型カレンダーロールを用いて作製する基材フィルムの厚さを、それぞれ７０μｍ（実施例２）、１００μｍ（実施例３）及び１３０μｍ（実施例４）に変更した以外は、実施例１と同様にして印刷構造体を製造した。
なお、各印刷構造体を構成する積層体の厚さは、それぞれ１００μｍ（実施例２）、１３０μｍ（実施例３）及び１６０μｍ（実施例４）である。
逆Ｌ型カレンダーロールを用いて作製する基材フィルムの厚さを、それぞれ７０μｍ（実施例２）、１００μｍ（実施例３）及び１３０μｍ（実施例４）に変更した以外は、実施例１と同様にして印刷構造体を製造した。
なお、各印刷構造体を構成する積層体の厚さは、それぞれ１００μｍ（実施例２）、１３０μｍ（実施例３）及び１６０μｍ（実施例４）である。
（実施例５）
第二の積層体を作製する際に、下記粘着剤組成物を用いた以外は実施例３と同様にして印刷構造体を製造した。
粘着剤組成物として、アクリル系粘着剤溶液（総研化学社製、ＳＫダイン１２２２）１００重量部に対して、イソシアネート系硬化剤（総研化学社製、Ｌ−４５）１．５重量部と、平均粒子径０．２５μｍの酸化チタン粒子（御国色素社製、ＳＡホワイト１４６６４（濃度５０ｗｔ％））１重量部を添加した配合溶液を用いた。
第二の積層体を作製する際に、下記粘着剤組成物を用いた以外は実施例３と同様にして印刷構造体を製造した。
粘着剤組成物として、アクリル系粘着剤溶液（総研化学社製、ＳＫダイン１２２２）１００重量部に対して、イソシアネート系硬化剤（総研化学社製、Ｌ−４５）１．５重量部と、平均粒子径０．２５μｍの酸化チタン粒子（御国色素社製、ＳＡホワイト１４６６４（濃度５０ｗｔ％））１重量部を添加した配合溶液を用いた。
（実施例６〜８、参考例１）
粘着剤組成物中の酸化チタン粒子の配合量を、それぞれ３重量部（実施例６）、１０重量部（実施例７）、３０重量部（実施例８）及び４０重量部（参考例１）に変更した以外は、実施例５と同様にして印刷構造体を製造した。
粘着剤組成物中の酸化チタン粒子の配合量を、それぞれ３重量部（実施例６）、１０重量部（実施例７）、３０重量部（実施例８）及び４０重量部（参考例１）に変更した以外は、実施例５と同様にして印刷構造体を製造した。
（実施例９）
第一の積層体を作製する際に、可塑剤として、ＤＯＰに代えて、ポリエステル系可塑剤（分子量２３００、アデカ社製、ＰＮ−７５３５）を使用した以外は、実施例３と同様にして印刷構造体を製造した。
第一の積層体を作製する際に、可塑剤として、ＤＯＰに代えて、ポリエステル系可塑剤（分子量２３００、アデカ社製、ＰＮ−７５３５）を使用した以外は、実施例３と同様にして印刷構造体を製造した。
（比較例１、２）
逆Ｌ型カレンダーロールを用いて作製する基材フィルムの厚さを、それぞれ３０μｍ（比較例１）、１５０μｍ（比較例２）に変更した以外は、実施例１と同様にして印刷構造体を製造した。
なお、比較例１、２の印刷構造体を構成する積層体の厚さは、それぞれ６０μｍ（比較例１）、１８０μｍ（比較例２）である。
逆Ｌ型カレンダーロールを用いて作製する基材フィルムの厚さを、それぞれ３０μｍ（比較例１）、１５０μｍ（比較例２）に変更した以外は、実施例１と同様にして印刷構造体を製造した。
なお、比較例１、２の印刷構造体を構成する積層体の厚さは、それぞれ６０μｍ（比較例１）、１８０μｍ（比較例２）である。
（比較例３）
下記の方法で作製した第一の積層体を用いた以外は、実施例３と同様にして印刷構造体を作製した。
第一の積層体の作製は、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロピレン社製、ＷＴ２００２）１００重量部及びリアクターＴＰＯ（サンアロー社製、ＫＳ ３５９Ｐ）３０重量部のコンパウドを作製し、ブレンダーで１５分間攪拌した後、逆Ｌ型カレンダーロールにて厚さ１００μｍにシーティングし、基材フィルムを得た。
その後、実施例３と同様にして厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムを熱ラミネートにて張り合わせ、さらに実施例３と同様にして印刷層を形成することにより行った。
下記の方法で作製した第一の積層体を用いた以外は、実施例３と同様にして印刷構造体を作製した。
第一の積層体の作製は、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロピレン社製、ＷＴ２００２）１００重量部及びリアクターＴＰＯ（サンアロー社製、ＫＳ ３５９Ｐ）３０重量部のコンパウドを作製し、ブレンダーで１５分間攪拌した後、逆Ｌ型カレンダーロールにて厚さ１００μｍにシーティングし、基材フィルムを得た。
その後、実施例３と同様にして厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムを熱ラミネートにて張り合わせ、さらに実施例３と同様にして印刷層を形成することにより行った。
（比較例４）
下記の方法で作製した第一の積層体を用いた以外は、実施例３と同様にして印刷構造体を作製した。
第一の積層体の作製は、ＰＥＴ樹脂（イーストマンケミカル社製、ＰＥＴＧ ＴＳＵＮＡＭＩ ＧＳ２）１００重量部及び可塑剤としてＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）３０重量部のコンパウドを作製し、ブレンダーで１５分間攪拌した後、逆Ｌ型カレンダーロールにて厚さ１００μｍにシーティングし、基材フィルムを得た。
その後、実施例３と同様にして厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムを熱ラミネートにて張り合わせ、さらに実施例３と同様にして印刷層を形成することにより行った。
下記の方法で作製した第一の積層体を用いた以外は、実施例３と同様にして印刷構造体を作製した。
第一の積層体の作製は、ＰＥＴ樹脂（イーストマンケミカル社製、ＰＥＴＧ ＴＳＵＮＡＭＩ ＧＳ２）１００重量部及び可塑剤としてＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）３０重量部のコンパウドを作製し、ブレンダーで１５分間攪拌した後、逆Ｌ型カレンダーロールにて厚さ１００μｍにシーティングし、基材フィルムを得た。
その後、実施例３と同様にして厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムを熱ラミネートにて張り合わせ、さらに実施例３と同様にして印刷層を形成することにより行った。
（比較例５）
下記の方法で作製した第一の積層体を用いた以外は、実施例３と同様にして印刷構造体を作製した。
第一の積層体の作製は、アクリル樹脂（住友化学工業社製、スミペックスＦＡ）１００重量部及び可塑剤としてＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）３０重量部のコンパウドを作製し、ブレンダーで１５分間攪拌した後、逆Ｌ型カレンダーロールにて厚さ１００μｍにシーティングし、基材フィルムを得た。
その後、実施例３と同様にして厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムを熱ラミネートにて張り合わせ、さらに実施例３と同様にして印刷層を形成することにより行った。
下記の方法で作製した第一の積層体を用いた以外は、実施例３と同様にして印刷構造体を作製した。
第一の積層体の作製は、アクリル樹脂（住友化学工業社製、スミペックスＦＡ）１００重量部及び可塑剤としてＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）３０重量部のコンパウドを作製し、ブレンダーで１５分間攪拌した後、逆Ｌ型カレンダーロールにて厚さ１００μｍにシーティングし、基材フィルムを得た。
その後、実施例３と同様にして厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムを熱ラミネートにて張り合わせ、さらに実施例３と同様にして印刷層を形成することにより行った。
（評価）
実施例１〜９、参考例１及び比較例１〜５で作製した印刷構造体について、下記の評価を行った。結果を表１及び２に示した。
（１）印刷発色性
印刷状態を目視で観察し、下記の基準で評価した。なお、下記評価基準の見本となるカラー写真を図４に示した。
×：インクの濃度ムラ、インクのにじみが目立つ。
△：インクの濃度ムラ、インクのにじみが少し目立つ。
○：インクの濃度ムラ、インクのにじみがあまり見られない。
◎：インクの濃度ムラ、インクのにじみがほとんどわからない。
実施例１〜９、参考例１及び比較例１〜５で作製した印刷構造体について、下記の評価を行った。結果を表１及び２に示した。
（１）印刷発色性
印刷状態を目視で観察し、下記の基準で評価した。なお、下記評価基準の見本となるカラー写真を図４に示した。
×：インクの濃度ムラ、インクのにじみが目立つ。
△：インクの濃度ムラ、インクのにじみが少し目立つ。
○：インクの濃度ムラ、インクのにじみがあまり見られない。
◎：インクの濃度ムラ、インクのにじみがほとんどわからない。
（２）施工性
石膏ボートからなる下地材に印刷構造体を張り付けた際の施工性を下記の基準で評価した。
×：印刷構造体が柔らかく、貼り付けた際に印刷構造体にしわが入りやすい。
△：貼り付けた際に、少しシワが入りやすい。
○：貼り付けた際に、シワが入りにくい。
◎：貼り付けた際に、ほとんどシワにならない。
石膏ボートからなる下地材に印刷構造体を張り付けた際の施工性を下記の基準で評価した。
×：印刷構造体が柔らかく、貼り付けた際に印刷構造体にしわが入りやすい。
△：貼り付けた際に、少しシワが入りやすい。
○：貼り付けた際に、シワが入りにくい。
◎：貼り付けた際に、ほとんどシワにならない。
（３）曲面追従性
ガラス板からなる曲面状の下地材に印刷構造体を張り付けた際の状態を下記の基準で評価した。
×：張り付ける際に硬く伸びないため、曲面に追従しない。
△：曲面に追従しにくい。
○：曲面に追従しやすい。
◎：曲面に追従する。
ガラス板からなる曲面状の下地材に印刷構造体を張り付けた際の状態を下記の基準で評価した。
×：張り付ける際に硬く伸びないため、曲面に追従しない。
△：曲面に追従しにくい。
○：曲面に追従しやすい。
◎：曲面に追従する。
（４）総発熱量
厚さ１２．５ｍｍの石膏ボート（単体での発熱量３．５ＭＪ／ｍｍ２）に印刷構造体を張り付けた後、（財）建材試験センターの「防耐火性能試験・評価業務方法書」および「防火材料の発熱性試験装置（コーンカロリーメーター）」に基づきコーンカロリーメーター燃焼試験を行い、総発熱量を測定した。
厚さ１２．５ｍｍの石膏ボート（単体での発熱量３．５ＭＪ／ｍｍ２）に印刷構造体を張り付けた後、（財）建材試験センターの「防耐火性能試験・評価業務方法書」および「防火材料の発熱性試験装置（コーンカロリーメーター）」に基づきコーンカロリーメーター燃焼試験を行い、総発熱量を測定した。
（５）粘着力
ガラス板に貼り付けて２４時間経過した後に剥がしたときの粘着力を測定した。ここで、粘着力の測定は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準拠して、１８０°引き剥がし法にて行った。
なお、本発明では、上記の方法で測定した粘着力が、１０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。
（６）隠蔽性
白ベタ印刷した印刷層について、色差計ＳＺ−Σ９０（日本電色工業社製）を用いて白バックと黒バックとの色差ΔＥを測定した。ここで、色差ΔＥの値が小さいほど、双方（白・黒）の色の影響を受けていないので、隠蔽性が優れていることになる。
なお、本発明では、上記の方法で測定した色差ΔＥが、２．０未満であることが好ましい。
ガラス板に貼り付けて２４時間経過した後に剥がしたときの粘着力を測定した。ここで、粘着力の測定は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準拠して、１８０°引き剥がし法にて行った。
なお、本発明では、上記の方法で測定した粘着力が、１０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。
（６）隠蔽性
白ベタ印刷した印刷層について、色差計ＳＺ−Σ９０（日本電色工業社製）を用いて白バックと黒バックとの色差ΔＥを測定した。ここで、色差ΔＥの値が小さいほど、双方（白・黒）の色の影響を受けていないので、隠蔽性が優れていることになる。
なお、本発明では、上記の方法で測定した色差ΔＥが、２．０未満であることが好ましい。
（７）耐候性
サンシャインＷＯＭ５００時間照射後の変退色を下記の基準で目視にて評価した。なお、下記評価基準の見本となるカラー写真を図５に示した。
×：著しく変退色が目立つ
△：少し変退色が目立つ
○：あまり目立たない
◎：目立たない
サンシャインＷＯＭ５００時間照射後の変退色を下記の基準で目視にて評価した。なお、下記評価基準の見本となるカラー写真を図５に示した。
×：著しく変退色が目立つ
△：少し変退色が目立つ
○：あまり目立たない
◎：目立たない
実施例及び比較例の結果から、本発明の構成を備えた印刷構造体は、極めて優れた不燃性を有するとともに、下地材との密着性、印刷適正、施工性、下地材への追従性、耐候性に優れることが明らかとなった。
１０、２０、１００、２００ 印刷構造体
１１、２１、１１１、２１１ 基材フィルム
１２、２２、１１２、２１２ 印刷層
１３、２３、１１３、２１３、２１６ 粘着剤層
１４、１１４ セパレータ（第一のセパレータ）
１０１ 第一の積層体
１０２ 第二の積層体
１１５ 支持フィルム
１１６ 第二のセパレータ
２０１ インクジェットメディア
２０２ ラミネートフィルム
２１４、２１７ セパレータ層
２１５ オーバーラミネートフィルム
１１、２１、１１１、２１１ 基材フィルム
１２、２２、１１２、２１２ 印刷層
１３、２３、１１３、２１３、２１６ 粘着剤層
１４、１１４ セパレータ（第一のセパレータ）
１０１ 第一の積層体
１０２ 第二の積層体
１１５ 支持フィルム
１１６ 第二のセパレータ
２０１ インクジェットメディア
２０２ ラミネートフィルム
２１４、２１７ セパレータ層
２１５ オーバーラミネートフィルム
Claims (8)
- 粘着剤層、印刷層及び基材フィルムがこの順で積層された積層体からなる印刷構造体であって、
前記印刷層は、溶剤系インクを用いて印刷されてなり、
前記基材フィルムは、平均重合度が６００〜１３００の塩化ビニル系樹脂と可塑剤とを含有する塩化ビニル樹脂組成物からなり、かつ、前記可塑剤の含有量が前記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して１５〜４０重量部であり、
前記粘着剤層は、重量平均分子量６０万〜１００万のアクリル系粘着剤を含有する粘着剤組成物からなり、
前記積層体は、厚さが６５〜１６０μｍであり、かつ、厚さ１２．５ｍｍの石膏ボードを下地材としたコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験の総発熱量が８ＭＪ／ｍｍ２以下である
ことを特徴とする印刷構造体。 - 前記可塑剤は、フタル酸ジエステルである請求項１に記載の印刷構造体。
- 前記粘着剤組成物は、更に無機フィラーを含有する請求項１又は２に記載の印刷構造体。
- 前記積層体は、粘着剤層、印刷層及び基材フィルムのみからなる請求項１〜３のいずれかに記載の印刷構造体。
- 前記粘着剤層の厚さは、１０〜６０μｍであり、
前記基材フィルムの厚さは、４０〜１３０μｍである
請求項１〜４のいずれかに記載の印刷構造体。 - 前記積層体の前記粘着剤層側にセパレータが積層されている請求項１〜５のいずれかに記載の印刷構造体。
- 請求項６に記載の印刷構造体を製造する方法であって、
前記基材フィルム上に印刷層を形成して第一の積層体を作製する工程と、粘着剤層の一方の面に第一のセパレータを形成するとともに他方の面に第二のセパレータを形成して第二の積層体を作製する工程とを別々に行い、
次に、前記第二の積層体の第二のセパレータを剥離し、
その後、前記第一の積層体の印刷層側と、前記第二のセパレータが剥離された第二の積層体の粘着剤層側とを張り合わせることを特徴とする印刷構造体の製造方法。 - 前記印刷構造体が更に前記基材フィルム上に支持体層を備え、
前記第一の積層体を作製する工程において、前記基材フィルムの片面に支持体層を形成した後、前記支持体層と反対側に前記印刷層を形成する請求項７に記載の印刷構造体の製造方法。
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