JP2014024307A - 粘着力発現ユニット、粘着ラベル発行装置、及びプリンタ - Google Patents

Abstract

【課題】粘着力を発現させた後、搬送不良を経時的に招くことなく粘着ラベルを安定に搬送して排出すること。
【解決手段】搬送方向Ｆに沿って搬送される粘着ラベル１０に対して、粘着層１３側から加熱して発熱素子により機能層１４に孔を形成し、粘着層を露出させるサーマルヘッドと、発熱素子に熱エネルギーを各別に印加してその発熱を制御する制御部と、第１排出体と第２排出体５２との間で粘着ラベルを挟持しながら下流側に位置する排出位置まで搬送する排出機構と、を備え、制御部は、孔の形成と共に粘着ラベルの下流端１０ａから搬送方向に沿って機能層が連続的に延びた粘着力非発現領域４５が形成されるように発熱素子に対して印加を行い、第２排出体は、粘着力非発現領域を介して粘着ラベルを第１排出体との間で挟持し、且つ粘着ラベルの搬送に伴って該粘着力非発現領域上を相対的に走行する排出ローラ５６を備えている粘着力発現ユニットを提供する。
【選択図】図８

Description

本発明は、粘着ラベルに粘着力を発現させる粘着力発現ユニット、これを備える粘着ラベル発行装置及びプリンタに関するものである。

従来、例えば食品のＰＯＳラベルや物流・搬送ラベル、医療用ラベル、バゲッジタグ、瓶・缶類の表示ラベル等に用いられる粘着ラベルとしては、基材の表面に形成された記録面（印字面）と、基材の裏面に形成された粘着層と、この粘着層を被覆する剥離紙（セパレータ）と、で構成されているものが広く知られている。
そのため、使用する場合には、記録面に例えばバーコードや価格等の所定の情報を印字した後、剥離紙を粘着層から剥離する必要がある。しかしながら、剥離した後の剥離紙を回収してリサイクルすることが実際上困難であるため、剥離紙が産業廃棄物となる問題があった。

そこで、近年では環境保全や環境負荷軽減の観点から、剥離紙を使用しない粘着ラベルが用いられるようになっている。
例えば、記録面の表面にシリコン樹脂等の離型剤を塗布し、粘着ラベルがロール状に巻回されても記録面と粘着層との離型性が確保されるものが知られている。また、粘着層として加熱により粘着力を発現する熱活性粘着剤層を用いたものも知られている。更には、粘着層の表面全体に非粘着性の樹脂層を被覆し、熱ロールやサーマルヘッド等の熱源を利用して樹脂層に穿孔（微小開口）を形成することで粘着層を露出させて、粘着力を発現させるものが提案されている。

ところが、上記した剥離紙を使用しない粘着ラベルの場合、粘着力を発現させた後、排出口まで搬送する際に、例えば粘着ラベルが搬送ローラ等に貼り付いてしまったり、粘着層として用いた熱活性粘着剤層のカスが搬送ローラ等に付着したりする等して、粘着ラベルが上手く搬送されないという問題が生じ易かった。

そこで、上述した搬送不良を抑制するために、粘着力が発現された粘着ラベルを排出する排出ローラの一部に環状の溝部を形成したり、複数のＯリングを軸に装着したものを排出ローラとして利用したりした排出機構の構成が知られている（特許文献１参照）。
上記溝部は、排出ローラのうち粘着ラベルにおける幅方向端部付近に対応する位置に形成されており、上記幅方向端部付近に溜まり易いとされる熱活性粘着剤層のカスに対する接触を回避している。また、複数のＯリングを軸に装着したものを排出ローラとして利用することで、粘着ラベルに対する接触面積を小さくしている。
このような対策を施すことで、粘着ラベルの搬送不良を抑制している。

また、搬送不良を抑制するための別の対策として、環状の弾性ベルトを利用して粘着ラベルを搬送する構成が知られている（特許文献２参照）。
この構成によれば、弾性ベルトが頻繁に伸び縮みしながら粘着ラベルを搬送するので、弾性ベルトの表面に熱活性粘着剤層のカス等が付着したとしても、伸縮作用によってカスを剥がし落すことが可能とされる。これにより、粘着ラベルの搬送不良を抑制している。

特開２００６−１６８１９３号公報 特開２００６−１５９７４２号公報

しかしながら、上記特許文献１に示される構成の場合、初期段階では搬送不良の抑制効果があるものの、排出ローラと粘着ラベルとが接触することに変わりはないので、経時的に上記効果を維持することが難しかった。例えば、熱活性粘着剤層のカス等が僅かながらでも付着すると、経時的にそのカス上に別のカスが徐々に堆積していき、最後には搬送不良を招いてしまうおそれがあった。
また、上記特許文献２に示される構成の場合であっても、弾性ベルトに付着したカスが、時間が経つにつれて該弾性ベルトの伸縮作用程度では剥がれ落ちない強固なものに成長するおそれがあった。そのため、やはり初期的には搬送不良の抑制効果があるものの、最後には搬送不良を招いてしまうおそれがあった。

なお、粘着層に触れずに粘着ラベルを搬送する方法として、例えばバキューム等による吸引力や静電気力等を利用して吸着保持しながら搬送する方法も考えられるが、この場合には構成が煩雑化、大型化し易いうえ、重く、高価になる等の新たな問題を招いてしまう。

本発明は、このような事情に考慮してなされたもので、その目的は、粘着力を発現させた後、搬送不良を経時的に招くことなく粘着ラベルを安定に搬送して排出することができるうえ、構成の簡便化を図ることができる粘着力発現ユニット、これを備える粘着ラベル発行装置及びプリンタを提供することである。

本発明は、前記課題を解決するために以下の手段を提供する。
（１）本発明に係る粘着力発現ユニットは、基材の一方の面上に設けられた印字可能層、及び他方の面上に設けられ、非粘着性の機能層で被覆された粘着層、を具備する粘着ラベルを加熱して、その粘着力を発現させる粘着力発現ユニットであって、前記粘着ラベルの幅方向に沿って配列された複数の発熱素子を有し、搬送方向に沿って搬送される前記粘着ラベルに対して、前記粘着層側から加熱して前記発熱素子により前記機能層に孔を形成し、前記粘着層を露出させるサーマルヘッドと、複数の前記発熱素子に熱エネルギーを各別に印加して、その発熱を制御する制御部と、前記サーマルヘッドよりも前記搬送方向の下流側に配設されると共に、前記印字可能層側に配設された第１排出体と前記機能層側に配設された第２排出体との間で前記粘着ラベルを挟持しながらさらに下流側に位置する排出位置まで搬送する排出機構と、を備え、前記制御部は、前記孔の形成と共に、前記粘着ラベルの下流端から前記搬送方向に沿って前記機能層が連続的に延びた粘着力非発現領域が形成されるように、前記発熱素子に対して印加を行い、前記第２排出体は、前記粘着力非発現領域を介して前記粘着ラベルを前記第１排出体との間で挟持し、且つ前記粘着ラベルの搬送に伴って該粘着力非発現領域上を相対的に走行する排出ローラを備えていることを特徴とする。

本発明に係る粘着力発現ユニットによれば、制御部がサーマルヘッドの複数の発熱素子に対して熱エネルギーを各別に印加して発熱素子を発熱させる。これにより、粘着ラベルの機能層のうち、発熱した発熱素子に接している部分だけを局所的に加熱でき、その部分に孔（微小開口）を形成することができる。この孔が形成されることで、該孔を通じて粘着層が露出するので、粘着力を発現させることができる。そして、粘着ラベルの搬送に伴って複数の発熱素子への印加を繰り返し行うことで、粘着ラベルの所望する領域に粘着力を発現させることができる。

ところで、制御部は上記粘着力を発現させる際、粘着ラベルの下流端から搬送方向に沿って機能層が連続的に残るように、特定の発熱素子に対しては印加を行わないように制御する。これにより、粘着力の発現と同時に、搬送方向に沿って延びる粘着力非発現領域を形成することができる。
そして、粘着力を発現させた後、排出機構が第１排出体と第２排出体との間で粘着ラベルを挟持しながら排出位置まで搬送するが、その際、第２排出体の排出ローラが上記粘着力非発現領域を介して粘着ラベルを第１排出体との間で挟持する。これにより、排出ローラが粘着層に接触することがない。しかも、この排出ローラは、粘着ラベルの搬送に伴って粘着力非発現領域上を相対的に走行するので、排出ローラへの付着を防止しながら、粘着ラベルを安定に排出位置まで搬送して排出させることができる。

特に、従来のものとは異なり、粘着層と排出ローラとの接触自体を防止できるので、粘着力を発現させた後、搬送不良を経時的に招くことなく安定して搬送でき、確実な排出を行うことができる。従って、高品質な粘着ラベルを得ることができる。また、特殊な構成等を採用する必要もないので、構成の簡便化を図ることができ、大型化や高コスト化等についても招く必要がない。

（２）上記本発明に係る粘着力発現ユニットにおいて、前記制御部は、前記粘着力非発現領域が前記粘着ラベルの幅方向に間隔をあけて複数本形成されるように前記発熱素子に対して印加を行い、前記排出ローラは、前記粘着力非発現領域の形成数に対応して設けられていることが好ましい。

この場合には、複数の排出ローラを利用するので、粘着ラベルをより安定して搬送することができる。また、横幅のサイズが異なる複数種類の粘着ラベルに対応することが可能となる。

（３）上記本発明に係る粘着力発現ユニットにおいて、前記制御部は、前記粘着力非発現領域が前記粘着ラベルの幅方向両端部から所定距離以上、内側に離間して形成されるように前記発熱素子に対して印加を行うことが好ましい。

この場合には、粘着ラベルを対象物に貼り付けた際、ラベルエッジ（幅方向両端部）が剥がれてしまうことを防止できるので、粘着ラベルとしての品質を高めることができる。

（４）上記本発明に係る粘着力発現ユニットにおいて、前記排出ローラは、円板状のローラ本体と、前記ローラ本体の外周面に取り付けられ、該ローラ本体よりも拡径した環状の弾性リングと、を備えていることが好ましい。

この場合には、Ｏリング等の弾性リングの部分だけを粘着力非発現領域に接触させることができるので、弾性リングの厚みに対応して粘着力非発現領域の形成幅を狭めることができる。従って、その分、粘着力を発現させる領域を確保し易くなり、粘着力をより高め易い。その一方、ローラ本来の厚みを厚くできるので、剛性を確保し易く、排出ローラとしての信頼性を高め易い。
また、弾性リングの弾性によって、この弾性リングと粘着力非発現領域とを適度な接触抵抗で接触させることができるので、滑り等を生じさせることなく、粘着ラベルを安定して搬送し易い。

（５）上記本発明に係る粘着力発現ユニットにおいて、前記排出ローラの外周面は、全周に亘って周方向に凹凸を繰り返す凹凸面とされていることが好ましい。

この場合には、排出ローラの外周面が凹凸面とされているので、粘着力非発現領域に食い込ませた状態で、排出ローラを粘着ラベルに接触させることができる。従って、滑り等を生じさせることなく、粘着ラベルを安定して搬送し易い。

（６）上記本発明に係る粘着力発現ユニットにおいて、前記サーマルヘッドに対する前記第２排出体の前記粘着ラベルの幅方向に沿った相対位置を位置決めした状態で、前記サーマルヘッドと前記第２排出体とを互いに連結する連結部材を備えていることが好ましい。

この場合には、連結部材により、サーマルヘッドに対する第２排出体の粘着ラベルの幅方向に沿った相対位置が位置決めされているので、サーマルヘッドによって形成された粘着力非発現領域の位置と、第２排出体における排出ローラの位置と、を粘着ラベルの幅方向で精度良く位置合わせし易い。そのため、排出ローラに対する付着をより確実に防止しながら、粘着ラベルの搬送を行うことができる。

（７）上記本発明に係る粘着力発現ユニットにおいて、前記サーマルヘッドと前記第２排出体との間には、前記粘着ラベルの表面状態を読み取る読み取りセンサと、前記粘着ラベルの幅方向に沿って複数のＬＥＤが配列された表示ユニットと、が配設され、前記制御部は、前記粘着ラベルに粘着力を発現させる粘着力発現モードと、前記排出ローラの位置調整を行う位置調整モードと、に切替可能とされ、該位置調整モードへの移行時に、複数の前記発熱素子のうち、前記粘着力非発現領域を形成するために印加を行わなかった発熱素子に対して印加を行い、前記読み取りセンサは、前記位置調整モード移行時に、前記粘着ラベルの表面状態を読み取ると共に、読み取った表面状態の変化に基づいて印加された前記発熱素子の位置を特定して、その旨を前記制御部に出力し、前記制御部は、複数の前記ＬＥＤのうち、前記読み取りセンサで特定された前記発熱素子に対して前記粘着ラベルの幅方向の同じ位置に配置されているＬＥＤが発光するように、前記表示ユニットを作動させることが好ましい。

この場合には、例えば粘着ラベルのサイズを変更した場合や、サーマルヘッドの交換等を行った場合等の後に、粘着力非発現領域と排出ローラとの位置合わせを精度良く行い易い。
即ち、位置調整モードに切り替えると、制御部は粘着力発現モード時に印加を行わなかった発熱素子（粘着力非発現領域を形成するために印加を行わなかった特定の発熱素子）に対して印加を行う。すると、サーマルヘッドの搬送方向下流側に配設された読み取りセンサが、粘着ラベルの表面状態の変化に基づいてさきほど印加された発熱素子の位置を特定し、その旨を制御部に出力する。

すると、制御部は表示ユニットを作動させて、複数のＬＥＤのうち、読み取りセンサで特定された発熱素子に対して粘着ラベルの幅方向の同じ位置に配置されているＬＥＤを発光させる。これにより、発光したＬＥＤの位置を確認することで、粘着力非発現領域が形成される位置を正確に把握することができる。従って、発光したＬＥＤの位置に、排出ローラの位置を合わせることで、粘着力非発現領域と排出ローラとを高精度に位置合わせすることができる。

（８）上記本発明に係る粘着力発現ユニットにおいて、前記排出機構よりも前記搬送方向の下流側に配設され、前記粘着ラベルの垂れ下がりを検知する検知部を備えていることが好ましい。

この場合には、粘着力非発現領域と排出ローラとの位置合わせが正しいか否かを容易に判断し易い。例えば、粘着力非発現領域と排出ローラとが位置合わせされている場合、排出機構によって排出位置に向かって搬送される粘着ラベルは、垂れ下がることなく下流側に搬送される。
これに対して、粘着力非発現領域と排出ローラとの位置が粘着ラベルの幅方向にずれている場合は、粘着層が排出ローラに貼り付いてしまうので、粘着ラベルが排出ローラに巻き付いてしまい垂れ下がりが生じてしまう。すると、検知部がこの粘着ラベルの垂れ下がりを検知する。従って、検知部による検知の有無に基づいて、粘着力非発現領域と排出ローラとの位置合わせが正しいか否かを容易に判断することができるうえ、その検知の有無を利用して排出ローラの位置調整を容易に行い易い。

（９）上記本発明に係る粘着力発現ユニットにおいて、前記制御部は、粘着力を発現させる粘着力発現モードと、前記排出ローラの位置調整を行う位置調整モードと、に切替可能とされ、該位置調整モードへの移行時に、横幅が前記粘着ラベルの下流端から段階的に狭くなった状態で前記粘着力非発現領域が形成されるように、前記発熱素子に対して印加を行うことが好ましい。

この場合には、位置調整モードに切り替えることで、制御部は一定幅の粘着力非発現領域ではなく、横幅が粘着ラベルの下流端から段階的に狭くなる階段状の粘着力非発現領域が形成されるように、発熱素子に印加を行う。そのため、検知部が検知した際の粘着力非発現領域の横幅から排出ローラの位置がどの程度ずれているのかを把握でき、位置調整を行い易い。

（１０）上記本発明に係る粘着力発現ユニットにおいて、前記制御部は、前記粘着力非発現領域の横幅が、前記粘着ラベルの下流端からの前記搬送方向に沿った長さに関連付けて段階的に変化するように、前記発熱素子に対して印加を行うと共に、前記検知部が検知した際、前記粘着ラベルの下流端から検知した位置までの長さに基づいて、検知時における前記粘着力非発現領域の横幅を算出することが好ましい。

この場合には、検知部が検知した際、粘着ラベルの下流端から検知した位置までの粘着ラベルの長さに基づいて、検知時における粘着力非発現領域の横幅を算出することができるので、排出ローラの位置がどの程度ずれているのかを速やかに把握できる。

（１１）本発明に係る粘着ラベル発行装置は、上記本発明に係る粘着力発現ユニットと、前記粘着ラベルを所望の長さに切断するカッターユニットと、を備えていることを特徴とする。

本発明に係る粘着ラベル発行装置によれば、カッターユニットによって粘着ラベルを所望する長さにカットできるので、高品質な粘着ラベルを発行できる。

（１２）本発明に係るプリンタは、上記本発明に係る粘着ラベル発行装置と、前記粘着力発現ユニットよりも前記搬送方向の上流側に配設され、前記印字可能層に印字を行う印字ユニットと、を備えていることを特徴とする。

本発明に係るプリンタによれば、粘着力発現ユニットによって粘着力を発現させる前に、印字可能層に所望の情報を安定して印字できるので、明瞭な印字を行える。そして、その後に粘着力が発現した粘着ラベルを、搬送不良を招くことなく確実に排出できるので、高品質な粘着ラベルを得ることができる。

本発明によれば、粘着力を発現させた後、搬送不良を経時的に招くことなく粘着ラベルを安定に搬送して排出することができるうえ、構成の簡便化を図ることができる。

本発明に係る実施形態を示す図であり、粘着力発現ユニット及び粘着ラベル発行装置を具備するプリンタの構成図である。 図１に示す粘着ラベルの拡大断面図である。 図１に示す粘着力発現ユニットのサーマルヘッドの平面図である。 図３に示すサーマルヘッドのＡ−Ａ断面図である。 図３に示すサーマルヘッドの電極部及び発熱素子の拡大平面図である。 粘着力発現ユニットによって、粘着力非発現領域が形成された状態で粘着力が発現された粘着ラベルの平面図である。 粘着力発現ユニットにおける排出機構の斜視図である。 排出機構における第２排出体と、粘着ラベルに形成された粘着力非発現領域との関係を示す平面図である。 排出機構の変形例を示す斜視図である。 排出機構における第２排出ローラの変形例を示す図であって、（ａ）は側面図であり、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ断面図である。 本実施形態の変形例を示す図であり、サーマルヘッドと第２排出体とを連結する連結部材の平面図である。 本実施形態の変形例を示す図であり、サーマルヘッドと第２排出体との間に読み取りセンサ及び表示ユニットが配設された状態を示す側面図である。 図１２に示す状態を上方から見た平面図である。 図１３に示す状態において、表示ユニットのＬＥＤを発光させた状態を示す図である。 本実施形態の変形例を示す図であり、排出機構の下流側に検知部、及び第２の排出機構が配設された状態を示す平面図である。 図１５に示す状態を側方から見た側面図である。 粘着力非発現領域の変形例を示す、粘着ラベルの平面図である。 図１７に示す粘着力非発現領域の中心線上に第２排出ローラが位置している状態を示す図である。 図１７に示す粘着力非発現領域の中心線上からはずれた位置に第２排出ローラが位置している状態を示す図である。

以下、本発明に係る実施形態を、図面を参照して説明する。
図１に示すように、本実施形態のプリンタ（サーマルプリンタ）１は、帯状の粘着ラベル１０がロール状に巻回されたロール紙Ｒを使用し、該ロール紙Ｒから繰り出された粘着ラベル１０に印字を行った後、所定の長さに切断すると共に、該粘着ラベル１０に粘着力を発現させた状態でラベル発行する装置である。
なお、本実施形態では、図１に示す状態において、粘着ラベル１０の搬送方向を矢印Ｆで示し、ロール紙Ｒ側を搬送方向の上流側（以下、単に上流側という）、その反対方向を搬送方向の下流側（以下、単に下流側という）とする。

（粘着ラベル）
はじめに、帯状の粘着ラベル１０が巻回された上記ロール紙Ｒは、プリンタ１の上流側に配設されたロール紙収容部２内に回転可能に収容保持されている。
粘着ラベル１０は、図２に示すように、基材１１と、該基材１１の一方の面上に積層された印字可能層１２と、基材１１の他方の面上に積層された粘着層１３と、該粘着層１３を被覆してその粘着を規制する非粘着性の機能層１４と、を備えている。
なお、本実施形態では、粘着ラベル１０における印字可能層１２側を表面（一方の面）側とし、機能層１４側を裏面（他方の面）側とする。

印字可能層１２は、加熱によって発色する感熱性記録層であり、基材１１の表面上に全面に亘って形成されている。粘着層１３は、例えば水、溶剤や熱等を用いなくても常温で僅かな圧力を短時間加えるだけで粘着性が発現される感圧性粘着剤からなる層であり、基材１１の裏面上に全面に亘って形成されている。

なお、上記感圧性粘着剤としては、凝集力と弾性力とを共に有し、且つ高い粘着性を有する一方、容易に剥離可能とされるものが好ましい。但し、粘着層１３は、感圧性粘着剤からなるものに限定されず、例えば、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリイソブチレンゴム等のゴム系粘着剤や、ガラス転移点の低いモノマーと高いモノマーとを共重合した非架橋系のアクリル系粘着剤や、高凝集力のシリコンと高粘着力のシリコンレジンとからなるシリコン系粘着剤等からなるものであっても構わない。

機能層１４は、粘着層１３を全面に亘って被覆する層であり、加熱によって穿孔（孔）１５が形成される感熱性フィルム等からなる。上記穿孔１５は、後述する粘着力発現ユニット６におけるサーマルヘッド３０の発熱素子３１によって局所的に加熱されることで開口される。そして、この穿孔１５が形成されることで粘着層１３が穿孔１５を通じて外部に露出し、これにより粘着力が発現される。

（プリンタ）
続いて、プリンタ１について説明する。
図１に示すように、プリンタ１は、上記ロール紙収容部２と、ロール紙Ｒから繰り出された帯状の粘着ラベル１０の印字可能層１２に印字を行う印字ユニット３と、印字ユニット３で印字された粘着ラベル１０を所望の長さにカットすると共に、加熱によって粘着力を発現させる粘着ラベル発行装置４と、を備えている。

（印字ユニット)
印字ユニット３は、粘着ラベル１０を挟んで対向配置された印字用プラテンローラ２０、及び印字用サーマルヘッド２１を備えており、ロール紙収容部２と粘着ラベル発行装置４との間に配設されている。
印字用サーマルヘッド２１は、粘着ラベル１０の幅方向に沿って多数の発熱素子２１ａが配列されたラインサーマルヘッドであり、粘着ラベル１０の表面側に配設されている。この印字用サーマルヘッド２１は、図示しないコイルバネ等の弾性部材によって粘着ラベル１０側に付勢され、該粘着ラベル１０を挟んで印字用プラテンローラ２０の外周面に対して圧接されている。
印字用プラテンローラ２０は、粘着ラベル１０の裏面側に配設され、図示しない駆動源から伝達された回転力により回転させられる。

この印字ユニット３では、印字用サーマルヘッド２１と印字用プラテンローラ２０との間に粘着ラベル１０を挟持した状態で、駆動源の駆動により印字用プラテンローラ２０を回転させることで、粘着ラベル１０をロール紙Ｒから繰り出して下流側に搬送することが可能とされる。
なお、印字ユニット３とロール紙収容部２との間には、粘着ラベル１０を厚さ方向に挟持しながら下流側に向けて搬送する第１搬送ローラ２３が配設されている。

（粘着ラベル発行装置）
粘着ラベル発行装置４は、印字ユニット３で印字された粘着ラベル１０を所望の長さにカットするカッターユニット５と、該カッターユニット５でカットされた粘着ラベル１０を加熱して粘着力を発現させる粘着力発現ユニット６と、を備えている。
なお、本実施形態では、粘着力発現ユニット６よりもカッターユニット５の方が上流側に配設されている場合を説明する。

（カッターユニット）
カッターユニット５は、固定刃２５及び可動刃２６を有しており、印字ユニット３よりも下流側に配設されている。固定刃２５及び可動刃２６は、粘着ラベル１０を厚さ方向に挟んで互いに刃先が向かい合うように配設されている。このうち固定刃２５は粘着ラベル１０の裏面側に配設され、可動刃２６は粘着ラベル１０の表面側に配設されている。但し、固定刃２５を粘着ラベル１０の表面側に配設し、可動刃２６を粘着ラベル１０の裏面側に配設しても構わない。

可動刃２６は、カッター駆動部２７によって、固定刃２５に対して接近離間可能にスライド自在とされており、固定刃２５との間で粘着ラベル１０を上下に挟み込みながら切断することが可能とされている。
なお、このカッターユニット５よりも下流側には、粘着ラベル１０を厚さ方向に挟持しながら、さらに下流側に向けて搬送する第２搬送ローラ２８が配設されている。

（粘着力発現ユニット）
粘着力発現ユニット６は、粘着ラベル１０を加熱して機能層１４に穿孔１５を形成することで粘着力を発現させる粘着力発現用のサーマルヘッド３０と、粘着ラベル１０をサーマルヘッド３０との間で挟み込みながら下流側に搬送させる粘着力発現用のプラテンローラ４０と、これらサーマルヘッド３０及びプラテンローラ４０よりも下流側に配設され、粘着力が発現された粘着ラベル１０を厚さ方向から挟持しながらさらに下流側に位置する排出位置Ｓまで搬送する排出機構５０と、を備えている。

サーマルヘッド３０は、粘着ラベル１０の幅方向に沿って一列に配列された複数の発熱素子３１を有し、粘着ラベル１０の機能層１４を各発熱素子３１により各別に加熱することで該機能層１４に穿孔１５を形成することが可能なラインサーマルヘッドとされ、粘着ラベル１０の裏面側に配設されている。
具体的には、このサーマルヘッド３０は、図３及び図４に示すように、放熱性基板であるセラミック基板３２と、該セラミック基板３２上に全面に亘って積層されたグレーズ層（蓄熱層）３３と、該グレーズ層３３上に積層された発熱素子３１及び電極部３４と、発熱素子３１及び電極部３４の一部を保護する保護層３５と、を備えている。

セラミック基板３２は、ヘッド支持部材４１（図１参照）によって支持されている。このヘッド支持部材４１は、粘着ラベル１０の幅方向に延びたシャフト４２によって支持されていると共に、このシャフト４２回りに回動自在とされている。また、ヘッド支持部材４１は、図示しないコイルバネ等によってプラテンローラ４０側に付勢されている。そのため、サーマルヘッド３０は、プラテンローラ４０の外周面に対して圧接されている。これにより、粘着ラベル１０は、サーマルヘッド３０とプラテンローラ４０との間に挟み込まれ、サーマルヘッド３０に対して押し付けられた状態とされている（図１参照）。

上記グレーズ層３３は、例えば印刷されたガラスペーストが所定の温度（例えば１３００℃〜１５００℃）で焼成されることで形成された層とされている。発熱素子３１は、グレーズ層３３上に、例えばＴａ−ＳｉＯ₂等からなる発熱抵抗体をスパッタ等で積層し、その後、フォトリソグラフィ技術等によってパターニングされることで形成されている。この際、図５に示すように、発熱素子３１はセラミック基板３２の長手方向に沿って一列に所定のピッチＰで等間隔に配列されている。

電極部３４は、図３〜図５に示すように、グレーズ層３３上に例えばＡｌ、Ｃｕ、Ａｕ等をスパッタ等で積層し、その後、フォトリソグラフィ技術等によってパターニングされることで形成されたものであって、上記した複数の発熱素子３１の全てに導通した共通電極部３４ａと、各発熱素子３１に対して各別に導通した個別電極部３４ｂと、で構成されている。これにより、電極部３４を通じて複数の発熱素子３１のそれぞれに対して熱エネルギーを印加して、各別に発熱させることが可能とされている。

上記した各個別電極部３４ｂには、樹脂等からなる封止部３６で保護されたＩＣ部３７が搭載されている。このＩＣ部３７は、図１に示すＣＰＵ３８と協働して、発熱素子３１に対する上記発熱を制御している。
よって、これらＩＣ部３７及びＣＰＵ３８は、複数の発熱素子３１に対して電極部３４を介して熱エネルギーを各別に印加して、その発熱を制御する制御部３９として機能する。なお、制御部３９は、その他各構成品の作動を総合的に制御している。

保護層３５は、電極部３４及び発熱素子３１の酸化や摩耗を防止するための層であって、例えばＳｉ−Ｏ−Ｎ、或いはＳｉ−Ａｌ−Ｏ−Ｎ等の硬質金属酸化物等から形成されている。そして、この保護層３５は、複数の発熱素子３１及び共通電極部３４ａを完全に覆って保護していると共に、個別電極部３４ｂの一部を覆って保護している。

図１に示すようにプラテンローラ４０は、制御部３９によって駆動が制御された図示しない駆動モータによって回転させられるゴムローラであって、粘着ラベル１０の上面側に配設されており、粘着ラベル１０をサーマルヘッド３０との間で挟み込みながら下流側に搬送させている。

ところで、ＣＰＵ３８及びＩＣ部３７からなる制御部３９は、プラテンローラ４０の駆動に伴って複数の発熱素子３１に熱エネルギーへの印加を繰り返し行うことで、粘着ラベル１０の機能層１４に複数の穿孔１５を形成することで、所望する範囲に粘着力を発現させることが可能とされている。

特に制御部３９は、この粘着力を発現させる際、図６に示すように、粘着ラベル１０の下流端１０ａから搬送方向に沿って機能層１４が連続的に延びた粘着力非発現領域４５が形成されるように、発熱素子３１に対して印加を行うように制御している。
しかも、本実施形態では、上記粘着力非発現領域４５が粘着ラベル１０の幅方向に間隔をあけて２本形成され、且つ、各粘着力非発現領域４５が粘着ラベル１０のラベルエッジである幅方向両端部１０ｂから所定距離以上、内側に離間して形成されるように、制御部３９が印加の制御を行っている。

（排出機構）
図１及び図７に示すように、上記排出機構５０は、粘着ラベル１０の表面側に配設された第１排出体５１と、粘着ラベル１０の裏面側に配設された第２排出体５２と、を備え、これら第１排出体５１及び第２排出体５２の間で粘着ラベル１０を挟持しながら該粘着ラベル１０を下流側の排出位置Ｓまで搬送させている。

第１排出体５１は、粘着ラベル１０の幅方向に延びた第１軸体５３と、該第１軸体５３に取り付けられた第１排出ローラ５４と、を備えている。
第１軸体５３は、その両端部が図示しない支持体によって回転自在に支持されている。第１排出ローラ５４は、少なくとも粘着ラベル１０よりも幅広に形成されたゴムローラであり、且つ粘着ラベル１０の搬送に伴って回転する従動ローラとされている。

第２排出体５２は、粘着ラベル１０を挟んで上記第１軸体５３と向かい合うように平行に配設された第２軸体５５と、この第２軸体５５に取り付けられた第２排出ローラ（排出ローラ）５６と、を備えている。
第２軸体５５は、その両端部が図示しない支持体によって回転自在に支持されており、一方の端部側に駆動歯車５７が固定されている。そして、第２軸体５５は、この駆動歯車５７を介して図示しない駆動源（モータ等）からの回転力が伝達されることで回転する。なお、駆動源は、上記制御部３９によって作動が制御されている。

第２排出ローラ５６は、粘着力非発現領域４５の形成数に対応して２つ設けられており、図７及び図８に示すように、粘着ラベル１０の幅方向に、粘着力非発現領域４５と同じ間隔をあけて配設されている。各第２排出ローラ５６は、粘着力非発現領域４５を介して粘着ラベル１０を第１排出体５１における第１排出ローラ５４との間で挟持しながら、第２軸体５５の回転に伴って回転する駆動ローラとされている。

つまり、第２軸体５５及び第２排出ローラ５６を回転させることで、粘着力が発現された粘着ラベル１０を下流側の排出位置Ｓまで搬送することが可能とされている。このとき、２つの第２排出ローラ５６は、粘着力非発現領域４５と同じ間隔をあけて配設されているので、粘着ラベル１０の搬送に伴って各粘着力非発現領域４５上を相対的に走行することが可能とされている。よって、第２排出ローラ５６を粘着層１３に接触させることなく、搬送することが可能とされている。

（プリンタの作動）
次に、上述したプリンタ１の動作について説明する。
はじめに、プリンタ１の作動準備を行う。具体的には、図１に示すように、ロール紙収容部２内にロール紙Ｒをセットした後、該ロール紙収容部２から粘着ラベル１０を引き出し、その粘着ラベル１０の下流端１０ａを第１搬送ローラ２３間に差し込む。また、予め必要なラベル情報を制御部３９に入力しておく。ラベル情報としては、例えば粘着ラベル１０の幅のサイズや、印字データ、粘着力を発現させる穿孔１５の形成パターンデータ等が挙げられる。そして、プリンタ１の作動を開始すると、制御部３９は各構成品を順次作動させる。

すると、第１搬送ローラ２３が回転し、粘着ラベル１０が下流側に搬送されて印字ユニット３に供給される。印字ユニット３に供給された粘着ラベル１０は、印字用プラテンローラ２０と印字用サーマルヘッド２１との間で挟み込まれながら下流側に向けて搬送される。このとき、印字用サーマルヘッド２１が駆動して、印字データに応じた印字動作を実施する。これにより、粘着ラベル１０が印字用プラテンローラ２０と印字用サーマルヘッド２１との間を通過する際に、粘着ラベル１０の印字可能層１２に印字データに基づいた印刷が順次なされる。

続いて、印字ユニット３を通過した粘着ラベル１０は、カッターユニット５に供給され、固定刃２５と可動刃２６との間を通過しながら下流側に搬送される。そして、粘着ラベル１０が所望の長さ分だけ通過すると、制御部３９がカッター駆動部２７を作動させ、可動刃２６を固定刃２５に向けてスライド移動させる。これにより、粘着ラベル１０を可動刃２６と固定刃２５との間で挟み込みながら切断することができ、所望の長さに調整された粘着ラベル１０とすることができる。

なお、粘着ラベル１０が所望の長さ分だけ通過したことを検出する方法としては、例えば図示しない光学センサやマイクロスイッチ等を用いたり、又はラベル情報によるラベル長さ寸法とラベル送り量の計算値とに基づいて検出したりすることが可能である。

続いて、カッターユニット５を通過した粘着ラベル１０は、第２搬送ローラ２８により下流側に搬送されて、粘着力発現ユニット６に供給される。すると、粘着ラベル１０は、サーマルヘッド３０とプラテンローラ４０との間に送られ、該プラテンローラ４０によってサーマルヘッド３０に押し付けられながら下流側に搬送される。

この間、制御部３９がサーマルヘッド３０の複数の発熱素子３１に対して熱エネルギーを各別に印加させるので、印加された各発熱素子３１はその熱エネルギーの熱量で発熱する。そのため、プラテンローラ４０によってサーマルヘッド３０に押し付けられている粘着ラベル１０の機能層１４のうち、保護層３５を介して各発熱素子３１が接している部分だけを局所的に加熱することができ、その部分を溶融させて穿孔１５（図２参照）を形成することができる。この穿孔１５が形成されることで、該穿孔１５を通じて粘着層１３が露出するので、粘着力を発現させることができる。そして、プラテンローラ４０による粘着ラベル１０の搬送に伴って、複数の発熱素子３１への印加を繰り返し行うことで、粘着ラベル１０の所望する領域に粘着力を発現させることができる。

ところで、制御部３９は上記粘着力を発現させる際、図６に示すように、粘着ラベル１０の下流端１０ａから搬送方向に沿って機能層１４が連続的に残るように、特定の発熱素子３１に対しては印加を行わないように制御する。これにより、粘着力の発現と同時に、下流端１０ａから搬送方向に沿って延びる２本の粘着力非発現領域４５を形成することができる。

そして、粘着力が発現された粘着ラベル１０は、排出機構５０における第１排出体５１と第２排出体５２との間に供給される。そして、第２排出体５２における第２排出ローラ５６の回転によって、第１排出体５１における第１排出ローラ５４との間で粘着ラベル１０を挟持しながら下流側に位置する排出位置Ｓまで搬送することができる。
この際、第２排出ローラ５６は、図８に示すように、粘着力非発現領域４５を介して粘着ラベル１０を第１排出ローラ５４との間で挟持するので、粘着層１３に接触することがない。しかも、この第２排出ローラ５６は、粘着ラベル１０の搬送に伴って粘着力非発現領域４５上を相対的に走行するので、第２排出ローラ５６への付着を防止しながら、粘着ラベル１０を安定に排出位置Ｓまで搬送して排出させることができる。

（作用効果）
このように本実施形態のプリンタ１によれば、従来のものとは異なり、粘着層１３と第２排出ローラ５６との接触自体を防止できるので、粘着力を発現させた後、搬送不良を経時的に招くことなく安定して搬送でき、確実な排出を行うことができる。従って、高品質な粘着ラベル１０を発行することができる。

特に、２つの第２排出ローラ５６を利用するので、粘着ラベル１０をより安定して搬送することができる。しかも、粘着力非発現領域４５は、粘着ラベル１０の幅方向両端部１０ｂよりも内側に離間して形成されているので、発行された粘着ラベル１０を対象物に貼り付けた際、ラベルエッジ（幅方向両端部１０ｂ）が剥がれてしまうことを防止できる。よって、この点においても粘着ラベル１０の品質を高めることができる。
なお、２本の粘着力非発現領域４５は、粘着ラベル１０の幅方向両端部１０ｂから５ｍｍ以上内側に離間した位置する形成することが好ましい。

また、粘着力非発現領域４５に対応して第２排出ローラ５６を配設するだけの簡便な構成ですむので、特殊な構成等を採用する必要もなく構成の簡便化を図ることができる。従って、大型化や高コスト化等を招くことなく粘着力発現ユニット６を実現できる。

更に、本実施形態のプリンタ１によれば、カッターユニット５によって粘着ラベル１０を所望する長さにカットできるうえ、粘着力発現ユニット６によって粘着力を発現させる前に、印字可能層１２に所望の情報を安定して印字できるので、明瞭な印字を行える。この点においても高品質な粘着ラベル１０を得ることができる。

（実施形態の変形例）
なお、上記実施形態では、図６に示すように、２本の粘着力非発現領域４５を残し、それ以外の部分については粘着力が発現されるように発熱素子３１を印加したが、この場合に限定されるものではない。少なくとも２本の粘着力非発現領域４５以外の部分については、粘着力が部分的に発現されるようにしても構わない。

また、粘着力非発現領域４５を２本形成したが、２本に限定されるものではなく、粘着ラベル１０の横幅に応じて適宜変更して構わない。例えば、横幅が３０ｍｍ前後の幅狭の粘着ラベル１０の場合には、横幅方向の中央部に粘着力非発現領域４５を１本だけ形成しても構わないし、横幅が１２０ｍｍ前後の幅広の粘着ラベル１０の場合には、幅方向に間隔をあけて粘着力非発現領域４５を３本以上形成しても構わない。
なお、粘着力非発現領域４５の形成本数に応じて第２排出ローラ５６を設ければ良い。

また、粘着力非発現領域４５の形成幅としては５ｍｍ以下の幅狭とすることが好ましい。このようにすることで、その分、粘着力を発現させる領域を大きく確保し易くなり、粘着力をより高め易い。なお、粘着力非発現領域４５の形成幅が５ｍｍ以上ある場合には、粘着ラベル１０を商品等の被着体に貼り付けた際に、粘着力非発現領域４５が被着体から浮き易くなり、被着体との間に隙間が生じてしまう。よって、物流等の行き先表示ラベルに用いた場合、荷物と荷物との擦り合い等でこの隙間の引っ掛かりによって粘着ラベル１０自体が破れてしまうおそれもある。

また、上記実施形態では、第１搬送ローラ２３及び第２搬送ローラ２８を具備したが、これらは必須なものではなく具備しなくても構わないし、搬送経路等に応じて３つ以上設けても構わない。また、その設置位置は自由に設定して構わない。
また、上記実施形態では、カッターユニット５を粘着力発現ユニット６よりも上流側に配設したが、この位置に限定されるものではなく、例えばサーマルヘッド３０及びプラテンローラ４０と、排出機構５０と、の間に配設しても構わない。但し、粘着力発現ユニット６よりも上流側に配設することで、粘着力を発現させる前段階で粘着ラベル１０をカットできるので、より好ましい。

また、上記実施形態では、第１排出ローラ５４を従動ローラとし、第２排出ローラ５６を駆動ローラとしたが、この場合に限定されるものではない。例えば、第１排出ローラ５４を駆動ローラとし、第２排出ローラ５６を従動ローラとしても構わない。又は、第１排出ローラ５４及び第２排出ローラ５６の両方を駆動ローラとしても構わない。
いずれにしても、第１排出体５１と第２排出体５２との間で粘着ラベル１０を挟持しながら下流側に搬送できるように構成されていれば良い。また、第２排出ローラ５６を駆動ローラとして構成する場合、第１排出体５１をローラ等で構成する必要はない。例えば、粘着ラベル１０の印字可能層１２を摺接させながら下流側に案内する案内ガイド板を、第１排出体５１として採用しても構わない。

また、上記実施形態において、図９に示すように、第２排出ローラ５６の外周面を、全周に亘って周方向に凹凸を繰り返す凹凸面５６ａとしても構わない。なお、図示の場合には、側面視三角状の凹部と凸部とが周方向に繰り返した凹凸面５６ａにより、第２排出ローラ５６が歯車状に形成されている場合を図示している。但し、側面視半円状の凹部と凸部とが周方向に繰り返す凹凸面５６ａであっても構わない。

このように、第２排出ローラ５６の外周面を凹凸面５６ａとすることで、粘着力非発現領域４５に食い込ませた状態で第２排出ローラ５６を粘着ラベル１０に接触させることができる。従って、滑り等を生じさせることなく、粘着ラベル１０を安定して搬送し易い。
更に、この場合には、粘着ラベル１０に上記凹凸面５６ａの痕（第２排出ローラ５６の走行痕）が点線状に残り易い。そのため、この痕が粘着力非発現領域４５に沿って形成されているか否かで、粘着力非発現領域４５が形成された粘着ラベル１０に対する第２排出ローラ５６の設置位置が正しいか否かを判別することが可能である。仮に、上記痕が粘着力非発現領域４５からずれていた場合には、上記痕が粘着力非発現領域４５上に乗るように第２排出ローラ５６の位置を調整すれば良い。これにより、より安定した粘着ラベル１０の搬送を行える。

更に、図１０に示すように、円板状のローラ本体６０と、該ローラ本体６０の外周面に取り付けられたＯリング（環状の弾性リング）６１と、で第２排出ローラ５６を構成しても構わない。
ローラ本体６０は、肉厚とされて剛性が確保されており、中央部には第２軸体５５に連結する連結孔６０ａが形成されている。また、ローラ本体６０の外周面には、厚み方向の中央部に環状溝６０ｂが形成されている。そして、この環状溝６０ｂ内にＯリング６１が嵌合固定されている。この際、Ｏリング６１の外径はローラ本体６０の外径よりも拡径しており、このＯリング６１の部分だけが粘着力非発現領域４５に接する。

このように第２排出ローラ５６を構成した場合には、Ｏリング６１の部分だけを粘着力非発現領域４５に接触させることができるので、Ｏリング６１の厚みに対応して粘着力非発現領域４５の形成幅を狭めることができる。従って、その分、粘着力を発現させる領域を大きく確保し易くなり、粘着力をより高め易い。その一方、ローラ本体６０の剛性を確保できるので、第２排出ローラ５６としての信頼性を高め易い。
また、Ｏリング６１の弾性を利用して、Ｏリング６１と粘着力非発現領域４５とを適度な接触抵抗で接触させることができるので、滑り等を生じさせることなく粘着ラベル１０を安定して搬送し易い。

ところで、上記実施形態における粘着力発現ユニット６によれば、粘着ラベル１０に粘着力を発現させる際に同時に形成した粘着力非発現領域４５上を、第２排出ローラ５６が相対的に走行するように構成することで、粘着層１３との接触を防止して搬送不良を経時的に抑制している。このような作用効果を奏効するには、粘着ラベル１０の幅方向における粘着力非発現領域４５の位置と第２排出ローラ５６の位置との相対関係が重要とされ、両者の位置を位置合わせさせる（一致させる）必要がある。

例えば、ヘッド支持部材４１に対するサーマルヘッド３０の取付け位置誤差、発熱素子３１の形成位置誤差、ヘッド支持部材４１自体の取り付け誤差等によって、両者の相対位置がずれてしまうので、位置合わせが必要とされる。また、一旦位置合わせした場合であっても、例えばサーマルヘッド３０を交換した場合や、幅の異なる粘着ラベル１０を使用するにあたって第２排出ローラ５６の位置を動かした場合や、粘着力非発現領域４５の形成位置を変更した場合等、再度の位置合わせが必要とされる。

そこで、第２軸体５５に対して第２排出ローラ５６を簡便に移動可能に構成すると共に、任意の位置で第２排出ローラ５６を第２軸体５５に対して固定できるように構成することが好ましい。
例えば、第２軸体５５を挟持する機能と該挟持を解除する機能とがワンタッチで切り替え可能なクリップ部材等を介して、第２排出ローラ５６を第２軸体５５に取り付ける等の構成を採用しても良い。なお、手動に限定されるものではなく、例えばアクチュエータ等を利用して電動により第２排出ローラ５６の位置を変更しても構わない。
このように構成することで、粘着ラベル１０に形成された粘着力非発現領域４５の位置に応じて、第２排出ローラ５６の位置を微調整することが可能となり、粘着ラベル１０の幅方向における粘着力非発現領域４５と第２排出ローラ５６との相対位置を容易に位置合わせすることができる。

或いは、第２排出ローラ５６の位置に応じて発熱素子３１の印加パターンを変更し、粘着力非発現領域４５の形成位置を微調整しても構わない。この場合であっても、粘着ラベル１０の幅方向における粘着力非発現領域４５と第２排出ローラ５６との相対位置を容易に位置合わせすることができる。
更には、上述した、第２排出ローラ５６の位置調整と、粘着力非発現領域４５の形成位置調整と、を互いに組み合わせることで位置合わせを行っても良い。

以下、さらに具体的な位置合わせ方法について説明する。
（第１の位置合わせ方法）
粘着ラベル１０がサーマルヘッド３０とプラテンローラ４０との間を通過し、排出機構５０に達する手前で一旦停止するように、制御部３９によって各構成品を制御するように構成しても良い。
このようにすることで、粘着力非発現領域４５の位置と第２排出ローラ５６との位置ズレ量を容易に確認することが可能になるので、第２排出ローラ５６の位置調整を精度良く行い易い。これにより、粘着ラベル１０の幅方向における粘着力非発現領域４５と第２排出ローラ５６との相対位置を精度良く位置合わせすることができる。

（第２の位置合わせ方法）
また、粘着ラベル１０と同一に構成した、位置合わせ専用の図示しない専用ラベルを準備し、該専用ラベルを利用して位置合わせするように構成しても良い。
この場合、専用ラベルにおける印字可能層１２には、例えば幅方向に目盛り等のマークを予め印刷しておく。そして、サーマルヘッド３０により、専用ラベルに粘着力非発現領域４５を形成する。これにより、上記マークを指標として粘着力非発現領域４５の位置に第２排出ローラ５６の位置を合わせることができるので、第２排出ローラ５６の位置調整を精度良く行い易い。これにより、粘着ラベル１０の幅方向における粘着力非発現領域４５と第２排出ローラ５６との相対位置を、マークを介して精度良く位置合わせすることができる。
なお、専用ラベルに上記マークを予め印刷しておく必要はなく、印字ユニット３を利用して専用ラベルにおける印字可能層１２にマークを印刷しても構わない。

（第３の位置合わせ方法）
また、サーマルヘッド３０に対する第２排出ローラ５６の粘着ラベル１０の幅方向に沿った相対位置を位置決めした状態で、サーマルヘッド３０と第２排出体５２とを互いに連結部材を利用して連結するように構成しても良い。
具体的には、図１１に示すように、ヘッド支持部材４１を回動自在に支持しているシャフト４２には、第１板部材７０及び第２板部材７１がヘッド支持部材４１を間に挟んで向かい合うように固定されている。これら第１板部材７０及び第２板部材７１は、第２排出体５２における第２軸体５５側に向けて延びている。そして、第２軸体５５は、第１板部材７０及び第２板部材７１にそれぞれ形成された貫通孔７０ａ、７１ａ内に挿通されている。

上記したように、シャフト４２と第１板部材７０及び第２板部材７１とは互いに固定されているが、ヘッド支持部材４１はシャフト４２に対して移動可能とされている。
また、シャフト４２には、第１板部材７０に当接するように度当たり部７２が固定されていると共に、ヘッド支持部材４１と第２板部材７１との間に付勢部材７３が外挿されている。この付勢部材７３は、例えばコイルバネであり、ヘッド支持部材４１を第１板部材７０側に向けて付勢している。これにより、ヘッド支持部材４１は、度当たり部７２に当接しており、該度当たり部７２を介して第１板部材７０に対して位置決めされている。

一方、第２軸体５５にも、度当たり部７４が固定されていると共に、第２排出ローラ５６と第２板部材７１との間に付勢部材７５が外挿されている。この付勢部材７５は、例えばコイルバネであり、第２排出体５２の全体を第１板部材７０側に向けて付勢している。これにより、度当たり部７４は第１板部材７０に当接し、第２排出体５２はこの度当たり部７４を介して第１板部材７０に対して位置決めされている。

つまり、サーマルヘッド３０と第２排出体５２とは、共通の第１板部材７０に対して互いに位置決めされている。なお、上記した第１板部材７０、第２板部材７１、度当たり部７２、７４、付勢部材７３、７５は、上記した連結部材７６を構成する。

上記のように構成した場合には、連結部材７６により、サーマルヘッド３０に対する第２排出ローラ５６の粘着ラベル１０に幅方向に沿った相対位置を位置決めできる。従って、サーマルヘッド３０によって形成された粘着力非発現領域４５の位置と、第２排出ローラ５６の位置と、を粘着ラベル１０の幅方向で精度良く位置合わせし易い。

（第４の位置合わせ方法）
また、ＬＥＤによる表示によって、第２排出ローラ５６の設置位置を示すように構成しても良い。
具体的には、図１２及び図１３に示すように、サーマルヘッド３０と第２排出体５２との間に、粘着ラベル１０の表面状態を読み取る読み取りセンサ８０と、粘着ラベル１０の幅方向に沿って複数のＬＥＤ８１が配列された表示ユニット８２と、が配設されている。

読み取りセンサ８０は、サーマルヘッド３０の下流側において粘着ラベル１０の裏面側に配設されており、例えば粘着ラベル１０の幅方向に延びたライン状のイメージセンサである。表示ユニット８２は、読み取りセンサ８０の下流側において粘着ラベル１０の裏面側に配設されており、制御部３９によって発光が各別に制御される複数のＬＥＤ８１が狭ピッチで一列に並んでいる。

また、この場合の制御部３９は、粘着ラベル１０に粘着力を発現させるモード（粘着力発現モード）と、第２排出ローラ５６の位置調整を行う位置調整モードと、に切替可能とされている。
例えば、制御部３９におけるＣＰＵ３８に位置調整モード移行用のハードスイッチを内蔵させ、このハードスイッチを作動させることで位置調整モードへの切り替えが可能とされている。但し、この場合に限られず、例えば、１つのスイッチの長押しや、２つのスイッチを同時押しすること等で、位置調整モードに移行するように機能割り当てを行っても構わない。
そして、制御部３９は、位置調整モードに移行した際、サーマルヘッド３０の複数の発熱素子３１のうち、粘着力非発現領域４５を形成するために印加を行わなかった発熱素子３１に対して、印加を行うように制御する。

また、上記読み取りセンサ８０は、位置調整モード移行時に、粘着ラベル１０の表面状態を読み取ると共に、その読み取った表面状態の変化に基づいて印加された発熱素子３１の位置を特定して、制御部３９への出力を行う。
そして、制御部３９は、表示ユニット８２における複数のＬＥＤ８１のうち、読み取りセンサ８０で特定された発熱素子３１に対して粘着ラベル１０の幅方向の同じ位置に配置されているＬＥＤ８１が発光するように、表示ユニット８２の制御を行う。

このような構成のもと位置合わせを行う場合について説明する。なお、ここでは、位置合わせ時に、粘着ラベル１０を上下反転させた状態で行う場合を例に挙げて説明する。
まず、位置調整モードへの切換えを行った後、上下反転された粘着ラベル１０をサーマルヘッド３０とプラテンローラ４０との間に供給する。すると、制御部３９は、粘着力を発現させる際に印加を行わなかった発熱素子３１に対して印加を行う。これにより、図１４に示すように、粘着ラベル１０の印字可能層１２に、粘着力非発現領域４５が形成される位置に対応した縦ライン８５を印刷することができる。なお、このとき粘着ラベル１０の下流端１０ａに少なくとも縦ライン８５が現れるように印刷を行う。

そして、粘着ラベル１０が下流側に搬送されて読み取りセンサ８０に達すると、該読み取りセンサ８０は粘着ラベル１０の表面状態の変化に基づいて、上記縦ライン８５の位置（即ち、さきほど印加された発熱素子３１の位置）を特定し、その旨を制御部３９に出力する。すると、制御部３９は表示ユニット８２を作動させて、複数のＬＥＤ８１のうち、読み取りセンサ８０で特定された発熱素子３１に対して粘着ラベル１０の幅方向の同じ位置に配置されているＬＥＤ８１ａ（縦ライン８５と粘着ラベル１０の幅方向の同じ位置に配置されているＬＥＤ８１）を発光させる。

これにより、発光したＬＥＤ８１ａの位置を確認することで、粘着力非発現領域４５が形成される位置を正確に把握することができる、従って、発光したＬＥＤ８１ａの位置に、第２排出ローラ５６の位置を合わせることで、粘着力非発現領域４５と第２排出ローラ５６とを高精度に位置合わせすることができる。

なお、ＬＥＤ８１を発光させる場合には、点燈させても構わないし、点滅させても構わない。また、位置調整モード時に粘着ラベル１０を上下反転させたが、上下反転させなくても構わない。この場合には、粘着ラベル１０の裏面側に、粘着層１３をライン状に露出させることができる。従って、読み取りセンサ８０によってライン状に露出した粘着層１３の位置を特定でき、その位置に対応したＬＥＤ８１を発光させれば良い。この場合であっても、粘着力非発現領域４５と第２排出ローラ５６とを高精度に位置合わせすることができる。
なお、この場合には、ライン状に露出した粘着層１３が第２排出ローラ５６に接触する前に粘着ラベル１０の搬送を停止すれば良い。

（第５の位置合わせ方法）
また、第２排出ローラ５６への貼り付きに起因する粘着ラベル１０の垂れ下がりの有無を利用して、位置合わせを行っても構わない。
具体的には、図１５及び図１６に示すように、排出機構５０よりも下流側に、該排出機構５０によって搬送されてきた粘着ラベル１０の垂れ下がりを検知する検知部９０が配設されている。なお、図示の例では、検知部９０よりも下流側に、排出機構５０と同一構成とされた第２の排出機構９１が配設されている。よって、この第２の排出機構９１については説明を省略する。

上記検知部９０は、粘着ラベル１０の裏面側に配設されており、排出機構５０における第２排出ローラ５６への粘着ラベル１０の貼り付きによって、該粘着ラベル１０に垂れ下がりが生じたことを、接触又は非接触で検知するセンサである。この種のセンサとしては、例えばフォトセンサやマイクロセンサ等が挙げられる。

このような構成のもと、位置合わせを行う場合について説明する。なお、排出機構５０における第２排出ローラ５６と、第２の排出機構９１における第２排出ローラ５６とは粘着ラベル１０の幅方向において同位置に位置しているものとする。
この場合には、粘着力非発現領域４５と排出機構５０における第２排出ローラ５６とが位置合わせされている場合、排出機構５０によって排出位置Ｓに向かって搬送される粘着ラベル１０は、垂れ下がることなく第２の排出機構９１に搬送され、該第２の排出機構９１によってさらに下流側に搬送される。

これに対して、粘着力非発現領域４５と排出機構５０における第２排出ローラ５６との位置が粘着ラベル１０の幅方向にずれている場合には、粘着ラベル１０の粘着層１３が第２排出ローラ５６に貼り付いてしまう。そのため、粘着ラベル１０が第２排出ローラ５６に巻き付いてしまい、図１６に示すように垂れ下がりが生じてしまう。すると、検知部９０がこの粘着ラベル１０の垂れ下がりを検知して、制御部３９にその旨を出力する。
従って、制御部３９は検知部９０による検知の有無に基づいて、粘着力非発現領域４５と第２排出ローラ５６との位置合わせが正しいか否かを容易に判断することができるうえ、検知の有無を利用して第２排出ローラ５６の位置調整を容易に行い易い。

なお、検知部９０が検知した場合には、サーマルヘッド３０の出力の停止、及び排出機構５０の作動の停止を直ちに行う一方、第２の排出機構９１における第２排出ローラ５６の回転を継続することが好ましい。このようにすることで、粘着ラベル１０の巻き付きを解除でき、紙ジャムした粘着ラベル１０を取り出し易くなる。

ところで、上記検知部９０を利用する場合において、制御部３９を粘着ラベル１０に粘着力を発現させるモード（粘着力発現モード）と、第２排出ローラ５６の位置調整を行う位置調整モードと、に切替可能としても良い。
そして、位置調整モードに移行した際、図１７に示すように、横幅が粘着ラベル１０の下流端１０ａから段階的に狭くなった状態で粘着力非発現領域４５が形成されるように発熱素子３１に対して印加を行うように制御させる。

この場合には、位置調整モードに切り替えることで、制御部３９は一定幅の粘着力非発現領域４５ではなく、図１７に示すように横幅が粘着ラベル１０の下流端１０ａから段階的に狭くなる階段状の粘着力非発現領域４５が形成されるように、発熱素子３１に印加を行う。そのため、検知部９０が検知した際の粘着力非発現領域４５の横幅から第２排出ローラ５６の位置がどの程度ずれているのか把握でき、位置調整を行い易い。

詳細に説明する。
図１８に示すように、粘着力非発現領域４５の位置と第２排出ローラ５６の位置とが一致している場合には、粘着力非発現領域４５の中心線Ｏ上に第２排出ローラ５６が位置している。この場合には、第２排出ローラ５６が粘着層１３に触れることなく、粘着力非発現領域４５上を走行する。よって、検知部９０が検知をすることがないので、粘着力非発現領域４５の位置と第２排出ローラ５６の位置とが正しく位置合わせされていると判断できる。

これに対して、図１９に示すように、粘着力非発現領域４５の位置と第２排出ローラ５６の位置とがずれている場合には、粘着力非発現領域４５の中心線Ｏ上に第２排出ローラ５６が位置していない状態となる。そのため、この場合には、粘着ラベル１０の搬送に伴って第２排出ローラ５６が途中で粘着層１３に触れてしまい、これにより第２排出ローラ５６への粘着ラベル１０の巻き付きが生じてしまう。よって、粘着ラベル１０の垂れ下がりが生じ、検知部９０がこの垂れ下がりを検知する。

このとき、段階的に横幅が狭くなっている粘着力非発現領域４５の横幅から、第２排出ローラ５６が中心線Ｏからどの程度ずれているという、ズレ量Ｈを容易に把握することができる。従って、このズレ量Ｈだけ第２排出ローラ５６を移動させることで、粘着力非発現領域４５の位置と第２排出ローラ５６の位置とを位置合わせすることができ、位置合わせ作業をより容易に行い易い。

更に、粘着力非発現領域４５の横幅を段階的に狭める際に、粘着ラベル１０の下流端１０ａからの搬送方向に沿った長さに関連付けて段階的に変化するようにすることが好ましい。
この場合には、検知部９０が検知した際、粘着ラベル１０の下流端１０ａから検知した位置までの粘着ラベル１０の長さに基づいて、検知時における粘着力非発現領域４５の横幅を制御部３９で算出することが可能である。従って、第２排出ローラ５６の位置が中心線Ｏからどの程度ずれているかのズレ量Ｈを速やかに把握でき、さらに容易に位置合わせ作業を行い易い。

なお、上記ズレ量Ｈを例えば液晶画面等の表示部に表示させたり、粘着ラベル１０の印字可能層１２に印字させたりすることで、作業者に報知するように構成しても構わない。

なお、本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

Ｓ…排出位置
１…プリンタ
３…印字ユニット
４…粘着ラベル発行装置
５…カッターユニット
６…粘着力発現ユニット
１０…粘着ラベル
１０ａ…粘着ラベルの下流端
１１…基材
１２…印字可能層
１３…粘着層
１４…機能層
１５…穿孔（孔）
３０…サーマルヘッド
３１…発熱素子
３９…制御部
４５…粘着力非発現領域
５０…排出機構
５１…第１排出体
５２…第２排出体
５６…第２排出ローラ（排出ローラ）
５６ａ…凹凸面
６０…ローラ本体
６１…Ｏリング（弾性リング）
７６…連結部材
８０…読み取りセンサ
８１…ＬＥＤ
８２…表示ユニット
９０…検知部

Claims (12)

1. 基材の一方の面上に設けられた印字可能層、及び他方の面上に設けられ、非粘着性の機能層で被覆された粘着層、を具備する粘着ラベルを加熱して、その粘着力を発現させる粘着力発現ユニットであって、
   前記粘着ラベルの幅方向に沿って配列された複数の発熱素子を有し、搬送方向に沿って搬送される前記粘着ラベルに対して、前記粘着層側から加熱して前記発熱素子により前記機能層に孔を形成し、前記粘着層を露出させるサーマルヘッドと、
   複数の前記発熱素子に熱エネルギーを各別に印加して、その発熱を制御する制御部と、
   前記サーマルヘッドよりも前記搬送方向の下流側に配設されると共に、前記印字可能層側に配設された第１排出体と前記機能層側に配設された第２排出体との間で前記粘着ラベルを挟持しながらさらに下流側に位置する排出位置まで搬送する排出機構と、を備え、
   前記制御部は、
   前記孔の形成と共に、前記粘着ラベルの下流端から前記搬送方向に沿って前記機能層が連続的に延びた粘着力非発現領域が形成されるように、前記発熱素子に対して印加を行い、
   前記第２排出体は、
   前記粘着力非発現領域を介して前記粘着ラベルを前記第１排出体との間で挟持し、且つ前記粘着ラベルの搬送に伴って該粘着力非発現領域上を相対的に走行する排出ローラを備えていることを特徴とする粘着力発現ユニット。
2. 請求項１に記載の粘着力発現ユニットにおいて、
   前記制御部は、前記粘着力非発現領域が前記粘着ラベルの幅方向に間隔をあけて複数本形成されるように前記発熱素子に対して印加を行い、
   前記排出ローラは、前記粘着力非発現領域の形成数に対応して設けられていることを特徴とする粘着力発現ユニット。
3. 請求項１又は２に記載の粘着力発現ユニットにおいて、
   前記制御部は、前記粘着力非発現領域が前記粘着ラベルの幅方向両端部から所定距離以上、内側に離間して形成されるように前記発熱素子に対して印加を行うことを特徴とする粘着力発現ユニット。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載の粘着力発現ユニットにおいて、
   前記排出ローラは、
   円板状のローラ本体と、
   前記ローラ本体の外周面に取り付けられ、該ローラ本体よりも拡径した環状の弾性リングと、を備えていることを特徴とする粘着力発現ユニット。
5. 請求項１から３のいずれか１項に記載の粘着力発現ユニットにおいて、
   前記排出ローラの外周面は、全周に亘って周方向に凹凸を繰り返す凹凸面とされていることを特徴とする粘着力発現ユニット。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載の粘着力発現ユニットにおいて、
   前記サーマルヘッドに対する前記第２排出体の前記粘着ラベルの幅方向に沿った相対位置を位置決めした状態で、前記サーマルヘッドと前記第２排出体とを互いに連結する連結部材を備えていることを特徴とする粘着力発現ユニット。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載の粘着力発現ユニットにおいて、
   前記サーマルヘッドと前記第２排出体との間には、
   前記粘着ラベルの表面状態を読み取る読み取りセンサと、
   前記粘着ラベルの幅方向に沿って複数のＬＥＤが配列された表示ユニットと、が配設され、
   前記制御部は、前記粘着ラベルに粘着力を発現させる粘着力発現モードと、前記排出ローラの位置調整を行う位置調整モードと、に切替可能とされ、該位置調整モードへの移行時に、複数の前記発熱素子のうち、前記粘着力非発現領域を形成するために印加を行わなかった発熱素子に対して印加を行い、
   前記読み取りセンサは、前記位置調整モード移行時に、前記粘着ラベルの表面状態を読み取ると共に、読み取った表面状態の変化に基づいて印加された前記発熱素子の位置を特定して、その旨を前記制御部に出力し、
   前記制御部は、複数の前記ＬＥＤのうち、前記読み取りセンサで特定された前記発熱素子に対して前記粘着ラベルの幅方向の同じ位置に配置されているＬＥＤが発光するように、前記表示ユニットを作動させることを特徴とする粘着力発現ユニット。
8. 請求項１から６のいずれか１項に記載の粘着力発現ユニットにおいて、
   前記排出機構よりも前記搬送方向の下流側に配設され、前記粘着ラベルの垂れ下がりを検知する検知部を備えていることを特徴とする粘着力発現ユニット。
9. 請求項８に記載の粘着力発現ユニットにおいて、
   前記制御部は、粘着力を発現させる粘着力発現モードと、前記排出ローラの位置調整を行う位置調整モードと、に切替可能とされ、該位置調整モードへの移行時に、横幅が前記粘着ラベルの下流端から段階的に狭くなった状態で前記粘着力非発現領域が形成されるように、前記発熱素子に対して印加を行うことを特徴とする粘着力発現ユニット。
10. 請求項９に記載の粘着力発現ユニットにおいて、
    前記制御部は、前記粘着力非発現領域の横幅が、前記粘着ラベルの下流端からの前記搬送方向に沿った長さに関連付けて段階的に変化するように、前記発熱素子に対して印加を行うと共に、前記検知部が検知した際、前記粘着ラベルの下流端から検知した位置までの長さに基づいて、検知時における前記粘着力非発現領域の横幅を算出することを特徴とする粘着力発現ユニット。
11. 請求項１から１０のいずれか１項に記載の粘着力発現ユニットと、
    前記粘着ラベルを所望の長さに切断するカッターユニットと、を備えていることを特徴とする粘着ラベル発行装置。
12. 請求項１１に記載の粘着ラベル発行装置と、
    前記粘着力発現ユニットよりも前記搬送方向の上流側に配設され、前記印字可能層に印字を行う印字ユニットと、を備えていることを特徴とするプリンタ。

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