JP2013252691A - 記録装置及び印刷物の排出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】記録動作中に吐出不良が発生した場合にも、良好な印刷物と不良な印刷物を効率よく仕分けることである。
【解決手段】記録動作中に記録媒体に記録される画像の間に吐出不良を検出するための検査パターンを記録し、これを読み取り、得られた画像データを解析して、フルライン記録ヘッドからのインクの吐出不良があるかどうかを解析する。そして、その解析の結果に基いて、フルライン記録ヘッドからのインクの吐出不良の種類を判定する。ここで、継続的な吐出不良があると判定されるか、偶発的な吐出不良があると判定されるか、或いは、正常な吐出であると判定されるかに従って、前記記録動作により記録がなされた記録媒体を仕分けする。
【選択図】 図１２

Description

本発明は記録装置及び記録媒体の仕分け方法に関する。本発明は、特に、例えば、インクジェットフルラインヘッドを備えた記録装置及びその装置において記録された記録媒体の仕分け方法に関する。

一般に、インクジェット記録装置（以下、記録装置）では、インクを液滴として紙等の記録媒体に付着させインクドットを記録する。最近では、ノズルの集積配列化の技術進歩を背景に、高密度で長尺な記録ヘッドの製造が可能になってきている。このような記録ヘッドは、一般にフルライン型長尺記録ヘッドと呼ばれ、長尺な記録ヘッドに対応した幅広の記録領域に対し、１回の記録走査によって画像を完成させることができる。

このようなヘッドの長尺化やノズルの高密度化に伴いノズル数は増大する傾向にある。また使用するインクの種類が増えるほどノズル総数も増えることとなり、実際にノズル総数が数万から数十万にも及ぶ装置も存在する。しかし、ノズル数が増えれば増えるほど各ノズルの状態管理を行き届かせることは難しくなり、全てのノズルの吐出状態を正常に保つことは難しくなる。インクの正常吐出を乱す要因としては、例えば、ノズル周りへの紙粉やほこりなどのゴミ付着、インクミストの付着、インク粘度の増大、他にもインク内への気泡やゴミの混入、ノズル故障など、数多くの要因が考えられる。

これらの要因はインクの不吐出、吐出曲がりなどの吐出不良を発生させ、白スジ発生などの画像記録の弊害の原因となる。そのため、記録動作中にこのような吐出不良が発生した場合は、速やかに検出することが必要とされる。しかし、このような記録装置装置を停止して吸引等の回復を行うと、記録動作を再開するまでに時間がかかり、記録効率が低下するという問題が生じる。そのため、吐出不良の状態によっては、後から印刷物を確認して良品と不良品とに仕分けできるようにして、記録動作そのものは継続させたいという要望もある。

これらの課題に対し、例えば、特許文献１では、印刷状態が不適切と判定された場合には記録画像上にその画像を実質的に無効にする所定の画像を重ねて記録して正常な印刷物と同様のスタッカに蓄積し、記録動作を継続する方法を開示している。

特許第２９３１７８４号公報

さて、記録動作中に発生する吐出不良には、発生しても短時間で自然回復する吐出不良（偶発的）と、一度発生したらその後も継続する吐出不良（継続的）がある。例えば、インク中の気泡により吐出不良が発生しても、気泡の種類や大きさによってはこれらがノズル口から排出されて短時間でその吐出不良が回復する場合がある。また、ゴミがノズルに付着して吐出不良が発生した場合でも、ゴミの種類や大きさによっては、これらが自然に除去されて短時間で自然回復する場合がある。

また、記録画像によっては、記録ヘッドで用いる複数のインクの内、何れかのインクに関して吐出不良が発生した場合でも良好な印刷物が出力される場合がある。例えば、記録画像に濃度変化が少なく一様な濃度で記録する場合に比べて、各色成分の濃度変化が複雑な場合の画像の方が吐出不良による濃度むらなどの弊害が視認されにくく、良好な印刷物として許容されやすい傾向がある。従って、継続的な吐出不良が発生した場合はいずれ画像品質の劣化が視認される印刷物が出力される可能性が高いが、短時間で自然回復する偶発的な吐出不良が発生した場合にはその前後で良好な印刷物と不良の印刷物が混在して出力される可能性がある。この場合には、出力された印刷物の中から良好な印刷物のみを選別するのが好ましい。

しかしながら、記録画像ごとに印刷物の良否を装置で自動的に正確に判別するのは、装置の制御が複雑になったり、また高い精度でその制御を行うことが難しいという問題がある。また、良好な印刷物と視認可能な不良印刷物が混在している状況であれば、オペレータが目視確認で確実に最終判断を行いたいという要望もある。また、特許文献１に開示された方法では、吐出不良を検出した場合には印刷物に不良を示す画像を重ねて記録してしまい、装置停止時間を削減できても場合によっては、良好な印刷物をも不良として無駄にしてしまうという課題があった。

本発明は上記従来例に鑑みてなされたもので、記録動作中に吐出不良が発生した場合にも、良好な印刷物と不良な印刷物を効率よく仕分けることが可能な記録装置及び記録媒体の仕分け方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明の記録装置は、次のような構成からなる。

即ち、インクを吐出する複数のノズルを備える記録ヘッドと、記録媒体を搬送する搬送手段とを有し、前記記録ヘッドを用いて前記記録媒体の搬送方向に関して複数の画像を連続して記録する記録装置であって、前記記録ヘッドの吐出不良を検出するための複数の検査パターンのそれぞれを、前記記録ヘッドを用いて画像の間に記録する検査パターンの記録手段と、前記複数の検査パターンを読み取る読み取り手段と、前記読み取り手段により読み取られた複数の検査パターンの検査の結果に基づいて、前記複数の画像を継続的な吐出不良がある状態か、偶発的な吐出不良がある状態か、或いは、正常な吐出の状態かを仕分ける仕分け手段とを有することを特徴とする。

また本発明を別の側面から見れば、インクを吐出する複数のノズルを備える記録ヘッドと、記録媒体を搬送する搬送手段とを有し、前記記録ヘッドを用いて前記記録媒体の搬送方向に関して複数の画像を連続して記録する記録装置において記録がなされた記録媒体の仕分け方法であって、前記記録ヘッドの吐出不良を検出するための複数の検査パターンのそれぞれを、前記記録ヘッドを用いて画像の間に記録する検査パターンの記録工程と、前記複数の検査パターンを読み取る読み取り工程と、前記読み取り工程において読み取られた複数の検査パターンの検査の結果に基づいて、前記複数の画像を継続的な吐出不良がある状態か、偶発的な吐出不良がある状態か、或いは、正常な吐出の状態かを仕分ける仕分け工程とを有することを特徴とする記録媒体の仕分け方法を備える。

従って本発明によれば、記録動作中に吐出不良が発生した場合にも、良好な印刷物と不良な印刷物を効率よく仕分けることができるという効果がある。

本発明の代表的な実施例であるインクジェット記録装置の内部構成を示す概略側断面図である。 図１に示す記録装置における片面記録時の動作を説明するための図である。 図１に示す記録装置における両面記録時の動作を説明するための図である。 スキャナ部の概要を示すための図である。 記録ヘッドの概要を示すための図である。 クリーニング機構の構成を示す斜視図である。 クリーニング機構の構成を示す斜視図である。 ワイパユニットの構成を示すための図である。 記録ヘッドとスキャナ部と不吐監視パターンとの位置関係の概要を示すための図である。 不吐監視機能のフローチャートを説明するための図である。 不吐発生時の記録ヘッドと不吐監視パターンの関係を示すための図である。 実施例１に従う不吐監視スキャン後解析処理を示すフローチャートである。 記録動作中の良好印刷物と不良印刷物とを分別する様子を説明する図である。 不吐解析処理を示すフローチャートである。 不吐発生時の検査パターンと生値と微分値との関係を説明する図である。 不吐ΔＰ算出処理のフローチャートを説明するための図である。 不吐ΔＰの概要を説明するための図である。 Ｎ値化処理を示すフローチャートである。 実施例１に従う不吐種類判定処理を示すフローチャートである。 実施例２に従う不吐種類判定処理を示すフローチャートである。 実施例３に従う不吐監視スキャン後解析処理を示すフローチャートである。 実施例３の変型例に従う不吐監視スキャン後解析処理を示すフローチャートである。 実施例４に従う不吐監視スキャン後解析処理を示すフローチャートである。

以下添付図面を参照して本発明の好適な実施例について、さらに具体的かつ詳細に説明する。なお、既に説明した部分には同一符号を付し重複説明を省略する。

なお、この明細書において、「記録」（「プリント」という場合もある）とは、文字、図形等有意の情報を形成する場合のみならず、有意無意を問わない。また人間が視覚で知覚し得るように顕在化したものであるか否かを問わず、広く記録媒体上に画像、模様、パターン等を形成する、または媒体の加工を行う場合も表すものとする。

また、「記録媒体」とは、一般的な記録装置で用いられる紙のみならず、広く、布、プラスチック・フィルム、金属板、ガラス、セラミックス、木材、皮革等、インクを受容可能なものも表すものとする。

さらに、「インク」（「液体」と言う場合もある）とは、上記「記録（プリント）」の定義と同様広く解釈されるべきものである。従って、記録媒体上に付与されることによって、画像、模様、パターン等の形成または記録媒体の加工、或いはインクの処理（例えば記録媒体に付与されるインク中の色剤の凝固または不溶化）に供され得る液体を表すものとする。

またさらに、「ノズル」とは、特にことわらない限り吐出口ないしこれに連通する液路およびインク吐出に利用されるエネルギーを発生する素子を総括して言うものとする。

以下に用いる記録ヘッド用基板（ヘッド基板）とは、シリコン半導体からなる単なる基体を指し示すものではなく、各素子や配線等が設けられた構成を差し示すものである。

さらに、基板上とは、単に素子基板の上を指し示すだけでなく、素子基板の表面、表面近傍の素子基板内部側をも示すものである。また、本発明でいう「作り込み（built-in）」とは、別体の各素子を単に基体表面上に別体として配置することを指し示している言葉ではなく、各素子を半導体回路の製造工程等によって素子板上に一体的に形成、製造することを示すものである。

次に、インクジェット記録装置の実施例について説明する。この記録装置は、ロール状に巻かれた連続シート（記録媒体）を使用し、片面記録及び両面記録の両方に対応した高速ラインプリンタであり。例えば、プリントラボ等における大量枚数のプリント分野に適している。

図１は本発明の代表的な実施例であるインクジェット記録装置（以下、記録装置）の内部概略構成を示す側断面図である。装置内部は大きくは、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、記録部４、クリーニング部（不図示）、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、シート巻取部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出トレイ１２、制御部１３などに分けられる。シートは、図中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。

シート供給部１はロール状に巻かれた連続シートを収納して供給するユニットである。シート供給部１は、２つのロールＲ１、Ｒ２を収納することが可能であり、択一的にシートを引き出して供給する構成となっている。なお、収納可能なロールは２つであることに限定はされず、１つ、あるいは３つ以上を収納するものであってもよい。デカール部２は、シート供給部１から供給されたシートのカール（反り）を軽減させるユニットである。デカール部２では、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを用いて、カールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させてしごくことでカールを軽減させる。斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（本来の進行方向に対する傾き）を矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの斜行が矯正される。

記録部４は、搬送されるシートに対して記録ヘッド部１４によりシートの上に画像を形成するユニットである。記録部４は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。記録ヘッド部１４は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたフルライン記録ヘッド（インクジェットフルラインヘッド）を有する。記録ヘッド部１４は、複数の記録ヘッドがシートの搬送方向に沿って平行に配置されている。この実施例ではＫ（ブラック）、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロ）の４色に対応した４つの記録ヘッドを有する。記録ヘッドの並び順はシート搬送上流側から、Ｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙとなっている。なお、インク色数及び記録ヘッドの数は４つには限定はされない。また、インクジェット方式としては、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介して記録ヘッド部１４に供給される。

検査部５は、記録部４でシートに記録された検査パターンや画像を光学的に読み取って、記録ヘッドのノズルの状態、シート搬送状態、画像位置等を検査するユニットである。検査部５は実際に画像を読み取り画像データを生成するスキャナ部と読み取った画像を解析して記録部４へ解析結果を返す画像解析部より構成されている。検査部５はＣＣＤラインセンサであり、シート搬送方向と垂直な方向にセンサが並べられている。

なお、上述のように図１に示した記録装置は、片面記録及び両面記録の両方に対応しているが、図２と図３とはそれぞれ、図１に示す記録装置において片面記録時の動作と両面記録時の動作を説明するための図である。

図４はスキャナ部の詳細な構成を示す側断面図である。

スキャナ部１７は、光を電気信号に変換するＣＣＤ１８、レンズ１９、光線２０を狭い空間に折りたたむためのミラー２１、原稿を照らすための原稿照明装置２２、原稿を搬送する搬送ローラ２３、原稿をガイドするための紙搬送ガイド板２４を含む。また、光線２０は原稿で反射されレンズ１９を通りＣＣＤ１８に至る光の経路を示している。

紙搬送ガイド板２４でガイドされた原稿は搬送ローラ２３により所定の速度読み取り部を通過する。読み取り部の原稿は原稿照明装置２２で照射される。照射された原稿の光はミラー２１で折り返された後、レンズ１９を通りＣＣＤ１８へ集められる。ＣＣＤ１８で電気信号に変換された画像情報は画像解析部へ渡され解析される。また、検査部５には解析用のＣＰＵ２５（不図示）を備える。

カッタ部６は、記録後のシートを所定長さにカットする機械的なカッタを備えたユニットである。カッタ部６は、シートを次工程に送り出すための複数の搬送ローラも備えている。情報記録部７は、切断されたシートの裏面に記録のシリアル番号や日付などの記録情報を記録するユニットである。乾燥部８は、記録部４で記録されたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるユニットである。乾燥部８は、シートを次工程に送り出すための搬送ベルト及び搬送ローラも備えている。

シート巻取部９は、両面記録を行う際に表面記録が終了した連続シートを一時的に巻き取るユニットである。シート巻取部９はシートを巻き取るための回転する巻取ドラムを備えている。表面記録が終了しカットされていない連続シートは巻取ドラムに一時的に巻き取られる。巻き取りが終わったら、巻取ドラムが逆回転して巻き取り済みシートはデカール部２に供給され、記録部４に送られる。このシートは表裏反転しているので記録部４で裏面記録を行うことができる。両面記録のより具体的な動作については後述する。

排出搬送部１０は、カッタ部６で切断され乾燥部８で乾燥させられたシートを搬送して、ソータ部１１までシートを受け渡すためのユニットである。ソータ部１１は必要に応じて記録済みシートをグループ毎に排出トレイ１２の異なるトレイに振り分けて排出するユニットである。図１〜図３には排出トレイ１２として３つのトレイが図示されており、上より第１のトレイ、第２のトレイ、第３のトレイという。

なお、ここでは第１から第２のトレイの位置を物理的に固定して説明するが、別の方法で第１から第３のトレイを区別して、位置を可変としても良い。例えば、トレイにランプを付属させて、ランプの点灯色により第１から第３のトレイを区別しても良い。特に、トレイが４個以上ある場合は、上述したような方法で第１から第２のトレイの位置を可変とし、さらに印刷物をグループごとに異なる排出トレイに振り分けて排出しても良い。

制御部１３は、記録装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部１３は、ＣＰＵ、メモリ、各種Ｉ／Ｏインタフェースを備えたコントローラ１５及び電源を有する。記録装置の動作は、コントローラ１５又はコントローラ１５にＩ／Ｏインタフェースを介して接続されるホストコンピュータ（以下、ホスト）等の外部機器１６からの指令に基づいて制御される。

次に、基本的な記録動作について説明する。記録動作は、片面記録と両面記録とではその動作が異なるので、それぞれについて説明する。

図２は片面記録時の動作を説明するための図である。

図２はシート供給部１から供給されたシートに画像が記録されて排出トレイ１２に排出されるまでの搬送経路を太線で示している。シート供給部１から供給され、デカール部２、斜行矯正部３でそれぞれ処理されたシートは、記録部４において表面記録（片面記録）がなされる。記録されたシートは検査部５を経て、カッタ部６において予め設定されている所定の単位長さ毎に切断される。カットシートは、必要に応じて情報記録部７でシートの裏面に記録情報が記録される。そして、カットシートは一枚ずつ乾燥部８に搬送され乾燥が行なわれる。その後、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１のトレイ１２に順次排出され積載されていく。

図３は両面記録時の動作を説明するための図である。

両面記録では、表面記録シーケンスに次いで裏面記録シーケンスを実行する。最初の表面記録シーケンスでは、シート供給部１から検査部５までの各ユニットでの動作は上述の片面記録の動作と同じである。両面記録の場合、ここでカッタ部６では切断動作は行わずに、連続シートのまま乾燥部８に搬送される。乾燥部８での表面のインク乾燥の後、排出搬送部１０の側の経路ではなく、シート巻取部９の側の経路にシートが導入される。導入されたシートは、順方向（図面では逆時計回り方向）に回転するシート巻取部９の巻取ドラムに巻き取られていく。記録部４において、予定された面の記録が全て終了すると、カッタ部６にて連続シートの記録領域の後端が切断される。カット位置を基準に、搬送方向下流側（記録がされた側）の連続シートは乾燥部８を経てシート巻取部９でシート後端（カット位置）まで全て巻き取られる。一方、カット位置よりも搬送方向上流側の連続シートは、シート先端（カット位置）がデカール部２の残らないように、シート供給部１に巻き戻される。

以上の表面記録シーケンスの後に、記録動作は裏面記録シーケンスに切り替わる。シート巻取部９の巻取ドラムが巻き取り時とは逆方向（図面では時計回り方向）に回転する。巻き取られたシートの端部（巻き取り時のシート後端は、送り出し時にはシート先端になる）はデカール部２に送り込まれる。デカール部２では先とは逆向きのカール矯正がなされる。これは、巻取ドラムに巻かれたシートは、シート供給部１でのロールとは表裏反転して巻かれ、逆向きのカールとなっているためである。その後は、斜行矯正部３を経て、記録部４で連続シートの裏面に記録が行なわれる。記録されたシートは検査部５を経て、カッタ部６において予め設定されている所定の単位長さ毎に切断される。カットシートは両面に記録されているので、情報記録部７での記録はなされない。カットシートは一枚ずつ乾燥部８に搬送され、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１のトレイ１２に順次排出され積載されていく。

次に、記録ヘッド部１４の構造についてさらに詳しく説明する。

この実施例の記録ヘッド部１４はブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロ（Ｙ）の４色の記録ヘッドで構成されている。それぞれの記録ヘッドの構成は同一であり、図５は記録ヘッドの構成を示している。

記録ヘッド１０３は、シリコンで形成された有効吐出幅が約１インチの長さを持つ８枚のチップ１０１が支持部材である下ベース基板に千鳥状に接着され、その両端部にある電極部でフレキシブル配線基板とワイヤボンディングにより電気的に接続されている。チップ１０１同士はそれぞれ所定数のノズル分だけ、オーバラップした構成となっている。また、チップ１０１は４列のノズル列Ａ、ノズル列Ｂ、ノズル列Ｃ、ノズル列Ｄで構成されている。チップ１０１にはチップ温度を計測する温度センサが取り付けられている（不図示）。

記録ヘッド１０３は、有効吐出幅が約８インチの長さを有し、Ａ４の記録紙の短辺方向の長さとほぼ一致した長さで、Ａ４記録用紙を縦方向に搬送して、１パスにより連続記録が可能な長さのインクジェット記録ヘッドである。この実施例では、各色ごとに同じインクジェット記録ヘッドを有し、フルカラー記録を可能にしている。

実際の記録動作では、チップ１０１の中央付近の表面側に液体を吐出するための吐出口（ノズル）１０２が複数開口しており、各吐出口１０２から吐出されるインク液滴によって記録を行う。チップ１０１上には各々の吐出口１０２に対応して吐出エネルギー発生素子として不図示の発熱素子（電気熱変換素子または加熱ヒータ）が形成されている。発熱素子は通電加熱してインクを発泡させ、その運動エネルギーでインクを吐出口１０２から吐出させる。

この実施例では、検査部にＣＣＤラインセンサを用いたがこれに限るものではない。また、ノズル列の解像度は１２００ｄｐｉおよびノズル間解像度は２４００ｄｐｉの例を示したが、これに限るものではない。

次に、クリーニング機構についてさらに詳しく説明する。

図６、図７はクリーニング部と１つのクリーニング機構２６の詳細構成を示す斜視図である。

クリーニング部は、複数（４つ）の記録ヘッド１０３に対応して複数（４つ）のクリーニング機構２６を有する。図６はクリーニング機構２６の上に記録ヘッド１０３がある状態（クリーニング動作時）を、図７はクリーニング機構２６の上に記録ヘッドがない状態を示している。

クリーニング部にはクリーニング機構２６、キャップ２７、位置決め部材２８が設けられている。クリーニング機構２６は、記録ヘッド１０３のノズル面（インク吐出面）に付着した付着物を除去するワイパユニット２９と、ワイパユニット２９を払拭方向（Ｙ方向）に沿って移動させる移動機構、これらを一体に支持するフレーム３０を有する。移動機構は、駆動源の駆動によって、２本のシャフト３１によって案内支持されたワイパユニット２９をＹ方向に移動させる。駆動源は、駆動モータ３２と減速ギア３３、３４を有し、ドライブシャフト３５を回転させる。ドライブシャフト３５の回転は、ベルト３６とプーリで伝達されてワイパユニット２９を移動させる。

図８はワイパユニット２９の構成を示す図である。ノズルチップ列に対応して２つの吸引口３７が設けられている。２つの吸引口３７は、Ｘ方向には２つのノズルチップ列の間隔と同じ間隔を有する。２つの吸引口３７は、Ｙ方向には２つのノズルチップ列の隣り合うノズルチップの間のずれ量（所定距離）と同じかほぼ同じずれ量を有している。吸引口３７は吸引ホルダ３８に保持され、吸引ホルダ３８は記録ヘッド部１４のノズル面に対して垂直方向（Ｚ方向）に弾性体であるバネ３９で付勢され、バネに抗してＺ方向に移動可能となっている。この変位機構は、移動中の吸引口３７が封止部を乗り越える際の動きを吸収するためのものである。

２つの吸引口３７には吸引ホルダ３８を介してチューブ４０が接続されており、チューブ４０には吸引ポンプ等の負圧発生手段が接続されている。負圧発生手段を動作させると、吸引口３７内部にインクやゴミを吸い取るための負圧が与えられる。このようにして、記録ヘッドのインク吐出口からインクやゴミを吸引する。ブレード４１は左右２枚ずつ、計４枚のブレードがブレードホルダ４２に保持されている。ブレードホルダ４２はＸ方向における両端が軸支され、Ｘ方向を回転軸として回転可能な構造となっており、通常はブレードホルダ４２はストッパ４３にバネ４４によって付勢されている。ブレード４１は、切換機構の動作によりワイピング位置と退避位置とでブレード面の向きを切り換えることができる。吸引ホルダ３８とブレードホルダ４２はワイパユニット２９の共通の支持体上に設置されている。

次に、上記構成の記録装置が実行する不吐監視機能について説明する。

不吐監視機能とは、記録動作中に発生する吐出不良を検出する機能である。

図９は実施例１に従う記録ヘッド１０３とスキャナ部１７、及び、画像２０１と不吐監視パターン２００の位置関係を示した概略図である。

記録媒体１１０が図９の下方向（上流側）から上方向（下流側）に搬送され、その間に記録ヘッド１０３により画像２０１と不吐監視パターン２００とが１回の用紙搬送の間に記録される。不吐監視パターン２００は画像間に任意の間隔で記録させることが可能である。なお、図９において、１１１はスキャナ部１７のＣＣＤにより画像の読み取りが可能な領域（スキャナ読み込み領域）を模式的に示したものであり、１１２はスキャナのバックグラウンドであり、全面が黒色で塗装されている。これは、用紙の端部付近における白かぶりによる影響を軽減するためのものである。不吐監視パターンはスキャナ読み込み領域１１１を通過する間にスキャナ部により読み取られると同時に、読み取られたデータがＣＰＵへ転送されて不吐ノズルに関する解析が行われる。

次に、フローチャートを参照しながら、不吐監視機能について説明する。

図１０は不吐監視処理を示すフローチャートである。

まず、ステップＳ１では、画像間に不吐監視パターン（検査パターン）を記録する。なお、ここでは説明を簡単にするため、その不吐監視パターンはインク１色（Ｂｋ）により記録されるものとする。

図１１は、記録ヘッドと不吐監視パターンの関係を示す図である。図１１では、記録ヘッド１０３のうち、１つのチップ１０１の中心部３２ノズル分により記録される不吐監視パターン（検査パターン）を例示している。チップ１０１はノズル列方向（Ｙ方向）の解像度が１２００ｄｐｉであり、搬送方向（Ｘ方向）にＡ〜Ｄ列の４列で構成されている。

不吐監視パターン２００は開始マーク１１９と位置合わせマーク１２０、Ａ列用検査パターン１２１、Ｂ列用検査パターン１２２、Ｃ列用検査パターン１２３、Ｄ列用検査パターン１２４から構成されている。開始マーク１１９は不吐ノズル解析の際に読み取り画像で検査パターンの開始位置を特定するのに使用する他、各ノズル列の予備吐出としても使用する。位置合わせマーク１２０は空白となっており、吐出不良ノズルの概略位置を特定するのに使用する。なお、開始マーク１１９は吐出不良ノズルがあった場合でも影響を受けにくいよう、全ノズル列を用いて記録する。

また、図１１において、１１７と１１８はそれぞれ不吐出ノズル（白丸）と吐出ノズル（黒丸）を表している。図１１では、Ａ列の２４番目ノズル、Ｂ列の１０番ノズル、Ｄ列の１６番〜１７番ノズルは全て不吐ノズルである。この時、図１１では不吐監視パターン２００は該当列の該当ノズルで記録する部分が白く抜けている。また、不吐以外にヨレが発生した場合にも検査パターンは同様に白く抜けるため、ヨレ量が所定の値を超えた場合には不吐と同様に扱うことが可能である。

図１０に戻って説明を続けると、ステップＳ２では、画像間に記録された不吐監視パターン（検査パターン）を記録媒体の搬送を続けながらスキャナ部で読み取る。ここでは読み取り部の読み取り解像度を異なる複数のモードの中から選択して設定する。ステップＳ２では、読み取り解像度は４００ｄｐｉと設定して読み取りを行う。

ステップＳ３で開始マークを認識し、ステップＳ４ではインクの種類ごとに解析を行うＲＧＢレイヤを選択する。具体的には、Ｂｋ、Ｍの検査パターンはＧ（緑）レイヤ、Ｃの検査パターンはＲ（赤）レイヤ、Ｙの検査パターンはＢ（青）レイヤで解析を行う。

さらにステップＳ５では位置合わせマークを認識して読み取り画像に対するノズルの概略位置の特定を行い、ステップＳ６ではスキャン画像をインク色毎・ノズル列毎に分割する。

最後に、ステップＳ７で分割した画像に対して不吐監視スキャン後解析を行い、不吐監視処理は終了となる。

次に、上記構成の記録装置が実行する不吐監視スキャン後解析のいくつかの実施例について説明する。

図１２は実施例１に従う不吐監視スキャン後解析の処理を示すフローチャートである。まず、ステップＳ７１では、不吐監視スキャン後解析として、不吐やヨレなどを検出するための吐出不良解析を実行し、その吐出不良解析結果に対し、ステップＳ７２では、継続的な不吐があるかどうかを調べる。

その結果、ステップＳ７３において、継続的な不吐があると判定された場合、処理はステップＳ７５に進み、第３のトレイに印刷物を排出する。これに対して、継続的な不吐はないと判定された場合、処理はステップＳ７４に進み、さらに、それが偶発的な不吐があるかどうかを調べる。ここで、偶発的な不吐があると判定された場合、処理はステップＳ７６に進み、第２のトレイに印刷物を排出し、いずれにも該当しなかった場合（正常な吐出である場合）、処理はステップＳ７７に進み第１のトレイに印刷物を排出する。

ここで、第１のトレイから第３のトレイに出力される印刷物について説明する。

図１３は記録媒体１１０を左方向へ搬送しながら記録ヘッド１０３により記録を行い、スキャナ部１７において画像間の不吐監視パターン２００の読み取りを行っている様子を示す模式図である。

図１３において、（ａ）は吐出不良がない場合、（ｂ−１）は偶発的な吐出不良が発生した場合、（ｂ−２）は偶発的な吐出不良が発生して自然回復した場合、（ｃ）は継続的な吐出不良が発生した場合を表している。これらの図夫々において、６枚の印刷物１３０夫々には、出力されるトレイの番号と印刷物１３０の状態とが示されている。具体的には、番号“１”が第１のトレイを、番号“２”が第２のトレイを、番号“３”が第３のトレイを示す。また、印刷物の状態としては品質のよいことを示す“良品”と品質の良好ではないことを示す“不吐あり”とがある。

以下ではそれぞれの場合に関して詳しく説明する。

（ａ）では吐出不良が発生しなかったため、１枚目から６枚目の印刷物は良好と判断して第１のトレイに排出する。

（ｂ−１）では４枚目から６枚目を印刷中に偶発的な吐出不良が発生したため、１枚目から３枚目は良品と判断して第１のトレイに排出し、吐出不良状態で印刷を行った可能性がある４枚目から６枚目の印刷物を第２のトレイに排出する。

（ｂ−２）では１枚目から３枚目を印刷中に偶発的な吐出不良が発生したものの、４枚目から６枚目を印刷中に自然回復したため、吐出不良状態で印刷を行った可能性がある１枚目から６枚目の印刷物を第２のトレイに排出する。

（ｃ）では１枚目から３枚目を印刷中に継続的な吐出不良が発生したため、吐出不良状態で印刷を行った可能性がある１枚目から３枚目の印刷物を第２のトレイに排出し、吐出不良状態で印刷を行った４枚目から６枚目の印刷物を第３のトレイに排出する。

以上により、第１のトレイには良好な印刷物が、第２のトレイには良好な印刷物と吐出不良状態で印刷した印刷物が混在したものが、第３のトレイには吐出不良状態で印刷した印刷物がそれぞれ排出される。これにより、ユーザは第２トレイのみを確認すれば良好な印刷物と画像品質が良好でない印刷物とを効率的に仕分けることができる。

次に、不吐監視スキャン後解析の解析完了タイミングと、排出トレイ分岐指示のタイミングに関して説明する。不吐監視パターン２００は画像間に任意の間隔で印刷させることが可能であるが、ここでは２０秒間隔で印刷するよう設定した例について説明する。

この実施例における不吐監視スキャン後解析では、印刷物の前後２回分の吐出不良解析結果を用いるため、２個目の不吐監視パターンを印刷するのにまず２０秒を要する。さらに不吐監視パターンを印刷してからスキャナ部で読み取りが完了するまで４秒を要し、吐出不良解析、および不吐種類判定に２秒を要する。従って、解析に必要な不吐監視パターンの印刷開始から吐出不良解析を経て印刷物を排出する排出トレイを決定するまでに、合計で２６秒を要することになる。

一方、不吐監視パターン直後の印刷物が印刷されてから排出トレイを分岐するソータ部１１に達するまでは搬送に３０秒を要する。そのため、２個の不吐監視パターンのうち搬送方向に関し、前方にある不吐監視パターン直後の印刷物がソータ部１１に達する４秒前（＝３０秒−２６秒）に排出トレイの分岐が決定できる。従って、解析結果に応じて上述したような排出トレイの分岐が可能となる。

ここでは不吐監視パターンの印刷間隔を２０秒とした。しかしながら、前方にある不吐監視パターン直後の印刷物がソータ部１１に達するまでに吐出不良解析が完了する範囲内であれば、記録ヘッドとスキャナ部の位置関係や処理速度、または所望の解析精度に応じて印刷間隔を任意に変更しても良い。不吐監視パターンの印刷間隔を短くすることで、より詳細に排出トレイを分岐させることができる。

また、上述した条件下であれば、一度吐出不良を検出した場合は次の不吐監視パターンの印刷タイミングを早めても良い。そうすることで、より詳細に印刷状態を把握することが可能となる。

以下では、上述した不吐監視スキャン後解析における吐出不良解析（ステップＳ７１）の詳細についてフローチャートを参照して説明する。

＜吐出不良解析：解析手段（ステップＳ７１）＞
図１４は不吐監視スキャン後解析における不吐解析の詳細な処理を示すフローチャートである。

ステップＳ１０１では、ステップＳ６で分割した画像に対し、ノイズ低減のためシート搬送方向に加算平均処理を行う。この実施例では、各ノズル列の検査パターンの中央部の６画素に対して所定のＲＧＢレイヤにおける輝度値の加算平均処理を行う。加算平均した輝度値を以下では「生値」という。

ステップＳ１０２では、算出した生値に対しノズル配列方向に微分処理を行う。この微分処理とは、あるＮ番目の画素に対し、
微分値＝｛（Ｎ＋ｄ番目の画素の輝度値）−（Ｎ番目の画素の輝度値）｝／２
ｄ：微分距離
を付与することと定義する。

図１５はチップ１０１と不吐監視パターン２００との関係の概要を示した図である。ここでは説明を簡単にするため、１つのノズル列を例にとり説明している。

図１５（ａ）はチップ１０１のＡ列のみを図示したものであり、１つの不吐ノズル（１２６）、隣接する２つの不吐ノズル（１２７）、隣接する３つの不吐ノズル（１２８）、隣接する４つの不吐ノズル（１２９）がある状況を示している。図１５（ｂ）は不吐監視パターン２００のうちＡ列用検査パターン１２１のみを示しており、不吐ノズルの部分が白く抜けている。図１５（ｃ）はステップＳ１０１で算出した生値（Ｒａｗ）を示したものであり、横軸は画像の画素数であり、縦軸は輝度値である。図１５（ｄ）はステップＳ１０２における微分処理で算出した値（ｄｉｆｆ）であり、以下微分値という。なお、この不吐解析における微分処理では、微分距離ｄ＝２画素とする。

ここで微分処理を行う目的は２つである。第１の目的は、スキャナ部のノズル列方向の輝度分布や、不吐監視パターンのノズル列方向の濃度分布による吐出不良検出への影響を少なくするためである。第２の目的はＳ／Ｎ比の向上である。即ち、微分処理によって平均値からのオフセットによる影響を軽減でき、吐出不良ノズル検出の精度を向上することができる。

ステップＳ１０３では、画素内の不吐ノズル数を推定するために微分値のピーク差分「不吐ΔＰ」の算出処理を行う。

図１６は不吐ΔＰ算出処理の詳細を示すフローチャートである。ここでは、隣接で不吐となったノズルの数を特定するために、不吐ΔＰを算出する。

図１７は生値と微分値と不吐ΔＰとの関係を説明する図である。図１７において、“Ｔｈ＋”及び“Ｔｈ−”はそれぞれ、正及び負の不吐検出開始閾値であり、ＲａｗはステップＳ１０１で算出した生値を、ｄｉｆｆはステップＳ１０２で算出した微分値を示している。

まず、ステップＳ１０３−１では、これらの閾値を超える画素をカウントする。即ち、微分値に対して、正の閾値Ｔｈ＋を上回る画素を検索する。Ｔｈ＋を上回る画素を見つけたら、ステップＳ１０３−２において、近傍の微分値の極大値を検索し、その微分値をプラスピークＰ１と定義する。次に、プラスピークＰ１近傍でＴｈ−を下回る画素を検索する。Ｔｈ−を下回る画素を見つけたら、近傍の微分値の極小値を検索し、その微分値をマイナスピークＰ２と定義する。このようにしてピークの画素が特定される。なお、Ｔｈ＋及びＴｈ−はインク種類等に応じて任意に設定できるものとする。

そして、ステップＳ１０３−３では、所定範囲内に位置座標値の小さい方からプラスピーク、マイナスピークの順番で揃っているかどうかを調べる。ここで、この順番で両方が揃っていると判断した場合はマイナスピーク近辺の画素に不吐があると判断し、処理はステップＳ１０３−４に進み、ピーク差分値（Ｐ１−Ｐ２）を算出する。さらに、ステップＳ１０３−５では、そのマイナスピークの画素に不吐ΔＰ（＝Ｐ１−Ｐ２）の情報を持たせる。

不吐ΔＰは微分値のピーク差分であり、微分値における正の極大値と負の極大値の差分で定義される。不吐ΔＰは不吐ノズル数に比例して大きくなるので、画素内で不吐となったノズル数を推定するのに利用することができる。なお、この実施例では、不吐ΔＰ算出時の誤検知防止策として、生値の輝度が輝度平均値の８０％以上の場合は不吐ΔＰの算出を行わないこととする。このように誤検知防止施策として生値の情報を用いても良い。

これに対して、プラスピーク、マイナスピークの順番で揃っていないと判断した場合には、処理はステップＳ１０３−４〜Ｓ１０３−５をスキップしてそのまま終了する。以上で、不吐ΔＰ算出処理の説明は終了する。

さて図１４に戻って説明を続けると、ステップＳ１０４ではＮ値化処理を実行する。

図１８はＮ値化処理の詳細を示すフローチャートである。

この処理では、不吐ΔＰから画素内で不吐となったノズルの数を推定しＮ値化を行う。具体的には、予め設定した不吐閾値Ｆ１〜Ｆ４（Ｆ４＞Ｆ３＞Ｆ２＞Ｆ１）と不吐ΔＰとの大小を比較することにより、画素内の不吐ノズル数を判定する。

図１８によれば、ステップＳ１０４−１でΔＰと閾値Ｆ４とを比較する。ここで、ΔＰ≧Ｆ４であれば、処理はステップＳ１０４−２に進み、４不吐以上に相当すると判断し、Ｆ４＞ΔＰであれば、処理はステップＳ１０４−３に進む。そして、ΔＰと閾値Ｆ３と比較する。ここで、Ｆ４＞ΔＰ≧Ｆ３であれば、処理はステップＳ１０４−４に進み、３不吐相当であると判断し、Ｆ３＞ΔＰであれば、処理は処理はステップＳ１０４−５に進む。そして、ΔＰと閾値Ｆ２と比較する。

ここで、Ｆ３＞ΔＰ≧Ｆ２であれば、処理はステップＳ１０４−６に進み、２不吐相当であると判断し、Ｆ２＞ΔＰであれば、処理は処理はステップＳ１０４−７に進む。そして、ΔＰと閾値Ｆ１と比較する。ここで、Ｆ２＞ΔＰ≧Ｆ１であれば、処理はステップＳ１０４−８に進み、１不吐相当であると判断し、Ｆ１＞ΔＰであれば、処理は処理はステップＳ１０４−９に進む。不吐無し、と判定する。

なお、ここでは、不吐無し、１不吐相当、２不吐相当、３不吐相当、４不吐以上相当までの５値化の例を示しているが、本発明はこれによって限定されるものではない。また、閾値Ｆ１〜Ｆ４は任意に設定できるものとする。ここで、１〜４不吐「相当」と表現しているのは、ステップＳ１で説明したように、不吐以外にヨレが発生した場合にも、ヨレ量が所定の値を超えた場合には不吐ΔＰとして計上し、不吐と同様に扱うことが可能であるためである。

図１４に戻って説明を続けると、ステップＳ１０５では不吐解析に関してＯＫ／ＮＧの判定を行う。Ｎ値化した不吐数が画像品位として許容できる範囲であればＯＫと判定し、許容できる範囲でなければＮＧと判定する。さらに、ステップＳ１０６では、ステップＳ１０５の不吐判定結果をメモリに保存する。ここで保存する不吐判定結果とは、ＯＫ／ＮＧの判定結果、及び吐出不良解析で得た不吐の位置情報を含むものとする。なお、この実施例では不吐判定結果は給紙動作のタイミングでリセットする。保存した判定結果は後述する不吐種類判定の際に用いる。

＜不吐種類判定：判定手段（ステップＳ７２）＞
次に、不吐監視スキャン後解析における不吐種類判定に関して説明する。

図１９は不吐種類判定の詳細な処理を示すフローチャートである。

ステップＳ２０１では、ステップＳ１０６で保存した判定結果のうち、前回の不吐判定結果を取得し、続くステップＳ２０２では今回の不吐判定結果を取得する。

次に、ステップＳ２０３では、取得した前回の判定結果と今回の判定結果がいずれもＮＧか否かを判断する。ここで、いずれもＮＧの場合は吐出不良が継続的に発生している可能性が高いとして、処理はステップＳ２０５に進み「継続不吐あり」と判定する。これに対して、２つの判定結果のいずれかがＮＧではない場合は、処理はステップＳ２０４に進み、いずれか片方がＮＧか否かを判断する。ここで、いずれか片方がＮＧの場合は偶発的な不吐が発生している可能性が高いとして、処理はステップＳ２０６へ進み「偶発不吐あり」と判定する。これに対して、取得した２つの判定結果の両方にＮＧが含まれない場合、処理はステップＳ２０７へ進み、「偶発不吐、継続不吐なし」と判定する。

なお上述した不吐種類判定はインクの色ごとに行うものとし、使用するインクのうち１色でも継続不吐もしくは偶発不吐が検出された場合はそのように判定するものとする。ただし、あるインクで継続不吐が、他のインクで偶発不吐が検出された場合は「継続不吐あり」と判定するものとする。また、制御を簡単化するために、インクの色ごとではなく全色分の吐出判定結果をまとめてＯＫ／ＮＧとして扱い、不吐種類判定を行っても良い。

従って以上説明した実施例に従えば、記録動作中に吐出不良を検出した場合にも、継続的な吐出不良がある状態で記録した印刷物と、偶発的な吐出不良がある状態で記録した印刷物と、いずれにも該当しない状態で記録した印刷物を異なる排出トレイに排出する。このようにして、良好な印刷物と画像品質が良好でない印刷物とを効率よく仕分けることができる。

なお、この実施例では継続的な吐出不良があると判定された状態で記録した印刷物と、偶発的な吐出不良があると判定された状態で記録した印刷物と、いずれにも該当しない状態で記録した印刷物を判別する手段として異なる排出トレイに排出する例を説明した。しかしながら、本発明はこれによって限定されるものではない。例えば、上記３種類の状況に応じて印刷物を排出する位置をずらしたり、上記状態ごとに印刷物のページ数をユーザに通知するなどにより印刷物を区別しても良い。いずれにしても、ユーザにとって識別容易に仕分けられていれば良い。

この実施例では、実施例１の不吐種類判定おける吐出不良解析のＯＫ／ＮＧの判定結果に加えて吐出不良の位置情報を照合して判定を行う例について説明する。。

図２０は実施例２に従う不吐種類判定の詳細な処理を示すフローチャートである。

なお、図２０において、既に実施例１の図１９で説明したのと同じ処理ステップには同じステップ参照番号を付し、その説明は省略する。ここでは、この実施例に特有の処理についてのみ説明する。

実施例１と同様に、ステップＳ２０１〜Ｓ２０３の処理を実行するが、ステップＳ２０３において、取得した前回の判定結果と今回の判定結果がいずれもＮＧであると判断された場合には、処理はステップＳ２０３−１に進む。ステップＳ２０３−１では、これらのＮＧがいずれも同位置で検出されているか否かを判断する。ここで、いずれのＮＧも同位置で検出されている場合は吐出不良が継続的に発生している可能性が高いとしてステップＳ２０５に進み「継続不吐あり」と判定する。これに対して、これらのＮＧが異なる位置で検出されている場合は偶発的な不吐が発生している可能性が高いとして、ステップＳ２０６へ進み「偶発不吐あり」と判定する。

ここで、同位置とは、実施例１で説明したステップＳ１０３−５で不吐情報を持たせた画素からノズル方向に解像度４００ｄｐｉで前後２画素を加えた計５画素の範囲にある場合とする。同位置の定義に幅を持たせるのは、ＣＣＤラインセンサの読み取り誤差、ノズル解像度に対して読み取り解像度が低いことによる位置特定誤差などを考慮したためである。なお、この実施例では５画素の範囲内のノズルを同位置として定義したが、この範囲はスキャナ解像度やＣＣＤラインセンサの精度等に応じて任意に設定しても良い。

従って以上説明した実施例に従えば、異なる位置での偶発的な吐出不良が連続で発生した場合にも、吐出不良の位置情報を参照して不吐種類を判定することで、より正確に継続的な吐出不良と偶発的な吐出不良を判別することができる。

この実施例では、吐出不良が検出された場合は記録動作を継続しながら不吐補完を行う例について説明する。不吐補完を行うことで、装置停止による生産性の低下を抑制するとともに、その後の印刷物を良好に記録できる可能性を高めることができる。

なお、不吐補完処理完了後は良好な印刷物が出力される可能性が高いが、どこからが良好な印刷物となっているかを正確に判断して排出トレイを分岐するのは難しい。従って、制御を簡単にするため、排出トレイの分別に関しては不吐補完処理完了のタイミングに依らず、実施例１で説明した（ａ）から（ｃ）の判断に準ずるものとする。

図２１は実施例３に従う不吐監視スキャン後解析処理の詳細を示すフローチャートである。なお、図２１に示すフローチャートで、既に図１２のフローチャートで説明したのと同じ処理ステップには同じステップ参照番号を付し、その説明は省略する。

この実施例では、ステップＳ７１における吐出不良解析後、ステップＳ７１−１において吐出不良があるかどうかを調べる。ここで、吐出不良があると判断された場合、処理はステップＳ７１−２に進み、吐出不良ノズルに対する補完記録（不吐補完）を行う。その後、処理はステップＳ７２に進み、実施例１で説明した処理を実行する。これに対して、吐出不良がないと判断された場合、処理はステップＳ７２に進み、実施例１で説明した処理を実行する。

次に、ステップＳ７１−２における不吐補完に関して説明する。

不吐補完では、ステップＳ７１の吐出不良解析において吐出不良が検出された場合、吐出不良と判定されたノズル（不吐ノズル）に対する記録データを吐出不良と判定されていないノズルに割り振ることで補完記録を行う。

この実施例では、図５から分かるように、インク１色あたり４列のノズル列を有するので、ある列のノズルが不吐になっても他の３列の有効なノズルで補完することができる。不吐ノズルとして、実施例１のステップＳ１０３−５で不吐情報を持たせた画素からノズル方向に解像度４００ｄｐｉで前後２画素を加えた計５画素の範囲に含まれるノズルを全て不吐ノズルと設定する。このように不吐設定の範囲を広く設定するのは、ＣＣＤラインセンサの読み取り誤差、ノズル解像度に対して読み取り解像度が低いことによる位置特定誤差などを考慮したためである。

なお、この実施例では５画素の範囲内のノズルを不吐ノズルとして設定したが、この設定範囲はスキャナ解像度やＣＣＤラインセンサの精度等に応じて任意に設定しても良い。また不吐補完は、ステップＳ７１で不吐が検出された場合に不吐ノズル数が画像品位として許容できるか否かに関わらず行っても良い。

また不吐補完を行う場合は、図２２に示すフローチャートの処理のように、ステップＳ７３により、吐出不良が継続的と判定された場合のみステップＳ７３−１において実行しても良い。偶発的な吐出不良は自然回復するため、図２２の処理により、このような吐出不良に対しては不吐補完を行わないようにすることができる。これにより、吐出不良と判断されたノズルが増えて補完先のノズルが無くなる状況を抑制することができる。

従って以上説明した実施例に従えば、記録動作中に吐出不良が発生した場合でも、記録動作を続けながら不吐補完を行うことで装置停止による生産性の低下を抑制するとともに、その後の印刷物を良好に記録できる可能性を高めることができる。

この実施例では、継続的な吐出不良があると判定された場合に印刷物を第３のトレイへ排出した上で、記録動作を停止してクリーニングを行い、その後記録動作を再開する例について説明する。。

図２３は実施例４に従う不吐監視スキャン後解析を示すフローチャートである。図２３において、既に図１２において説明したのと同じ処理には同じステップ参照番号を付し、その説明は省略する。ここでは、この実施例に特有な処理についてのみ説明する。

この実施例では、継続的な不吐がある場合に、ステップＳ７５において印刷物を第３のトレイに排出後に、ステップＳ７８では記録動作を停止する。そして、ステップＳ７９で記録ヘッドのクリーニングを実行し、その後、ステップＳ８０において記録動作を再開する。

ステップＳ７９におけるクリーニングではノズルに対して負圧を発生させながら吸引口の内部に負圧が与えられた状態でフェース面をワイピングする（吸引ワイピング）。この吸引ワイピングによりノズル口付近に付着したインクやゴミを吸い取ることができるため、ブレードによるワイピングと比較するとこれらを高確率で異物を除去することができる。なお、この実施例ではクリーニング動作として吸引ワイピングを行うが、これ以外にもブレードワイピングや吸引回復、ノズル加圧など、他の動作を行っても良い。

従って以上説明した実施例に従えば、不吐補完機能を持たない記録装置において記録動作中に吐出不良を検出した場合にも、偶発的な吐出不良に起因する不要な装置停止を抑制することができる。

本発明は記録装置及び印刷物の排出方法に関する。本発明は、特に、例えば、インクジェットフルラインヘッドを備えた記録装置及びその装置において記録された印刷物の排出方法に関する。

本発明は上記従来例に鑑みてなされたもので、記録動作中に吐出不良が発生した場合にも、良好な印刷物と不良な印刷物を効率よく仕分けることが可能な記録装置及び印刷物の排出方法を提供することを目的とする。

即ち、インクを吐出して記録媒体に画像を記録する記録ヘッドと、前記記録ヘッドに吐出不良を検出するための検査パターンを記録させる検査パターン記録手段と、前記検査パターンを読み取って前記記録ヘッドの吐出状態を判定する判定手段とを有する記録装置であって、前記判定手段による今回の判定結果と前回の判定結果とに基づいて、前記記録ヘッドに吐出不良が発生していないと推定される第１の状態で記録された印刷物と、前記記録ヘッドに偶発的な吐出不良が発生していると推定される第２の状態で記録された印刷物と、前記記録ヘッドに継続的な吐出不良が発生していると推定される第３の状態で記録された印刷物とを区別して排出するよう制御する制御手段を有することを特徴とする。

また本発明を別の側面から見れば、インクを吐出して記録媒体に画像を記録する記録ヘッドを有する記録装置における印刷物の排出方法であって、前記記録ヘッドに吐出不良を検出するための検査パターンを記録させる検査パターン記録工程と、前記検査パターンを読み取って前記記録ヘッドの吐出状態を判定する判定工程と、前記判定工程における今回の判定結果と前回の判定結果とに基づいて、前記記録ヘッドに吐出不良がないと推定される状態で記録された印刷物と、前記記録ヘッドに偶発的な吐出不良が発生していると推定される状態で記録された印刷物と、前記記録ヘッドに継続的な吐出不良が発生していると推定される状態で記録された印刷物とを区別して排出する排出工程とを有することを特徴とする印刷物の排出方法を備える。

Claims (12)

1. インクを吐出する複数のノズルを備える記録ヘッドと、記録媒体を搬送する搬送手段とを有し、前記記録ヘッドを用いて前記記録媒体の搬送方向に関して複数の画像を連続して記録する記録装置であって、
   前記記録ヘッドの吐出不良を検出するための複数の検査パターンのそれぞれを、前記記録ヘッドを用いて画像の間に記録する検査パターンの記録手段と、
   前記複数の検査パターンを読み取る読み取り手段と、
   前記読み取り手段により読み取られた複数の検査パターンの検査の結果に基づいて、前記複数の画像を継続的な吐出不良がある状態か、偶発的な吐出不良がある状態か、或いは、正常な吐出の状態かを仕分ける仕分け手段とを有することを特徴とする記録装置。
2. 前記複数の画像のそれぞれに対応する位置で前記記録媒体を切断する切断手段をさらに有し、
   前記仕分け手段は、前記切断手段で切断された複数の記録媒体を仕分けることを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
3. 複数のトレイと、
   前記複数のトレイの異なるトレイに前記切断された複数の記録媒体を排出する排出手段とをさらに有し、
   前記仕分け手段は、前記トレイの位置を選択することで前記複数の画像の仕分けを行うことを特徴とする請求項２に記載の記録装置。
4. 前記複数の検査パターンの検査の結果に基づいて、前記切断された複数の記録媒体の排出の位置をずらしてトレイに排出する排出手段をさらに有し、
   前記仕分け手段は、前記トレイの上の位置をずらすことで前記複数の画像の仕分けを行うことを特徴とする請求項２に記載の記録装置。
5. 継続的な吐出不良がある状態と、偶発的な吐出不良がある状態と、或いは、正常な吐出の状態の前記切断された複数の記録媒体のページ数ををユーザに通知する通知手段をさらに有し、
   前記仕分け手段は、前記通知手段による通知に従って、前記複数の画像の仕分けを行うことすることを特徴とする請求項２に記載の記録装置。
6. 前記仕分け手段は、連続する２つの検査パターンの検査の結果に基いて、継続的な吐出不良の状態、或いは、偶発的な吐出不良の状態、或いは、正常な吐出の状態かを仕分けることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の記録装置。
7. 前記仕分け手段は、前記記録ヘッドのインクの吐出不良の位置を取得し、取得されたインクの吐出不良の位置が前記連続する２つの検査パターンの検査の結果において同じであるかどうかに従って、継続的な吐出不良の状態か、或いは、偶発的な吐出不良の状態かを仕分けることを特徴とする請求項６に記載の記録装置。
8. 前記複数の検査パターンの検査の結果に基づいて、吐出不良があるとされた場合には、前記記録ヘッドを動作させて、吐出不良となった部分の補完記録を行う補完記録手段をさらに有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の記録装置。
9. 前記複数の検査パターンの検査の結果に基づいて、継続的な吐出不良とされた場合には、前記記録ヘッドを動作させて、吐出不良となった部分の補完記録を行う補完記録手段をさらに有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の記録装置。
10. 前記記録ヘッドのノズル面のクリーニングを行うワイピング手段と、
    前記複数の検査パターンの検査の結果に基づいて、継続的な吐出不良とされた場合には、前記ワイピング手段を動作させて、クリーニングを実行するよう制御する制御手段とをさらに有することを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載の記録装置。
11. 前記記録ヘッドは、記録媒体の幅に対応したフルライン記録ヘッドであることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の記録装置。
12. インクを吐出する複数のノズルを備える記録ヘッドと、記録媒体を搬送する搬送手段とを有し、前記記録ヘッドを用いて前記記録媒体の搬送方向に関して複数の画像を連続して記録する記録装置において記録がなされた記録媒体の仕分け方法であって、
    前記記録ヘッドの吐出不良を検出するための複数の検査パターンのそれぞれを、前記記録ヘッドを用いて画像の間に記録する検査パターンの記録工程と、
    前記複数の検査パターンを読み取る読み取り工程と、
    前記読み取り工程において読み取られた複数の検査パターンの検査の結果に基づいて、前記複数の画像を継続的な吐出不良がある状態か、偶発的な吐出不良がある状態か、或いは、正常な吐出の状態かを仕分ける仕分け工程とを有することを特徴とする記録媒体の仕分け方法。