JP2013227200A

JP2013227200A - 不燃化粧板用の表面処理セメント系基板及びそれを用いた不燃化粧板

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Publication number: JP2013227200A
Application number: JP2013060389A
Authority: JP
Inventors: Masabumi Shimizu; 正文清水
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2012-03-29
Filing date: 2013-03-22
Publication date: 2013-11-07
Anticipated expiration: 2033-03-22
Also published as: JP6268728B2

Abstract

【課題】平滑性が高く且つ化粧シートとの間の強固な接着性を確保することができる、不燃化粧板用のセメント系基板を提供する。
【解決手段】不燃化粧板用の表面処理セメント系基板であって、
（１）前記表面処理セメント系基板は、セメント系基板の一方の面にシーラー層１が形成されていることにより表面処理されており、
（２）前記シーラー層１は、前記セメント系基板の表面から内部に浸透後に硬化する自己乳化型アルカリ止めシーラー成分と前記セメント系基板の表面に偏在して造膜する樹脂微粒子成分とを含有する水系シーラー剤を前記セメント系基板の一方の面に塗布・乾燥することにより形成されており、
（３）前記水系シーラー剤における、前記自己乳化型アルカリ止めシーラー成分からなる自己乳化粒子の平均粒子径が５０〜２０００ｎｍであり、
（４）前記自己乳化型アルカリ止めシーラー成分の固形分塗布量が５ｇ／ｍ^２以上であることを特徴とする表面処理セメント系基板。
【選択図】なし

Description

本発明は、家具、台所製品のキャビネット等の表面装飾に有用な、不燃化粧板用の表面処理セメント系基板及びそれを用いた不燃化粧板に関する。

従来、家具、台所製品のキャビネット等の表面装飾には、不燃性基板に接着剤を介して木目絵柄などを印刷した化粧シートを貼り合わせた不燃化粧板が使用されている。

例えば、特許文献１には、「難燃性基材上に、水系目止め層、水系接着剤層、及び化粧シート層が順に積層された化粧板であって、該難燃性基材が、火山性ガラス質複層板に、輻射率が６０％以上の輻射シート層、及び紙質層が少なくとも順に積層されてなり、輻射シートよりも上に積層される各層に含まれる有機分の合計質量が１２０〜２３０ｇ／ｍ^２であり、水酸化アルミニウム及び／又は水酸化マグネシウムが、紙質層、水系目止め層、水系接着剤層、及び化粧シート層の少なくとも一層に含有され、かつ合計の含有量が１〜５０ｇ／ｍ^２である不燃性化粧板。」が開示されている（請求項１等）。

ところで、家具、台所製品のキャビネット等の表面装飾には、高級感を発現するために高度な平滑性が求められる場合がある。この場合、不燃性基板の表面が平滑であることが表面装飾の平滑性を確保するために重要となるが、従来品の不燃性基板は平滑性が不十分であり、化粧シートを接着した後に高光沢感や鏡面感を確保するのは困難である。また、不燃性基板が無機系基板（例えば、セメント系基板）である場合には、無機系基板と化粧シートとの間の強固な接着性を確保することも困難である。

よって、平滑性が高く且つ化粧シートとの間の強固な接着性を確保することができる、不燃化粧板用のセメント系基板及びそれを用いた不燃化粧板の開発が望まれている。

特開２００９−１８４５２号公報

本発明は、平滑性が高く且つ化粧シートとの間の強固な接着性を確保することができる、不燃化粧板用のセメント系基板を提供することを目的とする。また、当該セメント系基板を用いた不燃化粧板を提供することも目的とする。

本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、セメント系基板の一方の面に特定のシーラー層を形成した表面処理セメント系基板によれば、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は、下記の表面処理セメント系基板及び不燃化粧板に関する。
１．不燃化粧板用の表面処理セメント系基板であって、
（１）前記表面処理セメント系基板は、セメント系基板の一方の面にシーラー層１が形成されていることにより表面処理されており、
（２）前記シーラー層１は、前記セメント系基板の表面から内部に浸透後に硬化する自己乳化型アルカリ止めシーラー成分と前記セメント系基板の表面に偏在して造膜する樹脂微粒子成分とを含有する水系シーラー剤を前記セメント系基板の一方の面に塗布・乾燥することにより形成されており、
（３）前記水系シーラー剤における、前記自己乳化型アルカリ止めシーラー成分からなる自己乳化粒子の平均粒子径が５０〜２０００ｎｍであり、
（４）前記自己乳化型アルカリ止めシーラー成分の固形分塗布量が５ｇ／ｍ^２以上であることを特徴とする表面処理セメント系基板。
２．前記自己乳化型アルカリ止めシーラー成分は、自己乳化型ポリイソシアネートである、上記項１に記載の表面処理セメント系基板。
３．前記樹脂微粒子成分は、アクリル樹脂を含有する、上記項１又は２に記載の表面処理セメント系基板。
４．前記シーラー層１とは成分が異なるシーラー層２が前記セメント系基板の他方の面に形成されている、上記項１〜３のいずれかに記載の表面処理セメント系基板。
５．前記シーラー層１が前記セメント系基板の他方の面にも形成されている、上記項１〜３のいずれかに記載の表面処理セメント系基板。
６．上記項１〜３及び５のいずれかに記載の表面処理セメント系基板のシーラー層１による表面処理面に接着剤層を介して化粧シートを接着することにより得られる化粧板であって、前記シーラー層１、前記接着剤層及び前記化粧シートの有機成分の合計量が１２０ｇ／ｍ^２以下である不燃化粧板。
７．上記項４に記載の表面処理セメント系基板のシーラー層１による表面処理面に接着剤層を介して化粧シートを接着することにより得られる化粧板であって、前記シーラー層１、前記シーラー層２、前記接着剤層及び前記化粧シートの有機成分の合計量が１２０ｇ／ｍ^２以下である不燃化粧板。
８．無溶剤型接着剤を用いて前記化粧シートを接着する、上記項６又は７に記載の不燃化粧板

以下、本発明の表面処理セメント系基板及び不燃化粧板について説明する。

不燃化粧板用の表面処理セメント系基板
本発明の不燃化粧板用の表面処理セメント系基板は、
（１）セメント系基板の一方の面（但し後に接着剤層を介して化粧シートを接着する面を意味する）にシーラー層１が形成されていることにより表面処理されており、
（２）前記シーラー層１は、前記セメント系基板の表面から内部に浸透後に硬化する自己乳化型アルカリ止めシーラー成分と前記セメント系基板の表面に偏在して造膜する樹脂微粒子成分とを含有する水系シーラー剤を前記セメント系基板の一方の面に塗布・乾燥することにより形成されており、
（３）前記水系シーラー剤における、前記自己乳化型アルカリ止めシーラー成分からなる自己乳化粒子の平均粒子径が５０〜２０００ｎｍであり、
（４）前記自己乳化型アルカリ止めシーラー成分の固形分塗布量が５ｇ／ｍ^２以上であることを特徴とする。

上記特徴を有する本発明の不燃化粧板用の表面処理セメント系基板（以下、「表面処理セメント系基板」と略記する。）は、セメント系基板の表面から内部に浸透後に硬化する自己乳化型アルカリ止めシーラー成分とセメント系基板の表面に偏在して造膜する樹脂微粒子成分とを含有する水系シーラー剤をセメント系基板の一方の面に塗布・乾燥することにより特定のシーラー層１が形成されているため、シーラー層１の効果としてセメント系基板の優れた平滑性と化粧シートを接着した際の強固な接着性とが得られる。具体的には、自己乳化型アルカリ止めシーラー成分からなる所定の平均粒子径を有する自己乳化粒子が内部に浸透後に硬化することにより、セメント系基板表面を固化補強する作用とアルカリ止めの作用が得られるとともに、樹脂微粒子成分が表面に偏在して造膜することにより、優れた平滑性の作用と接着剤の染み込み抑制の作用が得られる。

セメント系基板（表面処理前）としては、不燃化粧板の分野で公知のセメント系基板が広く使用できるが、その中でも、繊維材料を混在させることにより機械的強度を強化した繊維強化セメント板が好ましい。この繊維強化セメント板としては、例えば、繊維材料、水硬性セメントを必須原料とし、必要に応じて各種添加材を原料とし、これらの原料に水を加えて混合分散したスラリーを抄造法により板状に成形し、必要に応じて加圧成形後、常温下、高温高湿度（スチーム）下又はオートクレーブにより養生・硬化させて得られたものが挙げられる。この中でも、養生方法としては、寸法安定性が高まるという理由からオートクレーブ養生が好適である。

繊維材料としては、例えば、化学パルプ、木質パルプ、セルロースパルプ、ポリプロピレン繊維、レーヨン繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維等の有機繊維；鋼繊維（スチール線繊維）、アモルファス金属繊維等の金属繊維；ガラス繊維、炭素繊維（カーボンファイバー）、ロックウール繊維、ウィスカー等の無機繊維などが挙げられる。繊維強化セメント板中の繊維材料の含有量は限定的ではないが、１〜３０質量％程度が好ましい。繊維材料の含有量が１質量％未満であると繊維材料を添加する効果が得られ難い。また、３０質量％を超えると不燃性に影響を与えるおそれがある。

水硬性セメントとしては、当業界で一般的に用いられているものであればよく、例えば、ポルトランドセメントが挙げられる。なお、耐水性の低下の観点からは、石膏等の気硬性セメントは使用しないことが望ましい。

必要に応じて用いられる各種添加材としては、当業界で一般的に用いられているものが挙げられる。例えば、ワラストナイト、マイカ、炭酸カルシウム等の粉末、繊維強化セメント板の廃材粉末等が挙げられる。なお、オートクレーブ養生を行う場合は、セメント中の石灰との水熱硬化反応により更に強度を上げるという理由から、珪酸質原料、例えば、粉末硅石等の結晶質シリカ、フライアッシュ等の非晶質シリカなどを混合してもよい。

セメント系基板の厚さは限定されないが、２．５〜２０ｍｍ程度が好ましく、２．５〜３．３ｍｍ程度がより好ましい。２．５ｍｍ未満では耐衝撃性及び曲げ強度が不十分である上、施工後に歪が生じて平滑性が損なわれるおそれがある。また、２０ｍｍを超えると質量が増加してコスト高となる。

セメント系基板の比重も限定されないが、３〜３５ｋｇ／ｍ^２程度が好ましく、４〜６ｋｇ／ｍ^２程度がより好ましい。３ｋｇ／ｍ^２未満では耐衝撃性及び曲げ強度が不十分である。また、３５ｋｇ／ｍ^２を超えるとコスト高となる上、施工時の持ち運び等のハンドリングが悪くなるおそれがある。

本発明の表面処理セメント系基板は、セメント系基板の一方の面に特定のシーラー層１が形成されており、当該シーラー層１は、セメント系基板の表面から内部に浸透後に硬化する自己乳化型アルカリ止めシーラー成分とセメント系基板の表面に偏在して造膜する樹脂微粒子成分とを含有する水系シーラー剤をセメント系基板の一方の面に塗布・乾燥することにより形成されている。

自己乳化型アルカリ止めシーラー成分は、セメント系基板の表面から内部に浸透後に硬化することにより、セメント系基板表面を固化補強する作用とアルカリ止めの作用が得られる。自己乳化型アルカリ止めシーラー成分は、水又は水系分散媒に分散させた際に自己乳化（乳化粒子を形成）する物質であり、例えば、自己乳化型ポリイソシアネートを用いることができ、具体的には、ヘキサメチレンジイソシアネート系のポリイソシアネートを好適に用いることができる。本発明では、自己乳化型アルカリ止めシーラー成分は、水系シーラー剤中において自己乳化粒子の状態で存在している。

本発明では、水系シーラー剤における、前記自己乳化型アルカリ止めシーラー成分からなる自己乳化粒子の平均粒子径は５０〜２０００ｎｍであることが必要であり、その中でも、１００〜１５００ｎｍであることが好ましく、１００〜８００ｎｍであることがより好ましい。自己乳化粒子の平均粒子径が５０ｎｍ未満である場合には、水系シーラー剤の粘度上昇を招いてセメント系基板への浸透性が低下するおそれがある。また、２０００ｎｍを超えると、セメント系基板に化粧シートを接着した際の接着性が低下するおそれがある。なお、本明細書の平均粒子径は、動的散乱法を利用した粒径測定装置により測定した値である。

樹脂微粒子成分は、セメント系基板の表面に偏在して造膜することにより、優れた平滑性の作用と接着剤の染み込み抑制の作用を発揮する。樹脂微粒子成分としては、例えば、アクリル樹脂微粒子、ウレタン樹脂微粒子等が挙げられるが、アクリル樹脂微粒子を用いることが好ましい。このような樹脂微粒子成分としては、水又は水系分散媒を含んだエマルジョンの状態で市販されているものを使用して水系シーラー剤の構成成分として使用してもよい。樹脂微粒子成分の平均粒子径は限定的ではないが、５０〜３００００ｎｍが好ましく、１００〜４００ｎｍがより好ましい。

水系シーラー剤に含まれる分散媒としては、水又は界面活性剤、アンモニウム塩類、ナトリウム塩類、エーテル類、グリコール類等のような公知の水系分散媒を広く使用することができるが、通常は水を使用すればよい。

本発明では、水系シーラー剤の塗布量について、自己乳化型アルカリ止めシーラー成分の固形分塗布量（つまり、固形分である自己乳化粒子の塗布量（dry））が５ｇ／ｍ^２以上であることが必要である。当該固形分塗布量は６ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、上限値は１１ｇ／ｍ^２程度である。この上限値は、不燃化粧板の不燃基準を考慮した有機成分の含有量の観点から適宜定めることができる。

水系シーラー剤の塗布量（wet）は、７ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、１５〜３５ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。また、水系シーラー剤の塗布量（dry）は５ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、８〜１２ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。また、水系シーラー剤に添加し得る後記の無機成分の塗布量（dry）は０．５ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、１〜２ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。

水系シーラー剤には、更に水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の無機成分（無機フィラー）が配合されていてもよい。これらの無機成分は、脱水による吸熱の効果が得られるため、不燃性能をより高めることができる。

水系シーラー剤は、自己乳化型アルカリ止めシーラー成分及び樹脂微粒子成分に適宜水を加えることにより調製でき、水量を調整することにより濃度を調整できる。樹脂微粒子成分をエマルション状態の市販品により入手した際は、エマルションに含まれる水も水系シーラー剤の構成成分として利用することができる。

水系シーラー剤をセメント系基板の一方の面に塗布後、塗膜を乾燥させることにより所定のシーラー層１が得られる。乾燥条件は限定的ではなく、自然乾燥又は加熱乾燥のいずれでもよいが、６０〜１２０℃のオーブンで１〜１５分間かけて加熱乾燥することが好ましい。また、シーラー層１は、水系シーラー剤の乾燥塗膜自体でもよいが、乾燥塗膜をサンダー等で研削したり、プレス成形したりすることで更に平滑性を高めることもできる。

本発明では、上記シーラー層１はセメント系基板の一方の面に形成されていればよいが、セメント系基板の他方の面にも同様に形成することもできる。この場合には、セメント系基板の他方の面にも固化補強する作用、アルカリ止めの作用及び平滑化の作用が得られる。なお、セメント系基板の他方の面にも形成するシーラー層は、シーラー層１に限定されず、セメント系基板のアルカリ止めのための公知のシーラー層２であってもよい。なお、シーラー層２は成分的にシーラー層１と区別されていればよく、シーラー層２を構成するためのシーラー剤としては公知のものが広く使用できる。

図１は、セメント系基板の両面に、異なる水系シーラー剤（符号４はシーラー層１、符号６はシーラー層２）を塗布した態様について例示している。セメント系基板の他方の面に塗布するシーラー剤の種類、塗布量等は適宜設定できる。

不燃化粧板
本発明の不燃化粧板は、表面処理セメント系基板のシーラー層１による表面処理面に、接着剤層を介して化粧シートを接着することにより得られる化粧板であって、シーラー層１、シーラー層２、接着剤層及び化粧シートの有機成分の合計量が１２０ｇ／ｍ^２以下であることを特徴とする。ここで、セメント系基板の表裏両面にシーラー層１が形成されている場合には、表裏両面のシーラー層１の有機成分量を考慮する。また、セメント系基板の一方の面にシーラー層１が形成され、他方の面にシーラー層２が形成されている場合には、シーラー層１及びシーラー層２の両層の有機成分量を考慮する。

化粧シートの層構成は限定的ではないが、例えば、基材シート上に絵柄模様層（ベタインキ層及び／又は柄インキ層）、透明性接着剤層、透明性樹脂層、プライマー層及び透明性表面保護層を順に有するものが好ましい。

以下、この化粧シートについて例示的に説明する。なお、以下の化粧シートの層構成の説明においては、基材シートから見て透明性表面保護層が積層されている方向を、「上」又は「おもて面」と称し、基材シートから見て他の方向を、「下」又は「裏面」を称する。

基材シートとしては、１）薄紙，上質紙，クラフト紙，和紙，チタン紙，樹脂含浸紙，紙間強化紙等の紙、２）木質繊維，ガラス繊維，石綿，ポリエステル繊維，ビニロン繊維，レーヨン繊維等からなる織布又は不織布、３）ポリオレフィン，ポリエステル，ポリアクリル，ポリアミド，ポリウレタン，ポリスチレン等の合成樹脂製シート、の１種又は２種以上の積層体が挙げられる。

基材シートの厚さは、２０〜８０μｍ程度が好ましい。基材シートは、必要に応じて着色されていてもよい。また、表面にコロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理等の表面処理が施されていてもよい。更に、裏面にプライマー層を有していてもよい。

絵柄模様層は、柄インキ層及び／又はベタインキ層から構成される。絵柄模様層は、グラビア印刷、オフセット印刷、シルクスクリーン印刷等の印刷法により形成できる。柄インキ層の模様は、例えば、木目模様、石目模様、布目模様、皮紋模様、幾何学模様、文字、記号、線画、各種抽象模様等が挙げられる。また、ベタインキ層は、着色インキのベタ印刷により得られる。

絵柄模様層のインキとしては、ビヒクルとして、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン、ポリエステル、イソシアネートとポリオールからなるポリウレタン、ポリアクリル、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、アクリル−ウレタン共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、セルロース系樹脂、ポリアミド系樹脂等を１種又は２種以上混合して用い、これに顔料、溶剤、各種補助剤等を加えてインキ化したものが使用できる。この中でも、環境問題、被印刷面との密着性等の観点より、ポリエステル、イソシアネートとポリオールからなるポリウレタン、ポリアクリル、ポリアミド系樹脂等の１種又は２種以上の混合物が好ましい。

透明性接着剤層は、絵柄模様層と透明性樹脂層との間に設けられる。透明性接着剤層は、例えば、２液硬化型ウレタン樹脂等の公知のドライラミネーション用接着剤を塗布・乾燥させることにより得られる。

透明性接着剤層は、乾燥後の厚みが０．１〜３０μｍ程度が好ましく、１〜１５μｍ程度がより好ましい。

透明性樹脂層は、透明性の樹脂層であれば特に限定されず、例えば、透明性の熱可塑性樹脂により好適に形成できる。

具体的には、軟質、半硬質又は硬質ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー、ポリアクリル酸エステル、ポリメタアクリル酸エステル等が挙げられる。上記の中でも、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂が好ましい。

透明性樹脂層は、着色されていてもよい。この場合は、熱可塑性樹脂に着色剤を添加すればよい。着色剤としては、絵柄層で用いる顔料又は染料が使用できる。

透明性樹脂層には、充填剤、艶消し剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、ラジカル捕捉剤、軟質成分（例えば、ゴム）等の各種の添加剤を含めてもよい。

透明性樹脂層は、１０〜８０μｍ程度が好ましく、２０〜６０μｍ程度がより好ましい。

プライマー層は、透明性樹脂層と透明性表面保護層の密着性を向上させるために設ける。プライマー層は透明又は半透明な層であり、絵柄模様層のビヒクルとして例示した樹脂を用いて形成することができる。

プライマー層は、０．１〜２０μｍ程度が好ましく、１〜５μｍ程度がより好ましい。

透明性表面保護層を構成する樹脂は、熱硬化型樹脂、電離放射線硬化型樹脂（例えば、電子線硬化型樹脂）等の硬化型樹脂が好ましい。特に電離放射線硬化型樹脂は、高い表面硬度、生産性等の観点から好ましい。

熱硬化型樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂（２液硬化型ポリウレタンも含む）、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、珪素樹脂、ポリシロキサン樹脂等が挙げられる。

上記樹脂には、架橋剤、重合開始剤等の硬化剤、重合促進剤を添加することができる。例えば、硬化剤としてはイソシアネート、有機スルホン酸塩等が不飽和ポリエステル樹脂やポリウレタン樹脂等に添加でき、有機アミン等がエポキシ樹脂に添加でき、メチルエチルケトンパーオキサイド等の過酸化物、アゾイソブチルニトリル等のラジカル開始剤が不飽和ポリエステル樹脂に添加できる。

熱硬化型樹脂で表面保護層を形成する方法は、例えば、熱硬化型樹脂の溶液をロールコート法、グラビアコート法等の塗布法で塗布し、乾燥・硬化させる方法が挙げられる。

電離放射線硬化型樹脂は、電離放射線の照射により架橋重合反応を生じ、３次元の高分子構造に変化する樹脂であれば限定されない。例えば、電離放射線の照射により架橋可能な重合性不飽和結合又はエポキシ基を分子中に有するプレポリマー、オリゴマー及びモノマーの１種以上が使用できる。例えば、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート等のアクリレート樹脂；シロキサン等のケイ素樹脂；ポリエステル樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。

電離放射線としては、可視光線、紫外線（近紫外線、真空紫外線等）、Ｘ線、電子線、イオン線等があるが、この中でも、紫外線、電子線が望ましい。

紫外線源としては、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト蛍光灯、メタルハライドランプ灯の光源が使用できる。紫外線の波長としては、１９０〜３８０ｎｍ程度である。

電子線源としては、例えば、コッククロフトワルト型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器が使用できる。電子線のエネルギーとしては、８０〜１０００ｋｅＶ程度が好ましく、１００〜３００ｋｅＶ程度がより好ましい。照射量は、２〜１５Ｍｒａｄ程度が好ましい。

電離放射線硬化型樹脂は電子線を照射すれば十分に硬化するが、紫外線を照射して硬化させる場合には、光重合開始剤（増感剤）を添加することが好ましい。

ラジカル重合性不飽和基を有する樹脂系の場合の光重合開始剤は、例えば、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、ミヒラーケトン、ジフェニルサルファイド、ジベンジルジサルファイド、ジエチルオキサイト、トリフェニルビイミダゾール、イソプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノベンゾエート等の少なくとも１種が使用できる。また、カチオン重合性官能基を有する樹脂系の場合は、例えば、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族スルホニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル、フリールオキシスルホキソニウムジアリルヨードシル塩等の少なくとも１種が使用できる。

光重合開始剤の添加量は特に限定されないが、一般に電離放射線硬化型樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部程度である。

電離放射線硬化型樹脂で保護層を形成する方法としては、例えば、電離放射線硬化型樹脂の溶液をグラビアコート法、ロールコート法等の塗布法で塗布すればよい。

表面保護層の厚さは、通常０．１〜５０μｍ、好ましくは１〜２０μｍ程度である。

電離放射線硬化型樹脂から形成された表面保護層に、耐擦傷性、耐摩耗性をさらに付与する場合には、無機充填材を配合すればよい。無機充填材としては、例えば、粉末状の酸化アルミニウム、炭化珪素、二酸化珪素、チタン酸カルシウム、チタン酸バリウム、マグネシウムパイロボレート、酸化亜鉛、窒化珪素、酸化ジルコニウム、酸化クロム、酸化鉄、窒化硼素、ダイヤモンド、金剛砂、タルク、ガラス繊維等が挙げられる。

無機充填材の添加量としては、電離放射線硬化型樹脂１００質量部に対して１〜８０質量部程度である。

電離放射線硬化型樹脂に１〜２官能シリコーンメタクリレートと多官能（３官能以上）シリコーンアクリレートとを添加することにより、表面保護層の表面平滑性、透明性等が向上し、高光沢感又は鏡面感を高めることができる。

シリコーンメタクリレートは、ポリシロキサンからなるシリコーンオイル、又は片方又は両方の末端にメタクリル基を導入した変性シリコーンオイルの中の一つである。１〜２官能シリコーンメタクリレートとしては、従来公知のものが使用でき、有機基がメタクリル基であり、該有機基を１つ又は２つ有する変性シリコーンオイルであれば、特に限定されない。また、変性シリコーンオイルの構造は、置換される有機基の結合位置によって、側鎖型、両末端型、片末端型、側鎖両末端型に大別されるが、有機基の結合位置には、特に制限はない。シリコーンメタクリレートとしては、分子量１０００〜６０００、より好ましくは３０００〜６０００、官能基当量（分子量／官能基数）５００〜３０００、より好ましくは１５００〜３０００の条件を有するものが用いられる。

多官能シリコーンアクリレートとしては、従来公知のものが使用でき、有機基がアクリル基であって該有機基を３つ以上、好ましくは４つ以上、更には４〜６つ有する変性シリコーンオイルであれば特に限定されない。また、変性シリコーンオイルの構造は、置換される有機基の結合位置によって、側鎖型、両末端型、片末端型、側鎖両末端型に大別されるが、有機基の結合位置には、特に制限はない。シリコーンアクリレートとしては、分子量３０００〜１０００００、より好ましくは１００００〜３００００、官能基当量（分子量／官能基数）７５０〜２５０００、より好ましくは３０００〜６０００の条件を有するものが用いられる。

上記１〜２官能シリコーンメタクリレートの含有量は、電離放射線硬化性樹脂１００質量部に対して１．５〜２０質量部、より好ましくは２〜４質量部である。また、上記多官能シリコーンアクリレートの含有量は、電離放射線硬化性樹脂１００質量部に対して１〜２０質量部、より好ましくは１〜１０質量部である。また、シリコーンメタクリレートとシリコーンアクリレートとの含有量の比は、１：１〜１：５、より好ましくは１：２〜１：３（いずれも質量比）である。

化粧シートを構成する各層の積層は、例えば、基材シートの一方の面に絵柄模様層（ベタインキ層及び／又は柄インキ層）を印刷により形成後、絵柄模様層上に２液硬化型ウレタン樹脂等の公知のドライラミネーション用接着剤（透明性接着剤層）を介して透明性樹脂層をドライラミネーション法、Ｔダイ押出し法等で積層し、更にプライマー層を介して透明性表面保護層を積層する方法により行える。

透明性樹脂層又は透明性表面保護層側からエンボス加工を施して凹凸模様を形成してもよい。凹凸模様は、加熱プレス、ヘアライン加工等により形成でき、例えば、導管溝、石板表面凹凸、布表面テクスチュア、梨地、砂目、ヘアライン、万線条溝等が挙げられる。

表面処理セメント系基板の表面処理面に化粧シートを接着するために用いる接着剤としては限定的ではないが、本発明では、ラミネート後に接着剤塗布部分から系外に揮発する成分の割合が１０質量％未満の無溶剤型接着剤を用いることが好ましい。無溶剤型接着剤としては、例えば、湿気硬化型ホットメルト型接着剤、無溶剤ウレタン系接着剤等が挙げられる。また、接着剤には炭酸カルシウム、沈降性バリウム等の無機フィラー；有機顔料、染料などの着色剤、安定剤、可塑剤、触媒、沈降防止剤、樹脂ビーズ等を含有してもよい。

接着剤は、その硬化物単体の評価でデュロメータ（タイプＤ）による標準温度における硬さが６５以上のものが好ましく、７０以上のものがより好ましい。接着剤の塗布量（dry）は限定的ではないが、５〜１００ｇ／ｍ^２程度が好ましい。

本発明では、表面処理セメント系基板のシーラー層１による表面処理面に、接着剤層を介して化粧シートを接着することにより得られる化粧板において、シーラー層１、シーラー層２、接着剤層及び化粧シートの有機成分の合計量（つまり、図１で説明すると、符号１〜４及び６の有機成分の合計量）が１２０ｇ／ｍ^２以下（好ましくは７０〜９０ｇ／ｍ^２）であることによって、確実に不燃化粧板としての不燃性を発揮することができる。

本発明の表面処理セメント系基板は、セメント系基板の表面から内部に浸透後に硬化する自己乳化型アルカリ止めシーラー成分とセメント系基板の表面に偏在して造膜する樹脂微粒子成分とを含有する水系シーラー剤をセメント系基板の一方の面に塗布・乾燥することにより特定のシーラー層１が形成されているため、シーラー層１の効果としてセメント系基板の優れた平滑性と化粧シートを接着した際の強固な接着性とが得られる。具体的には、自己乳化型アルカリ止めシーラー成分からなる所定の平均粒子径を有する自己乳化粒子が内部に浸透後に硬化することにより、セメント系基板表面を固化補強する作用とアルカリ止めの作用が得られるとともに、樹脂微粒子成分が表面に偏在して造膜することにより、優れた平滑性の作用と接着剤の染み込み抑制の作用が得られる。

本発明の不燃化粧板の一態様を示す模式図である。

以下に実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明する。但し、本発明は実施例に限定されない。

実施例１〜７及び比較例１〜７
（化粧シートの作製）
基材シートとして、着色された２軸延伸ＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を用意し、片面にポリウレタン−アクリルポリオール系樹脂をバインダーとするインキを用いて、５μｍ厚みとなるようにベタインキ層（隠蔽層）をグラビア印刷で形成した。その上に、隠蔽層と同じ樹脂をバインダーとするインキを用いて、絵柄模様層をグラビア印刷で形成した。

更に、絵柄模様層の上に電子線硬化性アクリレート樹脂及び多官能モノマーを含有する電子線硬化性樹脂１００質量部に、変性シリコーン（メタ）アクリレート１質量部及び固形分含有量が５０質量％となるように溶媒としてメチルエチルケトンを加えてなる電子線硬化性樹脂組成物を５μｍ厚みとなるようにグラビア印刷により塗工した。塗工後、加速電圧１２５ｋＶ、照射線量５０ｋＧｙ（５Ｍｒａｄ）の電子線を照射し、電子線硬化性樹脂組成物を硬化させて透明性表面保護層を形成し、化粧シートを得た。
（不燃化粧板の作製）
３．２ｍｍ厚みの繊維強化セメント板に対して、アクリル樹脂微粒子成分、自己乳化型アルカリ止めシーラー成分（Ａ又はＢ）及び無機フィラーを含有する水系シーラー剤をスポンジローラーによって塗布した。水系シーラー剤の組成及び塗布量を表１に示した。水系シーラー剤を塗布後、１００℃オーブン中で３分間乾燥してシーラー層を形成し、表面処理セメント系基板を得た。

表１中、自己乳化型アルカリ止めシーラー成分Ａは、自己乳化型ポリイソシアネートであり、自己乳化型アルカリ止めシーラー成分Ｂは、前記Ａとは異なる自己乳化型ポリイソシアネート（日本ポリウレタン工業製：「AQ200」、「AQ210」、「AQ120」、「AQ140」、「AQ105」）である。

アクリル樹脂微粒子成分の水分散時（固形分比率４０質量％）の粘度は５．０〜６．０ｍＰａ・ｓであった。また、自己乳化型アルカリ止めシーラー成分の水分散時（固形分比率４０質量％）の粘度は４．２〜５．３ｍＰａ・ｓであった。なお、粘度の数値は、液温２５℃、剪断速度５００（１／ｓ）における測定結果である。

表面処理セメント系基材上に、ＰＵＲ接着剤（湿気硬化型ホットメルト接着剤〔日立化成ポリマー（株）製：ハイボンシリーズ（商品名））をロールコート法にて３０ｇ／ｍ^２塗布し、化粧シートの絵柄が表出するように接着して不燃化粧板を得た。なお、不燃化粧板のシーラー層、接着剤層及び化粧シートの有機成分の合計量は８４ｇ／ｍ^２であった。

（不燃化粧板の接着性・平滑性の評価）
実施例及び比較例で作製した不燃化粧板の接着性及び平滑性を評価した。評価方法及び評価基準は表２の通りとした。

評価結果は上記表１に示した。評価点のうち、４及び５が合格基準である。

表１の評価結果から明らかなように、実施例の水系シーラー剤を用いることにより、シーラー層の効果としてセメント系基板の優れた平滑性と化粧シートを接着した際の強固な接着性とが得られる。これに対し、比較例の水系シーラー剤を用いる場合には、接着性又は平滑性のいずれかの点で合格基準を満たしていない。

１．化粧シート
２．接着剤層
３．表面に偏在して造膜する樹脂微粒子成分
４．表面から内部に浸透後に硬化する自己乳化型アルカリ止めシーラー成分
５．セメント系基板
６．シーラー層１又はシーラー層２

Claims

不燃化粧板用の表面処理セメント系基板であって、
（１）前記表面処理セメント系基板は、セメント系基板の一方の面にシーラー層１が形成されていることにより表面処理されており、
（２）前記シーラー層１は、前記セメント系基板の表面から内部に浸透後に硬化する自己乳化型アルカリ止めシーラー成分と前記セメント系基板の表面に偏在して造膜する樹脂微粒子成分とを含有する水系シーラー剤を前記セメント系基板の一方の面に塗布・乾燥することにより形成されており、
（３）前記水系シーラー剤における、前記自己乳化型アルカリ止めシーラー成分からなる自己乳化粒子の平均粒子径が５０〜２０００ｎｍであり、
（４）前記自己乳化型アルカリ止めシーラー成分の固形分塗布量が５ｇ／ｍ^２以上であることを特徴とする表面処理セメント系基板。
前記自己乳化型アルカリ止めシーラー成分は、自己乳化型ポリイソシアネートである、請求項１に記載の表面処理セメント系基板。
前記樹脂微粒子成分は、アクリル樹脂を含有する、請求項１又は２に記載の表面処理セメント系基板。
前記シーラー層１とは成分が異なるシーラー層２が前記セメント系基板の他方の面に形成されている、請求項１〜３のいずれかに記載の表面処理セメント系基板。
前記シーラー層１が前記セメント系基板の他方の面にも形成されている、請求項１〜３のいずれかに記載の表面処理セメント系基板。
請求項１〜３及び５のいずれかに記載の表面処理セメント系基板のシーラー層１による表面処理面に接着剤層を介して化粧シートを接着することにより得られる化粧板であって、前記シーラー層１、前記接着剤層及び前記化粧シートの有機成分の合計量が１２０ｇ／ｍ^２以下である不燃化粧板。
請求項４に記載の表面処理セメント系基板のシーラー層１による表面処理面に接着剤層を介して化粧シートを接着することにより得られる化粧板であって、前記シーラー層１、前記シーラー層２、前記接着剤層及び前記化粧シートの有機成分の合計量が１２０ｇ／ｍ^２以下である不燃化粧板。
無溶剤型接着剤を用いて前記化粧シートを接着する、請求項６又は７に記載の不燃化粧板。