JP2013189741A - 膨張性織物及びエアバッグ - Google Patents
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Abstract
【課題】内圧維持特性、耐久性及び安定性が優れている二層織物及びこれを含むエアバッグを提供することを目的とする。
【解決手段】本発明は、膨張性を有する膨張部、前記膨張部を支持する非膨張部、及び
前記膨張部及び非膨張部の境界を成す接結部を含み、前記膨張部は、２つの分離した織物層で構成され、前記非膨張部は、段階的に交差接結する段階接結織を含む、膨張性二層織物を提供する。
【選択図】図７
【解決手段】本発明は、膨張性を有する膨張部、前記膨張部を支持する非膨張部、及び
前記膨張部及び非膨張部の境界を成す接結部を含み、前記膨張部は、２つの分離した織物層で構成され、前記非膨張部は、段階的に交差接結する段階接結織を含む、膨張性二層織物を提供する。
【選択図】図７
Description
本発明は、膨張性二層織物に関するものであり、より詳しくは、車両用エアバッグまたは救命胴衣用に有用である膨張性二層織物に関するものである。
膨張性織物は、車両用エアバッグ、救命用胴衣用に有用である。特に、膨張性織物は、自動車が横転して転がった場合に、運転者や乗客の頭部が自動車のウィンドウやサイドフレームによってケガするのを防止する目的で、事故時に車両のサイドウィンドウにおいて展開するサイドカーテンエアバッグに使用される。前記サイドカーテン形態のエアバッグは、乗客を安全に保護するために、事故で自動車が転がる間、当該エアバッグが少なくとも５秒以上膨張した状態を維持しなければならず、この場合に、膨張性織物が有用である。
車両用エアバッグなどのように膨張性を有する製品を製造する方法は、二つの織物を縫製、融着、または接着する方法と、二つの層の織物が接結点（co-woven point）で部分的に
連結された二層織物を使用する方法とに大きく分けられる。
連結された二層織物を使用する方法とに大きく分けられる。
しかし、一番目の方法のように、二つの織物を縫製したり、熱または超音波処理で融着させたり、または接着剤で接着することによって空気膨張性製品を製造する方法は、二つの層を構成する布地を製織した後、別途の縫製工程、融着工程、または接着工程が必要であるため、工程が複雑になり、製造原価も上昇するという問題がある。
このような問題を解決するために、最近は、前記二番目の方法である、空気膨張性二層織物を使用して、エアバッグなどの空気膨張性製品を製造する方法が試みられている。
二層織物は空気などの気体によって膨張するものであり、二つの分離した織物層と、前記二つの分離した織物層を連結する接結点とを有している。当該織物は、系、すなわち、接結点によって閉鎖された膨張部を有する。具体的には、接結点は、前記織物が空気などによって急激に膨張する時に、二つの分離した層を堅固に結束させる役割を果たし、二つの分離した層が連結される部分で気体の漏出現象が発生してはならない。このため、二層織物における接結部分の織組織としては、３×３バスケット織や２×２バスケット織が主に使用される。また、前記二層織物は、前記接結部を境界とする非膨張部を有する。この非膨張部は、前記膨張部を支持するためのものである。非膨張部については、接結点に集中した非膨張部の二つの分離した層が維持されるか、または平織などが一般に使用される。
しかし、前記方法によって二層織物の接結部分の織組織に３×３バスケット織や２×２バスケット織などを使用する場合にも、分離した２つの層が気体によって膨張する時に、接結部などで気体の漏出現象が発生し、それによって空気通気性が高くなる問題があるため、これを改善する研究が必要である。
本発明は、前述の問題を解決して、内圧維持特性、耐久性及び安定性が優れている二層織物及びこれを含むエアバッグを提供することを目的とする。
前述の目的を達成するため、本発明は、気体膨張性を有する膨張部、前記膨張部を支持する非膨張部、及び前記膨張部及び非膨張部の境界を成す接結部を含み、前記膨張部は、２つの分離した織物層で構成され、かつ、前記接結部織組織は、二層織物を複数のピクセルに区分する場合に、二層織物の横または縦末端からｎｋ＋１番目のピクセル（ここで、ｋは２または３であり、ｎは０または正数である）に設けられる、膨張性二層織物を提供する。
本発明は、また、織組織全体の１/ｋ倍（ここで、ｋは２または３である）で、膨張部、非膨張部、及び接結部の各織組織の一次デザインを設計する段階、及び前記一次デザインをｋ倍（ここで、ｋは２または３である）で製織工程に適用する段階を含む、気体膨張性二層織物の製造方法を提供する。
本発明は、気体膨張性を有する膨張部、前記膨張部を支持する非膨張部、及び前記膨張部及び非膨張部の境界を成す接結部を含み、前記膨張部は、２つの分離した織物層で構成され、前記非膨張部は、段階的に交差接結する段階接結織を含む、膨張性二層織物を提供する。
本発明は、また、前記二層織物を含むエアバッグを提供する。
以下、発明の具体的な態様による空気膨張性二層織物、これを含むエアバッグ、及びこれらの製造方法についてより詳しく説明する。ただし、これは発明の一つの例示として提示されるものであって、これによって発明の権利範囲が限定されるわけではなく、発明の権利範囲内で態様に対する多様な変形が可能であることは当業者に自明である。
まず、本発明の二層織物及びこれを含むエアバッグについて、添付した図面を参照して詳しく説明する。
図１は、本発明の二層織で構成された二つの分離された平織面を有する二層織物の完全織組織図（ａ）及びこれを拡大したパターン図（ｂ）である。図２ａ及び図２ｂは、本発明の二層織物を形成する織組織の横断面図である。
図２ａ及び図２ｂのように、本発明の二層織物は、２つの分離した織物層からなる層分離部分（Ａ、Ｂ）と、２つの分離した織物層を接結する接結点（Ｃ）とから構成される。本発明の空気膨張性二層織物は、ジャカード織機を使用して製織機上で互いに分離された２つの平織である織物層（図２ａ〜３ｂのＡ、Ｂ）を同時に製織し、前記２つの織物層を接結する接結部（図２ａ〜３ｂのＣ）は、２×２バスケット織（図４）、３×３バスケット織、または平織二層織の部分接結織（図５）、またはこれらの１種以上の混合織を含んで製織される。
本発明の織物の層は、気体膨張性をその主目的とし、特に、接結部は、膨張する気体を二つの分離された織物層間から漏出しないようにしつつ、膨張する気体の圧力に耐える役割を果たす。
上層及び下層に分離される織組織と、これらの層を接結する織組織とを含む前記織物は、層分離織組織（図２ａ〜３ｂのＡ、Ｂ）と接結織組織（図２ａ〜３ｂのＣ）とに分けられる。また、パターンの配置に応じて空間を層分離織組織によって閉鎖された領域（図３ａ、３ｂのＢ）、つまり膨張する領域と、接結織組織（図２ａ〜３ｂのＣ）と、接結織組織によって閉鎖された領域の外部織組織（図３ａ、３ｂのＡ）などの膨張性とは関係のない領域との三つに分ける構造を有してもよい。
図２ａ及び２ｂにおける接結点を基準に左側に位置する左側層分離部分（Ａ）織組織及び右側に位置する右側層分離部分（Ｂ）織組織を、図１に示す。また、前記左、右側層分離部分は、接結部（Ｃ）織組織によって分離される。
本発明の気体膨張性を有する膨張部は、通常の方法によって前記図３ａ及び３ｂでＢに示したように二層織に製織可能である。好ましくは、前記気体膨張性を有する膨張部は、織機を利用して同時に製織される２つの分離した織物層を含む。
また、前記接結部は、図３ａ及び３ｂでＣに示したように、二層織からなる気体膨張性を有する膨張部を接合して、非膨張部と境界を成す。前記接結部は、２つの分離した織物層の周囲を単一織で部分接結して、気体膨張性を有する膨張部が密閉されるようにするのが望ましい。
本発明で、接結部（Ｃ）とは、層分離部分（Ａ、Ｂ）の分離された二つの織物層において、上層の経糸が下層の緯糸と織組織点を形成したり、上層の緯糸が下層の経糸と織組織点を形成したり、下層の経糸が上層の緯糸と織組織点を形成したり、下層の緯糸が上層の経糸と織組織点を形成して、二つの織物層が当該織組織部で一つの層を成すように形成された織組織点、織組織線、または織組織面を意味する。このような接結が行われるようにする織組織を接結織組織といい、接結織組織が点状に現れる時には接結点といい、接結織組織が線状に現れる時には接結線といい、接結織組織が面状に現れる時には接結面といい、接結点、接結線、接結面を接結部と総称する。また、織組織点とは、経糸及び緯糸が上下に互いに交差して織物を構成する部位をいう。
したがって、本発明の一態様により、本発明は、気体膨張性を有する膨張部、前記膨張部を支持する非膨張部、及び前記膨張部及び非膨張部の境界を成す接結部を含み、前記膨張部は、２つの分離した織物層で構成され、かつ、前記接結部織組織は、二層織物を複数のピクセルに区分する場合に、二層織物の横または縦末端からｎｋ＋１番目のピクセル（ここで、ｋは２または３であり、ｎは０または正の整数である）に構成される、気体膨張性二層織物を提供する。
前記本発明の一態様により、本発明は、エアバッグなどの衝撃緩衝用最終製品の製造時に製造工程を効率化し、また接結部分の接結力が優れていて、空気で層分離部分が膨張する場合に、空気漏出現象を最大限抑制することができる。また、前記本発明の一態様による気体膨張性二層織物は、エアバッグなどの衝撃緩衝用最終製品の製造時に製造工程を効率化し、また接結部分の接結力が優れていて、空気で層分離部分が膨張する場合に、空気漏出現象を最大限抑制することができる。
特に、本発明者は、二層織物の製織デザインの際に、接結部織組織を複数のピクセルに区分される織物全体内で横または縦末端からｎｋ＋１番目のピクセル（ここで、ｋは２または３であり、ｎは０または正の整数である）から開始されるように調節することによって、４つ以上のピクセルからなる接結部織組織パターンが非正常に挿入されるのを防止して、内圧維持性能などの物性を改善し、より効率的な製織工程によって優れた性能の二層織物及びエアバッグを提供することができるという事実を明らかにして、前記一態様による発明を完成した。
前記本発明の一態様による気体膨張性二層織物において、前記接結部織組織は、図４及び図５に示したように、２×２バスケット織（図４）、３×３バスケット織、二層織の部分接結織（図５）、またはこれらの１種以上の混合織などを使用することができ、４つ以上のピクセルを使用するパターンの織組織であれば、特別な限定なく接結部に使用することができる。
また、前記本発明の一態様では、織組織全体の１/ｋ倍（ここで、ｋは２または３である）で、前記膨張部、非膨張部、及び接結部の各織組織の一次デザインを設計する段階、及び前記一次デザインをｋ倍（ここで、ｋは２または３である）で製織工程に適用する段階を含む二層織物の製造方法によって、前記接結部織組織の開始点が織組織全体に対して製織ピクセルを基準にして奇数に統一されて固定されるように効果的に調節することができる。
例えば、製織デザイン時に１/２の大きさ以下の倍率で一次デザインを設計し、製織工程で前記一次デザインを２倍以上に拡大して適用すれば、初期製織デザインにおける奇数ピクセル（pixel）や偶数ピクセルが全て偶数に変換され、これによって前記接結部織組織を横または縦末端から２ｎ＋１番目のピクセル（ここで、ｎは０または正の整数である）、つまり１、３、５、７番目などのピクセルから開始されるように調節することによって、４つ以上のピクセルからなる織組織パターンが非正常に挿入されるのを防止することができるので、製織された二層織物の内圧維持性能を向上させることができる。
前記本発明の一態様による二層織物において、前記非膨張部は、膨張部を支持する役割を果たし、二層織物部及びこれを区画する部分接結部から構成される。また、前記非膨張部は、気体膨張性を有する膨張部及びこれを接結する接結部を除いた残りの部分を含み、布地全体の張力を均等に維持することができるように、通常の方法によって膨張性織物を部分接結して製織することができる。更に、前記非膨張部で前記接結部及び部分接結部が互いに折り曲がらないように、前記接結部及び部分接結部の間を二層織物部に構成することもできる。
また、本発明は、織組織全体の１/ｋ倍（ここで、ｋは２または３である）で、膨張部、非膨張部、及び接結部の各織組織の一次デザインを設計する段階；及び前記一次デザインをｋ倍（ここで、ｋは２または３である）で製織工程に適用する段階；を含む、前記気体膨張性二層織物の製造方法を提供する。
特に、本発明の一態様による二層織物において、上下が分離される層は、各々平織の上下層を成す二層織組織（図１）であり、接結部織組織を織物全体内のｎｋ＋１のピクセル（ここで、ｋは２または３であり、ｎは０または正の整数である）から開始されるように調節することによって、４つ以上のピクセルからなる織組織パターンが正常に挿入されるようにしなければならない。このように構成された二層織物は、空気などの気体によって膨張する場合に、気体が漏出しないようにすることができる。
前記本発明の一態様の接結部において、４つ以上のピクセルからなる織組織パターンが正常に挿入されるというのは、図６の（ａ）に示したように、２つ以上の経糸及び２つ以上の緯糸が互いに交差してバスケット織組織を形成することをいうものである。４つ以上のピクセルの織組織パターンがｎｋ＋１のピクセルでない他のピクセルに構成される場合、すなわち、図６の（ｂ）に示したように、非正常に挿入される場合には、２×２織組織などのバスケット織組織がうまく形成されず、経リブ織や緯リブ織のように１×２織組織や２×１織組織などが挿入されて脆弱部が発生し、接結部織組織の強度が弱くなって、空気などの気体が漏出する恐れがある。
また、二層織物の気密性のためには、高圧空気などによる引張力に耐えて、伸張が最小限に行われることが非常に重要であるため、前述のような二つの層が分離される地点または接結が始まる地点に対する織組織の形成方法は、気体膨張性織物の設計において最も重要な要因になる。
一方、本発明のまた他の態様によれば、気体膨張性を有する膨張部、前記膨張部を支持する非膨張部、及び前記膨張部及び非膨張部の境界を成す接結部を含み、前記膨張部は、２つの分離した織物層を含む二層織物で構成され、前記非膨張部織組織は、段階的に交差接結する段階接結織を含む、気体膨張性二層織物を提供する。
前記本発明のまた他の態様によれば、エアバッグなどの衝撃緩衝用最終製品の製造時に製造工程を効率化し、また接結部分及び非膨張部による接結力を強化させて、空気で層分離部分が膨張する場合に、空気漏出現象を最大限抑制することができる。
特に、本発明者は、二層織物の非膨張部織組織を段階的に交差接結する段階接結織に構成することによって、二層織物が空気によって膨張する時に、非膨張部からも気体が段階的に漏出されるようにして、接結部分での気体の漏出現象を最大限抑制しつつ、内圧維持性能などの物性を改善し、より効率的な製織工程によって優れた性能の二層織物及びエアバッグを提供することができるという事実を明らかにして、本発明を完成した。
前記本発明のまた他の態様による気体膨張性二層織物において、前記段階接結織は、２つの分離した織物層を含む二層織物層と、１×１織、２×２織、３×３織、繻子織、二層織物の部分接結織、及びこれらの１種以上の混合織からなる群より選択された織組織を段階的に交差接結することができる。
本発明のまた他の態様による二層織物において、非膨張部は、気体膨張性を有する膨張部及びこれを接結する接結部を除いた残りの部分を含んで、前記膨張部を支持する役割を果たすものである。本発明の気体膨張性二層織物では、前記非膨張部を段階的に交差接結する段階接結織で構成することによって、接結部を補強し、気体膨張性を有する膨張部の密閉性が強化されるようにすることを特徴とする。また、前記非膨張部を段階接結織で構成して、布地全体の張力が均等に作用するようにすることができる。
特に、前記本発明のまた他の態様で、「段階接結織」とは、図２ａ及び２ｂにおいて図示されている分離した層部分（Ａ）のような非膨張部における２つの分離した織物層が単一織物に部分接結されている部分接結織の一種を意味する。具体的には、前記段階接結織は、部分接結織が段階的および交互に配列し、非連続的な接結部が段階的交差接結を通じて含まれることを意味する。本発明の非膨張部において、前記段階接結織は、二層織物層及び単一織の接結層の段階的交差接結を維持しつつ、複数の線状形態に適用されたり、ハニカム状や放射状、円形や楕円形、または三角形や台形など多様な形状に適用される。
前記本発明のまた他の態様による非膨張部は、図７に示したように、二層織物層と段階的に交差接結する「段階接結織」を含むものである。
前記段階接結織は、二層織物層と接結する接結織組織の幅が好ましくは０.３ないし２.５ｍｍ、より好ましくは０.５ないし２ｍｍ、最も好ましくは０.７ないし１.５ｍｍ程度になるのが望ましい。また、前記段階接結織の接結織組織の幅は、複数のピクセルに区分される織物全体内で原糸ピクセルとしては１ないし１２ピクセルであることができ、より好ましくは２ないし９ピクセル、最も好ましくは３ないし７ピクセル程度になるのが望ましい。非膨張部における段階接結織の接結織組織の幅が０.３ｍｍより小さいと、エアバッグに空気を注入して展開させる時に内部の空気が漏出する恐れがあり、エアバッグで効果的な内圧維持率を確保するのが難しくなる。反面、前記非膨張部における段階接結織の接結織組織の幅が２.５ｍｍより大きいと、非膨張部を含む二層織物に過度な張力が加えられるため、製織が難しくなる。
また、前記段階接結織において、接結織組織の一方向に連続した長さは好ましくは１ないし１０ｍｍ、好ましくは４ないし７ｍｍ、最も好ましくは５ないし６ｍｍ程度であるのが望ましい。前記段階接結織における接結織組織の一方向に連続した長さが１ｍｍより小さいと、エアバッグの展開時に内部の空気遮断効果が微々たるものとなり、前記段階接結織における接結織組織の一方向に連続した長さ、特に経糸方向への連続した長さが１０ｍｍより大きいと、非膨張部を含む二層織物に過度な張力が加えられるため、製織が難しくなる。
前記段階接結織は、接結部位及び接結部の間の間隔、つまり二層織物層の間隔が３ないし３５ｍｍであることができ、好ましくは５ないし３０ｍｍ、最も好ましくは１０ないし２５ｍｍに維持されるのが望ましい。また、前記段階接結織における接結部位の間の間隔は、複数のピクセルに区分される織物全体内で原糸ピクセルとしては１０ないし１５０ピクセル、より好ましくは２０ないし１３０ピクセル、最も好ましくは４０ないし１１０ピクセル程度であるのが望ましい。仮に、前記接結部位の間の間隔が３ｍｍより小さいと、非膨張部によって発生する張力が過度になって、二層織物の製織が難しくなり、前記接結部位の間の間隔が３５ｍｍより大きいと、エアバッグに空気を注入して展開させる時に内部の空気が漏出する恐れがあり、エアバッグで効果的な内圧維持率を確保するのが難しい。
また、前記本発明のまた他の態様による織物層は、気体膨張性をその主目的とし、接結部は、膨張を発生させる気体が二つの分離された織物層間から漏出しないようにしつつ、膨張する気体の圧力に耐える役割を果たす。前記接結部は、二層織からなる気体膨張性を有する膨張部を接合し、非膨張部と境界を成す。
前記本発明のまた他の態様で、前記接結部織組織は、１３個以上の原糸で接結した２×２または３×３の織組織（図８のａ）、繻子織（図８のｂ）、二層織物の部分接結織（図８のｃ）、またはこれらの１種以上の混合織を含むことができる。
ここで、前記接結部は、２つの分離した織物層の周囲を単一織で部分接結して、気体膨張性を有する膨張部が密閉されるようにするのが好ましい。特に、前記接結部を少なくとも１３個以上の原糸で構成することによって、接結部がより堅固に形成されるようにし、空気の外部排出を効果的に抑制して、空気膨張時に、前記バッグから漏出する空気をブロックすることことが、好ましい。
また、前記本発明のまた他の態様で、前記接結部は、前記２つの分離した織物層が交差点を中心に左右像を形成して接結する左右像織組織を含むことができる。ここで、前記接結部は、２つの織物層を接結する接結部（Ｃ）の交差点を中心に左右像を形成させて接結させて製織される。この時、接結点をより確固にするために、左右像で交差する接結点を２回以上、好ましくは３ないし６回繰り返すこともできる。この場合、ポケット内部から漏出する空気を防ぐことができるので、より望ましい。
特に、本発明の二層織物における接結織組織は、図２ａ及び２ｂに示したように、接結部位を中心に二層織の上下織組織が図９のような方式で互いに左右像を形成することによって得ることができ、これら接結点を２つ以上隣接させて形成することによって、空気などの気体によって膨張する場合でも、媒体が漏出されないようにすることができる。
また、前記本発明のまた他の態様で、前記接結部は、経糸または緯糸方向に４糸以上の幅を有する経リブ織、緯リブ織、またはこれらの混合織を含むことができる。ここで、前記接結部は、図１０の（ａ）乃至（ｃ）に示したような経リブ織で構成された部分、図１０の（ｄ）乃至（ｆ）に示したような緯リブ織で構成された部分、及び前記経リブ織及び緯リブ織が共に使用された部分からなることができる。
前記経リブ織及び緯リブ織は、接結効果のために、経糸または緯糸方向に４糸以上の幅を有するようにできる。前記経リブ織としては、図１０の（ａ）乃至（ｃ）のような２×２織、３×３織、または４×４織を使用することができ、前記緯リブ織としては、図１０の（ｄ）乃至（ｆ）のような２×２織、３×３織、または４×４織を使用することができる。
また、前記経リブ織を経糸方向に長く線状に配置したり、緯リブ織を緯糸方向に長く線状に配置する場合には、同じ２×２織、３×３織、または４×４織を併用することもできる。このように、本発明は、接結部織組織として経リブ織及び緯リブ織を適切に配列することにより、接結部の強度を高めて空気の漏出を最大限抑制し、製織性も向上させることができる。
前記本発明のまた他の態様では、経糸方向に接結線を形成する接結部織組織は経リブ織を使用し、緯糸方向に接結線を形成する接結部織組織は緯リブ織を使用することができる。更に、接結線が曲線状である接結部の主織組織には経リブ織を使用し、補助織組織には緯リブ織を使用することができる。これとは異なり、接結線が曲線状である接結部の主織組織が緯リブ織である場合には、補助織組織には経リブ織を使用することができる。
前記本発明のまた他の態様によって二層織物のパターンを構成する時、接結織組織として経糸方向のパターンには経リブ織を入れ、緯糸方向のパターンには緯リブ織を入れて、接結部織組織を堅固にすることができる。言い換えると、経糸方向に接結部が長く線状に形成される場合には、接結部織組織として経リブ織を主織組織とし、経リブ織を過多に入れる時には、引っ張り現象を最小化するために緯リブ織を補助織組織として併用使用することができる。
このような前記本発明のまた他の態様に対する一例として、経リブ織の幅が経糸方向に８糸以上の幅を有する場合には、緯リブ織を共に使用して接結部を形成するのが望ましい。この時、緯リブ織を併用使用せずに幅方向に経リブ織を過多に配列すると、製織時に接結部の緯糸の屈曲が著しくなり、緯糸に過度な引っ張り現象が発生して緯糸切断が著しくなって、製織性が大きく低下する恐れがある。
また、緯リブ織の幅が緯糸方向に８糸以上の幅を有する場合には、経リブ織を共に使用して接結部を形成するのが望ましい。緯リブ織を併用使用せずに長さ方向に緯リブ織を過多に配列すると、製織時に経糸に過度な引っ張り現象が発生して緯糸切断が著しくなって、製織性が大きく低下する恐れがある。
前記本発明のまた他の態様において、前記接結部は、バスケット織の間に経糸方向に経リブ織が配列され、緯糸方向に緯リブ織が配列され、前記経リブ織及び緯リブ織が接する地点に１×１平織が配列されるように構成される不規則バスケット織を含むことができる。ここで、前記接結部は、図１１に示されたような不規則バスケット織を形成させて接結力を向上させる。
より具体的に、前記接結織組織は、図１２の（ａ）に示されたようなバスケット織の間に経糸方向に図１２の（ｂ）に示されたような経リブ織が配列され、緯糸方向に図１２の（ｃ）に示されたような緯リブ織が配列され、前記経リブ織及び緯リブ織が接する地点に図１２の（ｄ）に示されたような１×１平織が配列されて、図１１に示されたような不規則バスケット織を構成することができる。言い換えると、前記接結部は、バスケット織、経リブ織、緯リブ織、及び平織、好ましくは２×２のバスケット織、２×２の経リブ織、２×２の緯リブ織、１×１の平織から構成され、これらはバスケット織−リブ織の順及びリブ織−平織の順で繰り返される。
また、前記接結部は、８糸以上の経糸及び緯糸から構成される幅を有することもでき、最小４糸以上の経糸及び緯糸から構成された幅を有することもできる。しかし、接結部を堅固にするために、８糸以上の経糸及び緯糸から構成された不規則バスケット織組織を含むのが好ましい。
このように、前記接結部織組織として経糸方向及び緯糸方向の全てが同一な経路の長さを有する２×２のバスケット織、２×２の経リブ織、２×２の緯リブ織、及び１×１の平織を適切に配列することによって、接結部の接結力を高め、空気膨張時に空気の漏出を最大限抑制することができる。
また、前記接結織組織において、経リブ織及び緯リブ織は各々経糸または緯糸方向に４糸以上、好ましくは８糸以上の幅を有する織組織を使用することによって、接結部をより堅固に接結させることができる。
本発明において、二層織物の製織に使用される二層織、単一織、部分接結織、及び段階接結織などの原糸材質の種類は大きく限定されないが、好ましくはナイロン６６、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン、及びポリエステルからなる群より選択されたいずれか一つであるのが好ましい。
また、本発明において、空気膨張性二層織物は、空気漏出を低減するために、表面に被覆された樹脂コーティング層を含むことができる。前記コーティング層に使用される樹脂は、通常の繊維コーティングに使用される樹脂が使用され、シリコン樹脂、ウレタン樹脂、またはこれらの混合物を含むのが好ましいが、シリコン樹脂コーティングが気密性及び展開時の強度維持の面でより望ましい。
前記樹脂コーティングは、二層織物の布地のスキ間を効果的に埋めるためのものであって、布地面の一面または両面に実施することができる。コーティング方法としては、ナイフコート法、ドクターブレード法、噴霧コーティング法などの通常のコーティング法を実施することができ、好ましくは、ナイフコート法を使用する。また、前記コーティングは、複数回のコーティングを実施する多段階コーティングを行うことができる。多段階コーティングとしてアンダーコーティング及びトップコーティングを併行すれば、気密性を向上させるだけでなく、コーティング量に比べて布地の厚さを減少させることができるので、柔軟性を効果的に向上させることができる。特に、前記コーティングは、布地表面の同一面に２回にわたってアンダーコーティング及びトップコーティングを実施するのが望ましい。
この時、前記樹脂の望ましいコーティング量は３０ｇ/ｍ２乃至１５０ｇ/ｍ２である。コーティング量が３０ｇ/ｍ２未満である場合には、エアバッグの空気漏出が多いため、展開後に一定の圧力で５秒以上膨らんだ状態を維持することができない。また、コーティング量が１５０ｇ/ｍ２を超過する場合には、エアバッグが厚くなりすぎて収納性が悪くなるだけでなく、エアバッグの展開時にエアバッグが構造物と接触するなど、本来の機能を発揮することができない。
このように、本発明の二層織物において、気密性のためには、高圧空気などによる引張力に耐えて、伸張が最小限になることが非常に重要であるので、前記二つの層が分離される地点または接結が始まる地点に対する織組織の形成方法は、気体膨張性織物の設計において最も重要な要因となる。
また、本発明の二層織物は、外部の引張力に対して伸張抵抗力の高い平織を織物層として使用することによってこのような問題を解決し、望ましくは、下記の計算式１による単面布地のカバーファクターが１９００以上の高密度の製織によって、空気ポケットの気密性をより優れた状態にすることができる。前記で、カバーファクターが１９００未満であると、空気膨張時に空気が外部に排出され易くなる問題がある。
［計算式１］
［計算式１］
本発明の気体膨張性二層織物は、ＡＳＴＭ Ｄ １７７７法で測定した二層織物を構成する一つの織物層の布地面の厚さが０.５ｍｍ以下であり、ＡＳＴＭ Ｄ ４０３２サキューラーバンド法で測定した剛度（stiffness）の値が３.５ｋｇｆ以下であるのが好ましい。前記一つの織物層の厚さが０.５ｍｍを超える場合には、車両用エアバッグとして使用する時に収納が難しいという問題があり、剛度が３.５ｋｇｆを超える場合には、車両用エアバッグとして使用する時に空気圧によって正常な形態に展開されないという問題がある。
本発明の二層織物は、エアバッグに２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した後、エアバッグの内圧を測定した場合に、初期最大圧力が４０ＫＰａ以上、６秒後の維持圧力が２５ＫＰａ以上である場合にのみ、サイドカーテン型エアバッグとして本来の機能を発揮することができる。実際の高温高圧の膨張によってサイドカーテン型エアバッグが展開される際に、破裂を防止するために、接結部（図２のＣ）をＡＳＴＭ Ｄ ５８２２法による縫い目強度を測定した場合に、少なくとも１０００Ｎ/５ｃｍ以上にならなければならず、展開時に接合部から空気が漏出する量を最小限にするだけでなく、高熱による織物の溶融を防止するために、ＡＳＴＭ Ｄ ５８２２法による切断伸度が５０％以下にならなければならない。特に、一般のエアバッグに比べてサイドカーテン型エアバッグは比較的多いコーティング量を必要とするため、車両に装着した後に長期間が経過しても、車両の振動による布地の摩耗時の強度保持が非常に重要である。
本発明の望ましい一例として、前記エアバッグの内圧は図１３に示されたような装置を利用して測定することができる。前記測定装置で、１次高圧縮タンクに窒素を高圧に充填した後に、コンピュータによって一番目のソレノイドバルブを開けて、２次タンクに窒素ガスが２５ｂａｒまで充填されるように調節する。このように２次タンクに窒素ガスが充填されれば、一番目のソレノイドバルブを閉じ、コンピュータによって２番目のソレノイドバルブを開けて、２次タンクに２５ｂａｒの圧力に充填されていた圧縮窒素ガスを瞬間的に大気圧を維持しているエアバッグに注入するようにして、エアバッグを展開させる。この時のエアバッグ内部の初期最大圧力を圧力センサーによって測定して、コンピュータに測定結果を伝達し、数秒経過後に再び圧力を測定して、コンピュータに記録する。
したがって、本発明の二層織物は、前記条件を満たして、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最大圧力が４０ＫＰａ以上であり、６秒後の内圧が２５ＫＰａ以上であり、接結部の縫い目強度が１０００Ｎ以上であり、切断伸度が５０％以下になる。
本発明は、また、前記気体膨張性二層織物を含んで製造される車両用エアバッグを提供することができる。前記エアバッグは、カーテン型エアバッグであるのが好ましい。
前記エアバッグは、前記気体膨張性二層織物の一面に樹脂コーティング層をコーティングし、これを乾燥させる段階；及び前記気体膨張性二層織物の他の面に樹脂コーティング層をコーティングし、これを乾燥させる段階；を含む製造方法で製造される。
以上で説明した本発明の気体よる膨張性二層織物は、膨張時に空気漏出を最大限抑制することができるので、車両用エアバッグ、救命用胴衣、衝撃緩衝用製品用にに有用である。また、本発明の二層織物は、縫製が不要で、製造工程を簡素化することができるので、製造原価も安価にすることができる。
本発明において、前記記載された内容以外の事項は、必要に応じて加減可能であるので、本発明では特に限定しない。
以下、実施例により本発明を更に詳細に記述するが、下記の実施例は本発明を例示するだけであり、本発明の範囲が下記の実施例に限定されるのではない。
本発明における二層織物の物性を下記のような方法で評価した。
ａ）二層織物のエアバッグ内圧の測定：
図１３に示したように、空気として２５ｂａｒの窒素圧縮ガスを注入してエアバッグを膨張させた後、エアバッグの膨張部の圧の変化を経時的に観察した。このような動作は、電子的に制御して誤差を最小化するのが望ましいので、ここでは空気の注入及び遮断動作を電子式制御装置によって行った。
ｂ）カバーファクター：
下記の計算式１のように測定した。
［計算式１］
ｃ）剛度：
ＡＳＴＭ Ｄ ４０３２サーキュラーバンド法で測定した。
ｄ）一つの織物層の布地面の厚さ：
ＡＳＴＭ Ｄ １７７７法で測定した。
ｅ）縫い目強度：
ＡＳＴＭ Ｄ ５８２２法で測定した。
ｆ）切断伸度：
ＡＳＴＭ Ｄ ５８２２法で測定した。
ａ）二層織物のエアバッグ内圧の測定：
図１３に示したように、空気として２５ｂａｒの窒素圧縮ガスを注入してエアバッグを膨張させた後、エアバッグの膨張部の圧の変化を経時的に観察した。このような動作は、電子的に制御して誤差を最小化するのが望ましいので、ここでは空気の注入及び遮断動作を電子式制御装置によって行った。
ｂ）カバーファクター：
下記の計算式１のように測定した。
［計算式１］
ｃ）剛度：
ＡＳＴＭ Ｄ ４０３２サーキュラーバンド法で測定した。
ｄ）一つの織物層の布地面の厚さ：
ＡＳＴＭ Ｄ １７７７法で測定した。
ｅ）縫い目強度：
ＡＳＴＭ Ｄ ５８２２法で測定した。
ｆ）切断伸度：
ＡＳＴＭ Ｄ ５８２２法で測定した。
実施例１
膨張部、非膨張部、及び接結部の各々の織組織を織組織全体に対して１/２の大きさを有する一次デザインを設計し、製織過程で前記一次デザインを２倍に拡大変更して適用し、４２０デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で二層織物を製織した。図２に示したように、接結点（Ｃ）を基準に左側層分離部分（Ａ）の織組織が図１のような二層織に構成され、前記のように一次デザインの設計及び製織工程で２倍拡大変更して適用する段階を経由して、接結部織組織が織物全体内で横または縦末端から１番目のピクセルから始まるように固定し、図４のように２０個の原糸を使用して２×２バスケット織組織からなる接結部（Ｃ）によって分離された二層織物を製織した。
この時、経糸密度は５７本／インチ、緯糸密度は４９本／インチ、カバーファクターは３,１７６になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/
ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１７
３１Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６８ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４８ＫＰａであった。
膨張部、非膨張部、及び接結部の各々の織組織を織組織全体に対して１/２の大きさを有する一次デザインを設計し、製織過程で前記一次デザインを２倍に拡大変更して適用し、４２０デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で二層織物を製織した。図２に示したように、接結点（Ｃ）を基準に左側層分離部分（Ａ）の織組織が図１のような二層織に構成され、前記のように一次デザインの設計及び製織工程で２倍拡大変更して適用する段階を経由して、接結部織組織が織物全体内で横または縦末端から１番目のピクセルから始まるように固定し、図４のように２０個の原糸を使用して２×２バスケット織組織からなる接結部（Ｃ）によって分離された二層織物を製織した。
この時、経糸密度は５７本／インチ、緯糸密度は４９本／インチ、カバーファクターは３,１７６になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/
ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１７
３１Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６８ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４８ＫＰａであった。
実施例２
膨張部、非膨張部、及び接結部の各々の織組織を織組織全体に対して１/２の大きさを有する一次デザインを設計し、製織過程で前記一次デザインを２倍に拡大変更して適用し、３１５デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で二層織物を製織した。図２に示したように、接結点（Ｃ）を基準に左側層分離部分（Ａ）の織組織が図１のような二層織に構成され、前記のように一次デザインの設計及び製織工程で２倍拡大変更して適用した段階を経由して、接結部織組織が織物全体内で横または縦末端から１番目のピクセルから始まるように固定し、図４のように２０個の原糸を使用して２×２バスケット織組織からなる接結部（Ｃ）によって分離された二層織物を製織した。
この時、経糸密度及び緯糸密度は各々６０本／インチ、カバーファクターは２,１２９になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.６ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３３ｍｍであり、縫い目強度は１２５９Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力注入した時に、初期最高内圧は６０ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３４ＫＰａであった。
膨張部、非膨張部、及び接結部の各々の織組織を織組織全体に対して１/２の大きさを有する一次デザインを設計し、製織過程で前記一次デザインを２倍に拡大変更して適用し、３１５デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で二層織物を製織した。図２に示したように、接結点（Ｃ）を基準に左側層分離部分（Ａ）の織組織が図１のような二層織に構成され、前記のように一次デザインの設計及び製織工程で２倍拡大変更して適用した段階を経由して、接結部織組織が織物全体内で横または縦末端から１番目のピクセルから始まるように固定し、図４のように２０個の原糸を使用して２×２バスケット織組織からなる接結部（Ｃ）によって分離された二層織物を製織した。
この時、経糸密度及び緯糸密度は各々６０本／インチ、カバーファクターは２,１２９になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.６ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３３ｍｍであり、縫い目強度は１２５９Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力注入した時に、初期最高内圧は６０ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３４ＫＰａであった。
実施例３
前記実施例２と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.５８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３１ｍｍであり、縫い目強度は１２３５
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２８ＫＰａであった。
前記実施例２と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.５８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３１ｍｍであり、縫い目強度は１２３５
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２８ＫＰａであった。
実施例４
前記実施例１と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１５２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入時したに、初期最高内圧は６３ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３８ＫＰａであった。
前記実施例１と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１５２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入時したに、初期最高内圧は６３ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３８ＫＰａであった。
実施例５
前記実施例１と同様な方法で実施したが、膨張部、非膨張部、及び接結部の各々の織組織を織組織全体に対して１/３の大きさを有する一次デザインを設計し、製織過程で前記一次デザインを３倍に拡大変更して適用し、図４のような方式で４０個の原糸を使用して３×３バスケット織組織からなる二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１７３２
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５５ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４０ＫＰａであった。
前記実施例１と同様な方法で実施したが、膨張部、非膨張部、及び接結部の各々の織組織を織組織全体に対して１/３の大きさを有する一次デザインを設計し、製織過程で前記一次デザインを３倍に拡大変更して適用し、図４のような方式で４０個の原糸を使用して３×３バスケット織組織からなる二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１７３２
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５５ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４０ＫＰａであった。
比較例１
前記実施例１と同様な方法で実施したが、一次デザイン設計段階及び製織工程でこれを拡大変更して適用する段階を行わず、実際の大きさにデザインして、接結部織組織が織物全体内で横または縦末端から２番目のピクセルから始まるように固定して、二層織物を製織した。４２０デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で接結部織組織が２×２バスケット織からなり、経糸密度が５７本／インチであり、緯糸密度が４９本／インチである二層織物を製織した。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂を２段階コーティング（コーティング量：９５ｇ/ｍ２）した後、これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１１２０Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２３ＫＰａであった。この場合、６秒後のエアバッグ内圧が著しく低下する結果を示したが、このような場合、車両用エアバッグとして使用するには乗客保護機能が低い問題が発生する恐れがある。
前記実施例１と同様な方法で実施したが、一次デザイン設計段階及び製織工程でこれを拡大変更して適用する段階を行わず、実際の大きさにデザインして、接結部織組織が織物全体内で横または縦末端から２番目のピクセルから始まるように固定して、二層織物を製織した。４２０デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で接結部織組織が２×２バスケット織からなり、経糸密度が５７本／インチであり、緯糸密度が４９本／インチである二層織物を製織した。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂を２段階コーティング（コーティング量：９５ｇ/ｍ２）した後、これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１１２０Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２３ＫＰａであった。この場合、６秒後のエアバッグ内圧が著しく低下する結果を示したが、このような場合、車両用エアバッグとして使用するには乗客保護機能が低い問題が発生する恐れがある。
比較例２
実施例４と同様な方法で実施したが、一次デザイン設計段階及び製織工程でこれを拡大変更して適用する段階を行わず、実際の大きさにデザインして、接結部織組織が織物全体内で横または縦末端から２番目のピクセルから始まるように固定して、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１１００
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５２ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２０ＫＰａであった。このとき、６秒後のエアバッグ内圧が著しく低下する結果を示したが、このような場合、車両用エアバッグとして使用するには乗客保護機能が低い問題が発生する恐れがある。
実施例４と同様な方法で実施したが、一次デザイン設計段階及び製織工程でこれを拡大変更して適用する段階を行わず、実際の大きさにデザインして、接結部織組織が織物全体内で横または縦末端から２番目のピクセルから始まるように固定して、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１１００
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５２ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２０ＫＰａであった。このとき、６秒後のエアバッグ内圧が著しく低下する結果を示したが、このような場合、車両用エアバッグとして使用するには乗客保護機能が低い問題が発生する恐れがある。
実施例６
４２０デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で二層織物を製織した。図２に示したように、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が図５のような方式で二層織及び２×２バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにし、接結点（Ｃ）を基準に右側層分離部分（Ｂ）の織組織が図１のような二層織で構成され、２０個の原糸を使用して２×２バスケット織組織及び平織二層織の部分接結織からなる接結部（Ｃ）によって分離された二層織物を製織した。
この時、経糸密度は５７本／インチ、緯糸密度は４９本／インチ、カバーファクターは３,１７６になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/
ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１７
３１Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６８ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３４ＫＰａであった。
４２０デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で二層織物を製織した。図２に示したように、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が図５のような方式で二層織及び２×２バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにし、接結点（Ｃ）を基準に右側層分離部分（Ｂ）の織組織が図１のような二層織で構成され、２０個の原糸を使用して２×２バスケット織組織及び平織二層織の部分接結織からなる接結部（Ｃ）によって分離された二層織物を製織した。
この時、経糸密度は５７本／インチ、緯糸密度は４９本／インチ、カバーファクターは３,１７６になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/
ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１７
３１Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６８ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３４ＫＰａであった。
実施例７
３１５デニールのポリアミドマルチフィラメントを使用したことを除いては、前記実施例６と同様な方法で二層織物を製織した。
この時、経糸密度及び緯糸密度は各々６０本／インチ、カバーファクターは２,１２９になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.６ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３３ｍｍであり、縫い目強度は１２５９Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６０ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３４ＫＰａであった。
３１５デニールのポリアミドマルチフィラメントを使用したことを除いては、前記実施例６と同様な方法で二層織物を製織した。
この時、経糸密度及び緯糸密度は各々６０本／インチ、カバーファクターは２,１２９になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.６ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３３ｍｍであり、縫い目強度は１２５９Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６０ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３４ＫＰａであった。
実施例８
前記実施例６と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が図５のような方式で二層織及び１×１バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１７３１
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４５ＫＰａであった。
前記実施例６と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が図５のような方式で二層織及び１×１バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１７３１
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４５ＫＰａであった。
実施例９
前記実施例６と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が図５のような方式で二層織及び３×３バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１７３１
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６９ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４４ＫＰａであった。
前記実施例６と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が図５のような方式で二層織及び３×３バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１７３１
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６９ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４４ＫＰａであった。
実施例１０
前記実施例６と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１５２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６３ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３８ＫＰａであった。
前記実施例６と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１５２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６３ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３８ＫＰａであった。
実施例１１
前記実施例７と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.５８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３１ｍｍであり、縫い目強度は１２３５
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２８ＫＰａであった。
前記実施例７と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.５８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３１ｍｍであり、縫い目強度は１２３５
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２８ＫＰａであった。
実施例１２
４２０デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で二層織物を製織した。二層織物で分離された２つの層分離部分は図１に示されたような織組織を使用し、接結部は図４に示されたような左右像織組織が６回繰り返して形成された織組織を成すようにし、非膨張部は図５のような方式で二層織及び２×２バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして製織した。
この時、経糸密度は５７本／インチ、緯糸密度は４９本／インチ、カバーファクターは３,１７６になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/
ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１６
８０Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４７ＫＰａであった。
４２０デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で二層織物を製織した。二層織物で分離された２つの層分離部分は図１に示されたような織組織を使用し、接結部は図４に示されたような左右像織組織が６回繰り返して形成された織組織を成すようにし、非膨張部は図５のような方式で二層織及び２×２バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして製織した。
この時、経糸密度は５７本／インチ、緯糸密度は４９本／インチ、カバーファクターは３,１７６になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/
ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１６
８０Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４７ＫＰａであった。
実施例１３
３１５デニールのポリアミドマルチフィラメントを使用したことを除いては、前記実施例１２と同様な方法で二層織物を製織した。
この時、経糸密度及び緯糸密度は各々６０本／インチ、カバーファクターは２,１２９になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.６ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３３ｍｍであり、縫い目強度は１２００Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６０ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３２ＫＰａであった。
３１５デニールのポリアミドマルチフィラメントを使用したことを除いては、前記実施例１２と同様な方法で二層織物を製織した。
この時、経糸密度及び緯糸密度は各々６０本／インチ、カバーファクターは２,１２９になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.６ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３３ｍｍであり、縫い目強度は１２００Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６０ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３２ＫＰａであった。
実施例１４
前記実施例１２と同様な方法で実施したが、非膨張部が図５のような方式で二層織及び１×１バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１６８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６７ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４８ＫＰａであった。
前記実施例１２と同様な方法で実施したが、非膨張部が図５のような方式で二層織及び１×１バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１６８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６７ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４８ＫＰａであった。
実施例１５
前記実施例１２と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が図５のような方式で二層織及び３×３バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１６８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４６ＫＰａであった。
前記実施例１２と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が図５のような方式で二層織及び３×３バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１６８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は４６ＫＰａであった。
実施例１６
前記実施例１２と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１５２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６２ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３６ＫＰａであった。
前記実施例１２と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１５２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６２ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３６ＫＰａであった。
実施例１７
前記実施例１３と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.５８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３１ｍｍであり、縫い目強度は１１２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２６ＫＰａであった。
前記実施例１３と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.５８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３１ｍｍであり、縫い目強度は１１２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２６ＫＰａであった。
実施例１８
４２０デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で二層織物を製織した。二層織物で分離された２つの層分離部分は図１に示されたような織組織を使用し、接結部は図４に示されたような２×２の経リブ織（ａ）及び２×２の緯リブ織（ｄ）で構成されるようにし、非膨張部は図５のような方式で二層織及び２×２バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして製織した。
この時、経糸密度は５７本／インチ、緯糸密度は４９本／インチ、カバーファクターは３,１７６になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/
ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５
８０Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５８ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３８ＫＰａであった。
４２０デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で二層織物を製織した。二層織物で分離された２つの層分離部分は図１に示されたような織組織を使用し、接結部は図４に示されたような２×２の経リブ織（ａ）及び２×２の緯リブ織（ｄ）で構成されるようにし、非膨張部は図５のような方式で二層織及び２×２バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして製織した。
この時、経糸密度は５７本／インチ、緯糸密度は４９本／インチ、カバーファクターは３,１７６になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/
ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５
８０Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５８ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３８ＫＰａであった。
実施例１９
３１５デニールのポリアミドマルチフィラメントを使用したことを除いては、前記実施例１８と同様な方法で二層織物を製織した。
この時、経糸密度及び緯糸密度は各々６０本／インチ、カバーファクターは２,１２９になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.６ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３３ｍｍであり、縫い目強度は１０３０Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５２ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２６ＫＰａであった。
３１５デニールのポリアミドマルチフィラメントを使用したことを除いては、前記実施例１８と同様な方法で二層織物を製織した。
この時、経糸密度及び緯糸密度は各々６０本／インチ、カバーファクターは２,１２９になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.６ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３３ｍｍであり、縫い目強度は１０３０Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５２ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２６ＫＰａであった。
実施例２０
前記実施例１８と同様な方法で実施したが、非膨張部が図４に示されたような３×３の経リブ織（ｂ）及び３×３の緯リブ織（ｅ）で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５９０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３９ＫＰａであった。
前記実施例１８と同様な方法で実施したが、非膨張部が図４に示されたような３×３の経リブ織（ｂ）及び３×３の緯リブ織（ｅ）で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５９０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３９ＫＰａであった。
実施例２１
前記実施例１８と同様な方法で実施したが、非膨張部が図１のような二層織及び１×１バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３８ＫＰａであった。
前記実施例１８と同様な方法で実施したが、非膨張部が図１のような二層織及び１×１バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３８ＫＰａであった。
実施例２２
前記実施例１８と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が図５のような方式で二層織及び３×３バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３５ＫＰａであった。
前記実施例１８と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が図５のような方式で二層織及び３×３バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３５ＫＰａであった。
実施例２３
前記実施例１８と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１５４０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５２ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２７ＫＰａであった。
前記実施例１８と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１５４０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５２ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２７ＫＰａであった。
実施例２４
前記実施例１９と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.５８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３１ｍｍであり、縫い目強度は１０２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２６ＫＰａであった。
前記実施例１９と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.５８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３１ｍｍであり、縫い目強度は１０２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２６ＫＰａであった。
実施例２５
前記実施例２０と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１４２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２７ＫＰａであった。
前記実施例２０と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１４２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２７ＫＰａであった。
実施例２６
４２０デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で二層織物を製織した。二層織物で分離された２つの層分離部分は図１に示されたような織組織を使用し、接結部は図４に示したような２×２のバスケット織、２×２の経リブ織、２×２の緯リブ織、及び１×１の平織で構成された不規則バスケット織を使用し、非膨張部は図６のような方式で二層織及び２×２バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして製織した。
この時、経糸密度は５７本／インチ、緯糸密度は４９本／インチ、カバーファクターは３,１７６になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/
ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５
６０Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６０ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３９ＫＰａであった。
４２０デニールのポリアミドマルチフィラメントを経糸及び緯糸に使用して、ジャカード織機で二層織物を製織した。二層織物で分離された２つの層分離部分は図１に示されたような織組織を使用し、接結部は図４に示したような２×２のバスケット織、２×２の経リブ織、２×２の緯リブ織、及び１×１の平織で構成された不規則バスケット織を使用し、非膨張部は図６のような方式で二層織及び２×２バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして製織した。
この時、経糸密度は５７本／インチ、緯糸密度は４９本／インチ、カバーファクターは３,１７６になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/
ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５
６０Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６０ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３９ＫＰａであった。
実施例２７
３１５デニールのポリアミドマルチフィラメントを使用したことを除いては、前記実施例２６と同様な方法で二層織物を製織した。
この時、経糸密度及び緯糸密度は各々６０本／インチ、カバーファクターは２,１２９になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.６ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３３ｍｍであり、縫い目強度は１１１０Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５０ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２７ＫＰａであった。
３１５デニールのポリアミドマルチフィラメントを使用したことを除いては、前記実施例２６と同様な方法で二層織物を製織した。
この時、経糸密度及び緯糸密度は各々６０本／インチ、カバーファクターは２,１２９になるようにした。続いて、製織された二層織物の両面にシリコン樹脂９５ｇ/ｍ２を使用して通常の方法で両面コーティングを実施して、分離された二つの層を形成する接結点、つまり織組織点を通して空気の漏出が発生しないように処理した。これを裁断して、前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.６ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３３ｍｍであり、縫い目強度は１１１０Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５０ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２７ＫＰａであった。
実施例２８
前記実施例２６と同様な方法で実施したが、接結部は図４に示すように３×３のバスケット織、３×３の経リブ織、３×３の緯リブ織、及び１×１の平織で構成される不規則バスケット織を使用して、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５９ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３６ＫＰａであった。
前記実施例２６と同様な方法で実施したが、接結部は図４に示すように３×３のバスケット織、３×３の経リブ織、３×３の緯リブ織、及び１×１の平織で構成される不規則バスケット織を使用して、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５９ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３６ＫＰａであった。
実施例２９
前記実施例２６と同様な方法で実施したが、非膨張部が図６のような方式で二層織及び１×１バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３７ＫＰａであった。
前記実施例２６と同様な方法で実施したが、非膨張部が図６のような方式で二層織及び１×１バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５６ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３７ＫＰａであった。
実施例３０
前記実施例２６と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が図６のような方式で二層織及び３×３バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５８ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３６ＫＰａであった。
前記実施例２６と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が図６のような方式で二層織及び３×３バスケット織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５８ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は３６ＫＰａであった。
実施例３１
前記実施例２６と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１５４０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５２ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２９ＫＰａであった。
前記実施例２６と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１５４０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５２ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２９ＫＰａであった。
実施例３２
前記実施例２７と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.５８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３１ｍｍであり、縫い目強度は１０９０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５１ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２６ＫＰａであった。
前記実施例２７と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は０.５８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３１ｍｍであり、縫い目強度は１０９０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５１ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２６ＫＰａであった。
実施例３３
前記実施例２８と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１４２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５３ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２６ＫＰａであった。
前記実施例２８と同様な方法で実施したが、シリコン樹脂のコーティング量を７５ｇ/ｍ２にして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１３ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３７ｍｍであり、縫い目強度は１４２０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５３ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２６ＫＰａであった。
比較例３
前記実施例６と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が段階接結織を使用せずに１×１バスケット織組織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。しかし、製織張力が高すぎたため、製織が不可能であった（製織効率５０％以下）。
前記実施例６と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が段階接結織を使用せずに１×１バスケット織組織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。しかし、製織張力が高すぎたため、製織が不可能であった（製織効率５０％以下）。
比較例４
前記実施例６と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が段階接結織を使用せずに膨張部と同一な二層織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。
気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２２ＫＰａであった。この場合、６秒後のエアバッグ内圧が著しく低下する結果を示したが、このような場合、車両用エアバッグとして使用するには乗客保護機能が低い問題が発生する恐れがある。
前記実施例６と同様な方法で実施したが、接結点（Ｃ）を基準に左側非膨張部の層分離部分（Ａ）の織組織が段階接結織を使用せずに膨張部と同一な二層織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。
気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２２ＫＰａであった。この場合、６秒後のエアバッグ内圧が著しく低下する結果を示したが、このような場合、車両用エアバッグとして使用するには乗客保護機能が低い問題が発生する恐れがある。
比較例５
前記実施例１２と同様な方法で実施したが、非膨張部に段階接結織を使用せずに１×１バスケット織組織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。しかし、製織張力が高すぎたため、製織が不可能であった（製織効率５０％以下）。
前記実施例１２と同様な方法で実施したが、非膨張部に段階接結織を使用せずに１×１バスケット織組織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。しかし、製織張力が高すぎたため、製織が不可能であった（製織効率５０％以下）。
比較例６
前記実施例１２と同様な方法で実施したが、に段階接結織を使用せずに非膨張部が二層織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１６８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６０ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２３ＫＰａであった。この場合、６秒後のエアバッグ内圧が著しく低下する結果を示したが、このような場合、車両用エアバッグとして使用するには乗客保護機能が低い問題が発生する恐れがある。
前記実施例１２と同様な方法で実施したが、に段階接結織を使用せずに非膨張部が二層織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１６８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は６０ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２３ＫＰａであった。この場合、６秒後のエアバッグ内圧が著しく低下する結果を示したが、このような場合、車両用エアバッグとして使用するには乗客保護機能が低い問題が発生する恐れがある。
比較例７
前記実施例１８と同様な方法で実施したが、段階接結織を使用せずに非膨張部が１×１バスケット織組織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。しかし、製織張力が高すぎたため、製織が不可能であった（製織効率５０％以下）。
前記実施例１８と同様な方法で実施したが、段階接結織を使用せずに非膨張部が１×１バスケット織組織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。しかし、製織張力が高すぎたため、製織が不可能であった（製織効率５０％以下）。
比較例８
前記実施例１８と同様な方法で実施したが、非膨張部に段階接結織を使用せずに膨張部と同一な二層織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２１ＫＰａであった。この場合、６秒後のエアバッグ内圧が著しく低下する結果を示したが、このような場合、車両用エアバッグとして使用するには乗客保護機能が低い問題が発生する恐れがある。
前記実施例１８と同様な方法で実施したが、非膨張部に段階接結織を使用せずに膨張部と同一な二層織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５８０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５４ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２１ＫＰａであった。この場合、６秒後のエアバッグ内圧が著しく低下する結果を示したが、このような場合、車両用エアバッグとして使用するには乗客保護機能が低い問題が発生する恐れがある。
比較例９
前記実施例２６と同様な方法で実施したが、非膨張部に段階接結織を使用せずに１×１バスケット織組織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。しかし、製織張力が高すぎたため、製織が不可能であった（製織効率５０％以下）。
前記実施例２６と同様な方法で実施したが、非膨張部に段階接結織を使用せずに１×１バスケット織組織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。しかし、製織張力が高すぎたため、製織が不可能であった（製織効率５０％以下）。
比較例１０
前記実施例２６と同様な方法で実施したが、非膨張部に段階接結織を使用せずに膨張部と同一な二層織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５６０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５１ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２０ＫＰａであった。この場合、６秒後のエアバッグ内圧が著しく低下する結果を示したが、このような場合、車両用エアバッグとして使用するには乗客保護機能が低い問題が発生する恐れがある。
以上で説明した通り、本発明は、製織デザイン時に、膨張部、非膨張部、及び接結部の各々の織組織を織組織全体に対して１/２倍の大きさで一次デザインに設計した後、製織工程で前記一次デザインを２倍などに拡大変更して適用して、織物全体内で接結部織組織が始まるピクセルを効果的に調節することによって、４個以上のピクセルからなる接結部織組織のパターンが非正常に挿入されるのを防止し、内圧維持性能などの物性を改善して、優れた性能を有する二層織物及びエアバッグを提供することができる。
また、本発明は、非膨張部織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成することによって、エアバッグが気体によって展開する時に、接結部分から漏出する気体を遮断して、二層織物の内圧維持性能などの物性を改善し、優れた性能を有する二層織物及びエアバッグを提供することができる。
前記実施例２６と同様な方法で実施したが、非膨張部に段階接結織を使用せずに膨張部と同一な二層織のみで構成されるようにして、二層織物を製織した。
前記方法で一つの織物層の厚さ、剛度、及び縫い目強度を測定した。測定された剛度は１.１８ｋｇｆであり、一つの織物層の厚さは０.３９ｍｍであり、縫い目強度は１５６０
Ｎであった。また、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最高内圧は５１ＫＰａであり、６秒後に測定された内圧は２０ＫＰａであった。この場合、６秒後のエアバッグ内圧が著しく低下する結果を示したが、このような場合、車両用エアバッグとして使用するには乗客保護機能が低い問題が発生する恐れがある。
以上で説明した通り、本発明は、製織デザイン時に、膨張部、非膨張部、及び接結部の各々の織組織を織組織全体に対して１/２倍の大きさで一次デザインに設計した後、製織工程で前記一次デザインを２倍などに拡大変更して適用して、織物全体内で接結部織組織が始まるピクセルを効果的に調節することによって、４個以上のピクセルからなる接結部織組織のパターンが非正常に挿入されるのを防止し、内圧維持性能などの物性を改善して、優れた性能を有する二層織物及びエアバッグを提供することができる。
また、本発明は、非膨張部織組織を段階的に交差接結する段階接結織で構成することによって、エアバッグが気体によって展開する時に、接結部分から漏出する気体を遮断して、二層織物の内圧維持性能などの物性を改善し、優れた性能を有する二層織物及びエアバッグを提供することができる。
本発明を好ましい態様を参照して詳細に説明したが、当業者が理解するように、特許請求の範囲の本発明の精神を逸脱せずに、その範囲内で、様々な修飾や置き換えを行うことができる。
Ａ：左側層分離部分の織組織
Ｂ：右側層分離部分の織組織
Ｃ：接結点
Ｂ：右側層分離部分の織組織
Ｃ：接結点
Claims (25)
- 膨張性を有する膨張部、
前記膨張部を支持する非膨張部、及び
前記膨張部及び非膨張部の境界を成す接結部を含み、
前記膨張部は、２つの分離した織物層で構成され、前記非膨張部は、段階的に交差接結する段階接結織を含む、膨張性二層織物。 - 前記段階接結織は、２つの分離した織物層を含む二層織物層と、１×１の織組織、２×２の織組織、３×３の織組織、繻子織、二層織物の部分接結織、及びこれらの１種以上の混合織からなる群より選択された織組織を段階的に交差接結するものである、請求項１に記載の膨張性二層織物。
- 前記接結部織組織は、２×２織、３×３織、繻子織、二層織物の部分接結織、またはこれらの１種以上の混合織を含み、かつ、１３以上の原糸で接結されている、請求項１に記載の膨張性二層織物。
- 前記接結部は、前記２つの分離した織物層が交差点を中心に左右像を形成して接結する左右像織組織を含む、請求項１に記載の膨張性二層織物。
- 前記接結部は、前記左右像織組織を２回以上繰り返して形成された織組織を含む、請求項４に記載の膨張性二層織物。
- 前記接結部は、経リブ織、緯リブ織、またはこれらの混合織を含み、かつ、経糸または緯糸方向に４糸以上の幅を有する、請求項１に記載の膨張性二層織物。
- 前記経リブ織は、２×２織、３×３織、または４×４織である、請求項６に記載の膨張性二層織物。
- 前記緯リブ織は、２×２織、３×３織、または４×４織である、請求項６に記載の膨張性二層織物。
- 経糸方向に接結線を形成する接結部織組織が経リブ織である、請求項６に記載の膨張性二層織物。
- 緯糸方向に接結線を形成する接結部織組織が緯リブ織である、請求項６に記載の膨張性二層織物。
- 接結線が曲線状である接結部の主織組織が経リブ織であり、補助織組織が緯リブ織である、請求項６に記載の膨張性二層織物。
- 接結線が曲線状である接結部の主織組織が緯リブ織であり、補助織組織が経リブ織である、請求項６に記載の膨張性二層織物。
- 接結部の主織組織は８糸以上の幅を有する経リブ織であり、接結部の補助織組織は緯リブ織である、請求項６に記載の膨張性二層織物。
- 接結部の主織組織は８糸以上の幅を有する緯リブ織であり、接結部の補助織組織は経リブ織である、請求項６に記載の膨張性二層織物。
- 前記接結部は、バスケット織、経リブ織、緯リブ織、および１×１平織を含む不規則バスケット織を有し、前記バスケット織の間に経糸方向に前記経リブ織が配列され、前記バスケット織の間に緯糸方向に前記緯リブ織が配列され、かつ、前記経リブ織及び緯リブ織が接する地点に１×１平織が配列されている、請求項１に記載の膨張性二層織物。
- 前記不規則バスケット織は、８糸以上の経糸及び緯糸で構成される織組織である、請求項１５に記載の膨張性二層織物。
- 前記二層織物を構成する一つの織物層の剛度が３.５ｋｇｆ以下である、請求項１に記載の膨張性二層織物。
- 前記二層織物を構成する一つの織物層の厚さが０.５ｍｍ以下である、請求項１に記載の膨張性二層織物。
- 前記二層織物を構成する一つの織物層のカバーファクター値が下記の計算式１によれば１９００以上である、請求項１に記載の膨張性二層織物。
［計算式１］
- 前記二層織物は、気体を２５ｂａｒの瞬間圧力で注入した時に、初期最大圧力が４０ＫＰａ以上、６秒後の圧が２５ＫＰａ以上、接結部の縫い目強度が１０００Ｎ以上、かつ、切断伸度が５０％以下である、請求項１に記載の空気膨張性二層織物。
- 前記二層織物は、織物表面に、樹脂コーティング層を更に含む、請求項１に記載の膨張性二層織物。
- 前記樹脂コーティング層は、シリコン樹脂、ウレタン樹脂、またはこれらの混合物を含む、請求項２１に記載の膨張性二層織物。
- 前記二層織物の一側面のコーティング量が３０ｇ/ｍ２乃至１５０ｇ/ｍ２である、請求項２１に記載の膨張性二層織物。
- 請求項１乃至２３のいずれか一項に記載の膨張性二層織物を含む車両用エアバッグ。
- 前記エアバッグは、カーテン型エアバッグである、請求項２４に記載の車両用エアバッグ。
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