KR100996291B1 - 커튼형 에어백 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 커튼형 에어백 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 공기부품성이 없는 단일층 직물을 포함하는 차체 체결부 및 공기부품을 갖는 이중직물을 포함하는 전개부를 결합하여 얻어진 커튼형 에어백 및 그 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 커튼형 에어백의 차체 체결부와 전개부의 직물을 다르게 사용하여 종래 모두 공기부품성을 갖는 이중 직물을 이용하여 차체 체결부 및 전개부를 포함하는 커튼형 에어백을 일체형으로 제조하는 방법에 비해 전개부에 사용되는 원단 소요량을 줄일 수 있고, 또한 별도로 제작되는 차체 체결부의 체결부 위치만 이동시킴으로써 사양변경에 따른 원단 소요량 및 제작 공정을 줄일 수 있어 경제적이다.

커튼, 에어백, 차체 체결부, 평직, 이중직물

Description

커튼형 에어백 및 그 제조방법{A curtain type airbag and a preparation method thereof}

도 1은 종래 커튼형 에어백의 구조를 간략히 나타낸 것이고,

도 2는 본 발명의 제 1실시예에 따른 커튼형 에어백의 차체 체결부의 구조를 나타낸 것이다.

도 3은 본 발명의 제 1실시예에 따른 커튼형 에어백의 전개부의 구조를 간략히 나타낸 것이다.

도 4는 본 발명의 제 1실시예에 따른 차체 체결부와 전개부가 결합된 커튼형 에어백의 구조를 간략히 나타낸 것이다.

도 5는 본 발명의 제 2실시예에 따른 커튼형 에어백의 차체 체결부의 구조를 간략히 나타낸 것이다.

도 6은 본 발명의 제 2실시예에 따른 커튼형 에어백의 전개부의 재단 형태를 나타낸 것이다.

도 7은 상기 도 6에서 재단된 직물을 연결시켜 결합된 후의 커튼형 에어백의 전개부의 구조를 나타낸 것이다.

도 8은 본 발명의 제 2실시예에 따른 차체 체결부와 전개부가 결합된 커튼형 에어백의 구조를 나타낸 것이다.

도 9는 본 발명의 제 3실시예에 따른 커튼형 에어백의 차체 체결부의 구조를 나타낸 것이다.

도 10은 본 발명의 제 3실시예에 따른 커튼형 에어백의 전개부의 구조를 간략히 나타낸 것이다.

도 11은 본 발명의 제 3실시예에 따른 차체 체결부와 전개부가 결합된 커튼형 에어백의 구조를 간략히 나타낸 것이다.

도 12는 공기부품성을 갖는 이중직물 원단을 이용하여 종래 방법으로 커튼형 에어백을 제조하는 경우(a)와, 본 발명의 방법으로 커튼형 에어백을 제조하는 경우(b)의 재단 구조를 나타낸 것이다.

도 13은 본 발명에서 사용되는 공기부품성을 가지는 이중직물의 패턴을 나타낸 것으로서, 두 개의 분리된 평직면을 갖는 완전조직도(a)와 이를 확장한 패턴(b)을 나타낸 것이다.

도 14는 본 발명에 따른 이중직물을 형성하는 조직의 횡단면도이다.

도 15는 본 발명에 따른 이중직물이 공기에 의해 부풀어진 형태를 나타낸 단면도이다.

도 16은 분리된 이중직의 접결부를 구성하는 2/2 바스켓직의 단면과 이의 조직도(a), 평직 이중직의 부분접결직의 단면과 이의 조직도(b), 및 주자직의 단면과 이의 조직도(c)를 나타낸 것이다.

도 17은 실시예 및 비교예의 내압유지율을 측정하기 위한 장치이다.

[기술분야]

본 발명은 커튼형 에어백 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 팽창부와 비팽창부로 구성되며 공기부품성을 가지는 이중직물을 포함하는 전개부와, 자동차의 차체와 조립시 연결되는 상기 전개부와 다른 평직으로 이루어진 차체 체결부를 결합함으로써, 높은 내압유지율을 가지며 제작이 편리하고, 종래 일체형으로 제작되는 공기부품성을 가지는 이중직물 형태의 커튼형 에어백 원단에서 버려지는 부분을 최소화하며, 커튼형 에어백 차체 체결부의 위치 변화에 대한 체결 불량을 감소시킬 수 있는 커튼형 에어백의 제조방법에 관한 것이다.

[종래기술]

커튼형 에어백을 구성하는 공기 부품성이 있는 직물은 차량용 에어백, 구명용 조끼 등의 용도로 사용할 수 있다. 특히, 에어백은 자동차가 전복하여 구를 경우 운전자나 승객의 머리부분이 자동차의 유리창이나 측면 구조물에 의하여 다치는 것을 방지할 목적으로 사용되며, 사고 시 자동차의 측면 유리창 부위에서 커튼형 에어백이 펼쳐진다. 이때, 커튼형 형태의 에어백은 사고 시 안전하게 승객을 보호하기 위해서 차가 구르는 동안 해당 에어백이 상당한 시간동안 부풀린 상태로 있어야 하며, 이 경우 부품성이 있는 직물이 유용하다.

차량용 에어백 등과 같이 공기부품성을 갖는 제품을 제조하는 방법은, 크게 두 개의 직물을 봉제, 융착 또는 접착하여 사용하는 방법과, 두 개층의 직물이 접 결점에 의해 부분적으로 접결되어 있는 이중직물을 사용하는 방법으로 구분된다.

그러나, 첫 번째 방법과 같이 커튼형 에어백의 전체 부분을 두개의 직물을 봉제하거나, 열 또는 초음파 처리로 융착하거나, 또는 접착제로 접착하여 공기부품성 제품을 제조하는 방법은 두 개의 층을 구성하는 원단을 제조한 후 별도의 봉제공정, 융착공정 또는 접착공정이 넓은 범위에서 다양하게 필요하여 공정이 복잡해지고 제조원가도 상승하게 되는 문제가 발생하였다. 또한 기체의 압력을 받는 전체 연결부위에서 봉제, 융착, 접착의 방법으로 제조되었기 때문에 상대적으로 낮은 내압유지율을 가진다. 이러한 경우는 차량 전복 사고에 대한 안정성을 확보할 수가 없다.

이러한 문제점을 해결하기 위해, 최근에는 상기한 두 번째의 공기부품성을 갖는 이중직물을 사용하여 에어백 등과 같은 공기부품성 제품을 제조하는 방법이 적용되고 있다.

공기와 같은 기체에 의한 부품성이 있는 직물은 분리된 2개층의 직물과, 이 2개층의 직물간의 접결점을 가지고 있다.　 접결점에 의해 폐쇄된 계를 가지는 직물은 각 단일층이 공기 등에 의해서 급격히 팽창할 때 두 개의 층을 견고하게 결속시키는 역할을 하며, 두 개의 층이 이어지는 부분의 기체의 유출현상이 없어야 한다.

이때, 상기 공기부품성을 갖는 이중직물에서 접결점을 형성시키는 방법으로는 미국특허 제 6,220,309호, 미국특허 제5,098,125호, 미국특허 제 5,011,183호, 미국특허 제 5,603,647호, 미국특허 제6,595,244호가 있다. 상기 방법들은 주로 접결부분 혹은 층분리 부분의 조직에 대하여 개시하고 있다.

또한, 한국특허 제2003-0016512호, 한국특허 제 2002-0081603호, 한국특허 제 2002-0043729호, 한국특허 제 2002-0016233호에서는 커튼형 에어백을 제조하는 방법에서 봉제를 추가하는 방법을 개시하고 있으며, 전체 부분을 두개의 직물을 봉제하거나, 열 또는 초음파 처리로 융착하거나, 또는 접착제로 접착하여 공기부품성 제품을 제조하는 방법이 개시되어 있다. 상기 방법들은 주로 두 개의 평직 원단을 전체 접합부에서 봉제하고, 원단 사이에 필름 라미네이팅하고, 봉제 후 고무 도포 등의 방법으로 체결하는 방법을 사용하고 있다.

이러한 방법으로 제작된 커튼형 에어백은 차량의 옆면부의 안쪽에 조립되고, 사고시에 전개되어 승객을 보호하는 기능을 수행한다. 도 1은 일반적인 커튼형 에어백(100)의 구조를 간략히 나타낸 것이다. 도1에서 보는 바와 같이, 커튼형 에어백은 상부가 여러 개의 체결부에 의하여 차체와 체결되고, 전개부(20) 및 비전개부(10)는 접어진 상태로 차량 옆면부의 상부에 보관되며, 사고시에는 도 1의 20과 같은 형태로 전개된다. 이때, 커튼형 에어백은 체결된 상부를 지지하면서 상부에서 하부로 전개되어 승객과 차체 사이에 위치하게 된다. 상기 커튼형 에어백의 차체 체결부는 차체에 고정되어 에어백이 정해진 공간으로 전개될 수 있도록 지지하고, 전개 후 지속적으로 적정한 공간에 위치할 수 있도록 고정하는 역할을 하게 된다.

그런데, 종래 공기부품성을 갖는 이중직물 형태의 커튼형 에어백의 경우 차체 체결부와 전개부를 일체형으로 제조하여 차체와 체결하였으나, 이러한 경우 원단의 제작 시 발생하는 버려지는 원단의 면적이 크고, 고온, 저온 또는 다습의 환 경에 장시간 노출되었을때 에어백 직물의 크기가 미미하게 변화하는 문제점으로 인하여 차체와의 체결시 체결부의 조립홀과 차체 조립부의 위치가 정확하지 않아 조립성이 원활하지 않는 문제가 발생하였다. 이렇게 조립의 위치가 정확하지 않을 경우 커튼형 에어백의 전개시 체결부 부위가 찢어지는 현상이 발생할 수도 있다.

또한, 커튼형 에어백 쿠션의 차체 체결부 연결 방법에 대해서는 한국 특허공개 제2005-0076034호에서 개시하고 있다. 상기 방법은 일체형으로 직조된 커튼형 에어백의 체결부에 전개시의 충격을 완충해 줄 수 있도록 체결부 자체가 굴곡을 형성하면서 겹쳐진 상태로 박음질된 완충부를 포함하여 구성된다. 그러나, 상기 방법은 커튼형 에어백의 제조시에 발생하는 버려지는 원단의 양을 줄일 수 없으며, 또한 차체 체결부의 위치를 결정하는 것이 아닌 보강 완충부의 구성에 대한 것이므로 조립성 향상을 위한 사양개선 효과를 기대할 수 없는 실정이다.

상기 종래 기술에서의 문제점을 해결하고자, 본 발명의 목적은 공기부품성을 갖는 이중직물의 형태로 제작된 전개부와 일반 단일층 직물인 평직 형태로 제작된 차체 체결부를 별도로 제작한 후, 이들의 분리된 부분을 봉제, 또는 접착 등의 방법으로 연결하여 제작의 효율을 높이고 적정한 내압유지율을 가지며, 제작시 소요원단의 양을 줄이고, 조립성 개선을 위한 사양변경을 용이하게 할 수 있는 커튼형 에어백 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 자동차 차체에 연결하기 위한 차체 체결부 및 사고시 전개되는 전개부를 포함하는 커튼형 에어백으로서, 상기 전개부는 공기부품성을 갖는 팽창부와 공기부품성이 없는 비팽창부를 포함하는 것인 커튼형 에어백을 제공한다.

또한, 본 발명은 자동차 차체에 연결하기 위한 차체 체결부를 단일층 직물에서 재단하고, 사고시 펼쳐지는 전개부를 공기부품성을 갖는 이중직물에서 재단하고, 상기 차체 체결부와 전개부를 결합하는 공정을 포함하는 커튼형 에어백의 제조방법을 제공한다.

이하에서 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

본 발명은 커튼형 에어백의 전개부를 이중직물로 제작하고, 별도로 차체 체결부를 평직으로 제작한 후, 이들을 서로 결합하여 제조하는 커튼형 에어백 및 그 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 전개부와 별도의 차체 체결부 결합을 통하여 커튼형 에어백 제조시 커튼형 에어백 전개부의 반복 제작 횟수를 늘릴 수 있으므로 원단소요량을 감소시킬 수 있으며 약 10~20%의 생산성 향상을 확보할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 전개부는 공기부품성을 갖는 팽창부와 공기 부품성이 없는 비팽창부를 포함하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 공기부품성을 갖는 팽창부는 공기부품성을 갖는 이중직물인 것이 바람직하며, 비팽창부는 평직 직물로서 공기부품성이 없는 단일층 직물인 것이 바람직하다.

상기 차체 체결부는 전개부의 공기 부품성을 갖는 이중직물과 결합되어 있는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명은 차체 체결부와 튜브형의 기체 흐름관을 서로 결합하고, 그 기체 흐름관에는 전개부와 접한 기체 유입구가 있어야 하는 형태를 가진다. 도면으로 설명하면, 도 5의 (a)가 차체 체결부이고, (b)가 튜브형 기체 흐름관이며, (c)가 이들을 서로 결합한 형태를 나타낸 것이다. 또한, 도 6에서 보는 바와 같이, 실제로 기체 유입구와 전개부는 서로 접해 있어야 한다. 그렇지 않으면 공기가 틈새로 모두 새어 나가는 문제가 있다.

이하, 본 발명의 커튼형 에어백의 제조방법을 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 2는 본 발명의 제 1실시예에 따른 커튼형 에어백의 차체 체결부의 구조를 나타낸 것이다. 도 3은 본 발명의 제 1실시예에 따른 커튼형 에어백의 전개부의 구조를 간략히 나타낸 것이다. 도 4는 본 발명의 제 1실시예에 따른 차체 체결부와 전개부가 결합된 커튼형 에어백의 구조를 간략히 나타낸 것이다.

도 2에 도시한 바와 같이, 단일층 직물인 평직으로 직조된 원단을 이용하여 도 2의 구조를 갖는 차체 체결부를 제작한다. 그리고, 본 발명에서는 도 3의 구조로 커튼형 에어백 전개시 기체가 주입되어 공기 부품성을 가지고 승객의 신체를 보호하는데 직접적인 완충작용을 하는 전개부의 팽창부를 접결부를 갖는 이중직물을 적용하여　형성한다. 이후, 도 2의 단일층 직물인 차체 체결부의 하단부분을, 도 3의 공기부품성을 가지는 이중직물의 전개부의 상단의 결합을 위한 비팽창부(26) 부분에 덧댄 후 결합하여 도 4의 구조를 가지는 커튼형 에어백(100)을 제조할 수 있다.

도 5는 본 발명의 제 2실시예에 따른 커튼형 에어백의 차체 체결부의 구조를 간략히 나타낸 것이다. 도 6은 본 발명의 제 2실시예에 따른 커튼형 에어백의 전개부의 재단 형태를 나타낸 것이다. 도 7은 상기 도 6에서 재단된 직물을 연결시켜 결합된 후의 커튼형 에어백의 전개부의 구조를 나타낸 것이다. 도 8은 본 발명의 제 2실시예에 따른 차체 체결부와 전개부가 결합된 커튼형 에어백의 구조를 나타낸 것이다.

도 5 에 도시된 바와 같이, 차체 체결부를 형성하기 위하여, 단일층 직물인 평직 원단을 이용하여 도 5 의 (a)의 차체와 연결되는 차체 체결부와 튜브형 구조의 (b)의 기체 흐름관 형상을 재단한다. 이후, 상기 (b)의 구조를 아래에 두고 (b)의 18부분 위로 (a)의 구조를 위치시킨 후 두 구조를 결합하여, 도 5의 10의 구조를 갖는 차체 체결부를 제조한다.

또한, 도 6의 구조와 같이, 충진 기체가 흘러 들어가는 상부가 개방된 형태로 이중직물 원단을 이용하여 전개부를 재단한 후, 도 7의 구조가 되도록 도 6의 재단 구조를 결합한다.

그런 다음, 상기 도 5의 차체 체결부 10의 16 및 18 부분과 도 7의 전개부의 상단부분을 서로 결합하여 연결함으로써, 도 8의 구조를 갖는 커튼형 에어백(100)을 제조할 수 있다.

도 9는 본 발명의 제 3실시예에 따른 커튼형 에어백의 차체 체결부의 구조를 나타낸 것이다. 도 10은 본 발명의 제 3실시예에 따른 커튼형 에어백의 전개부의 구조를 간략히 나타낸 것이다. 도 11은 본 발명의 제 3실시예에 따른 차체 체결부 와 전개부가 결합된 커튼형 에어백의 구조를 간략히 나타낸 것이다.

즉, 본 발명은 단일층 직물인 평직 원단을 이용하여, 도 9에 도시된 바와 같이, 도 5의 차체 연결부의 일부에 가스 흐름 유도관 (19)을 추가한 형상(a)과 튜브형 기체 흐름관 형상(b)을 재단한 후, (a) 및 (b)의 구조를 결합하여 (c)의 구조인 차체 체결부(10)을 제조한다. 또한, 본 발명은 이중직물을 이용하여 도 10의 충진 기체가 흘러 들어가는 상부가 개방된 형태로 팽창부와 비팽창부를 포함하는 전개부를 재단한다. 이후, 본 발명은 도 9의 차체 연결부 10과 도 10의 전개부를 결합하여 연결함으로써, 도 11의 구조를 갖는 커튼형 에어백(100)을 제조할 수 있다.

본 발명에서 도 9와 같이 차체 체결부 측에 가스 흐름 유도관인 인플레이터 연결구 19가 있는 경우 접착으로 연결하여 개방형 구간을 유지하며 전개부 내부의 공기유출을 최소화할 수 있다.

이때, 도 2 내지 11에서, 도면 부호 100은 커튼형 에어백이고, 10, 12, 14 는 차체 체결부를 형성하기 위한 평직으로 이루어진 단일층 직물이고, 16, 28은 튜브형 기체 흐름관이고, 19는 가스흐름 유도관인 인플레이터 연결구이고, 20 은 전개부이고, 22 는 공기부품성을 갖는 이중직물로 이루어진 팽창부이고, 18, 26, 40 은 팽창부를 지지하며 결합을 위한 비팽창부이고, 24 는 부분적으로 접결되어 있는 이중직물로서 팽창부와 비팽창부의 경계를 이루는 접결부이다.

한편, 본 발명의 전개부의 팽창부에 사용하는 이중직물은 직기를 이용하여 동시에 직조되는 서로 분리된 2개의 직물층과, 상기 서로 분리된 2개의 직물층을 접결한 접결부로 이루어진 공기부품성을 갖는 이중직물로서, 1 종 이상의 혼합직의 패턴을 포함하는 것이 바람직하다.

도 13은 본 발명에서 사용되는 공기부품성을 가지는 이중직물의 패턴을 나타낸 것으로서, 두 개의 분리된 평직면을 갖는 완전조직도(a)와 이를 확장한 패턴(b)을 나타낸 것이다. 도 14는 본 발명의 이중직물을 형성하는 조직의 횡단면도이다. 도 14에서 보는 바와 같이, 본 발명의 이중직물은 서로 분리된 2개의 직물층으로 이루어진 층분리부분(A,B)과, 서로 분리된 2개의 직물층들을 접결하는 접결점(C)로 구성되어 이루어진다. 본 발명의 공기부품성이 있는 이중직물은 자카드직기를 이용하여 제직기상에서 서로 분리된 2개의 평직인 직물층(도 14 및 도 15의 A, 또는 B)을 동시에 직조하고, 상기 2개의 직물층을 접결하는 접결부(C)는 2/2 바스켓직(도 16의 a), 주자직(도 16의 c), 평직 이중직의 부분접결직(도 16의 b), 평직, 또는 이들의 1 종 이상의 혼합직을 포함하여 제직된다.

또한, 본 발명은 공기배출량을 낮추기 위하여 공기 부품성을 갖는 이중직물을 합성수지로 코팅하는 것이 바람직하다. 상기 코팅에 사용되는 합성수지는 통상적으로 섬유코팅에 사용되는 합성수지가 사용될 수 있음은 물론이며, 바람직하기로는 실리콘코팅이 기밀성 및 전개시 강도유지에 적합하다. 실리콘 수지 코팅은 이중직물 원단의 틈새를 효과적으로 메우기 위한 것으로서, 원단면의 한면 또는 양면에 실시할 수 있으며, 코팅방법은 여러 번의 코팅을 실시하는 다단계 코팅이 바람직하다.

또한, 이중직물의 기밀성을 위해서는 고압의 공기 등에 의한 인장력에 견뎌서 신장이 최소한으로 되는 것이 매우 중요하다.　 따라서, 상기에 기술한 것과 같 은 두 개의 층이 분리되는 지점 또는 접결이 시작되는 지점에 대한 조직의 형성방법은 기체에 의한 부품성이 있는 직물의 설계에 있어서 가장 중요한 요인이 된다.

또한, 실제 고온고압의 인플레이트에 의하여 커튼형 에어백이 전개될 경우 파열을 방지하기 위하여, 접결부(도 14의 C)를 ASTM D 5822 법에 의한 봉목강도를 측정했을 경우 봉목강도는 적어도 80 Kg/in 이상 되어야 하며, 전개시 접합부로의 공기가 빠져나가는 양을 최소한으로 해야하고, 고열에 의한 원사의 용융을 방지하기 위하여 절단신도가 60 %를 초과하여서는 안된다.　 특히 일반 에어백에 비하여 커튼형 에어백은 코팅량이 비교적 많으므로, 차량에 장착한 후 오랜 기간이 지나도 커튼형 에어백으로서의 제 기능을 발휘하기 위해서는, 차량의 진동에 의한 원단의 마모시 강도 유지가 매우 중요하다.

또한, 본 발명에서 전개부와 연결되는 차체 체결부는 일반적인 방법으로 직조된 평직원단을 이용하여 재단하여 형성할 수 있다. 예를 들면, 본 발명에서의 차체 체결부 원단은 직기를 이용하여 평직의 제직 패턴을 가지는 일반원단을 제직한 후 합성수지로 코팅한 후 사용한다. 상기 차체 체결부는 코팅이 완료된 일반원단을 이용하여 도 2의 형태로 재단하여 사용한다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명은 커튼형 에어백의 이중직 원단을 이용하여 전개부 중심으로 제작하고, 차체 체결부 부분은 상기 전개부와 별도로 평직 원단으로 제작한 후, 이들을 서로 연결하여 커튼형 에어백을 제조함으로써, 이중직으로 제조되는 원단의 소요량을 줄이며, 전개 성능과 관계없이 차체와의 조립성으로 커튼 에어백의 차체 체결부 형상을 변경할 경우에도 전체 직조패턴을 변경하여야 했 던 단점을 보완할 수 있다. 특히, 본 발명의 방법은 종래 공기 부품성을 가지는 커튼형 에어백 전체부분을 봉제형(sewing type)으로 제작하는 방법보다 높은 내압유지율과 제작의 편리성을 확보할 수 있다. 도 12는 종래 방법으로 커튼형 에어백을 제조하는 경우(a)와, 본 발명의 방법으로 커튼형 에어백을 제조하는 경우(b)를 나타낸 것으로, 원단 소요량이 감소됨을 알 수 있다. 즉, 도 12의 (a)에서와 같이 종래에는 일체형으로 제조되어 원단 부분이 버려졌으나, 본 발명은 도 12의 (b)에서와 같이 전개부만을 재단하여 원단소요량을 감소시키며, 체결 불량에 의한 전개시 체결부가 찢어지는 현상도 획기적으로 줄일 수 있으며, 차량 전복 사고에 대한 안정성도 확보할 수 있다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예를 기재한다. 그러나 하기한 실시예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일 뿐 본 발명이 하기한 실시예에 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

커튼형 에어백을 제조하기 위하여, 평직 원단을 이용하여 도 2의 형상으로 차체 체결부 방향으로 비전개부분을 재단하였다.

그런 다음, 이중직물 원단을 이용하여 도 3의 형상으로 사고시 전개되는 전개부(20)를 재단하였다. 상기 이중직물 원단은 420 데니어의 폴리아미드 멀티필라멘트를 경사 및 위사로 사용하여 직조한 것으로서, 이중직 부분만으로 공기부품 성능을 가지는 것이다.

이후, 도 4의 형태를 갖도록 상기와 같이 별도로 제작된 평직으로 이루어진 차체 체결부의 하단 부분(도 2)과 공기부품성능을 가지는 이중직물 형태의 전개부의 상단 부분(도 3의 26)를 봉제하여 서로 결합시켰다.

그 결과, 도 12의 (b)와 같이, 공기부품성을 갖는 이중직물로 전개부를 제작함으로써, 일정 원단 폭에 5개의 반복단위를 적용할 수 있었고, 약 400mm/ea의 원단이 소요되었으며, 종래보다 원단 소요량을 줄일 수 있었다.

실시예 2

다음과 같이 실시한 것으로 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 커튼형 에어백을 제조하였다.

평직을 이용하여, 도 5에 도시된 바와 같이, (a)의 차체와 연결되는 구조 및 (b)의 기체 흐름관 형상을 재단한 후, 상기 (b)의 구조를 아래에 두고 (b)의 18부분 위로 (a)의 구조를 위치시킨 후 봉제함으로써, (c)의 10의 구조를 갖는 차체 체결부를 제조하였다.

이후, 도 6의 구조와 같이, 충진 기체가 흘러 들어가는 상부가 개방된 형태로 이중직물 원단을 이용하여 전개부를 재단한 후, 도 7의 구조가 되도록 도 6의 재단 구조를 봉제하였다.

그런 다음, 도 5의 차체 체결부 10의 16 및 18 부분과 도 7의 전개부의 상단부분을 봉제하여 결합함으로써, 도 8의 구조를 갖는 커튼형 에어백을 제조하였다.

실시예 3

다음과 같이 실시한 것으로 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 커튼형 에어백을 제조하였다.

도 9에 도시된 바와 같이, 도 5의 차체 연결부의 일부에 추가된 가스 흐름 유도관(19)를 포함하는 형상(a)와 튜브형 기체 흐름관 형상(b)을 재단한 후, (a) 및 (b)의 구조를 봉제로 결합하여 (c)의 구조를 갖는 차체 체결부(10)를 제조하였다.

또한, 이중직물을 이용하여 도 10의 충진 기체가 흘러 들어가는 상부가 개방된 형태로 전개부를 재단하였다.

이후, 도 9의 차체 연결부 10과 도 10의 전개부를 봉제하여 연결함으로써, 도 11의 구조를 갖는 커튼형 에어백을 제조하였다.

비교예 1

도 12의 (a) 구조와 같이, 통상의 방법으로 기존의 이중직 커튼형 에어백 전개부와 일체형인 차체 체결부를 가지는 형상으로 커튼형 에어백을 제작하였다.

비교예 2

팽창부 부분을 부분적으로 접결된 이중직물의 방식이 아닌 단일층 원단 2 장을 서로 봉제하여 접결한 것을 제외하고는, 실시예와 동일한 방법으로 커튼형 에어백을 제조하였다.

즉, 실시예는 도6 내지 도 10 의 도면 부호 24를 부분적으로 접결되어 있는 이중직물을 제작한 것을 포함하는 것이고, 비교예 1은 단일층 원단 2장을 봉제로 접결한 봉제형(sewing type)으로 제작한 것을 포함하는 것이다.

(실험예 1)

실시예 1 및 비교예 1의 물성(최대압력 및 내압 유지율)과 원단소요량을 비 교하였다. 이때, 내압유지율은 도 17의 측정 장치를 사용하여 측정하였다. 즉, 도 17에서와 같이, 공기가 주입되게 되면, 에어백내의 압력이 상승하게 되고, 이때 최고 압력에 도달하는데, 이때 주입되는 공기를 차단하여 5.0초 이후 에어백 내압의 변화를 관찰하였다. 이러한 동작은 전자적으로 제어하여 오차를 최소화하는 것이 바람직하므로, 여기서는 공기의 주입 및 차단 동작을 전자식 제어장치를 사용하였다.

그 결과, 실시예 1 및 비교예 1의 최대 압력과 내압유지율은 유사한 효과를 보였다. 그러나, 원단 소요량을 비교해보면, 도 12의 (a)에 나타낸 바와 같이, 실시예 1은 기존의 동일 폭에 5개의 반복단위를 적용할 수 있었던 반면, 비교예 1에서는 4개의 반복단위만을 적용 가능하여 원단 소요량이 약 500mm/ea이기 때문에, 실시예1 대비 약 20%의 원단 소요량 증가하였다.

(실험예 2)

실시예 1, 2 및 비교예 2의 내압 유지율을 비교하였다.

그 결과, 본 발명의 실시예 1의 경우 봉제형으로 제조된 비교예 2보다 약 70% 높은 내압유지율을 나타내였다. 또한, 실시예 2는 봉제형으로 제조된 비교예 2보다 약 40% 높은 내압유지율을 나타내었다.

본 발명은 커튼형 에어백 전개부와 차체 체결부를 별도로 제작하여 공기부품성을 갖는 이중직물 형태의 커튼형 에어백을 제조함으로써, 종래 커튼형 에어백 제작시 동일폭으로 소요되는 단위 쿠션 당 원단 소요량을 줄일 수 있으며, 성능과 관 계없이 자동차 차체와의 조립성 개선을 위하여 사양변경 진행시 전개부는 기 제작된 부분을 사용하고 별도로 제작되는 차체 체결부의 체결부 위치만 이동하여 조립함으로써 사양변경에 따르는 원단 및 제작공정의 소요를 줄일 수 있다. 또한, 가스 흐름부의 흐름성 개선을 위한 보강시에도 별도로 제작된 차체체결부를 통하여 손쉬운 보강방법을 적용할 수 있다.

Claims (6)

1. 자동차 차체에 연결하기 위한 차체 체결부 및 사고시 전개되는 전개부를 포함하는 커튼형 에어백으로서,

   상기 전개부는 서로 분리된 2개의 직물층과 상기 2개의 직물층을 접결하는 접결부를 포함하는 이중직 직물인 공기부품성을 갖는 팽창부와 평직 단일층 직물인 공기부품성이 없는 비팽창부를 포함하고, 상기 접결부는 2/2 바스켓직, 주자직, 평직 이중직의 부분접결직, 평직, 또는 이들의 1 종 이상의 혼합직으로 이뤄지고,

   상기 차체 체결부는 상기 전개부와 상이한 평직 단일층 직물로 이뤄지고,

   상기 전개부의 비팽창부와 차체 체결부가 결합된 것인 커튼형 에어백.
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 자동차 차체에 연결하기 위한 차체 체결부를 단일층 직물에서 재단하고,

   사고시 펼쳐지는 전개부를 서로 분리된 2개의 직물층과 상기 2개의 직물층을 접결하는 접결부를 포함하는 이중직 직물인 공기부품성을 갖는 팽창부와 평직 단일층 직물인 공기부품성이 없는 비팽창부를 포함하고, 상기 접결부는 2/2 바스켓직, 주자직, 평직 이중직의 부분접결직, 평직, 또는 이들의 1 종 이상의 혼합직으로 이뤄지도록 제직하고,

   상기 전개부의 비팽창부와 차체 체결부를 결합하는 공정

   을 포함하는 커튼형 에어백의 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 결합하는 공정은 상기 전개부의 비팽창부와 차체 체결부를 봉제하는 방법, 열 또는 초음파 처리로 융착하는 방법, 또는 접착제로 접착하는 방법으로 수행되는 것인 커튼형 에어백의 제조방법.

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