JP2013178563A - 静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】光学的センサに対する検出感度に優れる静電荷像現像用トナー及びその製造方法、並びに、前記静電荷像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、及び、プロセスカートリッジを提供すること。
【解決手段】少なくとも結着樹脂、及び、黄色顔料を含み、該黄色顔料を５〜５０ｐｐｍ含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。前記結着樹脂が、ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。また、前記静電荷像現像用トナーが離型剤を含み、該離型剤が、カルナウバワックスを含有することが好ましい。
【選択図】図１

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置に関する。

電子写真による写真画像等に光沢付与が望まれるカラートナー像に対して、その上ないし周辺に転写定着することで良好な光沢画像を得るための電子写真用透明トナーが報告されている。
例えば、特許文献１には、少なくとも熱可塑性樹脂及び着色剤を含むカラートナーを用いて、電子写真方式によりカラートナー像を記録媒体表面に形成した後、そのカラートナー像の上ないし周辺に転写定着するための透明トナーであって、酸由来構成成分としての芳香族成分を全酸由来構成成分に対して９０モル％以上含み、アルコール由来構成成分としての直鎖脂肪族ジオールを全アルコール由来構成成分に対して８５〜９８モル％の範囲で含むポリエステル樹脂を、結着樹脂として、全結着樹脂成分の７０重量％以上含み、前記ポリエステル樹脂により厚さ２０μｍのフィルムを得たとき、当該フィルムの視感反射率Ｙが１．５％以下であり、かつ、前記ポリエステル樹脂がビスフェノールＳ又はビスフェノールＳアルキレンオキサイド付加物を、全アルコール由来構成成分に対して２〜１５モル％の範囲で含むことを特徴とする電子写真用透明トナーが開示されている。

また、画像記録装置における画像濃度を制御する装置としては種々のものが知られている。例えば、感光体の非画像領域に基準電位部（パッチ）を形成し、この基準電位部を現像機でトナー像に現像し、そのトナー像領域の反射率を光学的センサにより検出し、この検出したトナー像領域反射率（Ｖｐａｔｃｈ）と予め光学的センサで検出した感光体上のクリーン面反射率（Ｖｃｌｅａｎ）を比較して、クリーン面反射率に対するトナー像領域反射率の比（Ｖｐａｔｃｈ／Ｖｃｌｅａｎ）に基づいて現像機へのトナー供給量を増減して画像濃度を制御するようにした画像濃度制御装置が知られている（例えば、特許文献２参照。）。

特開２００５−９９１２２号公報 特開平５−２３３６号公報

本発明は、トナー中に黄色顔料を５ｐｐｍ未満又は５０ｐｐｍより多く含む場合に比べ、光学的センサに対する検出感度に優れる静電荷像現像用トナー及びその製造方法、並びに、前記静電荷像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明の上記課題は、以下の＜１＞、＜９＞〜＜１４＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞〜＜８＞、＜１５＞と共に以下に記載する。
＜１＞ 少なくとも結着樹脂、及び、黄色顔料を含み、該黄色顔料を５〜５０ｐｐｍ含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー、
＜２＞ 前記結着樹脂が、ポリエステル樹脂を含有する、＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜３＞ 前記結着樹脂が、ポリエステル樹脂を７０〜１００重量％含有する、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜４＞ 前記結着樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂を５〜３０重量％含有する、＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜５＞ 前記ポリエステル樹脂が、ビスフェノール骨格を有する非結晶性ポリエステル樹脂を含有する、＜２＞〜＜４＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜６＞ 前記黄色顔料が、モノアゾ顔料、ジスアゾ顔料及びベンズイミダゾロン系ジスアゾ顔料よりなる群から選択される、＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜７＞ 前記黄色顔料が、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、及び、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０よりなる群から選択される、＜１＞〜＜６＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜８＞ 離型剤を含み、該離型剤が、カルナウバワックスを含有する、＜１＞〜＜７＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜９＞ 少なくとも結着樹脂粒子及び黄色顔料粒子が分散した分散液中で、該粒子を凝集して凝集粒子を得る凝集工程、及び、該凝集粒子を加熱して融合させる融合工程を含むことを特徴とする、＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法、
＜１０＞ ＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー及びキャリアを含むことを特徴とする静電荷像現像剤、
＜１１＞ ＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とするトナーカートリッジ、
＜１２＞ ＜１０＞に記載の静電荷像現像剤を収納すると共に、潜像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、潜像保持体、該潜像保持体表面を帯電させるための帯電手段、及び該潜像保持体表面に残存したトナーを除去するためのクリーニング手段よりなる群から選ばれる少なくとも一種と、を備え、画像形成装置に脱着されることを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜１３＞ 少なくとも潜像保持体を帯電させる帯電工程と、前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記潜像保持体表面に形成された静電潜像をトナー又は静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記潜像保持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記トナー像を定着する定着工程と、基準トナー像とフタロシアニン系顔料を含有する潜像保持体との色差から、トナー濃度を検出して潜像保持体へのトナーの供給量を制御する画像濃度制御工程とを有し、前記トナーが＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー又は前記静電荷像現像剤が＜１０＞に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成方法、
＜１４＞ 潜像保持体と、前記潜像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記潜像保持体を露光して前記潜像保持体上に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記潜像保持体から被転写体に転写する転写手段と、前記トナー像を定着する定着手段と、基準トナー像と、フタロシアニン系顔料を含有する潜像保持体との色差から、トナー濃度を検出して、潜像保持体へのトナーの供給量を制御する画像濃度制御手段とを有し、前記現像剤として＜１＞〜＜８＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー又は＜１０＞に記載の静電荷像現像剤を使用することを特徴とする画像形成装置、
＜１５＞ 前記転写手段が、トナー像を中間転写体に転写する一次転写手段と、前記中間転写体に転写されたトナー像を被記録媒体に転写する二次転写手段とを有する、＜１４＞に記載の画像形成装置。

上記＜１＞記載の発明によれば、トナー中に黄色顔料を５ｐｐｍ未満又は５０ｐｐｍより多く含む場合に比べ、光学的センサに対する検出感度に優れる静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜２＞記載の発明によれば、結着樹脂中にポリエステル樹脂を有していない場合に比して、より定着性に優れた静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜３＞記載の発明によれば、結着樹脂中にポリエステル樹脂を７０％未満含む場合に比べ、より定着性に優れた静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜４＞記載の発明によれば、結着樹脂中に結晶性ポリエステル樹脂を５％未満又は３０％より多く含む場合に比べ、より定着性に優れた静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜５＞記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、より定着性に優れた静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜６＞記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、より光学的センサに対する検出感度に優れる静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜７＞記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、より光学的センサに対する検出感度に優れる静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜８＞記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、より光学的センサに対する検出感度に優れる静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜９＞記載の発明によれば、トナー中に黄色顔料を５ｐｐｍ未満又は５０ｐｐｍより多く含む場合に比べ、形成される画質に優れる静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜１０＞記載の発明によれば、トナー中に黄色顔料を５ｐｐｍ未満又は５０ｐｐｍより多く含む場合に比べ、光学的センサに対する検出感度に優れる静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜１1＞記載の発明によれば、トナー中に黄色顔料を５ｐｐｍ未満又は５０ｐｐｍより多く含む場合に比べ、画像濃度の制御に優れたトナーカートリッジを提供することができる。
上記＜１２＞記載の発明によれば、トナー中に黄色顔料を５ｐｐｍ未満又は５０ｐｐｍより多く含む場合に比べ、画像濃度の制御に優れたプロセスカートリッジを提供することができる。
上記＜１３＞記載の発明によれば、トナー中に黄色顔料を５ｐｐｍ未満又は５０ｐｐｍより多く含む場合に比べ、画像濃度の制御に優れた画像形成方法を提供することができる。
上記＜１４＞記載の発明によれば、トナー中に黄色顔料を５ｐｐｍ未満又は５０ｐｐｍより多く含む場合に比べ、画像濃度の制御に優れた画像形成装置を提供することができる。
上記＜１５＞記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、得られる画像の画質に優れた画像形成装置を提供することができる。

（静電荷像現像用トナー）
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、単にトナー、又は、透明トナーともいう。）は、少なくとも結着樹脂、及び、黄色顔料を含み、該黄色顔料を５〜５０ｐｐｍ含有することを特徴とする。
なお、本実施形態において、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」の記載は、「Ａ以上Ｂ以下」を表す。すなわち、「Ａ〜Ｂ」の記載は、端点であるＡ及びＢをも含むものである。
以下、本実施形態をさらに詳述する。

＜黄色顔料＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、黄色顔料を５〜５０ｐｐｍ含有する。黄色顔料の含有量が５ｐｐｍ未満であると、光学的センサによる検出が困難であり、画像濃度制御が困難である。一方、黄色顔料の含有量が５０ｐｐｍを超えると、静電荷像現像用トナーが着色し、透明トナーとしての使用に不適切である。
黄色顔料の含有量は、１０〜４５ｐｐｍであることが好ましく、１５〜４０ｐｐｍであることがより好ましく、２０〜３５ｐｐｍであることがさらに好ましい。
なお、前記黄色顔料の含有量は、トナーが、トナー母粒子に外添剤を外添してなるトナーである場合であっても、トナー全体での含有量を意味する。
また、黄色顔料は一種を単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。なお、二種以上の黄色顔料を併用する場合は、黄色顔料の総量として、上記の含有量とする。

本実施形態の静電荷像現像用トナーは、黄色顔料を除き、他の着色剤の含有量は合計して１０ｐｐｍ以下であることが好ましく、５ｐｐｍ以下であることがより好ましく、含有しないことがさらに好ましい。
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、電子写真による写真画像等の光沢付与が望まれるカラートナー像に対し、その上ないし周辺に転写定着することで良好な光沢画像を得るための静電荷像現像用透明トナーとして好適であり、他の着色剤の含有量が上記範囲内であると、静電荷像現像用トナーの着色が抑制できるので好ましい。

前記黄色顔料は、波長５３０ｎｍ〜６２０ｎｍに吸収のピーク波長を有する顔料であれば特に限定されず、公知の黄色顔料から適宜選択することができる。
黄色顔料としては、下記式（３）に代表されるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、５、６、４９、６５、７３、７５、９７、９８、１１１、１１６、１３０等のモノアゾ系顔料；下記式（４）に代表されるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２０、１５１、１７５、１８０、１８１、１９４等のベンズイミダゾロン系顔料；下記式（５）に代表されるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、９５、１２８、１６６、１２、１３、１４、１７、５５、６３、８１、８３、８７、９０、１０６、１１３、１１４、１２１、１２４、１２６、１２７、１３６、１５２、１７０、１７１、１７２、１７４、１７６、１８８等のジスアゾ系顔料；下記式（６）に代表されるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９等のイソインドリノン系顔料；下記式（７）に代表されるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２４、１０８、１９３、１９９等のアントラキノン系顔料；Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー６１、６２、１３３、１６８、１６９等のアゾレーキ顔料；Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３９等のイソインドリン系顔料；Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等のキノフタロン系顔料が挙げられる。

これらの中でも、黄色顔料が、モノアゾ顔料、ジスアゾ顔料及びベンズイミダゾロン系顔料よりなる群から選択されることが好ましく、モノアゾ顔料、ジスアゾ顔料及びベンズイミダゾロン系ジスアゾ顔料よりなる群から選択されることがより好ましい。
特に、モノアゾ顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４が好ましく、ジスアゾ顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３が好ましく、ベンズイミダゾロン系ジスアゾ顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０が好ましい。

＜黄色顔料の分散方法＞
本実施形態において、トナーにおける黄色顔料は、公知の方法を用いて結着樹脂中に分散すればよい。トナーが混練粉砕法によるものであれば、そのまま用いてもよく、また予め樹脂中に高濃度に分散させた後、混練時に結着樹脂と共に混練する、いわゆるマスターバッチを用いてもよく、さらには黄色顔料合成後に乾燥前のウェットケーキの状態で樹脂中に分散させるフラッシングを用いてもよい。
上記の黄色顔料は、懸濁重合法によるトナー作製にそのまま用いられてもよく、懸濁重合法においては、樹脂中に分散させた黄色顔料を重合性単量体中に溶解、又は分散させることにより、造粒粒子中に黄色顔料が分散される。

トナー製法が凝集合一法の場合は、黄色顔料を界面活性剤等の分散剤と共に機械的な衝撃等によって水系媒体中に分散することにより黄色顔料分散液を作製し、これを結着樹脂粒子等と共に凝集させ、トナー粒子径に造粒することによって、トナー母粒子得られる。
機械的な衝撃等による黄色顔料分散の具体例としては、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等を用いて黄色顔料粒子の分散液を調製することができる。また、これらの黄色顔料は極性を有する界面活性剤を用いて、ホモジナイザーによって水系にも分散される。

＜結着樹脂＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、結着樹脂を含有する。
前記結着樹脂は、特に限定されず、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂、ポリスチレン、ポリ（α−メチルスチレン）等を主成分とするスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリル等を主成分とする（メタ）アクリル系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエステル樹脂及びこれらの共重合樹脂が挙げられ、これらは一種単独で使用してもよく、また、二種以上を併用してもよい。

これらの中でも本実施形態において、結着樹脂がポリエステル樹脂を含有することが好ましく、ポリエステル樹脂の含有量が、結着樹脂全体の７０〜１００重量％であることがより好ましい。ポリエステル樹脂の含有量が上記範囲内であると、低温定着性に優れるので好ましい。ポリエステル樹脂の含有量は、結着樹脂全体の８０〜１００重量％であることがさらに好ましく、９０〜１００重量％であることが特に好ましい。

本実施形態の静電荷像現像用トナーに用いられる結晶性ポリエステルのような『結晶性』とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が１５℃以内であることを意味する。一方、半値幅が１５℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非結晶性樹脂（無定形高分子）を意味するが、本実施形態において用いられる非結晶性樹脂としては、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を用いることが好ましい。

また、本実施形態のトナーに用いられる「結晶性ポリエステル樹脂」は、その構成成分が１００％ポリエステル構造からなるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。但し、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０重量％未満である。

本実施形態の静電荷像現像用トナーは、結着樹脂として、少なくとも結晶性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。結着樹脂は結晶性ポリエステル樹脂の他にも、非結晶性ポリエステル樹脂等の重縮合樹脂を含むことがより好ましい。ポリエステル樹脂は重縮合性単量体、それらのオリゴマー及びプレポリマーよりなる群から選ばれる少なくとも一種を重縮合して得られる。以下、本実施形態に用いる結晶性ポリエステル樹脂を含むポリエステル樹脂について説明する。

〔ポリエステル樹脂〕
ポリエステル樹脂を合成するための重縮合に用いる重縮合性単量体としては、例えば、ポリカルボン酸及びポリオールが挙げられる。重縮合性単量体としてポリカルボン酸とポリオールとを用いて得られたポリエステル樹脂であることが好ましい。さらにこれらの中でも多価カルボン酸としてジカルボン酸を使用し、ポリオールとしてジオールを使用することがより好ましい。

本実施形態において、ポリカルボン酸は、脂肪族、脂環族、芳香族及びヒドロキシカルボン酸等のポリカルボン酸並びにそれらのアルキルエステル等を含み、ポリオールは、多価アルコール、それらのエステル化合物及びヒドロキシカルボン酸などを含む。ポリエステル樹脂は、重縮合性単量体を用いた直接エステル化反応又はエステル交換反応等により重縮合を行い、作製することができる。この場合、重合されるポリエステル樹脂としてはアモルファス（無定形・非結晶性）ポリエステル、結晶性ポリエステル、などのいずれかの形態、又はそれらの混合形態がある。

重縮合性単量体として用いられるポリカルボン酸は、１分子中にカルボキシ基を２個以上含有する化合物である。
このうち、二価のポリカルボン酸は１分子中にカルボキシ基を２個含有する化合物であり、例えば、シュウ酸、コハク酸、マレイン酸、イタコン酸、アジピン酸、グルタル酸、β−メチルアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、スベリン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、テトラデカンジカルボン酸、オクタデカンジカルボン酸、フマル酸、シトラコン酸、ジグリコール酸、グルタコン酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、シクロヘキセンジカルボン酸、シクロヘキサン−３，５−ジエン−１，２−ジカルボン酸、リンゴ酸、クエン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、マロン酸、ピメリン酸、酒石酸、粘液酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロルフタル酸、クロルフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ−カルボキシフェニル酢酸、ｐ−フェニレン二酢酸、ｍ−フェニレンジグリコール酸、ｐ−フェニレンジグリコール酸、ｏ−フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル−ｐ，ｐ’−ジカルボン酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−１，５−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸、アダマンタンジカルボン酸、及び、アダマンタン二酢酸等が挙げられる。
また、三価以上のポリカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸、及びメサコニン酸、並びに、これらの低級エステル等が挙げられる。さらにまた上記ポリカルボン酸の酸塩化物も挙げられるがこの限りではない。
これらは一種単独で使用してもよいし、二種類以上を併用してもよい。さらに前述した脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、二重結合を持つジカルボン酸成分を含有することもある。

本実施形態に用いられるポリオールは、１分子中に水酸基を２個以上含有する化合物である。１分子中に水酸基を２個含有するジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ブテンジオール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ヘプタンジオール、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、オクタンジオール、ノナンジオール、デカンジオール、ウンデカンジオール、ドデカンジオール、トリデカンジオール、テトラデカンジオール、オクタデカンジオール、エイコサンデカンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺ、及び、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
１分子中に水酸基を３個以上含有するポリオールとしては、例えば、グリセリン、ペンタエリスリトール、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサエチロールメラミン、テトラメチロールベンゾグアナミン、及び、テトラエチロールベンゾグアナミン等が挙げられる。
これらのポリオールは一種単独で使用してもよいし、二種類以上を併用してもよい。

〔結晶性ポリエステル樹脂〕
本実施形態において、結着樹脂はポリエステル樹脂を含むことが好ましく、結晶性ポリエステル樹脂を含有することがより好ましく、結晶性ポリエステル樹脂を結着樹脂全体の５〜３０重量％含有することがさらに好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂の含有量が上記範囲内であると、２次障害（熱ブロッキング、帯電不良など）が起こることなく、溶解しやすく、低温定着するので好ましい。
結着樹脂全体に対する結晶性ポリエステル樹脂の含有量が１０〜２５重量％であることがより好ましく、１５〜２０重量％であることがさらに好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用されるポリカルボン酸としては、上記カルボン酸のうち、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカメチレンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、これらの酸無水物、低級エステルあるいは酸塩化物が挙げられる。

結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用されるジオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−ブテンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、及び、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられる。
また、二価以上の多価アルコールも併用される。例えば、グリコール、ペンタエリスリトール、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサエチロールメラミン、テトラメチロールベンゾグアナミン、及び、テトラエチロールベンゾグアナミン等が挙げられる。

結晶性ポリエステル樹脂としては、１，９−ノナンジオールと１，１０−デカンジカルボン酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂、１，９−ノナンジオールとアゼライン酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂、シクロヘキサンジオールとアジピン酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂、１，９−ノナンジオールとセバシン酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂、１，６−ヘキサンジオールとセバシン酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂、エチレングリコールとコハク酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂、エチレングリコールとセバシン酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂、及び、１，４−ブタンジオールとコハク酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂を挙げることができる。これらの中でも特に１，９−ノナンジオールと１，１０−デカンジカルボン酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂、１，９−ノナンジオールとアゼライン酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂、１，９−ノナンジオールとセバシン酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂、及び、１，６−ヘキサンジオールとセバシン酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂が好ましい。

〔非結晶性ポリエステル樹脂〕
本実施形態において、結着樹脂として、非結晶性ポリエステル樹脂を含有することも好ましく、結晶性ポリエステル樹脂と非結晶性ポリエステル樹脂を併用することがより好ましい。
非結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、前記結着樹脂全体の７０〜９５重量％であることが好ましく、７５〜９０重量％であることがより好ましく、８０〜８５重量％であることがさらに好ましい。
非結晶性ポリエステル樹脂の含有量が上記範囲内であると、定着性に優れるので好ましい。

非結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用される二価のカルボン酸としてはフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロルフタル酸、クロルフタル酸、ニトロフタル酸、マロン酸、メサコニン酸、ｐ−カルボキシフェニル酢酸、ｐ−フェニレン二酢酸、ｍ−フェニレンジグリコール酸、ｐ−フェニレンジグリコール酸、ｏ−フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル−ｐ，ｐ’−ジカルボン酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−１，５−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、シクロヘキセンジカルボン酸、ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸、アダマンタンジカルボン酸、及び、アダマンタン二酢酸が挙げられる。
また、三価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、及び、ピレンテトラカルボン酸等が挙げられる。
また、これらのポリカルボン酸のカルボキシ基を酸無水物、酸塩化物、又は、低級エステル等に誘導したものを用いてもよい。なお、低級エステルとは、炭素数１から８の脂肪族アルコールとのエステルをいう。
これらの中でも、テレフタル酸やその低級エステル、フェニレン二酢酸、フェニレンジプロパン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等を用いることが好ましく、１，４−フェニレン二酢酸、１，４−フェニレンジプロパン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等がより好ましい。

非結晶性ポリエステルを得るために使用されるポリオールとしては、上記ポリオールのうち、特に、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺ、ビスフェノールＳ、ビフェノール、ナフタレンジオール、アダマンタンジオール、アダマンタンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ、及び、シクロヘキサンジメタノール等を用いることが好ましい。
また、前記ビスフェノール類はアルキレンオキサイド付加物であることも好ましく、アルキレンオキサイド基としては、エチレンオキサイド基、プロピレンオキサイド基、ブチレンオキサイド等を挙げることができ、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドが好ましい。

これらの中でも非結晶性ポリエステル樹脂は、ビスフェノール骨格を有することが好ましく、ビスフェノール骨格を有するポリオール及び／又はビスフェノール骨格を有するポリカルボン酸を重縮合して得られた非結晶性ポリエステル樹脂であることがより好ましく、ビスフェノール骨格を有するポリオールを用いて作製されたポリエステルであることがさらに好ましい。
前記ビスフェノール骨格とは、２つのフェノール基より構成される骨格であれば特に限定はなく、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＣ、ビスフェノールＥ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＭ、ビスフェノールＰ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＺ等を挙げることができるがこれに限定されるものではない。好適に使用される骨格としては、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＣ、ビスフェノールＥ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＭ、ビスフェノールＰ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＺが例示され、より好適には、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＥ、ビスフェノールＦである。

ビスフェノール骨格を有する非結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用される重縮合性単量体としては、ビスフェノール骨格を有するポリオールが好ましく、特に、ビスフェノール又はビスフェノールのアルキレンオキサイド付加物がより好ましい。
アルキレンオキサイドとしては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等の炭素数１〜６のアルキレンオキサイドが例示でき、これらの中でもエチレンオキサイド又はプロピレンオキサイドがより好ましい。
これらの中でも非結晶性ポリエステルを得るために使用されるポリオールとしてはビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物が好ましく、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物及びプロピレンオキサイド付加物がより好ましい。また、アルキレンオキサイドは両末端換算（合計モル数）で２〜４モル付加していることが好ましく、２モル又は４モル付加していることがより好ましい。この範囲である場合ポリエステルの粘弾性やガラス転移点がトナーとして使用するために適切に制御されるので好ましい。

ビスフェノール骨格を有する非結晶性ポリエステル樹脂を、非結晶性ポリエステル樹脂全体の３０〜１００重量％含有することが好ましく、５０〜１００重量％含有することがより好ましく、７０〜１００重量％含有することがさらに好ましい。
なお、前記ビスフェノール骨格を有する非結晶性ポリエステル樹脂は、ポリオールに由来する単量体単位及びポリカルボン酸に由来する単量体単位を合わせた全単量体単位中、ビスフェノール骨格を有する単量体単位を、３０モル％以上含有することが好ましく、４０モル％以上含有することがより好ましい。

非結晶性ポリエステル樹脂としては、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物及び／又はプロピレンオキサイド付加物とテレフタル酸とを反応させたポリエステル樹脂が好ましく、これに、ポリカルボン酸成分として、さらにフマル酸、ドデセニルコハク酸及び無水トリメリット酸よりなるから選択された少なくとも１つのポリカルボン酸を併用することも好ましい。

前記ポリカルボン酸及びポリオールは、一種のポリエステル樹脂（結晶性ポリエステル樹脂又は非結晶性ポリエステル樹脂）を作製するために、それぞれ一種ずつを単独で用いても、一方が一種で他方が二種以上用いても、それぞれ二種以上ずつを用いてもよい。また、一種の重縮合樹脂を作製するためヒドロキシカルボン酸を用いる場合、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよく、ポリカルボン酸やポリオールを併用してもよい。

本実施形態において、結晶性ポリエステル樹脂の結晶融点Ｔｍは５０〜１００℃であることが好ましく、５０〜９０℃であることがより好ましく、５０〜８０℃であることがさらに好ましい。結晶性ポリエスエル樹脂の結晶融点が上記範囲内であると、剥離性及び低温定着性に優れ、さらにオフセットが低減できるので好ましい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂の融点の測定には、示差走査熱量計を用い、室温（２０℃）から１８０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行った時のＪＩＳ Ｋ−７１２１：８７に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。なお、結晶性ポリエステル樹脂には、複数の融解ピークを示す場合があるが、本実施形態においては、最大のピークをもって融点とみなす。

一方、非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は３０℃以上であることが好ましく、３０〜１００℃であることがより好ましく、５０〜８０℃であることがさらに好ましい。
上記の数値の範囲内であると、使用状態においてガラス状態であるため、画像形成時に受ける熱や圧力によってトナー粒子が凝集することがなく、機内に付着堆積することがなく、長期間にわたって安定した画像形成能が得られる。
ここで、非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移点は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に規定された方法（ＤＳＣ法）で測定した値のことをいう。
また、本実施形態におけるガラス転移点の測定は、例えば、示差走査熱量測定法に従い、例えば、「ＤＳＣ−２０」（セイコー電子工業（株）製）によって測定でき、具体的には、試料約１０ｍｇを一定の昇温速度（１０℃／ｍｉｎ）で加熱し、ベースラインと吸熱ピークの傾線との交点よりガラス転移点が得られる。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量は１０，０００〜６０，０００であることが好ましく、１５，０００〜４５，０００であることがより好ましく、２０，０００〜３０，０００であることがさらに好ましい。
また、非結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量は５，０００〜１００，０００であることが好ましく、１０，０００〜９０，０００であることがより好ましく、２０，０００〜８０，０００であることがさらに好ましい。
重量平均分子量が上記の数値の範囲内であると、画像強度と定着性が両立されるので好ましい。上記の重量平均分子量は、いずれもテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法による分子量測定で得られる。樹脂の分子量はＴＨＦ可溶物をＴＳＫ−ＧＥＬ（ＧＭＨ（東ソー（株）製））等を使用して、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して分子量が算出される。

前記結晶性ポリエステル樹脂及び非結晶性ポリエステル樹脂の酸価は、１〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、５〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましく、８〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることがさらに好ましい。
酸価が上記範囲内であると、定着特性及び帯電安定性に優れるので好ましい。

本実施形態において、重縮合工程として、既述の重縮合単量体であるポリカルボン酸及びポリオールと、予め作製しておいたオリゴマー及び／又はプレポリマーとの重合反応とを含むこともできる。プレポリマーは、上記単量体に溶融又は均一混合できるポリマーであれば限定されない。
さらに本実施形態において、結着樹脂は、結晶性ポリエステル樹脂を含むものであれば上述した重縮合成分の単独重合体、上述した重縮合成分を含む二種以上の単量体を組合わせた共重合体、又はそれらの混合物、グラフト重合体、一部枝分かれや架橋構造などを有していてもよい。

結晶性ポリエステル樹脂及び非結晶性ポリエステル樹脂は、上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造することができる。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０〜２５０℃で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造される。

このポリエステル樹脂の合成に使用する触媒としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属やテトラブチルチタネート等の金属アルコキシドなどのエステル化触媒が挙げられる。このような触媒の添加量は、原材料の総量に対して０．０１〜１重量％とすることが好ましい。

〔他の結着樹脂〕
本実施形態において、結着樹脂として、上記の結晶性ポリエステル樹脂や非結晶性ポリエステル樹脂と共に、又は単独で、従来公知の熱可塑性結着樹脂などを使用してもよい。具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（（メタ）アクリル酸エステル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニルニトリル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニルエーテル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニルケトン系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、一種単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。これらの樹脂の中でも上記の各種ビニル系樹脂が好ましい。

ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に調製することができる点で有利である。前記ビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマーが挙げられる。

スチレン系樹脂及び（メタ）アクリル系樹脂、特にスチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂を、本実施形態における非結晶性樹脂として使用してもよい。
ビニル芳香族単量体（スチレン系単量体）５０〜９０重量部、エチレン性不飽和カルボン酸エステル単量体（（メタ）アクリル酸エステル系単量体）１０〜５０重量部、これらの単量体と共重合可能な他の単量体０〜１０重量部、及びエチレン性不飽和酸単量体１〜３重量部よりなる単量体混合物を重合して得られる共重合体を界面活性剤で分散安定化した分散液が非結晶性樹脂成分として好ましい。上記の共重合体のガラス転移点は５０〜７０℃であることが好ましい。

以下に上記の共重合樹脂を構成する重合性単量体について説明する。
スチレン系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルナフタレンや、２−メチルスチレン、３−メチルスチレン、４−メチルスチレン、２−エチルスチレン、３−エチルスチレン、４−エチルスチレン等のアルキル鎖を持つアルキル置換スチレン、２−クロロスチレン、３−クロロスチレン、４−クロロスチレン等のハロゲン置換スチレン、４−フルオロスチレン、２，５−ジフルオロスチレン等のフッ素置換スチレン等がある。スチレン系単量体としては、スチレンが好ましい。

（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、（メタ）アクリル酸ｎ−メチル、（メタ）アクリル酸ｎ−エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ペンチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘプチル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸ｎ−デシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ドデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ラウリル、（メタ）アクリル酸ｎ−テトラデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクタデシル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソペンチル、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸イソヘキシル、（メタ）アクリル酸イソヘプチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ビフェニル、（メタ）アクリル酸ジフェニルエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルフェニル、（メタ）アクリル酸ターフェニル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルシクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸β−カルボキシエチル、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリルアミド等がある。（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸ｎ−ブチルが好ましい。

エチレン性不飽和酸単量体は、カルボキシ基、スルホン酸基、酸無水物等の酸性基を含有するエチレン性不飽和単量体である。
前記スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂及びスチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂にカルボキシ基を含有させる場合は、カルボキシ基を有する重合性単量体を共重合させることによって得ることができる。
このようなカルボキシ基含有重合性単量体の具体例としては、アクリル酸、アコニット酸、アトロパ酸、アリルマロン酸、アンゲリカ酸、イソクロトン酸、イタコン酸、１０−ウンデセン酸、エライジン酸、エルカ酸、オレイン酸、オルト−カルボキシケイ皮酸、クロトン酸、クロロアクリル酸、クロロイソクロトン酸、クロロクロトン酸、クロロフマル酸、クロロマレイン酸、ケイ皮酸、シクロヘキセンジカルボン酸、シトラコン酸、ヒドロキシケイ皮酸、ジヒドロキシケイ皮酸、チグリン酸、ニトロケイ皮酸、ビニル酢酸、フェニルケイ皮酸、４−フェニル−３−ブテン酸、フェルラ酸、フマル酸、ブラシジン酸、２−（２−フリル）アクリル酸、ブロモケイ皮酸、ブロモフマル酸、ブロモマレイン酸、ベンジリデンマロン酸、ベンゾイルアクリル酸、４−ペンテン酸、マレイン酸、メサコン酸、メタクリル酸、メチルケイ皮酸、メトキシケイ皮酸等であり、重合体形成反応の容易性などからアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などが好ましく、アクリル酸がより好ましい。

本実施形態のトナーに用いる結着樹脂は、その重合時に連鎖移動剤を用いてもよい。連鎖移動剤としては特に制限はないが、チオール成分を有する化合物が例示できる。具体的には、ヘキシルメルカプタン、ヘプチルメルカプタン、オクチルメルカプタン、ノニルメルカプタン、デシルメルカプタン、ドデシルメルカプタン等のアルキルメルカプタン類が好ましく、特に分子量分布が狭く、そのため高温時のトナーの保存性が良好になる点で好ましい。

なお、前記エチレン性不飽和単量体における解離基の濃度は、例えば、室井宗一著、「高分子ラテックスの化学」、高分子刊行会、１９７０年に記載されているような、トナー粒子等の粒子を表面から溶解して定量する方法などにより決定される。なお、前記方法等により、粒子の表面から内部にかけての樹脂の分子量やガラス転移点も決定される。

＜離型剤＞
本実施形態のトナーは、離型剤を含有することが好ましい。
離型剤は公知の成分を使用することができ限定されるものではないが、具体例としては、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン、グラフト化ポリエチレン、グラフト化ポリプロピレン等のオレフィン系ワックス、ベヘン酸ベヘニル、モンタン酸エステル、ステアリン酸ステアリル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス、水添ひまし油、カルナウバワックス等の植物系ワックス、ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン、アルキル基、フェニル基を有するシリコン系ワックス、ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、長鎖脂肪酸アルコール、ペンタエリスリトール等の長鎖脂肪酸多価アルコール、及びその部分エステル体、パラフィン系ワックス及びフィッシャートロプシュワックス等が例示される。
これらの中でもカルナウバワックスが好ましく例示できる。カルナウバワックスは、黄色〜緑色に着色しており、これを離型剤として含有することにより、トナーの光学的検出感度がさらに向上するので好ましい。

離型剤の融点は５０〜１１０℃であることが好ましく、６０〜１００℃であることがより好ましく、７０〜９５℃がさらに好ましい。離型剤の融点が上記範囲内であると、離型性とトナー凝集性のバランスをとることが容易であるため好ましい。

離型剤の配合量は、トナーを構成する固体分総重量に対して５〜３０重量％の範囲であることが好ましく、５〜２５重量％の範囲であることがより好ましく、１０〜１５重量％であることがさらに好ましい。離型剤の配合量が上記範囲内であると、定着画像の剥離性を確保する上で好ましい。

なお、後述する凝集合一法等の化学的製法によりトナーを製造する場合には、離型剤粒子分散液は、メジアン径が１μｍ以下であることが好ましく、０．１〜０．８μｍであることがより好ましい。離型剤粒子のメジアン径を上記範囲内にすることにより、粒子化の際の凝集性制御や、トナーとしての粒度分布を制御しやすくなり、定着時の剥離性やオフセットの発生温度を適切に保つことができるので好ましい。

＜その他の添加剤＞
本実施形態のトナーには、上記したような成分以外にも、さらに必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分が添加される。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。

〔帯電制御剤〕
本実施形態において、トナーには、必要に応じて帯電制御剤が添加されてもよい。
帯電制御剤としては、公知のものが使用されるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いてもよい。湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度（％）の制御と廃水汚染の低減との点で、水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。なお、本実施形態において、トナーは、磁性材料を内包する磁性トナー及び磁性材料を含有しない非磁性トナーのいずれであってもよい。

〔内添剤〕
本実施形態において、トナー内部に内添剤を添加してもよい。内添剤は一般に定着画像の粘弾性制御の目的で使用される。
前記内添剤の具体例としては、シリカ、チタニアのような無機粒子や、ポリメチルメタクリレート等の有機粒子などが例示され、また、分散性を高める目的で表面処理されていてもよい。またそれらは単独でも、二種以上の内添剤を併用してもよい。

〔外添剤〕
本実施形態において、トナーには流動化剤や帯電制御剤等の外添剤を添加処理してもよい。
外添剤としては、表面をシランカップリング剤などで処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコン樹脂等のポリマー粒子、アミン金属塩、サリチル酸金属錯体等、公知の材料が用いられる。本実施形態に用いることができる外添剤は、単独で使用しても、二種以上を併用してもよい。

＜トナーの性質＞
本実施形態において、トナーの累積体積平均粒子径Ｄ₅₀は３．０〜９．０μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは３．０〜７．０μｍの範囲である。Ｄ₅₀が３．０μｍ以上であると、付着力が適度であり、現像性が良好であるため好ましい。また、Ｄ₅₀が９．０μｍ以下であると画像の解像性に優れるため好ましい。
また、本実施形態においてトナーの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．３０以下であることが好ましい。ＧＳＤｖが１．３０以下であると解像性が良好であり、トナー飛散やカブリ等が起こりにくく、画像欠陥が生じにくいため好ましい。

本実施形態において、トナーの累積体積平均粒子径Ｄ₅₀や平均粒度分布指標は、例えば、コールターカウンターＴＡII（日科機（株）製）、マルチサイザーII（日科機（株）製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒子径を体積Ｄ_16v、数Ｄ_16P、累積５０％となる粒子径を体積Ｄ_50v、数Ｄ_50P、累積８４％となる粒子径を体積Ｄ_84v、数Ｄ_84Pと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ_84v／Ｄ_16V）^1/2、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ_84P／Ｄ_16P）^1/2として算出される。

また、トナーの形状係数であるＳＦ１は１１０〜１４０の範囲であることが好ましく、より好ましくは１２０〜１４０である。画像形成方法における転写工程においては球形トナーほど転写されやすく、また、クリーニング工程においては不定形トナーほどクリーニングが容易であることが知られている。
ＳＦ１は、トナー粒子表面の凹凸の度合いを示す形状係数であり、以下のようにして算出される。トナー形状係数ＳＦ１は、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個のトナー粒子についてトナー粒子の最大長の２乗／投影面積（（ＭＬ）²／Ａ）から、下記式のＳＦ１を計算し、平均値を求めることにより得られたものである。

式中、ＭＬはトナー粒子の最大長を示し、Ａは粒子の投影面積を示す。

（トナーの製造方法）
本実施形態において、トナーの製造方法としては、特に限定されず、粉砕法等の機械的製法、又は、前記結着樹脂を使用して樹脂粒子分散液を製造し、樹脂粒子分散液からトナーを製造する、いわゆる化学製法によりトナーが製造される。
本実施形態において、トナーの製造方法としては、混練粉砕法、凝集合一法、懸濁重合法等、公知の方法であれば、特に制限はないが、凝集合一法が好ましく、少なくとも結着樹脂粒子及び黄色顔料粒子を含む分散液中で該粒子を凝集して凝集粒子を得る工程（以下、「凝集工程」ともいう。）、及び、該凝集粒子を加熱して融合させる工程（以下、「融合工程」ともいう。）を含む方法であることが好ましい。
混練粉砕法、溶解懸濁法で作製される透明トナーは黄色顔料が局在化しやすく、定着後も局在化が解消され難いのに対し、凝集合一法で作製される透明トナーは黄色顔料が均一に分散し、定着後も黄色顔料が均一分散しやすいので、好ましい。

前記凝集工程において結着樹脂を、結着樹脂粒子分散液として用いることが好ましい。
結着樹脂を水系媒体中に分散、粒子化する方法としては、例えば、強制乳化法、自己乳化法、転相乳化法など、既知の方法からも選択することができる。これらのうち、乳化に要するエネルギー、得られる乳化物の粒子径制御性、安定性等を考慮すると、自己乳化法、転相乳化法が好ましく適用される。
自己乳化法、転相乳化法に関しては、「超微粒子ポリマーの応用技術（シーエムシー出版）」に記載されている。自己乳化に用いる極性基としては、カルボキシ基、スルホン基等が用いられる。
また、ミニエマルジョン法等で乳化重合させた結着樹脂の分散液を結着樹脂粒子分散液として使用することもある。

他の結着樹脂分散液の作製においては、有機溶媒を用いてもよい。有機溶剤を用いた場合、有機溶剤の一部を除去し、樹脂粒子を形成することが好ましい。
例えば、結着樹脂含有物を乳化後、有機溶剤の一部を除去することにより粒子として固形化するのが好ましい。固形化の具体的方法としては、重縮合樹脂含有物を水系媒体中に乳化分散した後、溶液を撹拌しながら空気、あるいは窒素等の不活性ガスを送り込みながら、気液界面での有機溶剤の乾燥を行う方法（廃風乾燥法）、又は、減圧下に保持し必要に応じて不活性ガスをバブリングしながら乾燥を行う方法（減圧トッピング法）、さらには、重縮合樹脂含有物を水系媒体中に乳化分散した乳化分散液若しくは重縮合樹脂含有物の乳化液を細孔からシャワー状に放出し例えば皿状の受けに落としこれを繰り返しながら乾燥させる方法（シャワー式脱溶剤法）などがある。使用する有機溶剤の蒸発速度、水への溶解度などからこれら方式を適時選択、あるいは組み合わせて脱溶剤を行うのが好ましい。

前記樹脂粒子分散液の体積平均粒径は、０．０５μｍ以上２．０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．１μｍ以上１．５μｍ以下、さらに好ましくは０．１μｍ以上１．０μｍ以下である。この体積平均粒径が上記範囲となることで、上述のように水系媒体中における樹脂粒子の分散状態が安定するため好ましい。また、トナー作製に用いた場合、粒子径の制御が容易であり、また、定着時の剥離性やオフセット性に優れるため好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、例えば、レーザー回析式粒度分布測定装置（（株）堀場製作所製、ＬＡ−９２０）で測定される。

前記凝集工程における凝集法としては、特に限定されるものではなく、従来よりトナーの凝集合一法において用いられている凝集法、例えば、昇温、ｐＨ変化、塩添加等によってエマルジョンの安定性を低減化させてディスパーザー等で撹拌する方法等が用いられる。

また、前記凝集工程においては、例えば、互いに混合された樹脂粒子分散液、黄色顔料分散液、及び、必要に応じて離型剤分散液中の各粒子が凝集してトナー粒子径の凝集粒子を形成することができる。該凝集粒子はヘテロ凝集等により形成され、また、該凝集粒子の安定化、粒度／粒度分布制御を目的として、前記凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物が添加される。

また、前記凝集工程においては、例えば、水相中に乳化分散された油滴を、重合開始剤の存在下に該油滴中の単量体を重合させることにより樹脂重合体粒子となし、次いで、形成された重合体粒子を、少なくとも黄色顔料粒子を含む粒子（黄色顔料が前記重合工程において樹脂中に予め添加されている場合は、それ自体が黄色顔料含有粒子）を凝集（会合）させる既知の凝集法により凝集（会合）させることによりトナー粒子径及び分布を調整することが可能である。詳細には、得られた樹脂粒子分散液を、黄色顔料粒子分散液、離型剤粒子分散液などと混合し、さらに凝集剤を添加し、ヘテロ凝集を生じさせることによりトナー径の凝集粒子を形成し、その後、樹脂粒子のガラス転移点以上又は融点以上の温度に加熱して前記凝集粒子を融合・合一し、洗浄、乾燥することにより得られる。この製法は加熱温度条件を選択することでトナー形状を不定形から球形まで制御される。

前記凝集工程においては、二種類以上の樹脂粒子分散液を混合し、凝集以降の工程を実施することも可能である。その際、樹脂粒子分散液を予め凝集し、第一の凝集粒子を形成後、さらに別の樹脂粒子分散液を添加し、第一の凝集粒子表面に第二のシェル層を形成する等、粒子を多層化することも可能である。また、当然に前記例と逆の順序で多層粒子を作製してもよい。

＜凝集剤＞
本実施形態において、トナーの製造に凝集合一法を用いた場合、凝集工程においてｐＨ変化により凝集を発生させ、粒子を調製することができる。同時に粒子の凝集を安定に、また迅速に、又はより狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得るため、凝集剤を添加してもよい。
該凝集剤としては一価以上の電荷を有する化合物が好ましく、その化合物の具体例としては、イオン性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、塩化アルミニウム（ポリ塩化アルミニウムを含む）、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が挙げられる。

凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去を考慮した場合、凝集剤としては、無機酸の金属塩が性能、使用の点で好ましい。具体的には塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、塩化アルミニウム（ポリ塩化アルミニウムを含む）、硫酸アルミニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩などが挙げられる。
これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であって、一価の場合トナーの全量に対して３重量％以下程度、二価の場合は１重量％以下程度、三価の場合は０．５重量％以下程度である。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、価数の多い化合物を用いることが好ましい。

さらに、凝集処理後、粒子表面からの着色剤の滲出を抑える等の目的で、熱処理を施す等により粒子表面を架橋させてもよい。なお、用いられた界面活性剤等は、必要に応じて、水洗浄、酸洗浄、あるいはアルカリ洗浄等によって除去してもよい。

前記融合工程においては、前記凝集粒子中の結着樹脂が、その融点又はガラス転移点以上の温度条件で溶融し、凝集粒子は不定形からより球形へと変化する。
コアシェル粒子によるトナー中の相分離構造を維持するためには、シェルに用いる樹脂のガラス転移点の＋５０℃以内の条件で溶融すること好ましい。シェルに用いる樹脂のガラス転移点の＋５０℃以内の条件で融合すると、コア成分の低粘度化が起こりにくく、コア用樹脂同士の合一が進行しにくく、ミクロな相分離構造が維持でき、圧力可塑挙動が十分となるため好ましい。
その後、凝集物を水系媒体から分離、必要に応じて洗浄、乾燥させることによってトナー粒子を形成する。

凝集工程及び融合工程終了後、任意の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナーを得てもよい。洗浄工程は、帯電性の点から十分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが好ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。さらに、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。

（静電荷像現像剤）
以上説明したトナー（静電荷像現像用トナー）は、現像剤（静電荷像現像剤）として使用することができる。この現像剤は、このトナーを含有することの他は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとる。トナーを単独で用いると一成分系の現像剤として調製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の現像剤として調製される。
本実施形態の現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、有色トナー、無色トナーの別なく、従来公知のキャリアを用いることができる。例えば、鉄粉、フェライト、酸化鉄粉、ニッケル等の磁性体粒子；磁性体粒子を芯材としてその表面をスチレン系樹脂、ビニル系樹脂、エチレン系樹脂、ロジン系樹脂、ポリエステル系樹脂、メラミン系樹脂などの樹脂やステアリン酸等のワックスで被覆し、樹脂被覆層を形成させてなる樹脂被覆キャリア；マトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、さらに酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。
キャリアの芯材の体積平均粒径としては、好ましくは１０〜５００μｍであり、より好ましくは３０〜１００μｍである。

またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。

本実施形態の現像剤における本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、透明トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲が好ましく、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。
現像剤の調製方法は、特に限定されないが、例えば、Ｖブレンダー等で混合する方法等が挙げられる。

（トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置）
本実施形態のトナーカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、静電荷像現像剤を収納すると共に、潜像保持体表面上に形成された静電潜像を前記電子写真用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、潜像保持体、該潜像保持体表面を帯電させるための帯電手段、及び該潜像保持体表面に残存したトナーを除去するためのクリーニング手段からなる群より選ばれる少なくとも一種と、を備え、画像形成装置に脱着されることを特徴とする。

本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能であり、少なくとも本実施形態の静電荷像現像用トナーを収容している。すなわち、トナーカートリッジが着脱可能な構成を有する画像形成装置において、本実施形態のトナーを収納した本実施形態のトナーカートリッジが使用される。
また、トナーカートリッジは、トナー及びキャリアを収納するカートリッジであってもよく、トナーを単独で収納するカートリッジとキャリアを単独で収納するカートリッジとを別体としたものでもよい。

本実施形態のプロセスカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像用トナーを収容すると共に、画像形成装置に脱着可能であり、現像手段を備え、かつ、潜像保持体、帯電手段、及び、クリーニング手段よりなる群から選択される少なくとも一種を備える。また、その他必要に応じて、除電手段等、その他の部材を含んでもよい。
トナーカートリッジ及びプロセスカートリッジとしては、公知の構成を採用してもよく、例えば、特開２００８−２０９４８９号公報、特開２００８−２３３７３６号公報等が参照される。

本実施形態の画像形成方法は、少なくとも潜像保持体を帯電させる帯電工程と、前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記潜像保持体表面に形成された静電潜像をトナー又は静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記潜像保持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程と、基準トナー像とフタロシアニン系顔料を含有する潜像保持体との色差から、トナー濃度を検出して潜像保持体へのトナーの供給量を制御する画像濃度制御工程とを有し、前記トナーが本実施形態の静電荷像現像用トナー又は前記静電荷像現像剤が本実施形態の静電荷像現像剤であることを特徴とする。
また、本実施形態の画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記潜像保持体を露光して前記潜像保持体上に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記潜像保持体から被転写体に転写する転写手段と、前記トナー像を定着する定着手段と、基準トナー像と、フタロシアニン系顔料を含有する潜像保持体との色差から、トナー濃度を検出して、潜像保持体へのトナーの供給量を制御する画像濃度制御手段とを有し、前記現像剤として本実施形態の静電荷像現像用トナー又は本実施形態の静電荷像現像剤を使用することを特徴とする。

次に、本実施形態の画像形成装置について、詳細に説明する。
本実施形態の画像形成装置は、少なくとも熱可塑性樹脂及び着色剤を含むカラートナーを用いて、電子写真方式によりカラートナー像を記録媒体表面に形成した後、そのカラートナー像の上ないしその周辺に本実施態様のトナー（透明トナー）を転写定着することにより、画像に光沢を付与する画像形成装置である。なお、後述するように、カラートナー像と透明トナー像を同時に記録媒体表面に形成してもよい。
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、カラートナー像に対し、その上ないし周辺に転写定着することで良好な光沢画像を付与するための透明トナーとして好適であり、この場合、前記画像形成方法は、さらに、カラートナー像を潜像保持体表面に形成するカラートナー像形成工程と、カラートナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたカラートナー像を定着する定着工程とを有することが好ましい。本実施形態のトナーを用いてトナー像を形成する潜像保持体と、カラートナー像を形成する潜像保持体とは、同一でも異なっていてもよいが、異なる潜像保持体であることが好ましい。
また、本実施形態の静電荷像現像用トナーを前記透明トナーとして使用する場合、本実施形態の画像形成装置は、さらに、潜像保持体を現像してカラートナー像を形成させる現像手段と、前記カラートナー像を前記潜像保持体から被転写体に転写する転写手段と、前記カラートナー像を定着する定着手段とを有することが好ましい。

以下、図面を参照して説明する。
図１は、本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置５０は、大きく、カラートナー像を形成するためのトナー画像形成装置（以下、単にトナー画像形成装置ともいう。）（符号２〜１６）と、本実施形態のトナーを転写定着するためのトナー画像形成装置（以下、光沢付与装置ともいう。）（符号２０〜３３）とに分けられ、両者が搬送装置１９により連結されている。

トナー画像形成装置では、まず、読み取り対象である原稿１に、照明２により光を照射し、反射した光をカラースキャナー３により読み取る。読み取られた信号は、画像処理装置（画像信号形成装置）４に送られ、イエローＹ、マゼンタＭ、シアンＣ及びブラックＫの各色に色分解されて、露光を制御する画像信号が、露光装置である光学系（ＲＯＳ）６に送られる。

光学系（ＲＯＳ）６では、各色成分ごとにレーザーダイオード５が発光し、感光体（潜像保持体）８表面に、各色成分ごとの像様の光Ｘが照射される。一方、感光体８は、矢印Ａ方向に回転しながら、まず、表面が帯電手段７により一様に帯電されたのち、既述の光学系（ＲＯＳ）６による露光が行われ、現像手段９〜１２による現像に供される。

例えば、イエローＹ色を例にとると、画像処理装置４によりイエローＹ色成分に色分解された光が、光学系（ＲＯＳ）６により感光体８表面に照射される。感光体８表面は予め帯電手段７により一様に帯電しており、光の照射を受けた部位が逆極に帯電して、潜像を形成する。そして、イエロー現像手段９により、イエローＹ色のカラートナーで感光体８表面の潜像が現像される。さらに、感光体８が矢印Ａ方向に回転して、中間転写ベルト（中間転写体）１３表面に、転写コロトロン１４の静電引力により転写される。転写後の感光体８は、矢印Ａ方向へのさらなる回転により表面が帯電手段７により一様に帯電され、次色の画像形成に備える。

イエローＹ色に引き続き、マゼンタＭ、シアンＣ及びブラックＫの各色についても同様の操作が行われ、マゼンタ現像手段１０、シアン現像手段１１及びブラック現像手段１２により順次潜像が現像され、中間転写ベルト１３に積層される。中間転写ベルト１３は、各色の転写時には、感光体８の回転に連れて矢印Ｂ方向に回転し、転写が終了すると逆方向に回転して元の位置に戻って、次の色が転写される時には、その前に転写されたカラートナー像の上に積層される。そして、全４色が積層されると、矢印Ｂ方向にそのまま回転し、転写ロール（２次転写装置）１５、１６に挟まれたニップ部に送られる。当該ニップ部には、画像を形成しようとする記録媒体１７が、矢印Ｃ方向に、中間転写ベルト１３と面で接触した状態で挿通され、転写ロール１５、１６の静電的な作用により、記録媒体１７表面に、積層されたカラートナー像が転写される。
カラートナー像が転写された記録媒体１７は、搬送装置１９により、光沢付与装置に搬送される。

なお、記録媒体表面にカラートナー像を形成する手段には、従来公知の電子写真方式のトナー画像形成装置が用いられる。記録媒体表面にカラー画像を形成するという目的を満たす限り、それ自体公知のトナー画像形成装置が使用される。

トナー画像形成装置でカラートナー像が表面に形成された記録媒体は、通常、連続的に光沢付与装置に搬送される。光沢付与装置に搬送する搬送装置としては、それ自体公知の搬送装置が使われる。なお、本実施形態による光沢付与装置は定着装置を兼ねているので、前記カラートナー像は、未定着のまま光沢付与装置に搬送してもよいし、搬送前に公知の定着装置によって溶融定着してもよい。前記搬送装置の搬送速度は一定であることが好ましいので、例えば、一定の回転数で回る一対のゴムロールの間に前記記録媒体を挟んで駆動する装置、あるいは一方がモーター等で一定速度に駆動された一対のロールに、ゴム等でできたベルトを巻いて、このベルトの上に前記記録媒体を略水平に載置して定速駆動する装置が使われる。未定着のカラートナー像が形成されている場合は、該カラートナー像を乱さないようにするという観点から、後者の搬送装置を採用することが好ましい。

なお、図１に示す画像形成装置では、トナー画像形成装置と光沢付与装置が搬送装置で連結された態様であるが、本実施形態はこれに限定されるものではなく、例えば、図１においてブラック現像手段１２による中間転写ベルト１３へのトナー像の転写の後、所望の透明トナー像に応じて感光体８を露光し、透明トナー像を現像し、中間転写ベルト１３へ透明トナー像を形成後、カラートナー像及び透明トナー像を同時に記録媒体１７に転写することもある。

ここで、上記のカラートナー像を形成するためのカラートナーについて詳述する。
前記カラートナーは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含む一般的なカラートナーであれば、特に制限はない。結着樹脂及び着色剤以外の添加成分については、本実施形態の透明トナーにおける＜その他の添加剤＞と同様のものを内添あるいは外添することもある。
前記結着樹脂としては、特に制限されることはなく、従来公知の樹脂を使用することができる。具体的には例えば、ポリエステル樹脂、スチレン／アクリル共重合体、スチレン／ブタジエン共重合体等が挙げられる。

また、前記着色剤としては、特に制限されることはなく、従来公知の着色剤が使用される。例えば、イエロー（Ｙ）色の着色剤としてベンジジンイエロー、キノリンイエロー、ハンザイエロー等；マゼンタ（Ｍ）色の着色剤としてローダミンＢ、ローズベンガル、ピグメントレッド等；シアン（Ｃ）色の着色剤としてフタロシアニンブルー、アニリンブルー、ピグメントブルー等；ブラック（Ｋ）色の着色剤としてカーボンブラック、アニリンブラック、カラー顔料のブレンド等が挙げられる。

一般的なカラートナーは、前記結着樹脂中に、上記着色剤を分散させてなる体積平均粒子径１〜１５μｍの粒子（一般に「トナー粒子」あるいは「着色粒子」と称される。）に、平均粒径が５〜１００ｎｍ程度の外添剤微粒子、例えば、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化アルミニウム等の無機微粒子、及び／又は、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリビニルジフロリド（ＰＶＤＦ）等の樹脂微粒子を付着させたものである。

前記カラートナーを構成するトナー粒子の製造方法としては、特に制限はなく、本実施形態の透明トナーの説明で挙げた上記各種湿式製法の他、混練粉砕法でも構わない。勿論、カラートナーが比較的低粘度であることが一般的であることから、本実施形態の透明トナーと同様、湿式製法によることが好ましい。

本実施形態のトナー及び上記カラートナーが転写定着ないし形成される記録媒体としては、特に制限はなく、一般的なコピー用紙、普通紙、わら半紙等の紙は勿論、ＯＨＰ用紙の如き樹脂シートでも構わない。その他、電子写真方式により画像形成をすることが可能な、シート状の全ての媒体が、本実施形態にいう記録媒体の対象となる。
その他、本実施形態のトナーを規定する要素のうち、本実施形態のトナー及び上記カラートナーを転写定着ないし形成する具体的な工程に関する内容については、後述する［光沢付与装置］の項において詳述することにする。

本実施形態において、光沢付与装置は、感光体（潜像保持体）２４と、前記感光体２４を帯電させる帯電手段２５と、帯電した前記感光体２４を露光して、前記感光体２４上に静電潜像を形成させる露光手段２６と、前記トナー像を前記感光体２４から中間転写ベルト（被転写体）２０表面に転写する転写手段２９と、前記中間転写ベルト２０に形成されたトナー像を記録媒体１７に転写及び定着する定着手段２２とを有する。
さらに、前記光沢付与装置は、基準トナー像と、潜像保持体との色差から、トナー濃度を検出して、潜像保持体へのトナーの供給量を制御する画像濃度制御手段４０を有する。なお、感光体２４は、フタロシアニン系顔料を含有することが好ましく、特に、電荷発生剤としてフタロシアニン顔料を含有することが好ましい。
以下、それぞれの工程及び手段について詳述する。

（感光体（潜像保持体））
感光体２４としては、特に制限はなく従来公知のものが問題なく採用でき、単層構造のものであってもよいし、多層構造で機能分離型のものであってもよい。また、感光体２４の材質としては、セレン、アモルファスシリコン等の無機感光体であってもよいし、有機感光体（いわゆるＯＰＣ）であってもよく、有機感光体であることが好ましい。

図２（ａ）は、感光体の第一実施形態を示す模式断面図である。図２（ａ）に示す感光体１００は、電荷発生剤を含有する層（電荷発生層１０１）と電荷輸送材料を含有する層（電荷輸送層１０２）とに機能が分離された積層型感光層１０６を備えるものであり、導電性支持体１０３上に電荷発生層１０１、電荷輸送層１０２が順次積層された構造を有している。そして、好ましくはフタロシアニン顔料、より好ましくはヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料が、電荷発生剤として電荷発生層１０１に含有される。
以下、電子写真感光体１００の各構成要素について詳述する。

導電性支持体１０３としては、例えば、アルミニウム、銅、鉄、亜鉛、ニッケル等の金属製のもの；ポリマー製シート、紙、プラスチック、ガラス等の基体上に、アルミニウム、銅、金、銀、白金、パラジウム、チタン、ニッケル−クロム、ステンレス鋼、銅−インジウム等の金属を蒸着することで導電処理したもの；酸化インジウム、酸化錫などの導電性金属化合物を上記基体上に蒸着することで導電処理したもの；金属箔を上記基体上にラミネートすることで導電処理したもの；カーボンブラック、酸化インジウム、酸化錫−酸化アンチモン粉、金属粉、沃化銅等を結着樹脂に分散し、上記基体上に塗布することで導電処理したもの等が挙げられる。また、導電性支持体１０３の形状は、ドラム状、シート状、プレート状のいずれであってもよい。

導電性支持体１０３として金属パイプ基材を用いる場合、その表面は素管のままであってもよいが、予め鏡面切削、エッチング、陽極酸化、粗切削、センタレス研削、サンドブラスト、ウエットホーニング、着色処理などの表面処理により基材表面を粗面化しておくことが好ましい。このように、基材表面を粗面化することにより、レーザービーム等の可干渉光源を用いた場合に発生し得る感光体内での干渉光による木目状の濃度斑が防止される。

電荷発生層１０１は、電荷発生剤と結着樹脂とを含有するものである。
本実施形態において使用される電荷発生剤としては、クロロダイアンブルー等のアゾ顔料、臭素化アントアントロン、ピレンキノン等のキノン顔料、キノシアニン顔料、ペリレン顔料、インジゴ顔料、ビスベンゾイミダゾール顔料、ピロロピロール顔料、フタロシアニン顔料、アズレニウム塩、スクエアリウム、キナクリドン等が挙げられる。上記電荷発生剤の中で、フタロシアニン顔料は、レーザープリンター等のデジタル記録用の感光体に使用する電荷発生剤として最も効果的であり、特に、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料が好ましいものとして挙げられるが、本実施形態においてはこれらに限定されるものではない。
また、フタロシアニン顔料、好ましくはヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料は、本実施形態のトナーに含有される黄色顔料に対して補色の関係である、青色の着色を有する。この結果、微量の黄色顔料を含有させることで、後述する光学的センサによる検出感度が著しく向上する。

本実施形態について、上記ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料を例にとって説明する。本実施形態において好適に用いられる、優れた感度と環境安定性を有するヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料としては、ＣｕＫα特性Ｘ線に対するブラッグ角度（２θ±０．２°）の７．５°、９．９°、１２．５°、１６．３°、１８．６°、２２．１°、２４．１°、２５．１°及び２８．３°に強い回折ピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料が選択される。上記結晶型のヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料は、１，３−ジイソイミノインドリンと三塩化ガリウムを溶媒中で加熱縮合して得られるクロロガリウムフタロシアニンを、硫酸、トリフルオロ酢酸等の酸で溶解した後、アンモニア水、水酸化ナトリウム水溶液等のアルカリ性水溶液又は冷水中で再析出してアシッドペースティングし（Ｉ型ヒドロキシガリウムフタロシアニンの作製）、その後、アミド類（Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン等）、エステル類（酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル、酢酸ｉ−アミル等）、ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等）、ジメチルスルホキシド等の有機溶剤を用いて溶剤処理して結晶変換することによって作製される。

本実施形態においては、上記ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の中でも、特に分光吸収スペクトルの６００〜９００ｎｍの範囲における最大ピークが８１０〜８３９ｎｍに吸収を有することを特徴とするヒドロキシガリウムフタロシアニンが、粗大粒子の含有がないことや顔料粒子の微細性などの効果により、最も好ましく用いられる。このようなヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料は、前記アシッドペースティング処理によって得られたＩ型ヒドロキシガリウムフタロシアニンを溶剤と共に湿式粉砕処理して結晶変換することによって得られるが、該ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の製造方法では、該湿式粉砕処理が、外径０．１〜３．０ｍｍの球状状メディアを使用した粉砕装置が好ましく、外径０．２〜２．５ｍｍの球状状メディアを用いることが特に好ましい。メディアの外形が３．０ｍｍより大きい場合、粉砕効率が低下するため粒子径が小さくならずに凝集体が生成し易い。また、０．１ｍｍより小さい場合、メディアとヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料を分離し難くなる。さらに、メディアが球状でなく、円柱状や不定形状等、他の形状の場合、粉砕効率が低下すると共に、粉砕によってメディアが磨耗し易く、磨耗粉が不純物となりヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の特性を劣化させ易くなる。

メディアの材質は、いかなるものでも使用できるが、顔料中に混入した場合にも画質欠陥を発生しにくいものが好ましく、ガラス、ジルコニア、アルミナ、メノーなどを好ましく使用できる。

容器材質もいかなるものでも使用できるが、顔料中に混入した場合にも画質欠陥を発生しにくいものが好ましく、ガラス、ジルコニア、アルミナ、メノー、ポリプロピレン、テフロン（登録商標）（デュポン社）、ポリフェニレンサルファイドなどを好ましく使用できる。また、鉄、ステンレスなどの金属容器の内面にガラス、ポリプロピレン、テフロン（登録商標）、ポリフェニレンサルファイドなどをライニングしてもよい。

メディアの使用量は、使用する装置によっても異なるが、Ｉ型ヒドロキシガリウムフタロシアニン１重量部に対して５０重量部以上、好ましくは５５〜１００重量部が選択される。また、メディアの外径が小さくなると同じ重量でも装置内に占めるメディア密度が高まり、混合溶液の粘度が上昇して粉砕効率が変化するため、メディア外径を小さくするに従い、適宜メディア使用量と溶剤使用量をコントロールすることによって最適な混合比で湿式処理を行うことが好ましい。

また、該湿式粉砕処理の温度は、好ましくは０〜１００℃、より好ましくは５〜８０℃、さらに好ましくは１０〜５０℃の範囲で行う。上記範囲であると、適切な結晶転移の速度が保たれ、容易に適当な粒子サイズとなる。

前記湿式粉砕処理に使用される溶剤としては、前記有機溶剤が用いられる。これらの溶剤の使用量はヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料１重量部に対して通常１〜２００重量部、好ましくは１〜１００重量部が選択される。

湿式粉砕処理に用いられる装置としては、振動ミル、自動乳鉢、サンドミル、ダイノーミル、コボールミル、アトライター、遊星ボールミル、ボールミルなどのメデイアを分散媒体として使用する装置が用いられる。

結晶変換の進行スピードは、湿式粉砕処理工程のスケール、撹拌スピード、メディア材質などによって大きく影響されるが、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の分光吸収スペクトルの６００〜９００ｎｍの範囲における最大ピークが８１０〜８３９ｎｍの範囲内に吸収を有するように、結晶変換状態を湿式粉砕処理液の吸収波長測定によりモニターしながら、所定のヒドロキシガリウムフタロシアニンに変換されるまで継続する。好ましくは、湿式粉砕処理の処理時間は５〜５００時間の範囲、より好ましくは７〜３００時間の範囲で行われる。処理時間が５時間以上であると、結晶変換が十分に進行し、電子写真特性が向上し、感度が向上するので好ましい。また、処理時間が５００時間以下であると、粉砕ストレスの影響が小さく、感度低下の問題が生じにくいので好ましい。さらに、生産性が向上すると共に、メディアの破砕粉の混入などの問題が生じにくいので好ましい。湿式粉砕処理時間をこのように決定することにより、ヒドロキシガリウムフタロシアニン粒子が均一に粒子化した状態で湿式粉砕処理を完了することが可能となり、複数ロットの繰り返し湿式粉砕処理を実施した場合における、ロット間の品質ばらつきが抑えられる。

上記結着樹脂としては、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリスルホン、ポリエステル、ポリイミド、ポリエステルカーボネート、ポリビニルブチラール、メタクリル酸エステル重合体、酢酸ビニル単独重合体又は共重合体、セルロースエステル、セルロースエーテル、ポリブタジエン、ポリウレタン、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂、及びこれらの部分架橋硬化物等が挙げられ、これらのうちの一種を単独で、あるいは二種以上が組み合わせて用いられる。

電荷発生層１０１における電荷発生剤と結着樹脂との配合比（重量比）は、好ましくは４０：１〜１：４であり、より好ましくは２０：１〜１：２である。電荷発生剤の配合量が上記範囲内であると、電荷発生剤の分散性に優れ、また、感光体の感度に優れるので好ましい。

なお、電荷発生層１０１上に電荷輸送層１０２などの他の層をさらに成膜する場合には、その塗工液に使用される溶剤によって電荷発生層１０１が溶解あるいは膨潤することのないように、電荷発生層１０１の結着樹脂と、電荷発生層１０１の上に塗布される塗布液の溶剤と、の組み合わせを適宜選択することが好ましい。また、電荷発生層１０１の結着樹脂と後述する電荷輸送層１０２の結着樹脂とは、互いの屈折率同士が近いものを組み合わせて使用することが好ましく、具体的には、互いの屈折率の差が１以下であることが好ましい。このように屈折率の近い結着樹脂を組み合わせて用いると、電荷発生層１０１と電荷輸送層１０２との界面での光の反射が抑制され、干渉縞防止効果が向上する傾向にある。

電荷発生層１０１は、電荷発生剤及び結着樹脂を所定の溶剤に加え、サンドミル、コロイドミル、アトライター、ダイノーミル、ジェットミル、コボールミル、ロールミル、超音波分散機、ゴーリンホモジナイザー、マイクロフルイダイザー、アルティマイザー、マイルダーなどを用いて混合、分散させることにより得られる塗工液を、ブレードコーティング法、マイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法などにより塗布し、乾燥することによって得られる。ここで、電荷発生層１０１の塗工液に用いる溶剤としては、具体的には、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸メチル、酢酸ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、トルエン、キシレン、クロロベンゼン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、水などが挙げられ、これらのうちの一種を単独で用いてもよく、二種以上の混合物として用いもよい。このようにして得られる電荷発生層１０１の膜厚は、良好な電気特性と画質とを得る観点から、０．０５〜５μｍであることが好ましく、０．１〜１μｍであることがより好ましい。電荷発生層１０１の膜厚が０．０５μｍ以上であると、高感度が得られ、５μｍ以下であると帯電性が良好であるので好ましい。

電荷輸送層１０２は電荷輸送材料と結着樹脂とを含有するものである。電荷輸送層１０２に使用される電荷輸送材料としては、電荷を輸送する機能を有するものであれば特に制限なく使用される。例えば、２，５−ビス（ｐ−ジエチルアミノフェニル）−１，３，４−オキサジアゾール等のオキサジアゾール誘導体、１，３，５−トリフェニル−ピラゾリン、１−［ピリジル−（２）］−３−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）−５−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）ピラゾリン等のピラゾリン誘導体、トリフェニルアミン、トリ（Ｐ−メチル）フェニルアミン、Ｎ，Ｎ’−ビス（３，４−ジメチルフェニル）ビフェニル−４−アミン、ジベンジルアニリン、９，９−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジ（ｐ−トリル）フルオレノン−２−アミン等の芳香族第３級アミノ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−［１，１−ビフェニル］−４，４’−ジアミン等の芳香族第３級ジアミノ化合物、３−（４’−ジメチルアミノフェニル）−５，６−ジ−（４’−メトキシフェニル）−１，２，４−トリアジン等の１，２，４−トリアジン誘導体、４−ジエチルアミノベンズアルデヒド−１，１−ジフェニルヒドラゾン、４−ジフェニルアミノベンズアルデヒド−１，１−ジフェニルヒドラゾン、［ｐ−（ジエチルアミノ）フェニル］（１−ナフチル）フェニルヒドラゾンなどのヒドラゾン誘導体、２−フェニル−４−スチリル−キナゾリン等のキナゾリン誘導体、６−ヒドロキシ−２，３−ジ（ｐ−メトキシフェニル）−ベンゾフラン等のベンゾフラン誘導体、ｐ−（２，２−ジフェニルビニル）−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルアニリン等のα−スチルベン誘導体、エナミン誘導体、Ｎ−エチルカルバゾール等のカルバゾール誘導体、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール及びその誘導体等の正孔輸送物質、クロラニル、ブロモアニル、アントラキノン等のキノン系化合物、テトラシアノキノジメタン系化合物、２，４，７−トリニトロフルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロ−９−フルオレノン等のフルオレノン化合物、２−（４−ビフェニル）−５−（４−ｔ−ブチルフェニル）−１，３，４−オキサジアゾール、２，５−ビス（４−ナフチル）−１，３，４−オキサジアゾール、２，５−ビス（４−ジエチルアミノフェニル）１，３，４オキサジアゾール等のオキサジアゾール系化合物、キサントン系化合物、チオフェン化合物、３，３’，５，５’−テトラ−ｔ−ブチルジフェノキノン等のジフェノキノン化合物などの電子輸送物質等が挙げられる。さらに、電荷輸送材料としては、以上例示した化合物の基本構造を主鎖又は側鎖に有する重合体等も使用される。これらの電荷輸送材料は、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて使用される。

電荷輸送層１０２に使用される結着樹脂としては、公知のものを特に制限なく使用することができるが、電気絶縁性のフィルムを形成することが可能な樹脂を用いることが好ましい。例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、シリコン樹脂、シリコン−アルキッド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、スチレン−アルキッド樹脂、ポリ−Ｎ−カルバゾール、ポリビニルブチラール、ポリビニルフォルマール、ポリスルホン、カゼイン、ゼラチン、ポリビニルアルコール、エチルセルロース、フェノール樹脂、ポリアミド、カルボキシ−メチルセルロース、塩化ビニリデン系ポリマーワックス、ポリウレタン等が挙げられる。これらのバインダー樹脂は、単独又は二種以上を組み合わせて用いられる。特に、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂が電荷輸送材料との相溶性、溶剤への溶解性、強度の点で優れているので好ましく用いられる。
また、結着樹脂と電荷輸送材料との配合比（重量比）は電気特性低下、膜強度低下に考慮しつつ任意に設定される。

さらに、電荷輸送層１０２の膜厚は５〜５０μｍであることが好ましく、１０〜３５μｍであることがより好ましい。

電荷輸送層１０２の形成用の塗布液に用いる溶剤としては、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、クロルベンゼン、トルエン等の通常の有機溶剤を単独あるいは二種以上混合して用いられる。電荷輸送層１０２の塗布方法としては、ブレードコーティング法、ワイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等の通常の方法が用いられる。

図２（ｂ）は、本実施形態で使用される電子写真感光体の第二実施形態を示す模式断面図である。図２（ｂ）に示す電子写真感光体１１０は、導電性支持体１０３と感光層１０６との間に下引層１０４を備えること以外は図２（ａ）に示した電子写真感光体１００と同様の構造を有するものである。

この下引層１０４は、感光層１０６の帯電時において、導電性支持体１０３から感光層１０６への電荷の注入を防止する機能を有する。また、下引層１０４は、感光層１０６を導電性支持体１０３に対して一体的に接着保持させる接着層としても機能する。さらに、この下引層１０４は、導電性支持体１０３の光反射を防止する機能を有する。

下引層１０４は、結着樹脂、有機あるいは無機の粉末、電子輸送性物質等から任意に選択された材料により構成される。ここで、結着樹脂としては、ポリビニルブチラールなどのアセタール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、カゼイン、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ゼラチン、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸樹脂、シリコン樹脂、シリコン−アルキッド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂等の高分子樹脂化合物、ジルコニウムキレート化合物、チタニウムキレート化合物、アルミニウムキレート化合物、チタニウムアコキシド化合物、有機チタニウム化合物、シランカップリング剤等の公知の材料が用いられる。そして、これらの化合物は単独で、あるいは複数の化合物の混合物として、あるいは重縮合物として用いられる。さらにこれらの中でも、ジルコニウムキレート化合物、シランカップリング剤は残留電位が低く環境による電位変化が少なく、また繰り返し使用による電位の変化が少ないなど性能上優れているため好ましい。

上記シランカップリング剤としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピル−トリス（β−メトキシエトキシ）シラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルメトキシシラン、Ｎ，Ｎ−ビス（β−ヒドロキシエチル）−γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−クロルプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。これらの中でも特に好ましく用いられるシリコン化合物としては、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシシラン）、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤が挙げられる。

チタニウムキレート化合物としては、テトライソプロピルチタネート、テトラノルマルブチルチタネート、ブチルチタネートダイマー、テトラ（２−エチルヘキシル）チタネート、チタンアセチルアセトネート、ポリチタンアセチルアセトネート、チタンオクチレングリコレート、チタンラクテートアンモニウム塩、チタンラクテート、チタンラクテートエチルエステル、チタントリエタノールアミネート、ポリヒドロキシチタンステアレート等が挙げられる。

アルミニウムキレート化合物としては、アルミニウムイソプロピレート、モノブトキシアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムブチレート、ジエチルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）等が挙げられる。

下引層１０４中には、電気特性の向上や光散乱性の向上などの目的により、各種の有機化合物の微粉末もしくは無機化合物の微粉末が添加される。特に、酸化チタン、酸化亜鉛、亜鉛華、硫化亜鉛、鉛白、リトポン等の白色顔料やアルミナ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等の体質顔料としての無機顔料やポリテトラフルオロエチレン樹脂粒子、ベンゾグアナミン樹脂粒子、スチレン樹脂粒子などが有効である。添加微粉末の粒径は０．０１〜２μｍのものが用いられる。微粉末は必要に応じて添加されるが、その添加量は下引層１０４の固形分の総量を基準として１０〜９０重量％であることが好ましく、３０〜８０重量％であることがより好ましい。

また、下引層１０４中には、先に説明した電子輸送性物質、電子輸送性顔料等を含有させることも低残留電位化や環境安定性の観点から有効である。さらに、下引層１０４の膜厚は０．０１〜３０μｍであることが好ましく、０．０５〜２５μｍであることがより好ましい。

また、下引層１０４を形成するための塗布液を調製する際に、微粉末状の物質を添加する場合には、樹脂成分を溶解した溶液中に添加して分散処理が行われる。この分散処理方法としては、ロールミル、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、コロイドミル、ペイントシェーカーなどの方法が用いられる。

この下引層１０４は導電性支持体１０３上に下引層１０４を形成するための塗布液を塗布し、乾燥させることにより形成される。このときの塗布方法としては、ブレードコーティング法、ワイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等の通常の方法が用いられる。

図２（ｃ）は、本実施形態で使用される感光体の第三実施形態を示す模式断面図である。図２（ｃ）に示す電子写真感光体１２０は、感光層１０６上に保護層１０５を備えること以外は図２（ａ）に示した電子写真感光体１００と同様の構成を有するものである。

保護層１０５は、電子写真感光体１２０の帯電時の電荷輸送層１０２の化学的変化を防止したり、感光層１０６の機械的強度をさらに改善するために用いられる。この保護層１０５は、導電性材料を適当な結着樹脂中に含有させた塗布液を感光層１０６上に塗布することにより形成される。 この導電性材料は特に限定されるものではなく、例えば、Ｎ，Ｎ’−ジメチルフェロセン等のメタロセン化合物、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−［１，１’−ビフェニル］−４，４’−ジアミン等の芳香族アミン化合物、酸化モリブデン、酸化タングステン、酸化アンチモン、酸化錫、酸化チタン、酸化インジウム、酸化錫とアンチモン、硫酸バリウムと酸化アンチモンとの固溶体の担体、上記金属酸化物の混合物、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛又は硫酸バリウムの単一粒子中に上記の金属酸化物を混合したもの、あるいは、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛、又は硫酸バリウムの単一粒子中に上記の金属酸化物を被覆したもの等が挙げられる。

保護層１０５に使用する結着樹脂としては、ポリアミド樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリケトン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルケトン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂等の公知の樹脂が用いられる。また、これらは必要に応じて互いに架橋させて使用することもある。

保護層１０５の膜厚は１〜２０μｍであることが好ましく、２〜１０μｍであることがより好ましい。

保護層１０５を形成するための塗布液の塗布方法としては、ブレードコーティング法、ワイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等の通常の方法を用いることができる。また、保護層５を形成するための塗布液に用いる溶剤としては、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、クロルベンゼン、トルエン等の通常の有機溶剤を単独であるいは二種以上を混合して用いられるが、この塗布液が塗布される感光層１０６を溶解しにくい溶剤を用いることが好ましい。

以上、本実施形態で使用される感光体の好適な実施形態について詳細に説明したが、感光体は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、図３（ａ）に示す感光体１３０のように、導電性支持体１０３と感光層１０６との間に下引層１０４を備え、さらに感光層１０６上に保護層１０５を備えるものであってもよい。

また、上記の実施形態の感光体１００、１１０、及び１２０においては、感光層１０６が積層構造を有している場合について説明したが、例えば、図３（ｂ）に示す感光体１４０のように、感光層１０６が単層構造を有するものであってもよい。なお、この場合にも、導電性支持体１０３と感光層１０６との間に下引層１０４を備えていてもよく、感光層１０６上に保護層１０５を備えていてもよく、下引層１０４及び保護層１０５の両方を備えていてもよい。

（帯電手段）
帯電手段２５としては、例えば、導電性又は半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触帯電装置、コロナ放電を利用したコロトロン帯電やスコロトロン帯電などの非接触型の帯電装置等、それ自体公知の手段が使用される。

（露光手段）
露光手段２６としては、半導体レーザー及び走査装置の組み合わせ、光学系からなるレーザーＲＯＳ（Ｒａｓｔｅｒ Ｏｕｔｐｕｔ Ｓｃａｎｎｅｒ）、ＬＥＤヘッド、あるいは、ハロゲンランプなどの公知の露光手段が使用される。露光像の領域、即ち透明トナー像を形成する記録媒体表面の位置を所望に応じて変化させるという好ましい態様を実現させるためには、レーザーＲＯＳ又はＬＥＤヘッドを使用することが好ましい。

（透明トナー像信号形成装置）
透明トナー像信号形成装置２７としては、透明トナー像を記録媒体１７表面の所望の位置に形成し得るような信号を形成できる限り、従来公知のいずれの手段を使うこともある。なお、当該透明トナー像信号形成装置２７としては、既述のトナー画像形成装置における画像処理装置４から出力される画像データに基づいて、透明トナー像の形成信号を形成するものであってもよい。

（現像手段）
現像手段２８としては、感光体２４表面に均一な透明トナー像を形成できるといった機能を有する限り、一成分系、二成分系を問わず従来公知の現像装置が使用される。

（転写手段及び定着手段）
転写手段２９としては、例えば、電圧を印加した導電性又は半導電性のローラー、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を用いて、感光体２４と中間転写ベルト２０との間に電界を作り、荷電された透明トナー粒子を転写する手段や、コロナ放電を利用したコロトロン帯電器やスコロトロン帯電器などで中間転写体２０の裏面をコロナ帯電して、荷電された透明トナー粒子を転写する手段など、従来公知の手段が使用される。

＜中間転写ベルト＞
図１において、本実施形態の光沢付与装置は、複数のロール３０、３２、３３に張架された無端ベルト状の中間転写ベルト２０と、表面に透明トナー像が形成された中間転写ベルト２０及びカラートナー像が形成された記録媒体１７を重ね合わせた状態で挟持し、加熱及び加圧等により転写する転写手段２２とを備える。

中間転写ベルト２０としては、ポリイミド等のポリマーフィルムによって無端ベルト状に形成した定着ベルトからなるものが用いられる。また、この中間転写ベルト２０は、安定して一定量の透明トナー像を形成するためには、導電性カーボン粒子や導電性ポリマー等の導電性の添加剤を分散するなどにより、抵抗値が所定の値に調整されていることが好ましい。中間転写ベルト２０の形状としては、無端状に限らず、例えばウェブ状のものとして、適宜送り出し、逆側では巻き取るような構成など、ウェブ状、シート状等各種形状であってもよいが、本例のように無端ベルト状のものを使用することが好ましい。

中間転写ベルト２０の表面は、剥離性の観点から、シリコン樹脂、及び／又はフッ素系樹脂によって被覆されていることが好ましい。また、上記中間転写ベルト２０は、平滑性の観点から、７５度光沢度計で測定したときの表面の光沢度が６０以上であることが好ましい。

透明トナー像を形成する領域は、本例においては、記録媒体１７表面におけるカラートナー像全体を覆う、画像領域の全域としている。ただし、本実施形態においては、これに限定されるものではなく、例えば、記録媒体１７表面全面であっても構わないし、カラートナー像のうち、例えば写真画像等特に高光沢が臨まれる領域のみを選択しても構わない。また、カラートナー像のトナー粒子による凹凸を抑制するために、カラートナー像のトナー高さに応じて、その高さを均すように透明トナー像のトナー高さを変えたり、カラートナー像が形成されていない領域にのみ透明トナー像を形成することとしたり等、カラートナー像の上にはほとんどあるいは全く透明トナー像を形成しない態様でも構わない。さらに、カラートナー像を形成するよりも前に、透明トナー像を形成する態様でも構わない。本実施形態に規定する「カラートナー像の上ないしその周辺」との表現には、これらの態様全てを含むものとする。

上記透明トナー像が形成された中間転写ベルト２０と前記カラートナー像が形成された記録媒体１７とを重ね合わせて挟持し、加熱及び加圧等させて接触させるための定着手段２２としては、従来公知のものが使用される。この定着手段２２は、本実施形態においてにおいては、図１に示すように、矢印Ｃ，Ｃ’方向に一定速度で駆動される一対のロール（加熱ロール３０及び加圧ロール３１）の間に、透明トナー像が形成された中間転写ベルト２０と、前記カラー画像が形成された記録媒体１７とを挟持して搬送し、加熱加圧するものであることが好ましい。ここで、一対のロール３０、３１は、その一方又は両方共に、例えば、中心に熱源（不図示）を備える等の方法で、その表面が透明トナーの溶融する温度に加熱されており、かつ一対のロール３０、３１は、中間転写ベルト２０を介して圧接されている。この一対のロール３０、３１のうち、一方又は両方が、好ましくはその表面にシリコンゴム又はフッ素ゴム層が設けられ、加熱加圧されるニップ領域の長さが１〜８ｍｍ程度の範囲にあることが好ましい。
なお、定着手段はこれに限定されるものではなく、加熱定着を単独で使用してもよく、加圧定着を単独で使用してもよい。

図１に示すように、無端ベルト状の中間転写ベルト２０は、加熱ロール３０を含む複数のロール３０、３２、３３により回動可能に支持されており、前記加熱ロール３０に中間転写ベルト２０を介して加圧ロール３１が圧接されている。

本例において、加熱ロール３０及び加圧ロール３１としては、アルミニウムからなる金属製コアの表面に、シリコンゴムからなる弾性体層（厚さ２ｍｍ）を被覆し、所定の外径（４０ｍｍφ）に形成したものが用いられる。この加熱ロール３０及び加圧ロール３１の内部には、加熱源として３００〜３５０Ｗの図示しないハロゲンランプが配設されており、当該加熱ロール３０の表面温度が所定の温度となるように内部から加熱される。

そして、加熱ロール３０と加圧ロール３１とは、中間転写ベルト２０を介して圧接しており、本例においては、図示しない加圧手段により所定の荷重がかかり、圧接部（ニップ部）の幅が８ｍｍとなるように構成されている。さらに、中間転写ベルト２０は、加熱ロール３０、剥離ロール３２及び従動ロール３３に張架されており、図示しない駆動源によって矢印Ｃ方向に回転駆動される加熱ロール３０により、所定の移動速度（本例においては、６０ｍｍ／ｓｅｃ）で矢印Ｄ方向に回転駆動される。本例において中間転写ベルト２０は、厚さ８０ｍの熱硬化型ポリイミド製の無端状フィルムの外周面側に、厚さ３０μｍのシリコンゴム層を被覆したものが用いられる。

カラートナー像が形成された記録媒体１７が搬送装置１９により搬送されて、以上のような構成の光沢付与装置に導入されて、画像光沢が付与される工程について説明する。
表面にカラートナー像が形成（転写）された記録媒体１７が、加熱ロール３０と、これに中間転写ベルト２０を介して圧接する加圧ロール３１との圧接部（ニップ部）に、カラートナー像が加熱ロール３０側に面するようにして導入される。

加熱ロール３０と加圧ロール３１との圧接部を通過する間の中間転写ベルト２０及び記録媒体１７の間の状態を模式的に表す模式拡大断面図を図４に示す。図４において、３４は中間転写ベルト２０が担持してきた透明トナー像、３５は記録媒体１７に形成されていたカラートナー像であり、一対のロール３０、３１は省略されている。図４に示されるように、カラートナー像３５が記録媒体１７表面に加熱溶融されると同時に、中間転写ベルト２０表面に形成されていた透明トナー像３４が、カラートナー像３５の上ないしその周辺に加熱溶融されて融着し、全体を被覆した状態となる。

その後、加熱ロール３０と加圧ロール３１との圧接部において、カラートナー像３５及び透明トナー像３４が実質的に１２０〜１３０℃程度の温度に加熱され溶融される。そして、透明トナー像３４及びカラートナー像３５が融着された記録媒体１７は、その表面の透明トナー像３４が中間転写ベルト２０の表面に密着したままの状態で、当該中間転写ベルト２０と共に矢印Ｄ方向に搬送される。その後、剥離ロール３２によって記録媒体１７自身の腰（剛性）によって剥離される。
なお、剥離工程が終了した後の中間転写ベルト２０の表面は、必要に応じて、図示しないクリーナによって残留トナー等が除去され、次の定着工程に備えるようになっている。

（画像濃度制御手段）
次に本実施形態における主とする画像濃度制御手段を説明する。
図５は、画像濃度制御手段を備える光沢付与装置の全体概略図である。なお、図５では、現像器は主現像器と副現像器を有し、中間転写ベルトを有しない態様となっている。２０１は現像装置、２０２は透明トナー像信号形成装置、２２０は感光体、２２１は帯電器、２２２はＩＳＩＬ（帯電除去装置）、２２３は副現像器、２２５は主現像器、２２７はトナーデスターバー用ブラシ、２２８はクリーニングブレード、２３０は制御装置、２３１は光学センサ、２３２はＡＥセンサ、２３３、２３４はトナーディスペンスモータ、２３５、２３６はドライバ、２３７、２３８は高圧電源回路、２３９は低圧電源回路、２４０、２４１はアンプである。図５において、高圧電源回路２３８から電源供給された帯電器２２１からの放電により感光体２２０を所定電位に帯電させる。一方、透明トナー像信号形成装置２０２からの信号に基づき、現像装置２０１は感光体２２０にレーザーを照射して所定の位置に像を形成する。その結果、感光体２２０には、所望の透明トナー領域に応じた静電潜像が形成され、この静電潜像を副現像器２２３又は主現像器２２５で現像し、さらに転写コロトロン、デタックコロトロンからなる転写器２２６により記録媒体に転写記録する。

画像濃度制御手段について詳述する。
本実施形態における画像制御手段は、ＡＤＣと呼ばれる画像濃度制御手段であり、帯電器２２１で所定電位に帯電させた感光体２２０の非画像領域に低圧電源回路２３９から電源供給されたＩＳＩＬ２２２で感光体２２０に対して光を照射して所定領域に暗電位部を形成し、この領域を露光することにより基準電位部を形成する。この基準電位部を副現像器２２３あるいは主現像器２２５でトナー像に現像し、そのトナー像濃度を光学センサ２３１により光学的に検出し、検出したトナー像濃度を制御装置２３０に読み込む。制御装置２３０は前もって感光体２２０のクリーン面の反射光を光学センサ２３１で読み込んでおり、クリーン面の反射光量に対するトナー像部分の反射光量の比Ｒａｄｃ（Ｖｐａｔｃｈ／Ｖｃｌｅａｎ）を算出する。この比Ｒａｄｃと単位面積当たりのトナー量（ＤＭＡ）との関係は図６に示すような関係であり、所定のトナー量が得られるような前記比Ｒａｄｃを目標反射率（Ｒｏ）とし、光学センサ２３１の検出値が目標反射率（ＲＯ）になるようにドライバ２３５又は２３６を通してトナーディスペンスモータ２３３又は２３４を駆動制御し、トナー供給を制御する。
なお、画像濃度の制御は、所定の画像濃度となるように感光体へのトナーの供給量を制御するものであればよく、現像器内へのトナーの供給量を制御してもよいし、露光強度を制御することもでき、特に限定されない。

本発明者は、透明トナーを使用する場合には、トナーが着色していないために光学センサを使用した場合に非画像部との色差が現れず、センサが検知できないため、画像濃度制御不良が生じるという問題があることを見いだした。本実施態様によれば、感光体に対する色差を大きくすることで、画像が検知しやすくなり、トナー濃度の補正が良好に行われる。特に、感光体がフタロシアニン顔料を含む場合、トナーに黄色顔料を少量添加することで、感光体と透明トナーの反射光量差が大きくなり、検知感度が向上し、画像濃度制御が良好である。

以上、本実施形態の画像形成装置について、好ましい例を挙げて説明したが、本実施形態は、上記例に限定されるものではなく、本実施形態の構成を具備する限り、従来公知の知見から、あるいは、本実施形態のために新たに発見ないし発明した技術により、本実施形態の構成が置き換えられる。

以下に、実施例を示して本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。

（顔料含有量の測定）
顔料含有量は、ＧＣ−ＭＳ（ガスクロマトグラフ質量分析）、ＴＧ−ＤＴＡ（熱分析−示差熱熱重量同時測定）、ＩＰＣ−ＯＥＳ（誘導結合プラズマ発光分光分析）、ＩＰＣ−ＡＥＳ（プラズマ発光分光分析）、ＩＰＣ−ＭＳ（誘導結合プラズマ質量分析）、原子吸光などの分析を組み合わせることにより定量することができる。
キナクリドン系顔料に関しては、例えば、（株）ＵＢＥ科学分析センターの分析例（http://www.ube-ind.co.jp/usal/service/organic/o032b.pdf）に記載の熱分解ＧＣ／ＭＳによる構造解析と、ＩＰＣ−ＭＳ、原子吸光等の分析を組み合わせることにより定量できる。
また、モノアゾ顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４に関しては、例えば顔料中の塩素原子量など顔料由来の原子をＩＰＣ（誘導結合プラズマ分析）や原子吸光等の分析にて定量し、顔料含有量を定量できる。これらの分析によると、顔料仕込み量と検出量の関係は以下の表のようになった。

（分子量の測定）
分子量の測定には、ゲル・パーミュエーション・クロマトグラフィ（ＧＰＣ）によって以下に記す条件で重量平均分子量Ｍｗ及び数平均分子量Ｍｎを測定した。温度４０℃において、溶媒（テトラヒドロフラン）を毎分１．２ｍｌの流速で流し、濃度０．２ｇ／２０ｍｌのテトラヒドロフラン試料溶液を試料重量として３ｍｇ注入し測定を行った。試料の分子量測定にあたっては、当該試料の有する分子量が数種の単分散ポリスチレン標準試料により、作製された検量線の分子量の対数とカウント数が直線となる範囲内に包含される測定条件を選択する。
なお、測定結果の信頼性は、上述の測定条件で行ったＮＢＳ７０６ポリスチレン標準試料が、
重量平均分子量Ｍｗ＝２８．８×１０⁴
数平均分子量Ｍｎ＝１３．７×１０⁴
となることにより確認した。
また、ＧＰＣのカラムとしては、前記条件を満足するＴＳＫ−ＧＥＬ、ＧＭＨ（東ソー（株）製）等を用いた。

（融点（Ｔｍ）及びガラス転移点（Ｔｇ）の測定）
樹脂の融点及びガラス転移点は、自動接線処理システムを備えた（株）島津製作所製の示差走査熱量計（ＤＳＣ−５０）により、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８に準拠して測定した。測定条件を以下に示す。
試料：３〜１５ｍｇ、好ましくは５〜１０ｍｇ
測定法：試料をアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用いる。
温度曲線：昇温Ｉ（２０℃〜１８０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ）
上記温度曲線において昇温時に測定される吸熱曲線から、ガラス転移点を測定した。また、ガラス転移点とは、吸熱曲線の微分値が極大となる温度である。

（酸価の測定）
酸価の測定は、ＪＩＳ Ｋ−００７０−１９９２に準じて行った。

−結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成−
・デカンジカルボン酸：１００ｍｏｌ％
・ノナンジオール：１００ｍｏｌ％
・ジブチル錫オキサイド（触媒）：０．２５重量％
以上の成分を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で５時間撹拌・還流を行った。
その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２４，０００で数平均分子量（Ｍｎ）は７，６００であった。また、酸価は１０．５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
また、結晶性ポリエステル樹脂（１）の融点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確な吸熱ピークを示し、吸熱ピーク温度は７２．３℃であった。

−非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：１０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：９０ｍｏｌ％
・テレフタル酸：４０ｍｏｌ％
・フマル酸：４０ｍｏｌ％
・ドデセニルコハク酸：２０ｍｏｌ％
撹拌装置、窒素導入管、温度センサ、精留塔を備えたフラスコに上記の成分を仕込み、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内が均一に撹拌されていることを確認した後、ジステアリン酸スズ０．９重量％を投入した。さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで昇温し、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、ガラス転移点が６０℃、酸価１３．６ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１６，０００、数平均分子量６，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（１）を得た。

−非結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：５０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：５０ｍｏｌ％
・無水トリメリット酸：７ｍｏｌ％
・テレフタル酸：６５ｍｏｌ％
・ドデセニルコハク酸：２８ｍｏｌ％
無水トリメリット酸以外のモノマーを用いて前記非結晶性ポリエステル樹脂（１）と全く同様にして、軟化点が１１０℃になるまで、反応させた。次いで、温度を１９０℃まで下げ無水トリメリット酸の７ｍｏｌ％を徐々に投入し、同温度で１時間反応を継続し、ガラス転移点が５６℃、酸価１１．３ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量７８，０００、数平均分子量７，８００の非結晶性ポリエステル樹脂（２）を得た。

−樹脂粒子分散液（１）の調製−
・結晶性ポリエステル樹脂（１）：１００重量部
・メチルエチルケトン：６０重量部
・イソプロピルアルコール：１５重量部
セパラブルフラスコにメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコにはウォーターバスにより６５℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で５重量部となるようにスポイトで徐々に滴下し、さらにイオン交換水２３０重量部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、結晶性ポリエステル樹脂（１）からなる樹脂粒子分散液（１）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒径は、１４５ｎｍであった。なお、樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０％とした。

−樹脂粒子分散液（２）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（１）：１００重量部
・メチルエチルケトン：６０重量部
・イソプロピルアルコール：１５重量部
セパラブルフラスコにメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコにはウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５重量部となるようにスポイトで徐々に滴下し、さらにイオン交換水２３０重量部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂（１）からなる樹脂粒子分散液（２）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒径は、１７５ｎｍであった。なお、樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０％とした。

−樹脂粒子分散液（３）の調製−
樹脂粒子分散液（１）の調製において非結晶性ポリエステル樹脂（１）を非結晶性ポリエステル樹脂（２）に変えた以外は同様に実施し、樹脂粒子分散液（３）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒径は、１６５ｎｍであった。なお、樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０％とした。

−離型剤粒子分散液の調製−
・カルナウバワックス、（融点：８３℃）：６０重量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：１．８重量部
・イオン交換水：２３８重量部
以上を１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで１１０℃に加温して分散処理を１時間行い、中心径１８０ｎｍ、固形分量２０％の離型剤粒子分散液を得た。

−着色剤粒子分散液の調製−
・イエロー顔料（クラリアント社製、ＰＹ７４）：５０重量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：５重量部
・イオン交換水：１９５重量部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散した後に、アルティマイザー（対抗衝突型湿式粉砕機：（株）スギノマシン製）を用い圧力２５０Ｍｐａで１５分間分散処理を行い、着色剤粒子の中心粒径が１３０ｎｍで、固形分量が２０％のイエローの着色剤粒子分散液を得た。

−トナー１の作製−
・樹脂粒子分散液（１）：１１０重量部
・樹脂粒子分散液（２）：４２０重量部
・樹脂粒子分散液（３）：４２０重量部
・離型剤粒子分散液：５０重量部
・着色剤粒子分散液：０．０２４重量部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中においてイオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０重量部加えた後に撹拌して十分に混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０重量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに樹脂粒子分散液（２）１００重量部と樹脂粒子分散液（３）１００重量部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー１を得た。
この時の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径Ｄ₅₀は５．９ミクロン、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。

−トナー２の作製−
各粒子分散液の重量比を以下に変更した以外はトナー１と同様の方法でトナー２を作製した。
・樹脂粒子分散液（１）：１１０重量部
・樹脂粒子分散液（２）：４２０重量部
・樹脂粒子分散液（３）：４２０重量部
・離型剤粒子分散液：５０重量部
・着色剤粒子分散液：０．００５２重量部

−トナー３の作製−
各粒子分散液の重量比を以下に変更した以外はトナー１と同様の方法でトナー３を作製した。
・樹脂粒子分散液（１）：１１０重量部
・樹脂粒子分散液（２）：４２０重量部
・樹脂粒子分散液（３）：４２０重量部
・離型剤粒子分散液：５０重量部
・着色剤粒子分散液：０．０５１重量部

−トナー４の作製−
各粒子分散液の重量比を以下に変更した以外はトナー１と同様の方法でトナー４を作製した。
・樹脂粒子分散液（１）：４７重量部
・樹脂粒子分散液（２）：４５１重量部
・樹脂粒子分散液（３）：４５１重量部
・離型剤粒子分散液：５０重量部
・着色剤粒子分散液：０．０２４重量部

−トナー５の作製−
各粒子分散液の重量比を以下に変更した以外はトナー１と同様の方法でトナー５を作製した。
・樹脂粒子分散液（１）：２８５重量部
・樹脂粒子分散液（２）：３３２重量部
・樹脂粒子分散液（３）：３３２重量部
・離型剤粒子分散液：５０重量部
・着色剤粒子分散液：０．０２４重量部

−トナー６の作製−
各粒子分散液の重量比を以下に変更した以外はトナー１と同様の方法でトナー６を作製した。
・樹脂粒子分散液（１）：４７５重量部
・樹脂粒子分散液（２）：２３８重量部
・樹脂粒子分散液（３）：２３７重量部
・離型剤粒子分散液：５０重量部
・着色剤粒子分散液：０．０２４重量部

−トナー７の作製−
各粒子分散液の重量比を以下に変更した以外はトナー１と同様の方法でトナー７を作製した。
・樹脂粒子分散液（１）：なし
・樹脂粒子分散液（２）：４７５重量部
・樹脂粒子分散液（３）：４７５重量部
・離型剤粒子分散液：５０重量部
・着色剤粒子分散液：０．０２４重量部

−トナー８の作製−
各粒子分散液の重量比を以下に変更した以外はトナー１と同様の方法でトナー８を作製した。
・樹脂粒子分散液（１）：１１０重量部
・樹脂粒子分散液（２）：４２０重量部
・樹脂粒子分散液（３）：４２０重量部
・離型剤粒子分散液：５０重量部
・着色剤粒子分散液：なし

−トナー９の作製−
各粒子分散液の重量比を以下に変更した以外はトナー１と同様の方法でトナー９を作製した。
・樹脂粒子分散液（１）：１１０重量部
・樹脂粒子分散液（２）：４２０重量部
・樹脂粒子分散液（３）：４２０重量部
・離型剤粒子分散液：５０重量部
・着色剤粒子分散液：０．０８重量部

−トナー１０の作製−
・非結晶ポリエステル樹脂（１）：８４重量部
・非結晶ポリエステル樹脂（２）：８４重量部
・結晶性ポリエステル樹脂（１）：２２重量部
・カルナウバワックス：１０重量部
・イエロー顔料（クラリアント社製、ＰＹ７４）：０．００４８重量部
上記組成をバンバリーミキサーにて混練した後、ジェットミルにて微粉砕し、コールターカウンター粒度測定結果が平均粒径７．５μｍのトナー１０を作製した。トナー１０の形状を走査型電子顕微鏡で観察したところ、規則性のない不定形（ＳＦ１＝１７０）をしていることが確認された。

＜外添剤の添加＞
トナー１のトナー１００部と、平均粒子径１５ｎｍのデシルシラン処理の疎水性チタニア０．８部、平均粒子径３０ｎｍの疎水性シリカ（ＮＹ５０、日本アエロジル（株）製）１．１部、平均粒子径１００ｎｍの疎水性シリカ（Ｘ２４、信越化学工業（株）製）１．０部をヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓにて１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添透明トナー１を得た。
トナー２〜１０についても同様に作製して外添トナー２〜１０を得た。

＜キャリア作製＞
・フェライト（商品名ＥＦＣ−３５Ｂ、パウダーテック（株）製、重量平均粒子径；３５μｍ）：１００重量部
・トルエン：１３．５重量部
・メチルメタアクリレート／パーフルオロオクチルメタクリレート共重合体：２．３重量部（重合比９０：１０、重量平均分子量４９，０００）
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ７２、キャボット社製）：０．３重量部
・エポスターＳ（メラミン樹脂粒子、（株）日本触媒製）：０．３重量部
フェライトを除く上記成分をサンドミルにて１時間分散して樹脂被覆層形成用溶液を作製した。次にこの樹脂被覆層形成用溶液とフェライトを真空脱気型ニーダーに入れて、温度６０℃で減圧しながら２０分撹拌してフェライト上に樹脂被覆層を形成し、キャリアを得た。体積抵抗は２×１０¹¹Ωｃｍであった。

＜現像剤作製＞
外添トナー１ ７部に対してキャリア１００部を添加し、ボールミルで５分間混合して現像剤１を得た。トナー２〜１０についても同様に作製して現像剤２〜１０を得た。

＜感光体１の作製＞
円筒状のＡｌ基体をセンタレス研磨装置により研磨し、表面粗さがＲｚで０．６μｍとなるように調整した。次にこのＡｌ基体の外周面を有機溶剤で脱脂処理し、続いて２重量％水酸化ナトリウム溶液で１分間エッチング処理した後に、Ａｌ基体表面に残留するアルカリ成分を中和処理し、さらに純水洗浄を行った。
次に、１０重量％硫酸溶液を用いてＡｌ基体の外周面を陽極酸化処理して陽極酸化膜（電流密度１．０Ａ／ｄｍ²）を形成した。続いて、水洗した後、８０℃に保持した１重量％酢酸ニッケル溶液中にＡｌ基体を２０分間浸漬して封孔処理を行い、さらに純水洗浄、乾燥処理を行った。このようにして、Ａｌ基体の外周面に膜厚７μｍの陽極酸化膜（下引き層）を形成した。
次に、Ｘ線回折スペクトルにおけるブラッグ角（２θ±０．２°）が、７．５°、９．９°、１２．５°、１６．３°、１８．６°、２２．１°、２４．１°、２５．１°、２８．３°に強い回折ピークを持つヒドロキシガリウムフタロシアニン １重量部、ポリビニルブチラール（エスレックＢＭ−Ｓ、積水化学工業（株））１重量部、及び、酢酸ｎ−ブチル１００重量部を混合し、ガラスビーズと共にペイントシェーカーで１時間処理して分散した後に得られた塗布液を下引き層上に浸漬コートし、１００℃で１０分間加熱乾燥して膜厚約０．１５μｍの電荷発生層を形成した。
続いて、ベンジジン化合物２重量部と、高分子化合物（粘度平均分子量＝３９，０００）２重量部とをクロロベンゼン２０重量部に溶解させた塗布液を前記電荷発生層上に浸漬コーティング法で塗布した後、１１０℃、４０分の加熱処理を行って膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成し、感光体１を得た。

＜評価＞
［濃度制御装置］
画像濃度の制御手段には主にＡＴＣセンサーによるものとＡＤＣセンサーによるものがある。ＡＴＣセンサーはキャリアの透磁率からＴＣ（トナー濃度）を感知しトナー供給量を調整するものであり、一般に現像機周辺に設置されている。またＡＤＣセンサーは感光体上のトナー像濃度を光学的に検出し、感光体上の非画像部（クリーン面）とトナー像部の反射光量の比Ｒａｄｃで感光体上の単位面積あたりトナー載り量（ＤＭＡと呼ばれる。）を調整するものであり、一般に感光体周辺に設置されている。
今回の実験ではＡＤＣセンサー、ＡＴＣセンサーの両者が搭載されている一般機であるＤｏｃｕｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス（株）製）を使用した。

［ＴＭＡ評価］
プロセススピードが可変のＤｏｃｕｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス（株）製）改造機を用いて、プロセススピード１４０ｍｍ／ｓｅｃに固定した条件で印刷を行った。トナー載り量は４．５ｇ／ｍ²に調整した。このとき、感光体から中間転写体にソリッド画像が転写する直前で印刷を強制終了（シャットダウン）させた。このとき感光体上に載っているソリッド画像（３ｃｍ×４ｃｍ）をテープ転写し、重量を測定することで、感光体上のトナー載り量（ＴＭＡ）を測定した。
これを１００回連続で行ったときの感光体上のＴＭＡの差（ΔＴＭＡ）を感光体上のトナー濃度バラツキの指標とした。
評価の基準は以下の通りである。
◎：ΔＴＭＡが０．１ｍｇ／ｃｍ²未満
○：ΔＴＭＡが０．１ｍｇ／ｃｍ²以上０．１５ｍｇ／ｃｍ²未満
△：ΔＴＭＡが０．１５ｍｇ／ｃｍ²以上０．２５ｍｇ／ｃｍ²未満
×：ΔＴＭＡが０．２５ｍｇ／ｃｍ²以上

［色評価］
定着温度１４０℃で印刷した画像をＸ−ｌｉｔｅで明度評価し、透明度（黄色方向への着色度）の指標とした。
評価の基準は以下の通りである。
◎：ｂ^*が１．５未満
○：ｂ^*が１．５以上２．５未満
△：ｂ^*が２．５以上３．５未満
×：ｂ^*が３．５以上

［定着温度域評価］
作製した現像剤１〜１０については、プロセススピードが可変のＤｏｃｕｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス（株）製）改造機を用いて、プロセススピード１４０ｍｍ／ｓｅｃに固定した条件で、定着温度を８０〜１８０℃の範囲で変えて定着テストを実施した。
トナー載り量は４．５ｇ／ｍ²に調整した。なお、トナーの良好な定着温度幅は、未定着のトナーソリッド画像（２５ｍｍ×２５ｍｍ）を定着した後、一定荷重の重りを用いて折り曲げ、その部分の画像欠損度合いグレード付けし、ある一定のグレード以上になる最も低い定着温度を最低定着温度とし、定着部材にトナー成分が移行する（ホットオフセット）最低定着温度を最高定着温度とし、両温度の間の温度を定着温度域（ＭＦＴ）とした。
評価の基準は以下の通りである。
◎：ＭＦＴが６５℃以上
○：ＭＦＴが６０℃以上６５℃未満
△：ＭＦＴが５５℃以上６０℃未満
×：ＭＦＴが５５℃未満

［画像ヒビ割れ評価］
前記と同様、現像剤１〜１０を充填した富士ゼロックス（株）のＤｏｃｕｃｏｌｏｒ５００改造機により、常温常湿環境（２５℃、５０％ＲＨ）でソリッド画像（トナー載り量：４．５ｇ／ｍ²）の画像形成を行った。次いで、このソリッド画像を前記と同様の条件に設定した定着装置により定着を行った。
このとき定着温度１４０℃での定着トナー像のソリッド部のほぼ中央に、内側に折り目を入れ、定着トナー像が破壊された部分をティッシュペーパーで拭い取り、白抜けした線幅（ｍｍ）を測定し、画像ひび割れの指標とした。
評価基準は以下の通りである。
◎：白抜けした線幅が０．４ｍｍ未満
○：白抜けした線幅が０．４ｍｍ以上０．６ｍｍ未満
△：白抜けした線幅が０．６ｍｍ以上１．０ｍｍ未満
×：白抜けした線幅が１．０ｍｍ以上

（評価結果）
以上の結果を表３に示す。

本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態で使用できる感光体の模式断面図である。 本実施形態で使用できる感光体の他の模式断面図である。 本実施形態の加熱ロール３０と加圧ロール３１との圧接部を通過する間の中間転写ベルト２０及び記録媒体１７の間の状態を模式的に表す模式拡大断面図である。 本実施形態の画像濃度制御手段を備える光沢付与装置の全体概略図である。 本実施形態の反射光量の比とトナー量の関係を示す図である。

１ 原稿
２ 照明
３ カラースキャナー
４ 画像処理装置
５ レーザーダイオード
６ 光学系（ＲＯＳ）
７ 帯電手段
８ 感光体
９ イエロー現像手段
１０ マゼンタ現像手段
１１ シアン現像手段
１２ ブラック現像手段
１３ 中間転写ベルト
１４ 転写コロトロン
１５、１６ 転写ロール
１７ 記録媒体
１９ 搬送装置
２０ 中間転写ベルト
２２ 定着手段
２４ 感光体
２５ 帯電手段
２６ 露光手段
２７ 透明トナー像信号形成装置
２８ 現像手段
２９ 転写手段
３０ 加熱ロール
３１ 加圧ロール
３２ 剥離ロール
３３ 従動ロール
３４ 透明トナー像
３５ カラートナー像
４０ 画像濃度制御手段
５０ 画像形成装置
１００、１１０、１２０、１３０、１４０ 感光体
１０１ 電荷発生層
１０２ 電荷輸送層
１０３ 導電性支持体
１０４ 下引層
１０５ 保護層
１０６ 感光層
２０１ 現像装置
２０２ 透明トナー像信号形成装置
２２０ 感光体
２２１ 帯電器
２２２ ＩＳＩＬ
２２３ 副現像器
２２５ 主現像器
２２６ 転写器
２２７ トナーデスターバー用ブラシ
２２８ クリーニングブレード
２３０ 制御装置
２３１ 光学センサ
２３２ ＡＥセンサ
２３３、２３４ トナーディスペンスモータ
２３５、２３６ ドライバ
２３７、２３８ 高圧電源回路
２３９ 低圧電源回路
２４０、２４１ アンプ
Ｘ 光

Claims (13)

1. 少なくとも結着樹脂、及び、黄色顔料を含み、
   該黄色顔料を５〜５０ｐｐｍ含有することを特徴とする
   静電荷像現像用透明トナー。
2. 前記結着樹脂が、ポリエステル樹脂を含有する、請求項１に記載の静電荷像現像用透明トナー。
3. 前記結着樹脂が、ポリエステル樹脂を７０〜１００重量％含有する、請求項１又は２に記載の静電荷像現像用透明トナー。
4. 前記結着樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂を５〜３０重量％含有する、請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用透明トナー。
5. 前記ポリエステル樹脂が、ビスフェノール骨格を有する非結晶性ポリエステル樹脂を含有する、請求項２〜４いずれか１つに記載の静電荷像現像用透明トナー。
6. 前記黄色顔料が、モノアゾ顔料、ジスアゾ顔料及びベンズイミダゾロン系ジスアゾ顔料よりなる群から選択される、請求項１〜５いずれか１つに記載の静電荷像現像用透明トナー。
7. 前記黄色顔料が、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、及び、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０よりなる群から選択される、請求項１〜６いずれか１つに記載の静電荷像現像用透明トナー。
8. 離型剤を含み、該離型剤が、カルナウバワックスを含有する、請求項１〜７いずれか１つに記載の静電荷像現像用透明トナー。
9. 黄色顔料を除く、他の着色剤の含有量が合計して１０ｐｐｍ以下である、請求項１〜８のいずれか１つに記載の静電荷像現像用透明トナー。
10. 少なくとも結着樹脂粒子及び黄色顔料粒子が分散した分散液中で、該粒子を凝集して凝集粒子を得る凝集工程、及び、
    該凝集粒子を加熱して融合させる融合工程を含むことを特徴とする、
    請求項１〜９いずれか１つに記載の静電荷像現像用透明トナーの製造方法。
11. 請求項１〜９いずれか１つに記載の静電荷像現像用透明トナー及びキャリアを含むことを特徴とする静電荷像現像剤。
12. 請求項１〜９いずれか１つに記載の静電荷像現像用透明トナーを含むことを特徴とするトナーカートリッジ。
13. 請求項１１に記載の静電荷像現像剤を収納すると共に、潜像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
    潜像保持体、該潜像保持体表面を帯電させるための帯電手段、及び該潜像保持体表面に残存したトナーを除去するためのクリーニング手段よりなる群から選ばれる少なくとも一種と、を備え、
    画像形成装置に脱着されることを特徴とするプロセスカートリッジ。

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