JP2013174858A - クリーニングブレード、画像形成装置、及び、プロセスカートリッジ - Google Patents
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Abstract
【課題】経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持するクリーニングブレードを提供する。
【解決手段】先端の稜線部を感光体３の表面に当接してトナーを除去する短冊形状の弾性体ブレード６２２からなるクリーニングブレードで、直角形状の稜線部を研磨処理により鈍化して鈍角の稜線部６２ｄを形成した。そして、この鈍角の稜線部を含む弾性体ブレード表面に弾性体ブレードより硬い表面層６２３を設けた。
【選択図】図７
【解決手段】先端の稜線部を感光体３の表面に当接してトナーを除去する短冊形状の弾性体ブレード６２２からなるクリーニングブレードで、直角形状の稜線部を研磨処理により鈍化して鈍角の稜線部６２ｄを形成した。そして、この鈍角の稜線部を含む弾性体ブレード表面に弾性体ブレードより硬い表面層６２３を設けた。
【選択図】図７
Description
本発明は、クリーニングブレード、画像形成装置、及び、プロセスカートリッジに関するものである。
従来、電子写真式の画像形成装置では、被清掃部材たる感光体などの像担持体について、転写紙や中間転写体へトナー像を転写した後の表面に付着した不必要な転写残トナーをクリーニング手段たるクリーニング装置によって除去している。
このクリーニング装置のクリーニング部材として、一般的に構成を簡単にでき、クリーニング性能も優れていることから、短冊形状のクリーニングブレードを用いたものがよく知られている。このクリーニングブレードは、ポリウレタンゴムなどの弾性体で構成されている。そして、クリーニングブレードの基端を支持部材で支持して先端の稜線部を像担持体の周面に押し当て、像担持体上に残留するトナーをせき止めて掻き落とし除去する。
このクリーニング装置のクリーニング部材として、一般的に構成を簡単にでき、クリーニング性能も優れていることから、短冊形状のクリーニングブレードを用いたものがよく知られている。このクリーニングブレードは、ポリウレタンゴムなどの弾性体で構成されている。そして、クリーニングブレードの基端を支持部材で支持して先端の稜線部を像担持体の周面に押し当て、像担持体上に残留するトナーをせき止めて掻き落とし除去する。
また、近年の高画質化の要求に応えるべく、重合法等により形成された小粒径で球形に近いトナー（以下、重合トナー）を用いた画像形成装置が知られている。この重合トナーは、従来の粉砕トナーに比べて転写効率が高いなどの特徴があり、上記要求に応えることが可能である。しかし、重合トナーは、クリーニングブレードを用いて像担持体表面から除去しようとしても十分に除去することが困難であり、クリーニング不良が発生してしまうという問題を有している。これは、小粒径で且つ球形度に優れた重合トナーが、クリーニングブレードと像担持体との間に形成される僅かな隙間をすり抜けるからである。
かかるすり抜けを抑えるには、像担持体とクリーニングブレードとの当接圧力を高めてクリーニング能力を高める必要がある。しかし、クリーニングブレードの当接圧を高めると、図１１（ａ）に示すように、像担持体１２３とクリーニングブレード６２との摩擦力が高まる。このため、クリーニングブレード６２が像担持体１２３の移動方向に引っ張られて、クリーニングブレード６２の稜線部６２ｃがめくれてしまう。
このめくれたクリーニングブレード６２が、そのめくれに抗して原形状態に復元する際に異音が発生することがある。さらに、クリーニングブレード６２の稜線部６２ｃがめくれた状態でクリーニングをし続けると、図１１（ｂ）に示すように、クリーニングブレード６２のブレード先端面６２ａの稜線部６２ｃから数［μｍ］離れた箇所に局所的な摩耗が生じてしまう。このような状態で、さらにクリーニングを続けると、この局所的な摩耗が大きくなり、最終的には、図１１（ｃ）に示すように、稜線部６２ｃが欠落してしまう。稜線部６２ｃが欠落してしまうと、トナーを正常にクリーニングできなくなり、クリーニング不良を生じてしまう。
特許文献１には、ポリウレタンゴムからなる弾性体ブレードの少なくとも先端の稜線部に、鉛筆硬度Ｂ〜６Ｈの皮膜硬度を有する樹脂からなる表面層を設けたクリーニングブレードが記載されている。ポリウレタンゴムよりも硬い鉛筆硬度Ｂ〜６Ｈの皮膜硬度を有する表面層を設けることで、クリーニングブレード当接部の摩擦係数を下げることができ、クリーニングブレードの耐摩耗性を高めることができる。また、像担持体とクリーニングブレードとの摩擦力を低減させることができ、クリーニングブレードの稜線部のめくれを良好に抑制することができる。さらに、鉛筆硬度Ｂ〜６Ｈの鉛筆硬度の表面層は、硬くて変形しにくいので、クリーニングブレードの稜線部のめくれをより一層抑制することができる。
しかしながら、弾性体ブレードに高硬度の表面層を設けたクリーニングブレードでは、以下の問題が発生した。
像担持体に形成される粉体量が非常に多い連続的なベタ画像形成時等のクリーニングに対して厳しい条件では、クリーニング不良を生じてしまうことがあった。これは、弾性体ブレードは先端の稜線部を一辺とするブレード下面及びブレード先端面の長手方向にわたって高硬度の表面層を設けているため、表面層の影響により弾性体ブレードの弾性が阻害されることがある。弾性体ブレードの弾性が阻害されると、像担持体が偏心していたり、像担持体表面に微小なうねりがあったりした場合、像担持体表面に当接するクリーニングブレードの長手方向で当接圧が変動し、稜線部の像担持体表面への追随性が低下してしまう。
像担持体に形成される粉体量が非常に多い連続的なベタ画像形成時等のクリーニングに対して厳しい条件では、クリーニング不良を生じてしまうことがあった。これは、弾性体ブレードは先端の稜線部を一辺とするブレード下面及びブレード先端面の長手方向にわたって高硬度の表面層を設けているため、表面層の影響により弾性体ブレードの弾性が阻害されることがある。弾性体ブレードの弾性が阻害されると、像担持体が偏心していたり、像担持体表面に微小なうねりがあったりした場合、像担持体表面に当接するクリーニングブレードの長手方向で当接圧が変動し、稜線部の像担持体表面への追随性が低下してしまう。
連続的なベタ画像形成時など、クリーニングブレードによって、多くのトナーが堰き止められているとき、堰き止められているトナーによるクリーニングブレードへの押圧力が高くなる。このため、クリーニングブレードの像担持体に対する当接圧が低い部分では、クリーニングブレードが当接する力よりも像担持体上のトナーによるクリーニングブレードへの押圧力が勝ると、その部分で当接状態が維持できなくなる。そして、クリーニングブレードをトナーがすり抜けてしまう。その結果、像担持体に形成される粉体量が非常に多い連続的なベタ画像形成時等の厳しい条件では、クリーニング不良が生じてしまったと考えられる。
このような連続的なベタ画像形成時等の厳しい条件でのクリーニング不良は、表面層の層厚が厚いと、表面層の剛性によって弾性体ブレードの弾性が阻害され易く、クリーニングブレードの稜線部の像担持体表面への追随性が低下してしまうため顕著になる。このため、稜線部を含めた弾性体ブレード表面に高硬度の表面層を設ける構成では、稜線部の像担持体表面への追随性を維持するために表面層の層厚をある程度薄くする必要がある。
一方、クリーニングブレードの像担持体との当接部は使用時の摩耗過程において経時的に摩耗し消失していくことが避けられず、稜線部に設けた硬度の高い表面層も徐々に摩耗消失していく。
ここで、弾性体ブレードに表面層を設ける際、現実的には直角形状の稜線部にブレード下面やブレード先端面と同じ膜厚の表面層を形成することは困難である。表面層を設ける際に、スプレー塗工やディップ塗工等により液体の材料を弾性体ブレードの表面に付着させて被膜を形成しているが、表面張力の影響で稜線部には被膜が形成され難い。このため、稜線部を被覆する表面層の膜厚は、ブレード先端面およびブレード下面に較べて薄くなってしまう。図１２に示すように、クリーニングブレード６２の像担持体表面への追随性を維持するために、ブレード先端面６２ａおよびブレード下面６２ｂの表面層６２３の層厚がある程度薄くなるよう形成する。すると、稜線部６２ｃを被覆する表面層６２３の膜厚は大幅に薄くなってしまう。このため、稜線部６２ｃに形成された表面層６２３は使用早期に摩耗消失してしまう。
さらに、稜線部６２ｃを被覆する表面層６２３が摩耗消失してしまい、弾性体ブレード６２２の稜線部６２ｃが像担持体と当接すると、稜線部６２ｃが摩耗し始める。稜線部６２ｃは直角形状であるため、その形状が摩耗初期において急速に消失しやすく、この急激な形状変化に対応して当接圧が大幅に変化してクリーニング性能が大きく変化してしまうという問題もある。
本発明は以上の問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、次のようなクリーニングブレード、画像形成装置、及び、プロセスカートリッジを提供することである。経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持することができるクリーニングブレード、画像形成装置、及び、プロセスカートリッジである。
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、短冊形状の弾性体ブレードで構成され、該弾性体ブレード先端の稜線部を表面移動する被清掃部材の表面に当接して、該被清掃部材表面から粉体を除去するクリーニングブレードにおいて、上記弾性体ブレードの稜線部を鈍角に形成し、該稜線部を含む該弾性体ブレードの表面に該弾性体ブレードよりも硬い表面層を設けたことを特徴とするものである。
本発明においては、弾性体ブレード先端の稜線部を鈍角に形成し、鈍角の稜線部を含む弾性体ブレード表面に表面層を設ける。稜線部は鈍角であるので、稜線部が直角の場合に較べて、弾性体ブレードに表面層を形成する際の稜線部における表面張力の影響が低下され、稜線部に被膜を形成し易くできる。このため、従来の稜線部が直角の弾性体ブレードに較べて、稜線部を含めたブレード下面やブレード先端面等のブレード表面により均一な表面層を形成することができる。これより、弾性体ブレードの弾性を阻害しないような薄さでブレード先端面及びブレード下面に表面層を形成しても、鈍角の稜線部には形成される表面層は従来よりも厚くなり、表面層が摩耗消失してしまうまでの時間は長くなる。
よって、稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にしつつ、長期に渡って表面層の効果を得ることができる。そして、さらなる経時使用により稜線部の表面層が摩耗消失してしまった際は、弾性体ブレードの稜線部が露出して被清掃部材に当接し、摩耗しはじめる。この時、稜線部は鈍角形状であるため、従来の直角形状の場合に較べて、摩耗初期における急激な形状変化が抑制される。このため、急激な形状変化に伴う当接圧の大幅に変化によるクリーニング性能の変化を抑制できる。よって、従来よりも安定したクリーニング性能を維持することができる。
本発明によれば、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を得ることができるという優れた効果がある。
以下、本発明を画像形成装置である電子写真プリンタ（以下、単にプリンタという）に適用した実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係るプリンタの要部を示す概略構成図である。プリンタは、単一色の複写を行うものであり、図示しない画像読み取り部で読み取った画像データに基づいてモノクロ画像形成を行う。
図１は、本実施形態に係るプリンタの要部を示す概略構成図である。プリンタは、単一色の複写を行うものであり、図示しない画像読み取り部で読み取った画像データに基づいてモノクロ画像形成を行う。
図１に示すように、プリンタは、像担持体としてのドラム状の感光体３を備えている。感光体３はドラム状の形状を示しているが、シート状、エンドレスベルト状のものであっても良い。感光体３の周囲には帯電手段としての帯電装置４、潜像をトナー像化する現像手段である現像装置５、トナー像を記録媒体としての転写紙に転写する転写手段としての転写装置７が配置されている。また、転写後の感光体３上に残留するトナーをクリーニングするクリーニング手段としてのクリーニング装置６、感光体３を除電する除電ランプ(不図示）等も配置されている。また、感光体３上に滑剤を塗布する滑剤塗布手段として潤滑剤塗布装置１０が配置されている。
帯電装置４は、感光体３表面を所定の極性、所定の電位に帯電するものである。帯電装置４によって一様帯電された感光体３は、図示しない潜像形成手段たる露光装置から画像データに基づいて光Ｌが照射され静電潜像が形成される。
現像装置５は、現像剤担持体としての現像ローラ５１を有している。この現像ローラ５１には、図示しない電源から現像バイアスが印加されるようになっている。現像装置５のケーシング内には、ケーシング内に収容された現像剤を互いに逆方向に搬送しながら攪拌する供給スクリュ５２及び攪拌スクリュ５３が設けられている。また、現像ローラ５１に担持された現像剤を規制するためのドクタ５４も設けられている。供給スクリュ５２及び攪拌スクリュ５３の２本スクリュによって撹拌・搬送された現像剤中のトナーは、所定の極性に帯電される。そして、現像剤は、現像ローラ５１に汲み上げられ、汲み上げられた現像剤は、ドクタ５４により規制され、感光体３と対向する現像領域でトナーが感光体３上の潜像に付着する。
クリーニング装置６は、ファーブラシ１０１、クリーニングブレード６２などを有している。クリーニングブレード６２は、感光体３の表面移動方向に対してカウンタ方向で感光体３に当接している。なお、クリーニングブレード６２の詳細については後述する。
潤滑剤塗布装置１０は、固形潤滑剤１０３、潤滑剤加圧スプリング（不図示）等を備え、固形潤滑剤１０３を感光体３上に塗布する塗布ブラシとしてファーブラシ１０１を用いている。固形潤滑剤１０３は、図示しないブラケットに保持され、潤滑剤加圧スプリング（不図示）によりファーブラシ１０１側に加圧されている。そして、感光体３の回転方向に対して連れまわり方向に回転するファーブラシ１０１により固形潤滑剤１０３が削られて感光体３上に潤滑剤が塗布される。感光体への潤滑剤塗布により感光体表面の摩擦係数が非画像形成時に０．２以下に維持される。
帯電装置４には、コロトロン、スコロトロン、固体帯電器（ソリッド・ステート・チャージャー）を始めとする公知の手段が用いられる。
これらの帯電方式のうち、特に接触帯電方式、あるいは非接触の近接配置方式がより望ましく、帯電効率が高くオゾン発生量が少ない、装置の小型化が可能である等のメリットを有する。
これらの帯電方式のうち、特に接触帯電方式、あるいは非接触の近接配置方式がより望ましく、帯電効率が高くオゾン発生量が少ない、装置の小型化が可能である等のメリットを有する。
また、図示しない露光装置、除電ランプ等の光源には、蛍光灯、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザー（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）などの発光物全般を用いることができる。
また、所望の波長域の光のみを照射するために、シャープカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カットフィルター、ダイクロイックフィルター、干渉フィルター、色温度変換フィルターなどの各種フィルターを用いることもできる。
これらの光源のうち、発光ダイオード、及び半導体レーザーは照射エネルギーが高く、また６００〜８００［ｎｍ］の長波長光を有するため、良好に使用される。
また、所望の波長域の光のみを照射するために、シャープカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カットフィルター、ダイクロイックフィルター、干渉フィルター、色温度変換フィルターなどの各種フィルターを用いることもできる。
これらの光源のうち、発光ダイオード、及び半導体レーザーは照射エネルギーが高く、また６００〜８００［ｎｍ］の長波長光を有するため、良好に使用される。
次に、プリンタにおける画像形成動作を説明する。
図示しない操作部などからプリント実行の信号を受信したら、帯電装置４、現像ローラ５１にそれぞれ所定の電圧または電流が順次所定のタイミングで印加される。同様に、露光装置及び除電ランプなどにもそれぞれ所定の電圧又は電流が順次所定のタイミングで印加される。また、これと同期して、駆動手段としての感光体駆動モータ（不図示）により感光体３が図中矢印方向に回転駆動される。
図示しない操作部などからプリント実行の信号を受信したら、帯電装置４、現像ローラ５１にそれぞれ所定の電圧または電流が順次所定のタイミングで印加される。同様に、露光装置及び除電ランプなどにもそれぞれ所定の電圧又は電流が順次所定のタイミングで印加される。また、これと同期して、駆動手段としての感光体駆動モータ（不図示）により感光体３が図中矢印方向に回転駆動される。
感光体３が図中矢印方向に回転すると、まず感光体表面が、帯電装置４によって所定の電位に帯電される。そして、図示しない露光装置から画像信号に対応した光Ｌが感光体３上に照射され、光Ｌが照射された部分の感光体３上が除電され静電潜像が形成される。
静電潜像の形成された感光体３は、現像装置５との対向部で現像ローラ５１上に形成された現像剤の磁気ブラシで感光体３表面を摺擦される。このとき、現像ローラ５１上の負帯電トナーは、現像ローラ５１に印加された所定の現像バイアスによって、静電潜像側に移動し、トナー像化（現像）される。このように、本実施形態では、感光体３上に形成された静電潜像は、現像装置５によって、負極性に帯電されたトナーにより反転現像される。本実施形態では、Ｎ／Ｐ（ネガポジ：電位が低い所にトナーが付着する）の非接触帯電ローラ方式を用いた例について説明したが、これに限るものではない。
感光体３上に形成されたトナー像は、図示しない給紙部から上レジストローラと下レジストローラとの対向部を経て、感光体３と、転写ベルト１４を介して対向した転写装置７との間に形成される転写領域に給紙される転写紙に転写される。このとき、転写紙は上レジストローラと下レジストローラとの対向部で画像先端と同期を取り供給される。また、転写紙への転写時には、所定の転写バイアスが印加される。トナー像が転写された転写紙は感光体３から分離され、図示しない定着手段としての定着装置へ搬送される。そして、定着装置を通過する事により、熱と圧力の作用でトナー像が転写紙上に定着されて、転写紙は機外に排出される。
一方、転写後の感光体３の表面は、クリーニング装置６で転写後の残留トナーが除去され、除電ランプで除電される。
一方、転写後の感光体３の表面は、クリーニング装置６で転写後の残留トナーが除去され、除電ランプで除電される。
また、本プリンタにおいては、感光体３と、プロセス手段として帯電装置４、現像装置５、クリーニング装置６などが枠体２に収められており、プロセスカートリッジ１として装置本体から一体的に着脱可能となっている。なお、本実施形態では、プロセスカートリッジ１としての感光体３とプロセス手段とを一体的に交換するようになっているが、感光体３、帯電装置４、現像装置５、クリーニング装置６のような単位で新しいものと交換するような構成でもよい。
次に、本プリンタに好適なトナーについて説明する。
本プリンタに用いるトナーとしては、画質向上のために、高円形化、小粒径化がし易い懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法により製造された重合トナーを用いるのが好ましい。特に、円形度が０．９７以上、体積平均粒径５．５［μｍ］以下の重合トナーを用いるのが好ましい。平均円形度が０．９７以上、体積平均粒径５．５［μｍ］のものを用いることにより、より高解像度の画像を形成することができる。
本プリンタに用いるトナーとしては、画質向上のために、高円形化、小粒径化がし易い懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法により製造された重合トナーを用いるのが好ましい。特に、円形度が０．９７以上、体積平均粒径５．５［μｍ］以下の重合トナーを用いるのが好ましい。平均円形度が０．９７以上、体積平均粒径５．５［μｍ］のものを用いることにより、より高解像度の画像を形成することができる。
ここでいう「円形度」は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製、商品名）により計測した平均円形度である。具体的には、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０［ｍｌ］中に、分散剤として界面活性剤好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５［ｍｌ］加え、更に測定試料（トナー）を０．１〜０．５［ｇ］程度加える。その後、このトナーが分散した懸濁液を、超音波分散器で約１〜３分間分散処理し、分散液濃度が３０００〜１［万個／μｌ］となるようにしたものを上述の分析装置にセットして、トナーの形状及び分布を測定する。そして、この測定結果に基づき、図２（ａ）に示す実際のトナー投影形状の外周長をＣ１、その投影面積をＳとし、この投影面積Ｓと同じ図２（ｂ）に示す真円の外周長をＣ２としたときのＣ２／Ｃ１を求め、その平均値を円形度とした。
体積平均粒径については、コールターカウンター法によって求めることが可能である。具体的には、コールターマルチサイザー２ｅ型（コールター社製）によって測定したトナーの個数分布や体積分布のデータを、インターフェイス（日科機社製）を介してパーソナルコンピューターに送って解析するのである。
より詳しくは、１級塩化ナトリウムを用いた１％ＮａＣｌ水溶液を電解液として用意する。そして、この電解水溶液１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜５［ｍｌ］加える。更に、これに被検試料としてのトナーを２〜２０［ｍｇ］加え、超音波分散器で約１〜３分間分散処理する。そして、別のビーカーに電解水溶液１００〜２００［ｍｌ］を入れ、その中に分散処理後の溶液を所定濃度になるように加えて、上記コールターマルチサイザー２ｅ型にかける。
アパーチャーとしては、１００［μｍ］のものを用い、５０，０００個のトナー粒子の粒径を測定する。チャンネルとしては、次の１３チャンネルを使用し、粒径２．００［μｍ］以上３２．０［μｍ］以下のトナー粒子を対象とする。２．００〜２．５２［μｍ］未満；２．５２〜３．１７［μｍ］未満；３．１７〜４．００［μｍ］未満；４．００〜５．０４［μｍ］未満；５．０４〜６．３５［μｍ］未満；６．３５〜８．００［μｍ］未満。８．００〜１０．０８［μｍ］未満；１０．０８〜１２．７０［μｍ］未満；１２．７０〜１６．００［μｍ］未満；１６．００〜２０．２０［μｍ］未満；２０．２０〜２５．４０［μｍ］未満；２５．４０〜３２．００［μｍ］未満。３２．００〜４０．３０［μｍ］未満の１３チャンネルである。
そして、「体積平均粒径＝ΣＸｆＶ／ΣｆＶ」という関係式に基づいて、体積平均粒径を算出する。但し、Ｘは各チャンネルにおける代表径、Ｖは各チャンネルの代表径における相当体積、ｆは各チャンネルにおける粒子個数である。
このような重合トナーにおいては、上述したように、粉砕トナーを感光体３表面から除去するときと同じようにしてクリーニングブレード６２で除去しようとしても、その重合トナーを感光体３表面から十分に除去しきれず、クリーニング不良が発生する。そこで、クリーニングブレード６２の感光体３への当接圧を高めて、クリーニング性をアップしようとすると、クリーニングブレード６２が早期に摩耗してしまうという問題があった。また、クリーニングブレード６２と感光体３との摩擦力が高まって、クリーニングブレード６２の感光体３と当接している稜線部６２ｃが感光体３の移動方向に引っ張られて、稜線部がめくれてしまう。クリーニングブレード６２の稜線部６２ｃがめくれると、異音や振動、稜線部６２ｃの欠落などの様々な問題が生じてしまう。
図３は、クリーニングブレード６２の全体斜視図であり、図４は、クリーニングブレード６２の全体断面図である。
クリーニングブレード６２は、金属や硬質プラスチックなどの剛性材料からなる短冊形状のホルダー６２１と、短冊形状の弾性体ブレード６２２とで構成されている。
クリーニングブレード６２は、金属や硬質プラスチックなどの剛性材料からなる短冊形状のホルダー６２１と、短冊形状の弾性体ブレード６２２とで構成されている。
弾性体ブレード６２２は、ホルダー６２１の一端側に接着剤などにより固定されており、ホルダー６２１の他端側は、クリーニング装置６のケースに片持ち支持されている。
弾性体ブレード６２２としては、感光体３の偏心や感光体表面の微小なうねりなどに追随できるように、高い反発弾性率を有するものが好ましく、ウレタン基を含むゴムであるウレタンゴムなどが好適である。
弾性体ブレード６２２としては、感光体３の偏心や感光体表面の微小なうねりなどに追随できるように、高い反発弾性率を有するものが好ましく、ウレタン基を含むゴムであるウレタンゴムなどが好適である。
また、弾性体ブレード６２２の硬度としては、２５℃における硬度が６８〜８０度（ＪＩＳ Ａ）のウレタンゴムが良い。ウレタンゴムの硬度が８０度を超えると柔軟性に乏しくなり、例えば、ホルダー６２１が微小に傾いて取り付けるなどしたときにクリーニングブレード６２の軸方向一端側と他端側とで当接圧が異なる所謂偏当りしやすくなり、軸方向で均一な当接圧が得にくくなる。その結果、クリーニング性が低下するおそれがある。
一方、硬度が６８度未満の場合は、重合トナーでもクリーニングできるよう当接圧を高く設定したときに、クリーニングブレード６２が反ってしまって、クリーニングブレード６２の稜線部６２ｃが浮きあがる。このように浮きあがると、クリーニングブレード６２のブレード下面６２ｂが感光体３と当接する所謂腹当たり現象が生じてしまう。腹当たり現象が生じると、クリーニングブレード６２と感光体表面との当接面積が急激に増大するため、クリーニングブレード６２を大きな力で押しつけても逆に当接圧は小さくなり、クリーニング性が低下してしまう。特に本実施形態のブレード先端面に表面層を有する構成では上記の現象が顕著に生じるため、上記の範囲にあることが必要となる。
弾性体ブレード６２２の稜線部６２ｃを含む表面には表面層６２３を設ける。表面層６２３は、スプレー塗工、ディップ塗工、あるいはスクリーン印刷等によってクリーニングブレード６２の稜線部６２ｃを被覆する。表面層６２３としては、弾性体ブレード６２２よりも硬度の高い部材を被覆するのが好ましい。また、表面層６２３は、弾性体ブレード６２２よりも硬度が高い部材とすることで、剛直なため、変形し難く、クリーニングブレード６２の稜線部６２ｃのめくれを抑制することができる。
また、表面層６２３の材質としては、樹脂が好ましく、紫外線硬化樹脂がより好ましい。紫外線硬化樹脂を用いることで、クリーニングブレード６２の稜線部６２ｃに付着した樹脂に紫外線を照射させるだけで、所望の硬度を有する表面層６２３を得ることができ、クリーニングブレード６２を安価に製造することができる。
上記紫外線硬化樹脂としては、一官能基あたり分子量３００〜１５００のモノマーを用いることが好ましい。上記分子量が１５００を越えると、表面層６２３は脆弱になり過ぎ、クリーニングブレード６２の稜線部６２ｃがめくれて図１１（ｂ）のような先端面摩耗を生じてしまい、長期に渡るクリーニング性を保持できなくなる。逆に分子量３００を下回ると、表面層６２３が剛直となり過ぎてしまう。表面層６２３が剛直となりすぎると、表面層６２３の耐摩耗性能の低下や、ビビリ音が発生しやすくなってしまう。
また、表面層６２３の層厚は、０．１〜２［μｍ］が好ましい。層厚が、０．１［μｍ］未満だと、表面層６２３の剛性が弱くなり、クリーニングブレード６２の稜線部６２ｃがめくれやすくなってしまう。また、層厚が２［μｍ］を超えると、トナーのすり抜けが増大してクリーニング不良が発生しやすくなる。これは、スプレー塗工やディップ塗工のように、液体の材料を付着させて表面層６２３を形成しているため、稜線部６２ｃは表面張力の関係で、被膜が形成されにくい。このため、稜線部６２ｃから離れるにつれて表面層６２３の層厚は増加する。
表面層６２３の層厚が２［μｍ］を超えると、稜線部６２ｃの層厚と稜線部６２ｃから離れた位置における層厚との差が大きくなるとともに、エッジ近傍の断面外殻形状が曲線化し、クリーニングブレード６２の稜線部６２ｃのエッジ形状が曲面化する。稜線部６２ｃが曲面化すると、稜線部６２ｃを角面とした場合に比べて、先端面６２ａと感光体３とがなす当接部の上流側の空隙Ｘ（図４参照）が狭くなる。そのため、長期に渡るクリーニング動作によって空隙にトナーが堆積したとき、せき止められた空隙Ｘ内のトナーに逃げ場がないので、空隙Ｘ内のトナーが徐々に感光体３の下流側に押し出され、クリーニング不良が発生する。
しかし、弾性体ブレード６２２に高硬度の表面層６２３を設けた上述のクリーニングブレードでは、以下の問題が発生する。
感光体３に形成される粉体量が非常に多い連続的なベタ画像形成時等のクリーニングに対して厳しい条件では、クリーニング不良を生じてしまうことがあった。これは、弾性体ブレード６２２は、ブレード先端面６２ａやブレード下面６２ｂの長手方向にわたって高硬度の表面層６２３を設けているため、表面層６２３の影響により弾性体ブレード６２２の弾性が阻害される。このように弾性体ブレード６２２の弾性が阻害されると、クリーニングブレード６２の稜線部６２ｃの感光体３表面への追随性が低下してしまう。このため、感光体３に形成される粉体量が非常に多い連続的なベタ画像形成時等の厳しい条件では、クリーニング不良が生じてしまったと考えられる。
感光体３に形成される粉体量が非常に多い連続的なベタ画像形成時等のクリーニングに対して厳しい条件では、クリーニング不良を生じてしまうことがあった。これは、弾性体ブレード６２２は、ブレード先端面６２ａやブレード下面６２ｂの長手方向にわたって高硬度の表面層６２３を設けているため、表面層６２３の影響により弾性体ブレード６２２の弾性が阻害される。このように弾性体ブレード６２２の弾性が阻害されると、クリーニングブレード６２の稜線部６２ｃの感光体３表面への追随性が低下してしまう。このため、感光体３に形成される粉体量が非常に多い連続的なベタ画像形成時等の厳しい条件では、クリーニング不良が生じてしまったと考えられる。
また、潤滑剤塗布機構を有するプリンタにおいては、帯電ローラ等による帯電装置で感光体３上に塗布された滑剤が帯電劣化することにより粘性が生じる。この副作用としてクリーニングブレード６２の稜線部６２ｃの感光体３表面への追随性を低下させてしまうことにより、同様にクリーニング不良を生じることがある。
このようなクリーニング不良は、表面層６２３の層厚が厚いと、表面層６２３の剛性によって弾性体ブレード６２２の弾性が阻害され易く、クリーニングブレード６２の稜線部６２ｃの感光体３表面への追随性が低下してしまうため顕著になる。このため、稜線部６２ｃを含めた弾性体ブレード６２２表面に高硬度の表面層６２３を設ける構成では、稜線部６２ｃの感光体３表面への追随性を維持するために表面層６２３の層厚をある程度薄くする必要がある。
一方、感光体３との当接部は使用時の摩耗過程において経時的に摩耗し消失していくことが避けられず、稜線部６２ｃに設けた硬度の高い表面層６２３も徐々に摩耗消失していく。
また、弾性体ブレード６２２に表面層６２３を設ける際、現実的には直角形状の稜線部６２ｃを含めた弾性体ブレード６２２表面に均一な膜厚の表面層６２３で被膜することは難しい。表面層６２３を設ける際に、スプレー塗工やディップ塗工等により液体の材料を弾性体ブレード６２２の表面に付着させて被膜を形成しているが、表面張力の影響で稜線部６２ｃには被膜が形成され難い。このため、稜線部６２ｃを被覆する表面層の膜厚は、ブレード先端面６２ａおよびブレード下面６２ｂに較べて薄くなってしまう。
図１２に示すように、クリーニングブレード６２の感光体３表面への追随性を維持するために、ブレード先端面６２ａおよびブレード下面６２ｂの表面層６２３の層厚がある程度薄くなるよう形成する。すると、稜線部６２ｃを被覆する表面層６２３の膜厚は大幅に薄くなってしまう。このため、稜線部６２ｃに形成された表面層６２３は使用早期に摩耗消失してしまう。
さらに、稜線部６２ｃを被覆する表面層６２３が摩耗消失してしまい、弾性体ブレード６２２の稜線部６２ｃが感光体３と当接すると、稜線部６２ｃが摩耗し始める。稜線部６２ｃが直角形状であると、その形状が摩耗初期において急速に消失しやすく、この急激な形状変化に対応して当接圧が大幅に変化してクリーニング性能が大きく変化してしまうという問題もある。
また、稜線部６２ｃの摩耗において主として摩耗を引き起こしている物質はトナーに外添されたシリカ等の無機微粒子の遊離分（以下、遊離外添剤という）であると考えられる。これらの遊離外添剤はクリーニングブレード６２の稜線部６２ｃでせきとめることはできず、稜線部６２ｃを摺擦しながらすりぬけていくため、いわゆる引っかき摩耗が生じる。トナー外添剤としての無機微粒子は、高画質を狙う重合トナーにおいて流動性の確保等の目的でその添加量は多くなる傾向にあり、当然ながらその遊離量も多くなるのでクリーニングブレード６２の稜線部６２ｃにおける摩耗に対してより厳しいものとなっている。好適にクリーニング動作を行うためには、トナーそのものはすりぬけにくくしながら、遊離外添剤による稜線部６２ｃの摺擦を抑制することが必要である。
さらに、これらの遊離外添剤は、感光体３表面に供給される潤滑剤を介して感光体３表面に付着し、潤滑剤との相互作用で感光体３表面に固着されたような状態となり、稜線部６２ｃへの摩耗作用をより強めている現象も確認されている。この現象に対するクリーニングブレード６２の稜線部６２ｃの耐性も求められている。
また、従来から省エネルギー化を目的とする低温定着トナーにおいてもクリーニングブレード６２へのトナー固着や、感光体３表面へのフィルミング現象を抑制できる離型性が良好、かつ感光体３表面の良好なクリーニング性能が求められている。加えて、稜線部６２ｃにおいて、クリーニング動作時の変形が少ないクリーニングブレード６２とすることで、室温度等の環境変動やクリーニングする粉体量の変動に対して安定したクリーニング動作を維持できるロバスト性が求められている。
また、従来から省エネルギー化を目的とする低温定着トナーにおいてもクリーニングブレード６２へのトナー固着や、感光体３表面へのフィルミング現象を抑制できる離型性が良好、かつ感光体３表面の良好なクリーニング性能が求められている。加えて、稜線部６２ｃにおいて、クリーニング動作時の変形が少ないクリーニングブレード６２とすることで、室温度等の環境変動やクリーニングする粉体量の変動に対して安定したクリーニング動作を維持できるロバスト性が求められている。
そこで、本実施形態のクリーニングブレード６２では、感光体３に当接してクリーニングをおこなう弾性体ブレード６２２の稜線部を鈍角に形成し、鈍角の稜線部を含む弾性体ブレード６２２の表面に表面層６２３を設けている。稜線部が鈍角であるので、稜線部が直角形状の場合に較べて、弾性体ブレード６２２に表面層６２３を形成する際の稜線部における表面張力の影響を低下して、稜線部の被膜を形成し易くできる。このため、従来の稜線部が直角の弾性体ブレードに較べて、稜線部を含めたブレード下面６２ｂやブレード先端面６２ａ等のブレード表面により均一な表面層を形成することができる。これより、弾性体ブレード６２２の弾性を阻害しないような薄さでブレード先端面６２ａ及びブレード下面６２ｂに表面層６２３を形成しても、鈍角の稜線部に形成される表面層６２３を従来よりも厚くでき、表面層６２３が摩耗消失するまでの時間は長くできる。よって、稜線部の感光体３に対する追随性を良好にしつつ、長期に渡って表面層６２３の効果を得ることができる。
そして、さらなる経時使用により稜線部の表面層６２３が摩耗消失してしまった際は、弾性体ブレード６２２の稜線部が露出して感光体３に当接し、摩耗し始める。このとき、稜線部は鈍角形状であるため、従来の直角形状の場合に較べて、摩耗初期における急激な形状変化が抑制される。このため、急激な形状変化に伴う当接圧の大幅に変化によるクリーニング性能の変化を抑制できる。よって、従来よりも安定したクリーニング性能を維持することができる。
また、上記した遊離外添剤が稜線部を摺擦しながらすりぬけることに対して、本実施形態のような鈍角形状の稜線部とすることにより、稜線部が直角形状の場合に較べて遊離外添剤が接触した際の力を分散することができ、その摺擦現象を低減することが期待できる。また、潤滑剤を介して感光体３表面に付着した遊離外添剤が、稜線部への摩耗作用をより強めている現象についても同様な低減効果が期待できる。
また、遊離外添剤は稜線部で直接せきとめれないものの、稜線部の感光体３回転方向上流側に形成されるトナー溜まりに集積されたトナーによるダム効果で、遊離外添剤の稜線部６２ｃと感光体３とが接触する領域への侵入とすり抜けを抑制できる。そして、稜線部が直角形状の場合に較べて、本実施形態の稜線部を鈍角形状としたクリーニングブレードの方が感光体３表面への追従性が良く、感光体３表面に対する稜線部の挙動が安定しているため、トナー溜まりに集積されたトナーが崩れるのを抑制できる。したがって、本実施形態の稜線部を鈍角形状としたクリーニングブレードの方が、従来の稜線部が直角形状の場合よりも、上記ダム効果を高めることができるものと考えられる。
また、遊離外添剤は稜線部で直接せきとめれないものの、稜線部の感光体３回転方向上流側に形成されるトナー溜まりに集積されたトナーによるダム効果で、遊離外添剤の稜線部６２ｃと感光体３とが接触する領域への侵入とすり抜けを抑制できる。そして、稜線部が直角形状の場合に較べて、本実施形態の稜線部を鈍角形状としたクリーニングブレードの方が感光体３表面への追従性が良く、感光体３表面に対する稜線部の挙動が安定しているため、トナー溜まりに集積されたトナーが崩れるのを抑制できる。したがって、本実施形態の稜線部を鈍角形状としたクリーニングブレードの方が、従来の稜線部が直角形状の場合よりも、上記ダム効果を高めることができるものと考えられる。
また、低温定着トナーにおけるクリーニングブレード６２へのトナー固着については、表面層６２３を設けることで抑制できる。そして、稜線部を鈍角形状とした方が、従来の稜線部が直角形状の場合よりもトナーを感光体３表面に沿って押しのける力を強くでき、感光体３表面へ向け押し込む力を弱くできるため、感光体３表面へのフィルミング現象も抑制できるものと考えられる。したがって、クリーニングブレード６２へのトナー固着や、感光体３表面へのフィルミング現象を抑制できる離型性が良好、かつ感光体３表面の良好なクリーニング性能を得ることができるものと考えられる。加えて、上記したようにクリーニング動作時の変形が少ないクリーニングブレード６２とすることで、室温度等の環境変動やクリーニングする粉体量の変動に対して安定したクリーニング動作を維持できるロバスト性も発揮できるものと考えられる。
本実施形態では、弾性体ブレード６２２に鈍角の稜線部を形成するために、直角形状の稜線部６２ｃを研磨処理により鈍化している。稜線部６２ｃを研磨処理することにより、稜線部６２ｃは２つの新たな稜線部に分割され、これらの新たな２つの稜線部の内角の合計が２７０度の鈍角形状となる。形成された２つの鈍角稜線部はいずれもクリーニング動作に充てることができ、各々適切な当接条件を選べばよい。研磨処理は、たとえばエッジ部分を粒度の小さい精密研摩部材で研摩することでその効果を得ることができる。研摩部材の粒度は３［μｍ］以下が処理部の平滑性の点で好ましい。以下、弾性体ブレード６２２の直角形状の稜線部６２ｃを研磨処理により鈍化する方法について、実施形態１、実施形態２に基づき詳しく説明する。
＜実施形態１＞
図５は実施形態１に係るクリーニングブレードの局所拡大断面図である。
図５のクリーニングブレード６２は、弾性体ブレード６２２の直角形状の稜線部６２ｃを形成するブレード先端面６２ａとブレード下面６２ｂとをそれぞれ研磨処理することで、稜線部６２ｃを鈍化して、鈍角形状の稜線部６２ｄ，６２ｅを形成する。そして、形成された鈍角形状の稜線部６２ｄ，６２ｅを含むよう、ブレード下面６２ｂとブレード先端面６２ａとに表面層６２３を形成したものである。
図５は実施形態１に係るクリーニングブレードの局所拡大断面図である。
図５のクリーニングブレード６２は、弾性体ブレード６２２の直角形状の稜線部６２ｃを形成するブレード先端面６２ａとブレード下面６２ｂとをそれぞれ研磨処理することで、稜線部６２ｃを鈍化して、鈍角形状の稜線部６２ｄ，６２ｅを形成する。そして、形成された鈍角形状の稜線部６２ｄ，６２ｅを含むよう、ブレード下面６２ｂとブレード先端面６２ａとに表面層６２３を形成したものである。
図６は、図５のクリーニングブレード６２の稜線部の拡大断面図である。形成された稜線部６２ｄ，６２ｅは鈍角であるので、直角の稜線部６２ｃに較べて、弾性体ブレード６２２に表面層６２３を形成する際の稜線部６２ｄ，６２ｅにおける表面張力の影響が低下され、稜線部６２ｄ，６２ｅに被膜を形成し易くなる。このため、図１２に示す稜線部６２ｃが直角の弾性体ブレードに較べて、稜線部６２ｄ，６２ｅを含めたブレード下面６２ｂやブレード先端面６２ａ等のブレード表面に、より均一な表面層を形成することができる。これより、弾性体ブレード６２２の弾性を阻害しないような薄さでブレード先端面６２ａ及びブレード下面６２ｂに表面層６２３を形成しても、鈍角の稜線部６２ｄ，６２ｅには形成される表面層６２３は従来よりも厚くなる。その結果、表面層６２３が摩耗消失してしまうまでの時間は長くなる。
図７は、図５のクリーニングブレード６２と感光体３との当接状態の説明図である。弾性体ブレード６２２のブレード下面６２ｂとブレード先端面６２ａとを研摩処理して新たに形成された鈍角の稜線部６２ｄ，６２ｅのうち、ブレード下面６２ｂに位置する稜線部６２ｄを用いてクリーニングを行う。稜線部６２ｄには表面層６２３が形成されており、初期には表面層６２３と感光体３表面と当接することにより、感光体３表面に残留したトナーを感光体３表面より除去する。稜線部６２ｄを含む弾性体ブレード６２２の表面には、弾性を阻害しないような薄さで、且つ、従来よりも均一に表面層６２３が形成されている。よって、感光体３に対する追随性を良好にしつつ、長期に渡って表面層６２３の効果を得ることができる。
また、さらなる経時使用により稜線部６２ｄの表面層６２３が摩耗消失しても、弾性体ブレード６２２の稜線部６２ｄは既に鈍化されている。このため、弾性体ブレード６２２の初期摩耗による急激な形状変化が抑制でき、この形状変化に起因するクリーニング性能の変化を抑制できる。よって、より安定したクリーニング性能を維持することができる。
弾性体ブレード６２２の稜線部における研磨処理は、ブレード下面６２ｂ及びブレード先端面６２ａともに処理幅５［μｍ］〜２０［μｍ］でなされていることが好ましい。この範囲を超えて初期の研磨幅が大きくなりすぎると、経時における摩耗研磨幅が大きくなりすぎて、クリーニングブレード６２の耐久性が十分得られない虞がある。また、この範囲より初期の研磨幅が小さくなりすぎると、鈍化の効果が小さい。
また、ブレード先端面６２ａの表面層６２３は、鈍角の稜線部６２ｅを覆い稜線部６２ｅより遠い側にその非形成領域があり、稜線部６２ｅより先端面幅の略１／２の幅で形成されていることが好ましい。さらに、ブレード下面６２ｂの表面層６２３は、稜線部６２ｄよりブレード先端面６２ａの表面層６２３と略同じ幅で形成されていることが好ましい。
ブレード先端面６２ａ全面に表面層６２３を設け、同様の幅でブレード下面６２ｂにも表面層６２３を設けた場合、経時での感光体３表面へのフィルミングや異音の発生を生じることがある。また、表面層６２３は、上述のように紫外線硬化樹脂からなり表面層６２３のブレード下面６２ｂ及びブレード先端面６２ａにおける層厚が各々０．１［μｍ］〜２［μｍ］であることが好ましい。このように、弾性体ブレード６２２の直角形状の稜線部６２ｃに研磨処理を施し、且つ、表面層６２３が上記の範囲に形成されることにより、ブレード先端の運動性低下を生じず、良好なクリーニング性を維持できる。その結果、感光体３へのフィルミングやブレード自体の異音発生を効果的に抑制できる。
また、弾性体ブレード６２２の直角形状の鈍化ではブレード下面６２ｂに研磨処理を施しているので、ブレード下面６２ｂの弾性体ブレード６２２表面は研摩により適度に荒らされる。ここで、弾性体ブレード６２２は、通常、遠心成形によって作られたウレタンゴムシートを、短冊状に切断することにより形成される。
また、弾性体ブレード６２２の感光体３に接するブレード下面６２ｂには、ウレタンシートのエア面（遠心成形金型の金型に接しない面）を用いている。エア面は短冊切断における切断面（カット面）と表面性が異なり、鏡面状態で溶剤や塗布液が切断面よりも染み込みにくい性質がある。ここで、エア面に対して研摩処理を施すと鏡面状態から荒れた状態になり、溶剤や塗布液が染み込みやすくなる。表面層形成時に、染み込みやすさが向上すると表面層６２３と弾性体ブレード６２２のブレード下面６２ｂとの界面での密着性が向上するとともに、染み込みによる改質はめくれ変形も抑制し、摩耗が均一化され、安定した動作を得れるという効果も奏する。
また、上記したように、トナーからの遊離外添剤である遊離シリカ等による稜線部の摩耗に対し、本実施形態のような鈍角形状の稜線部６２ｄとすることによりその摺擦現象を低減することが期待できる。また、省エネルギー化を目的とする低温定着トナーにおいてもクリーニングブレード６２へのトナー固着や、感光体３表面へのフィルミング現象を抑制する効果が期待できる。加えて、クリーニングブレードの稜線部において動作時変形の少ないクリーニングブレード６２とすることで、環境変動やクリーニングトナー入力変動に対して安定した動作を維持できるロバスト性が維持できる。
以下、検証実験１に基づき説明する。
弾性体ブレード６２２の材質、表面層６２３の材質、ブレード先端面６２ａにおける表面層６２３の形成をそれぞれ変化させて、耐久試験を行った。
弾性体ブレード６２２の材質、表面層６２３の材質、ブレード先端面６２ａにおける表面層６２３の形成をそれぞれ変化させて、耐久試験を行った。
［弾性体ブレード］
弾性体ブレード６２２としては、２５［℃］における物性が以下の物性となっている５つのウレタンゴムを用意した。
ウレタンゴム１：硬度６８度、反発弾性率３０［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム２：硬度６９度、反発弾性率５０［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム３：硬度７２度、反発弾性率３１［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム４：硬度７５度、反発弾性率４５［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム５：硬度７６度、反発弾性率３２［％］（シンジーテック製）
弾性体ブレード６２２としては、２５［℃］における物性が以下の物性となっている５つのウレタンゴムを用意した。
ウレタンゴム１：硬度６８度、反発弾性率３０［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム２：硬度６９度、反発弾性率５０［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム３：硬度７２度、反発弾性率３１［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム４：硬度７５度、反発弾性率４５［％］（東洋ゴム工業製）
ウレタンゴム５：硬度７６度、反発弾性率３２［％］（シンジーテック製）
ウレタンゴムの硬度は、島津製作所製デュロメーターを用い、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準じて測定した。試料は厚さ６［ｍｍ］以上となるように約２［ｍｍ］のシートを重ね合わせたものとした。
ウレタンゴムの反発弾性は、東洋精機製作所製Ｎｏ．２２１レジリエンステスタを用い、ＪＩＳ Ｋ６２５５に準じて測定した。試料は厚さ４［ｍｍ］以上となるように約２［ｍｍ］のシートを重ね合わせたものとした。
ウレタンゴムの反発弾性は、東洋精機製作所製Ｎｏ．２２１レジリエンステスタを用い、ＪＩＳ Ｋ６２５５に準じて測定した。試料は厚さ４［ｍｍ］以上となるように約２［ｍｍ］のシートを重ね合わせたものとした。
［エッジ（直角）形状鈍化処理］
エッジ（直角）形状鈍化処理として、ブレード下面６２ｂおよびブレード先端面６２ａの研磨処理を行う。３Ｍ製精密研摩シート（ラッピングフィルムシート）を用い、円筒基体に研摩シートを固定しウレタンゴム弾性体ブレードを当接させながら円筒基体を回転させてエッジ部を研摩処理することで鈍化を行った。鈍化処理量は研摩シートの種類と処理時間により所定の処理量とした。処理量は図５に示す処理幅ａ、処理幅ｂで設定した。
エッジ（直角）形状鈍化処理として、ブレード下面６２ｂおよびブレード先端面６２ａの研磨処理を行う。３Ｍ製精密研摩シート（ラッピングフィルムシート）を用い、円筒基体に研摩シートを固定しウレタンゴム弾性体ブレードを当接させながら円筒基体を回転させてエッジ部を研摩処理することで鈍化を行った。鈍化処理量は研摩シートの種類と処理時間により所定の処理量とした。処理量は図５に示す処理幅ａ、処理幅ｂで設定した。
（鈍化処理１）
研摩シート：＃８０００、粒度１［μｍ］
処理幅ａ：１０［μｍ］
処理幅ｂ：１０［μｍ］
（鈍化処理２）
研摩シート：＃８０００、粒度１［μｍ］
処理幅ａ：２０［μｍ］
処理幅ｂ：２０［μｍ］
（鈍化処理３）
研摩シート：＃１５０００、粒度０．３［μｍ］
処理幅ａ：５［μｍ］
処理幅ｂ：５［μｍ］
（鈍化処理４）
研摩シート：＃８０００、粒度１［μｍ］
処理幅ａ：２５［μｍ］
処理幅ｂ：２５［μｍ］
このような鈍化処理１〜４により、図５のように弾性体ブレード６２２の稜線部６２ｃは平坦となり、鈍角の稜線部６２ｄ，６２ｅが形成された。
研摩シート：＃８０００、粒度１［μｍ］
処理幅ａ：１０［μｍ］
処理幅ｂ：１０［μｍ］
（鈍化処理２）
研摩シート：＃８０００、粒度１［μｍ］
処理幅ａ：２０［μｍ］
処理幅ｂ：２０［μｍ］
（鈍化処理３）
研摩シート：＃１５０００、粒度０．３［μｍ］
処理幅ａ：５［μｍ］
処理幅ｂ：５［μｍ］
（鈍化処理４）
研摩シート：＃８０００、粒度１［μｍ］
処理幅ａ：２５［μｍ］
処理幅ｂ：２５［μｍ］
このような鈍化処理１〜４により、図５のように弾性体ブレード６２２の稜線部６２ｃは平坦となり、鈍角の稜線部６２ｄ，６２ｅが形成された。
［表面層］
表面層としては、以下のものを用いた。
（表面層１）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ０．５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １９．５部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度２Ｈ
摩擦係数：０．６
（表面層２）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １５部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度３Ｈ
摩擦係数：０．５
（表面層３）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ８部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １２部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度６Ｈ
摩擦係数：０．４５
（表面層４）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−３３２０ＨＡ ５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １５部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度２Ｈ
摩擦係数：０．５
（表面層５）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ２０部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度９Ｈ
摩擦係数：０．４
表面層としては、以下のものを用いた。
（表面層１）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ０．５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １９．５部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度２Ｈ
摩擦係数：０．６
（表面層２）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １５部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度３Ｈ
摩擦係数：０．５
（表面層３）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ８部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １２部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度６Ｈ
摩擦係数：０．４５
（表面層４）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−３３２０ＨＡ ５部
ウレタンアクリレートオリゴマー２：根上工業 ＵＮ−２７００ １５部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度２Ｈ
摩擦係数：０．５
（表面層５）
ウレタンアクリレートオリゴマー１：根上工業 ＵＮ−９０４ ２０部
重合開始剤：チバスペシャリティーケミカルズ社 イルガキュア１８４ １部
溶媒：２−ブタノン ７９部
塗膜硬度：鉛筆硬度９Ｈ
摩擦係数：０．４
表面層６２３の鉛筆硬度は、コーテック株式会社製鉛筆引っかき試験機ＫＴＶＦ−２３８０を用い、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４に準じて測定した。試料は、５０［ｍｍ］×５０［ｍｍ］のガラス板上に表面層６２３の材料を約５［μｍ］スプレー塗工したものとした。
表面層６２３の摩擦係数は、新東科学製トライボギアミューズ９４ｉを用い、最大静止摩擦係数を測定した。試料は、５０［ｍｍ］×５０［ｍｍ］のガラス板上にコーティング材料を約５［μｍ］スプレー塗工したものとした。
表面層６２３の摩擦係数は、新東科学製トライボギアミューズ９４ｉを用い、最大静止摩擦係数を測定した。試料は、５０［ｍｍ］×５０［ｍｍ］のガラス板上にコーティング材料を約５［μｍ］スプレー塗工したものとした。
次に、検証実験１を行った画像形成装置の構成について説明する。
上記ウレタンゴム１〜５のいずれかを用いて厚さ１．８［ｍｍ］の短冊形状の弾性体ブレード６２２を作製し、直角形状の稜線部６２ｃに適宜鈍化処理を行った後、スプレー塗工法により上記表面層１〜表面層５いずれかの表面層６２３を形成した。
上記ウレタンゴム１〜５のいずれかを用いて厚さ１．８［ｍｍ］の短冊形状の弾性体ブレード６２２を作製し、直角形状の稜線部６２ｃに適宜鈍化処理を行った後、スプレー塗工法により上記表面層１〜表面層５いずれかの表面層６２３を形成した。
具体的には、まずスプレー塗工によりブレード先端面６２ｂから１０［ｍｍ／ｓ］のスプレーガン移動速度にて所定の層厚になるように先端面に重ね塗りを行った。３分間指触乾燥後、さらにブレード下面６２ａに同様に表面層が形成されるように塗工した。その後さらに３分間指触乾燥を行い、紫外線露光（１４０［Ｗ／ｃｍ］×５［ｍ／ｍｉｎ］×５パス）を行った。なお、このときスプレー塗工により表面層を形成する領域はマスキングテープにより、当接エッジを基準として、ブレード先端面、ブレード下面に同様に後述の各実施例に記載の領域に制限して塗工を行った。
表面層６２３が形成された弾性体ブレード６２２をリコー製カラー複合機 ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ４５００に搭載できる板金製のホルダー６２１に接着剤により固定し、試作のクリーニングブレード６２とした。これを同じくリコー製カラー複合機 ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ４５００（図１と同様の構成）に取り付け、実施例１〜実施例５、比較例１〜比較例５の画像形成装置を作製した。なお、クリーニングブレード６２は、所定の先端食い込み量と取り付け角度により線圧とクリーニング角を設定して取り付けた。
検証実験には、重合法により作製したトナーを用いた。なお、トナーの物性は、以下のとおりである。
トナー母体：円形度０．９８、平均粒径４．９［μｍ］
外添剤 ：小粒径シリカ１．５部（クラリアント製Ｈ２０００）
小粒径酸化チタン０．５部（テイカ製ＭＴ−１５０ＡＩ）
大粒径シリカ１．０部（電気化学工業製ＵＦＰ−３０Ｈ）
検証実験１は、実験室環境：２１［℃］・６５［％ＲＨ］、通紙条件：画像面積率５％チャートを３プリント／ジョブで、５０，０００枚（Ａ４横）で行った。そして、以下の項目を評価した。
トナー母体：円形度０．９８、平均粒径４．９［μｍ］
外添剤 ：小粒径シリカ１．５部（クラリアント製Ｈ２０００）
小粒径酸化チタン０．５部（テイカ製ＭＴ−１５０ＡＩ）
大粒径シリカ１．０部（電気化学工業製ＵＦＰ−３０Ｈ）
検証実験１は、実験室環境：２１［℃］・６５［％ＲＨ］、通紙条件：画像面積率５％チャートを３プリント／ジョブで、５０，０００枚（Ａ４横）で行った。そして、以下の項目を評価した。
［評価項目］
クリーニング不良発生：有無（目視観察）
評価時画像：縦帯パターン（紙進行方向に対して）４３［ｍｍ］幅、３本チャート
出力２０枚（Ａ４横）
ブレードエッジ摩耗幅：図８に示すようにブレード下面側からみた摩耗幅
（ただし、エッジ鈍化処理による摩耗幅を含む）
ブレードエッジトナー固着：有無（顕微鏡観察、ブレードエッジより［１ｍｍ］の領域）
クリーニング不良発生：有無（目視観察）
評価時画像：縦帯パターン（紙進行方向に対して）４３［ｍｍ］幅、３本チャート
出力２０枚（Ａ４横）
ブレードエッジ摩耗幅：図８に示すようにブレード下面側からみた摩耗幅
（ただし、エッジ鈍化処理による摩耗幅を含む）
ブレードエッジトナー固着：有無（顕微鏡観察、ブレードエッジより［１ｍｍ］の領域）
以下に、実施例１〜実施例５、比較例１〜比較例５のクリーニングブレードの検証実験の結果を示す。なお、表面層６２３の層厚は、キーエンス製マイクロスコープＶＨＸ−１００を用い、別途同様に塗工した弾性体ブレードの断面により測定した。試料は日進ＥＭ製ＳＥＭ試料作製用トリミングカミソリを用い断面を切断したものとした。
（実施例１）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
エッジ鈍化処理：鈍化処理１
表面層：表面層２
ブレード先端面、下面層厚：１．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：０．９［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１３．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
エッジ鈍化処理：鈍化処理１
表面層：表面層２
ブレード先端面、下面層厚：１．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：０．９［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１３．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
（実施例２）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム５
エッジ鈍化処理：鈍化処理３
表面層：表面層２
ブレード先端面、下面層厚：２．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：０．９［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：８．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム５
エッジ鈍化処理：鈍化処理３
表面層：表面層２
ブレード先端面、下面層厚：２．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：０．９［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：８．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
（実施例３）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
エッジ鈍化処理：鈍化処理２
表面層：表面層３
ブレード先端面、下面層厚：０．５［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：２２．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
エッジ鈍化処理：鈍化処理２
表面層：表面層３
ブレード先端面、下面層厚：０．５［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：２２．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
（実施例４）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
エッジ鈍化処理：鈍化処理１
表面層：表面層１
ブレード先端面、下面層厚：０．１［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：０．９［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１４．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
エッジ鈍化処理：鈍化処理１
表面層：表面層１
ブレード先端面、下面層厚：０．１［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：０．９［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１４．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
（実施例５）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
エッジ鈍化処理：鈍化処理３
表面層：表面層４
ブレード先端面、下面層厚：１．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
エッジ鈍化処理：鈍化処理３
表面層：表面層４
ブレード先端面、下面層厚：１．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
（比較例１）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
エッジ鈍化処理：なし
表面層：表面層５
ブレード先端面、下面層厚：０．５［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：２０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
エッジ鈍化処理：なし
表面層：表面層５
ブレード先端面、下面層厚：０．５［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：２０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：なし
（比較例２）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム４
エッジ鈍化処理：４
表面層：表面層２
ブレード先端面、下面層厚：１．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：３０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良３ヶ所
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム４
エッジ鈍化処理：４
表面層：表面層２
ブレード先端面、下面層厚：１．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：３０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良３ヶ所
異音発生：なし
（比較例３）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
エッジ鈍化処理：なし
表面層：表面層１
ブレード先端面、下面層厚：３．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．８［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１６．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：ビビリ発生
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
エッジ鈍化処理：なし
表面層：表面層１
ブレード先端面、下面層厚：３．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．８［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１６．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：ビビリ発生
（比較例４）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
エッジ鈍化処理：なし
表面層：なし
ブレードエッジ摩耗幅：１０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：有り
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良３ヶ所
異音発生：なし
先端面えぐれ摩耗発生
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
エッジ鈍化処理：なし
表面層：なし
ブレードエッジ摩耗幅：１０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：有り
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良３ヶ所
異音発生：なし
先端面えぐれ摩耗発生
（比較例５）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
エッジ鈍化処理：なし
表面層：表面層３
ブレード先端面、下面層厚：１０．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．８［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１８．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：ビビリ発生
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
エッジ鈍化処理：なし
表面層：表面層３
ブレード先端面、下面層厚：１０．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．８［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１８．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：ビビリ発生
表１は、実施例１〜実施例５、比較例１〜比較例５の検証実験の結果をまとめたものである。
表１に示すように、実施例１〜５のブレード下面６２ｂとブレード先端面６２ａとを研磨処理して鈍化した後に表面層６２３を形成したクリーニングブレード６２では、経時においてクリーニング不良、異音、えぐれ、ブレードエッジトナー固着等の発生はなかった。一方、比較例１、３、５では、研磨処理を行わない直角形状の稜線部６２ｃの弾性体ブレード６２２に表面層６２３を形成したものであり、経時においてクリーニング不良、異音等が発生した。また、比較例４の表面層６２３を設けないものは、経時においてクリーニング不良、先端面えぐれ摩耗、ブレードエッジトナー固着が発生した。また、ブレード下面６２ｂとブレード先端面６２ａとの研磨処理幅は、５［μｍ］〜２０［μｍ］が適している。この範囲を超えて初期の研磨幅が大きくなりすぎると、比較例２に示すように、経時における摩耗研磨幅が大きくなりすぎて、５万枚の使用でクリーニング不良を発生させてしまった。
＜実施形態２＞
図９は実施形態２に係るクリーニングブレードの局所拡大断面図である。
図９のクリーニングブレード６２は、弾性体ブレード６２２の直角形状の稜線部６２ｃを形成するブレード下面６２ｂを研磨処理することで、稜線部６２ｃを鈍化して、鈍角形状の稜線部６２ｄ，６２ｅを形成する。そして、形成された鈍角形状の稜線部６２ｄ，６２ｅを含むよう、ブレード下面６２ｂとブレード先端面６２ａとに表面層６２３を形成したものである。
図９は実施形態２に係るクリーニングブレードの局所拡大断面図である。
図９のクリーニングブレード６２は、弾性体ブレード６２２の直角形状の稜線部６２ｃを形成するブレード下面６２ｂを研磨処理することで、稜線部６２ｃを鈍化して、鈍角形状の稜線部６２ｄ，６２ｅを形成する。そして、形成された鈍角形状の稜線部６２ｄ，６２ｅを含むよう、ブレード下面６２ｂとブレード先端面６２ａとに表面層６２３を形成したものである。
このクリーニングブレード６２は、形成された稜線部６２ｄ，６２ｅは鈍角であるので、直角の稜線部６２ｃに較べて、弾性体ブレード６２２に表面層６２３を形成する際の稜線部における表面張力の影響が低下され、稜線部６２ｄ，６２ｅに被膜を形成し易くなる。このため、図１２に示す稜線部６２ｃが直角の弾性体ブレードに較べて、稜線部６２ｄ，６２ｅを含めたブレード下面６２ｂやブレード先端面６２ａ等のブレード表面に、より均一な表面層を形成することができる。これより、弾性体ブレード６２２の弾性を阻害しないような薄さでブレード先端面６２ａ及びブレード下面６２ｂに表面層６２３を形成しても、鈍角の稜線部６２ｄ，６２ｅには形成される表面層６２３は従来よりも厚くなる。その結果、表面層６２３が摩耗消失してしまうまでの時間は長くなる。
図１０は、図９のクリーニングブレード６２と感光体３との当接状態の説明図である。弾性体ブレード６２２のブレード下面６２ｂを研摩処理して新たに形成された稜線部６２ｄ，６２ｅのうち、ブレード先端面６２ａに位置する稜線部６２ｅを用いてクリーニングを行う。稜線部６２ｅには、表面層６２３が形成されおり、初期には表面層６２３と感光体３表面と当接することにより、感光体３表面に残留したトナーを感光体３表面より除去する。稜線部６２ｅを含む弾性体ブレード６２２表面に弾性を阻害しないような薄さで、且つ、従来よりも均一に表面層６２３が形成されている。よって、感光体３に対する追随性を良好にしつつ、長期に渡って表面層６２３の効果を得ることができる。
また、さらなる経時使用により稜線部６２ｅの表面層６２３が摩耗消失しても、弾性体ブレード６２２の稜線部６２ｅは既に鈍化されているため、弾性体ブレード６２２の初期摩耗による急激な形状変化が抑制できる。そして、この急激な形状変化に起因するクリーニング性能の変化を抑制できる。よって、安定したクリーニング性能を維持することができる。
また、弾性体ブレード６２２の稜線部におけるブレード下面６２ｂの研磨処理は、稜線部より処理幅１０［μｍ］〜３０［μｍ］でなされていることが好ましい。この範囲を超えて初期の研磨幅が大きくなりすぎると、経時における摩耗研磨幅が大きくなりすぎて、クリーニングブレード６２の耐久性が十分得られない虞がある。この範囲より初期の研磨幅が小さくなりすぎると、鈍化の効果が小さい。
また、ブレード先端面６２ａの表面層６２３は、鈍角の稜線部６２ｅを覆い稜線部６２ｅより遠い側にその非形成領域があり、稜線部６２ｅより先端面幅の略１／２の幅で形成されていることが好ましい。さらに、ブレード下面６２ｂの表面層６２３は、稜線部６２ｅよりブレード先端面６２ａの表面層６２３と略同じ幅で形成されていることが好ましい。ブレード先端面６２ａ全面に表面層６２３を設け、同様の幅でブレード下面６２ｂにも表面層６２３を設けた場合、経時での感光体３表面へのフィルミングや異音の発生を生じることがある。
また、表面層６２３は紫外線硬化樹脂からなり表面層６２３のブレード下面６２ｂ及びブレード先端面６２ａにおける層厚が各々０．５［μｍ］〜２［μｍ］であることが好ましい。弾性体ブレード６２２の直角形状の稜線部６２ｃに鈍化処理をあらかじめ施し、且つ、表面層６２３が上記の範囲に形成されることにより、ブレード先端の運動性低下を生じず、良好なクリーニング性を維持できる。そして、このようにブレード先端の運動性低下を生じず、良好なクリーニング性を維持することで、感光体３へのフィルミングやブレード自体の異音発生を効果的に抑制できる。
また、弾性体ブレード６２２の直角形状の鈍化処理ではブレード下面６２ｂに研磨処理を施しているので、実施形態１と同様に、ブレード下面６２ｂの弾性体ブレード６２２表面は研摩により適度に荒らされ、溶剤や塗布液が染み込みやすくなる。表面層形成時に、染み込みやすさが向上すると表面層６２３と弾性体ブレード６２２のブレード下面６２ｂとの界面での密着性が向上するとともに、染み込みによる改質はめくれ変形も抑制し、摩耗が均一化され安定した動作を得ることができるという効果も得られる。
また、上記したように、トナーからの遊離外添剤である遊離シリカ等による稜線部の摩耗に対し、本実施形態のような鈍角形状の稜線部６２ｅとすることによりその摺擦現象を低減することが期待できる。また、省エネルギー化を目的とする低温定着トナーにおいてもクリーニングブレード６２へのトナー固着や、感光体３表面へのフィルミング現象を抑制する効果が期待できる。加えて、クリーニングブレードの稜線部において動作時変形の少ないクリーニングブレード６２とすることで、環境変動やクリーニングトナー入力変動に対して安定した動作を維持できるロバスト性が維持できる。
以下、検証実験２に基づき説明する。
弾性体ブレード６２２の材質、表面層６２３の材質、ブレード先端面６２ａにおける表面層６２３の形成をそれぞれ変化させて、耐久試験を行った。
弾性体ブレード６２２としては、実施形態１の検証実験と同様のウレタンゴム１〜５を用いた。
弾性体ブレード６２２の材質、表面層６２３の材質、ブレード先端面６２ａにおける表面層６２３の形成をそれぞれ変化させて、耐久試験を行った。
弾性体ブレード６２２としては、実施形態１の検証実験と同様のウレタンゴム１〜５を用いた。
［ブレード下面エッジ部研摩処理］
鈍化処理として、ブレードの下面６２ｂのエッジ部研磨処理を行う。３Ｍ製精密研摩シート（ラッピングフィルムシート）を用い、円筒基体に研摩シートを固定しウレタンゴム弾性体ブレードを当接させながら円筒基体を回転させてブレード下面先端を研摩することで処理を行った。研摩処理量は研摩シートの種類と処理時間により所定の処理量とした。処理量は図９における処理幅で設定した。
（研摩処理１）
研摩シート：＃８０００、粒度１［μｍ］
処理幅ａ：１０［μｍ］
（研摩処理２）
研摩シート：＃８０００、粒度１［μｍ］
処理幅ａ：３０［μｍ］
（研摩処理３）
研摩シート：＃１５０００、粒度０．３［μｍ］
処理幅ａ：５［μｍ］
（研摩処理４）
研摩シート：＃８０００、粒度１［μｍ］
処理幅ａ：３５［μｍ］
（研摩処理５）
研摩シート：＃６０００、粒度２［μｍ］
処理幅ａ：２０［μｍ］
このような研磨処理１〜５により、図９のように弾性体ブレード６２２の鈍角形状の稜線部６２ｄ、６２ｅが形成される。
鈍化処理として、ブレードの下面６２ｂのエッジ部研磨処理を行う。３Ｍ製精密研摩シート（ラッピングフィルムシート）を用い、円筒基体に研摩シートを固定しウレタンゴム弾性体ブレードを当接させながら円筒基体を回転させてブレード下面先端を研摩することで処理を行った。研摩処理量は研摩シートの種類と処理時間により所定の処理量とした。処理量は図９における処理幅で設定した。
（研摩処理１）
研摩シート：＃８０００、粒度１［μｍ］
処理幅ａ：１０［μｍ］
（研摩処理２）
研摩シート：＃８０００、粒度１［μｍ］
処理幅ａ：３０［μｍ］
（研摩処理３）
研摩シート：＃１５０００、粒度０．３［μｍ］
処理幅ａ：５［μｍ］
（研摩処理４）
研摩シート：＃８０００、粒度１［μｍ］
処理幅ａ：３５［μｍ］
（研摩処理５）
研摩シート：＃６０００、粒度２［μｍ］
処理幅ａ：２０［μｍ］
このような研磨処理１〜５により、図９のように弾性体ブレード６２２の鈍角形状の稜線部６２ｄ、６２ｅが形成される。
表面層としては、実施形態１の検証実験と同様の表面層１〜５を用いた。
次に、検証実験を行った画像形成装置の構成について説明する。
上記ウレタンゴム１〜５のいずれかを用いて厚さ１．８［ｍｍ］の短冊形状の弾性体ブレードを作製し、ブレード下面先端部に適宜研摩処理を行った後、スプレー塗工法により上記表面層１〜表面層５いずれかの表面層を形成した。
上記ウレタンゴム１〜５のいずれかを用いて厚さ１．８［ｍｍ］の短冊形状の弾性体ブレードを作製し、ブレード下面先端部に適宜研摩処理を行った後、スプレー塗工法により上記表面層１〜表面層５いずれかの表面層を形成した。
具体的には、まずスプレー塗工によりブレード先端面から１０［ｍｍ／ｓ］のスプレーガン移動速度にて所定の層厚になるように先端面に重ね塗りを行った。３分間指触乾燥後、さらにブレード下面に同様に表面層が形成されるように塗工した。その後さらに３分間指触乾燥を行い、紫外線露光（１４０［Ｗ／ｃｍ］×５［ｍ／ｍｉｎ］×５パス）を行った。なお、このときスプレー塗工により表面層を形成する領域はマスキングテープにより、当接エッジを基準として、ブレード先端面、ブレード下面に同様に後述の各実施例に記載の領域に制限して塗工を行った。
表面層６２３が形成された弾性体ブレード６２２をリコー製カラー複合機 ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ４５００に搭載できる板金ホルダーに接着剤により固定し、試作のクリーニングブレード６２とした。これを同じくリコー製カラー複合機 ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ４５００（図１と同様の構成）に取り付け、実施例６〜実施例１０、比較例６〜比較例１０の画像形成装置を作製した。なお、クリーニングブレード６２は、所定の先端食い込み量と取り付け角度により線圧とクリーニング角を設定して取り付けた。
検証実験には、重合法により作製したトナーを用いた。なお、トナーの物性は、上記実施形態１の検証実験と同様のものである。
検証実験は、実験室環境：２１［℃］・６５［％ＲＨ］、通紙条件：画像面積率５％チャートを３プリント／ジョブで、５０，０００枚（Ａ４横）で行った。そして、実施形態１の検証実験と同様に、以下の項目を評価した。
［評価項目］
クリーニング不良発生：有無（目視観察）
評価時画像：縦帯パターン（紙進行方向に対して）４３［ｍｍ］幅、３本チャート
出力２０枚（Ａ４横）
ブレードエッジ摩耗幅：図８に示すようにブレード下面側からみた摩耗幅
（ただし、エッジ鈍化処理による摩耗幅を含む）
ブレードエッジトナー固着：有無（顕微鏡観察、ブレードエッジより［１ｍｍ］の領域）
検証実験は、実験室環境：２１［℃］・６５［％ＲＨ］、通紙条件：画像面積率５％チャートを３プリント／ジョブで、５０，０００枚（Ａ４横）で行った。そして、実施形態１の検証実験と同様に、以下の項目を評価した。
［評価項目］
クリーニング不良発生：有無（目視観察）
評価時画像：縦帯パターン（紙進行方向に対して）４３［ｍｍ］幅、３本チャート
出力２０枚（Ａ４横）
ブレードエッジ摩耗幅：図８に示すようにブレード下面側からみた摩耗幅
（ただし、エッジ鈍化処理による摩耗幅を含む）
ブレードエッジトナー固着：有無（顕微鏡観察、ブレードエッジより［１ｍｍ］の領域）
以下に、実施例６〜実施例１０、比較例６〜比較例１０のクリーニングブレードの検証実験の結果を示す。なお、表面層６２３の層厚は、キーエンス製マイクロスコープＶＨＸ−１００を用い、別途同様に塗工した弾性体ブレードの断面により測定した。試料は日進ＥＭ製ＳＥＭ試料作製用トリミングカミソリを用い断面を切断したものとした。
（実施例６）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
エッジ研摩処理：研摩処理２
表面層：表面層３
ブレード先端面、下面層厚：２．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１１．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
エッジ研摩処理：研摩処理２
表面層：表面層３
ブレード先端面、下面層厚：２．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１１．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
（実施例７）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
エッジ研摩処理：研摩処理１
表面層：表面層３
ブレード先端面、下面層厚：１．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
エッジ研摩処理：研摩処理１
表面層：表面層３
ブレード先端面、下面層厚：１．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
（実施例８）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
エッジ研摩処理：研摩処理５
表面層：表面層１
ブレード先端面、下面層厚：１．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：０．９［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：９．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
エッジ研摩処理：研摩処理５
表面層：表面層１
ブレード先端面、下面層厚：１．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：０．９［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：９．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
（実施例９）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
エッジ研摩処理：研摩処理２
表面層：表面層４
ブレード先端面、下面層厚：０．５［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：０．９［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：２０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
エッジ研摩処理：研摩処理２
表面層：表面層４
ブレード先端面、下面層厚：０．５［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：０．９［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：２０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
（実施例１０）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム４
エッジ研摩処理：研摩処理１
表面層：表面層２
ブレード先端面、下面層厚：２．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１３．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム４
エッジ研摩処理：研摩処理１
表面層：表面層２
ブレード先端面、下面層厚：２．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：１３．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
（比較例６）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
エッジ研摩処理：なし
表面層：表面層３
ブレード先端面、下面層厚：０．３［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：２３．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良３ヶ所
異音発生：なし
先端面えぐれ摩耗発生
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
エッジ研摩処理：なし
表面層：表面層３
ブレード先端面、下面層厚：０．３［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：２３．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良３ヶ所
異音発生：なし
先端面えぐれ摩耗発生
（比較例７）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム５
エッジ研摩処理：研摩処理３
表面層：表面層５
ブレード先端面、下面層厚：２．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．８［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：２０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良３ヶ所
異音発生：なし
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム５
エッジ研摩処理：研摩処理３
表面層：表面層５
ブレード先端面、下面層厚：２．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．８［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：２０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良３ヶ所
異音発生：なし
（比較例８）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム４
エッジ研摩処理：研摩処理４
表面層：表面層４
ブレード先端面、下面層厚：３．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：３１．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：ビビリ発生
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム４
エッジ研摩処理：研摩処理４
表面層：表面層４
ブレード先端面、下面層厚：３．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．０［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：３１．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：ビビリ発生
（比較例９）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
エッジ研摩処理：なし
表面層：表面層５
ブレード先端面、下面層厚：１０．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．８［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：２０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：ビビリ発生
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
エッジ研摩処理：なし
表面層：表面層５
ブレード先端面、下面層厚：１０．０［μｍ］
ブレード先端面表面層幅：１．８［ｍｍ］
ブレードエッジ摩耗幅：２０．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：なし
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良２ヶ所
異音発生：ビビリ発生
（比較例１０）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
エッジ研摩処理：なし
表面層：なし
ブレードエッジ摩耗幅：１２．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：有り
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良３ヶ所
異音発生：なし
先端面えぐれ摩耗発生
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
エッジ研摩処理：なし
表面層：なし
ブレードエッジ摩耗幅：１２．０［μｍ］
ブレードエッジトナー固着：有り
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良３ヶ所
異音発生：なし
先端面えぐれ摩耗発生
表２は、実施例６〜実施例１０、比較例６〜比較例１０の検証実験の結果をまとめたものである。
表２に示すように、実施例６〜１０のブレードの下面６２ｂを研磨した後に表面層６２３を形成したクリーニングブレード６２では、経時においてクリーニング不良、異音、えぐれ、ブレードエッジトナー固着等の発生はなかった。一方、比較例６、９では、鈍化処理を行わない直角形状の稜線部６２ｃに表面層６２３を形成したものであり、経時においてクリーニング不良、異音、えぐれ等が発生した。また、比較例１０の表面層６２３を設けないものは、経時においてクリーニング不良、先端面えぐれ摩耗、ブレードエッジトナー固着が発生した。
また、ブレードの下面６２ｂと先端面６２ａとの研磨処理幅は、１０［μｍ］〜３０［μｍ］が適している。この範囲を超えて初期の研磨幅が大きいと、比較例８に示すように、経時における摩耗研磨幅が大きくなりすぎて、経時でクリーニング不良を発生させてしまう。この範囲より初期の研磨幅が小さいと、比較例７に示すように、鈍化の効果が小さく、経時でクリーニング不良を発生させてしまう。
以上、実施形態１、２では、弾性体ブレード６２２に鈍角の稜線部を形成するために、直角形状の稜線部６２ｃを研磨処理して、鈍角の稜線部６２ｄ，６２ｅを形成する方法を説明した。しかし、これに限らず、弾性体ブレード６２２に鈍角の稜線部を形成し、この稜線部を含むように表面層６２３を形成したクリーニングブレード６２でもよい。
以上に説明したものは一例であり、本発明は、次の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様Ａ）
短冊形状の弾性体ブレード６２２で構成され、弾性体ブレード先端の稜線部を表面移動する感光体３等の被清掃部材の表面に当接して、被清掃部材表面からトナー等の粉体を除去するクリーニングブレード６２であって、弾性体ブレードの稜線部６２ｃを鈍角に形成し、鈍角の稜線部を含む弾性体ブレードの表面に弾性体ブレードよりも硬い表面層６２３を設けたクリーニングブレードである。これによれば、上記実施形態に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ａ）
短冊形状の弾性体ブレード６２２で構成され、弾性体ブレード先端の稜線部を表面移動する感光体３等の被清掃部材の表面に当接して、被清掃部材表面からトナー等の粉体を除去するクリーニングブレード６２であって、弾性体ブレードの稜線部６２ｃを鈍角に形成し、鈍角の稜線部を含む弾性体ブレードの表面に弾性体ブレードよりも硬い表面層６２３を設けたクリーニングブレードである。これによれば、上記実施形態に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｂ）
（態様Ａ）において、弾性体ブレード６２２の当接側先端には２つの稜線部６２ｄ、６２ｅを形成され、それら稜線部のいずれかを被清掃部材表面に当接させるものである。このとき２つ稜線部は内角の合計が２７０度の鈍角となる。これによれば、上記実施形態に説明したように、（態様Ａ）の効果に加え、２つの稜線部部６２ｄ、６２ｅのいずれもが、クリーニング動作に充てることができ、各々適切な当接条件を選べ、クリーニングブレード６２の配置レイアウトの自由度を広げるとともに、それらより好適な設定を選択することができる。
（態様Ａ）において、弾性体ブレード６２２の当接側先端には２つの稜線部６２ｄ、６２ｅを形成され、それら稜線部のいずれかを被清掃部材表面に当接させるものである。このとき２つ稜線部は内角の合計が２７０度の鈍角となる。これによれば、上記実施形態に説明したように、（態様Ａ）の効果に加え、２つの稜線部部６２ｄ、６２ｅのいずれもが、クリーニング動作に充てることができ、各々適切な当接条件を選べ、クリーニングブレード６２の配置レイアウトの自由度を広げるとともに、それらより好適な設定を選択することができる。
（態様Ｃ）
（態様Ａ）又は（態様Ｂ）において、弾性体ブレード６２２は、当接する直角の稜線部６２ｃを研磨処理により鈍化することで、２つの鈍角の稜線部６２ｄ、６２ｅを形成したものである。これによれば、上記実施形態１、２に説明したように、弾性体ブレード６２２の先端部に良好に鈍角の稜線部を形成することができる。さらに、弾性体ブレードの表面に研磨処理を行って表面を適度に粗くしているので、表面層形成時に塗布液の染み込みやすさが向上する。これにより、弾性体ブレードと表面層との密着性を向上するとともに、染み込みによる改質はめくれ変形も抑制し、摩耗が均一化され安定した動作を得ることができるという効果も得られる。
（態様Ａ）又は（態様Ｂ）において、弾性体ブレード６２２は、当接する直角の稜線部６２ｃを研磨処理により鈍化することで、２つの鈍角の稜線部６２ｄ、６２ｅを形成したものである。これによれば、上記実施形態１、２に説明したように、弾性体ブレード６２２の先端部に良好に鈍角の稜線部を形成することができる。さらに、弾性体ブレードの表面に研磨処理を行って表面を適度に粗くしているので、表面層形成時に塗布液の染み込みやすさが向上する。これにより、弾性体ブレードと表面層との密着性を向上するとともに、染み込みによる改質はめくれ変形も抑制し、摩耗が均一化され安定した動作を得ることができるという効果も得られる。
（態様Ｄ）
（態様Ｃ）において、研磨処理により形成された鈍角の稜線部６２ｄ，６２ｅのうち、被清掃部材の表面と対向するブレード下面６２ｂに位置する側の稜線部６２ｄを被清掃部材の表面に当接して、被清掃部材表面から粉体を除去する。これによれば、上記実施形態１に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｃ）において、研磨処理により形成された鈍角の稜線部６２ｄ，６２ｅのうち、被清掃部材の表面と対向するブレード下面６２ｂに位置する側の稜線部６２ｄを被清掃部材の表面に当接して、被清掃部材表面から粉体を除去する。これによれば、上記実施形態１に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｅ）
（態様Ｃ）において、研磨処理により形成された鈍角の稜線部６２ｄ，６２ｅのうち、弾性体ブレードの厚み方向に平行な面であるブレード先端面６２ｂに位置する側の稜線部６２ｅを被清掃部材の表面に当接して、被清掃部材表面から粉体を除去する。これによれば、上記実施形態２に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｃ）において、研磨処理により形成された鈍角の稜線部６２ｄ，６２ｅのうち、弾性体ブレードの厚み方向に平行な面であるブレード先端面６２ｂに位置する側の稜線部６２ｅを被清掃部材の表面に当接して、被清掃部材表面から粉体を除去する。これによれば、上記実施形態２に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｆ）
（態様Ｃ）乃至（態様Ｅ）のいずれかにおいて、弾性体ブレードの先端稜線部の研磨処理は、ブレード下面及びブレード先端面ともに処理幅５［μｍ］〜２０［μｍ］で施されている。これによれば、上記実施形態１に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｃ）乃至（態様Ｅ）のいずれかにおいて、弾性体ブレードの先端稜線部の研磨処理は、ブレード下面及びブレード先端面ともに処理幅５［μｍ］〜２０［μｍ］で施されている。これによれば、上記実施形態１に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｇ）
（態様Ｆ）において、表面層は紫外線硬化樹脂からなり表面層のブレード下面とブレード先端面における層厚が各々０．１［μｍ］〜２［μｍ］である。これによれば、上記実施形態１に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｆ）において、表面層は紫外線硬化樹脂からなり表面層のブレード下面とブレード先端面における層厚が各々０．１［μｍ］〜２［μｍ］である。これによれば、上記実施形態１に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｈ）
（態様Ｃ）乃至（態様Ｅ）のいずれかにおいて、弾性体ブレードの先端稜線部の研磨処理は、ブレード下面に処理幅１０［μｍ］〜３０［μｍ］で施されている。これによれば、上記実施形態２に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｃ）乃至（態様Ｅ）のいずれかにおいて、弾性体ブレードの先端稜線部の研磨処理は、ブレード下面に処理幅１０［μｍ］〜３０［μｍ］で施されている。これによれば、上記実施形態２に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｉ）
（態様Ｈ）において、表面層は紫外線硬化樹脂からなり表面層のブレード下面とブレード先端面における層厚が各々０．５［μｍ］〜２［μｍ］である。これによれば、上記実施形態２に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｈ）において、表面層は紫外線硬化樹脂からなり表面層のブレード下面とブレード先端面における層厚が各々０．５［μｍ］〜２［μｍ］である。これによれば、上記実施形態２に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｊ）
（態様Ａ）乃至（態様Ｉ）のいずれかにおいて、表面層は稜線部より遠い側にその非形成領域があり、稜線部より先端面幅の略１／２の幅で形成されている。これによれば、上記実施形態１、２に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ａ）乃至（態様Ｉ）のいずれかにおいて、表面層は稜線部より遠い側にその非形成領域があり、稜線部より先端面幅の略１／２の幅で形成されている。これによれば、上記実施形態１、２に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｋ）
（態様Ａ）乃至（態様Ｊ）のいずれかにおいて、ブレード下面の表面層は、稜線部よりブレード先端面の表面層と略同じ幅で形成されている。これによれば、上記実施形態１、２に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ａ）乃至（態様Ｊ）のいずれかにおいて、ブレード下面の表面層は、稜線部よりブレード先端面の表面層と略同じ幅で形成されている。これによれば、上記実施形態１、２に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｌ）
（態様Ａ）乃至（態様Ｋ）のいずれかにおいて、弾性体ブレードとして、ウレタン基を含むゴムを用いる。これによれば、上記実施形態１、２に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ａ）乃至（態様Ｋ）のいずれかにおいて、弾性体ブレードとして、ウレタン基を含むゴムを用いる。これによれば、上記実施形態１、２に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の被清掃部材に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。
（態様Ｍ）
感光体３等の像担持体と、像担持体表面にトナー像を形成するトナー像形成手段と、像担持体表面のトナー像を被転写体に転写する転写手段と、像担持体表面に当接して像担持体表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段を備えた画像形成装置において、クリーニングブレードとして（態様Ａ）乃至（態様Ｌ）のいずれかのクリーニングブレードを用いる。これによれば、上記実施形態に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の像担持体に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。よって、良質な画像を得ることができる。
感光体３等の像担持体と、像担持体表面にトナー像を形成するトナー像形成手段と、像担持体表面のトナー像を被転写体に転写する転写手段と、像担持体表面に当接して像担持体表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段を備えた画像形成装置において、クリーニングブレードとして（態様Ａ）乃至（態様Ｌ）のいずれかのクリーニングブレードを用いる。これによれば、上記実施形態に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の像担持体に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。よって、良質な画像を得ることができる。
（態様Ｎ）
像担持体と、少なくとも該像担持体の表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジにおいて、クリーニングブレードとして（態様Ａ）乃至（態様Ｌ）のいずれかのクリーニングブレードを用いる。これによれば、上記実施形態に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の像担持体に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。また、プロセスカートリッジの形態を取ることで、操作性を向上できる。
像担持体と、少なくとも該像担持体の表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジにおいて、クリーニングブレードとして（態様Ａ）乃至（態様Ｌ）のいずれかのクリーニングブレードを用いる。これによれば、上記実施形態に説明したように、経時使用における異音及び欠けの発生を抑制しつつ稜線部の像担持体に対する追随性を良好にできると共に、より安定したクリーニング性能を維持できる。また、プロセスカートリッジの形態を取ることで、操作性を向上できる。
１ プロセスカートリッジ
３ 感光体
４ 帯電装置
５ 現像装置
６ クリーニング装置
７ 転写装置
１０ 潤滑剤塗布装置
１４ 転写ベルト
５１ 現像ローラ
５２ 供給スクリュ
５３ 攪拌スクリュ
５４ ドクタ
６０ 転写ユニット
６２ クリーニングブレード
６２ａ ブレード先端面
６２ｂ ブレード下面
６２ｃ 稜線部（直角）
６２ｄ 稜線部（鈍角、下面側）
６２ｅ 稜線部（鈍角、先端面側）
８０ 定着ユニット
１０１ ファーブラシ
１０３ 固形潤滑剤
１２３ 像担持体
６２１ ホルダー
６２２ 弾性体ブレード
６２３ 表面層
３ 感光体
４ 帯電装置
５ 現像装置
６ クリーニング装置
７ 転写装置
１０ 潤滑剤塗布装置
１４ 転写ベルト
５１ 現像ローラ
５２ 供給スクリュ
５３ 攪拌スクリュ
５４ ドクタ
６０ 転写ユニット
６２ クリーニングブレード
６２ａ ブレード先端面
６２ｂ ブレード下面
６２ｃ 稜線部（直角）
６２ｄ 稜線部（鈍角、下面側）
６２ｅ 稜線部（鈍角、先端面側）
８０ 定着ユニット
１０１ ファーブラシ
１０３ 固形潤滑剤
１２３ 像担持体
６２１ ホルダー
６２２ 弾性体ブレード
６２３ 表面層
Claims (14)
- 短冊形状の弾性体ブレードで構成され、該弾性体ブレード先端の稜線部を表面移動する被清掃部材の表面に当接して、該被清掃部材表面から粉体を除去するクリーニングブレードにおいて、
上記弾性体ブレードの稜線部を鈍角に形成し、該稜線部を含む該弾性体ブレードの表面に該弾性体ブレードよりも硬い表面層を設けたことを特徴とするクリーニングブレード。 - 請求項１に記載のクリーニングブレードにおいて、上記弾性体ブレードの当接側先端には２つの稜線部が形成され、それら稜線部のいずれかを上記被清掃部材表面に当接させることを特徴とするクリーニングブレード。
- 請求項１又は２に記載のクリーニングブレードにおいて、上記弾性体ブレードは、当接する直角の稜線部を研磨処理により鈍化して２つの鈍角の稜線部を形成したものであることを特徴とするクリーニングブレード。
- 請求項３に記載のクリーニングブレードにおいて、上記研磨処理により形成された鈍角の稜線部のうち、上記被清掃部材の表面と対向するブレード下面に位置する側の稜線部を上記被清掃部材の表面に当接して、該被清掃部材表面から粉体を除去することを特徴とするクリーニングブレード。
- 請求項３に記載のクリーニングブレードにおいて、上記研磨処理により形成された鈍角の稜線部のうち、上記弾性体ブレードの厚み方向に平行な面であるブレード先端面に位置する側の稜線部を上記被清掃部材の表面に当接して、該被清掃部材表面から粉体を除去することを特徴とするクリーニングブレード。
- 請求項３乃至５のいずれか一に記載のクリーニングブレードにおいて、上記弾性体ブレードの先端稜線部の研磨処理は、上記ブレード下面及び上記ブレード先端面ともに処理幅５［μｍ］〜２０［μｍ］で施されていることを特徴とするクリーニングブレード。
- 請求項６のクリーニングブレードにおいて、上記表面層は紫外線硬化樹脂からなり該表面層の上記ブレード下面と上記ブレード先端面における層厚が各々０．１［μｍ］〜２［μｍ］であることを特徴とするクリーニングブレード。
- 請求項３乃至５のいずれか一に記載のクリーニングブレードにおいて、上記弾性体ブレードの先端稜線部の研磨処理は、上記ブレード下面に処理幅１０［μｍ］〜３０［μｍ］で施されていることを特徴とするクリーニングブレード。
- 請求項８に記載のクリーニングブレードにおいて、上記表面層は紫外線硬化樹脂からなり該表面層の上記ブレード下面と上記ブレード先端面における層厚が各々０．５［μｍ］〜２［μｍ］であることを特徴とするクリーニングブレード。
- 請求項１乃至９のいずれか一に記載のクリーニングブレードにおいて、上記表面層は上記稜線部より遠い側にその非形成領域があり、該稜線部より先端面幅の略１／２の幅で形成されていることを特徴とするクリーニングブレード。
- 請求項１乃至１０のいずれか一に記載のクリーニングブレードにおいて、上記ブレード下面の表面層は、上記稜線部より上記ブレード先端面の表面層と略同じ幅で形成されていることを特徴とするクリーニングブレード。
- 請求項１乃至１１のいずれか一に記載のクリーニングブレードにおいて、上記弾性体ブレードとして、ウレタン基を含むゴムを用いたことを特徴とするクリーニングブレード。
- 像担持体と、該像担持体表面にトナー像を形成するトナー像形成手段と、該像担持体表面のトナー像を被転写体に転写する転写手段と、該像担持体表面に当接して該像担持体表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段を備えた画像形成装置において、上記クリーニングブレードとして請求項１乃至１２のいずれか一に記載のクリーニングブレードを用いることを特徴とする画像形成装置。
- 像担持体と、少なくとも該像担持体の表面に付着した残トナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジにおいて、上記クリーニングブレードとして請求項１乃至１２のいずれか一に記載のクリーニングブレードを用いることを特徴とするプロセスカートリッジ。
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