JP2013145869A - 積層電子部品及びその製造方法 - Google Patents
積層電子部品及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2013145869A JP2013145869A JP2012259221A JP2012259221A JP2013145869A JP 2013145869 A JP2013145869 A JP 2013145869A JP 2012259221 A JP2012259221 A JP 2012259221A JP 2012259221 A JP2012259221 A JP 2012259221A JP 2013145869 A JP2013145869 A JP 2013145869A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coil conductor
- conductor portion
- insulator layer
- via hole
- insulator
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 22
- 239000004020 conductor Substances 0.000 claims abstract description 272
- 239000012212 insulator Substances 0.000 claims abstract description 171
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 19
- 230000000994 depressogenic effect Effects 0.000 claims description 10
- 238000010030 laminating Methods 0.000 claims description 8
- 238000002788 crimping Methods 0.000 claims description 7
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 5
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 claims description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 10
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 6
- 229920002799 BoPET Polymers 0.000 description 5
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 2
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
- H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
- H01F27/2804—Printed windings
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F17/00—Fixed inductances of the signal type
- H01F17/0006—Printed inductances
- H01F17/0013—Printed inductances with stacked layers
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/041—Printed circuit coils
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/041—Printed circuit coils
- H01F41/046—Printed circuit coils structurally combined with ferromagnetic material
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F17/00—Fixed inductances of the signal type
- H01F17/0006—Printed inductances
- H01F2017/0066—Printed inductances with a magnetic layer
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49002—Electrical device making
- Y10T29/4902—Electromagnet, transformer or inductor
Abstract
【課題】絶縁体層中の隣接する配線同士(例えばコイル導体部等)をビアホール接続した積層電子部品において、ショートやクラックの発生を防止する。
【解決手段】積層体12は、第1絶縁体層と第2絶縁体層を交互に積層したコイル埋設層を、上側磁性体層と下側磁性体層とで挟んだ構造であり、その両端面には外部電極が形成される。第1絶縁体層には第1コイル導体部34が形成され、第2絶縁体層には第2コイル導体部36が形成され、これらコイル導体部34,36はビアホールを介して接続される。第2コイル導体部36の端部には、絶縁体シートに設けたビアホールの上部を塞ぐ大きさの接続導体部36Dが形成される。積層体の圧着により、ビアホール内の空気を排出することで、接続導体部36Dは、ビアホールの内部に充填された部分と上部に突出した部分とを有し、ビアホールの中心部が窪んだ形状となる。
【選択図】図2
【解決手段】積層体12は、第1絶縁体層と第2絶縁体層を交互に積層したコイル埋設層を、上側磁性体層と下側磁性体層とで挟んだ構造であり、その両端面には外部電極が形成される。第1絶縁体層には第1コイル導体部34が形成され、第2絶縁体層には第2コイル導体部36が形成され、これらコイル導体部34,36はビアホールを介して接続される。第2コイル導体部36の端部には、絶縁体シートに設けたビアホールの上部を塞ぐ大きさの接続導体部36Dが形成される。積層体の圧着により、ビアホール内の空気を排出することで、接続導体部36Dは、ビアホールの内部に充填された部分と上部に突出した部分とを有し、ビアホールの中心部が窪んだ形状となる。
【選択図】図2
Description
本発明は、積層電子部品及びその製造方法に関し、更に具体的には、部品の信頼性の向上に関するものである。
表面にコイル導体の一部を構成するパターンが形成された絶縁体層を複数積層し、前記パターンがビアホールを介して接続されることで、螺旋状のコイル導体が形成された積層電子部品が各種用途に利用されている。このような積層電子部品は、利用される機器の小型化,省電力化,性能向上に伴い、部品自体のサイズの小型化が求められ、特に、パワー系(電力系)回路のインダクタとして用いる場合には、低い抵抗値が求められる。抵抗値を下げる方法としては、内部導体を厚くすることが一番容易であり、多くの場合に採用されている。同時に、高い信頼性を満足させるための技術検討がなされており、いくつかの手法が提案されている。
例えば、下記特許文献1に記載の積層型電子部品では、積層インダクタのビア(bia)部とランドとの接続において、上下の積層の重ね合わせ精度が悪い場合でも安定した接続が得られるように、ランドとビア部の接続面積を大きくとる手法がとられている。図7(C)には、複数の絶縁体層104A〜104Kからなる積層体102中にコイルが形成された積層電子部品100が示されており、図7(B)には前記図7(C)の積層体102を、絶縁体層104C上から見た平面図が示されている。前記絶縁体層104C〜104Iの所定位置には、コイルの一部を構成するコイルパターン106が形成され、該コイルパターン106の一端にはランド106Aが形成され、ビア部108内の内部導体と接続している。
前記積層電子部品100において、ランド106Aとビア部108の接続面積を上述の通り大きくとろうとすると、ライン部の開口よりランド106Aの開口が大きいスクリーン設計になる(図7(A-1))。このため、スクリーンの通過量が増大し、ランド106Aの印刷膜厚は、ライン部の印刷膜厚よりも厚くなってしまう(図7(A-2))。特にパワー系インダクタの場合、低RDC(直流抵抗)目的でライン部の膜厚を厚くする設計にするため、ランドとビア部の膜厚が厚いと、ビア部の内部導体の厚さの影響がでてしまう。すなわち、積層圧着した際に、図7(C)に示すように、接続部の内部導体の比率が高くなり、応力の発生でクラック発生や上下の内部導体が接続してショート不良が発生するなどの課題が生じていた。
前記課題に対しては、下記特許文献2の積層コイル部品及びその製造方法に記載されているように、ランドに該当するスクリーンの開口率を小さくしてペースト吐出量を制御し、ランド106Bの印刷膜厚を薄くする手法が知られている(図7(D-1)及び(D-2)参照)。
しかしながら、前記特許文献2に記載の技術では、スクリーンの開口率を部分的に変更するためにスクリーンの製法の変更が必要であり、スクリーンが高価となり、製品のコストが上昇するという課題があった。また、同文献の実施例においては、8μmの内部導体(コイル導体)の厚さに対して、ランド(パッド部)の厚みを0.31〜0.81倍になるように調整している。しかし、パワー系インダクタの場合は、内部導体の厚みが40μm程度になるため、前記特許文献2に記載の手法では、クラックやショートの発生を確実に防止することは困難であった。
本発明は、以上のような点に着目したもので、その目的は、絶縁体層中に形成された隣接する配線同士(例えばコイル導体部など)をビアホール接続した構造を有する積層電子部品において、クラックやショートの発生がない信頼性の高い部品を提供することである。他の目的は、前記積層電子部品の製造方法を提供することである。
本発明の積層電子部品は、導体からなる配線が表面に形成された絶縁体層を複数積層し、各絶縁体層上の配線を接続した構造を有する積層電子部品であって、絶縁体層を挟んで隣接する配線同士が、該絶縁体層を貫通するビアホールの内部とその上面に突出するように導体により形成された接続導体部によって接続され、前記接続導体部は、ビアホールの外周部上よりも中心部が低くなるように陥没した形状である。
他の発明の積層電子部品は、絶縁体層の複数層にわたって螺旋状のコイル導体が埋設されたコイル埋設層と、前記コイル埋設層の上部側に積層されており、複数の磁性体層で形成される上側磁性体層と、前記コイル埋設層の下部側に積層されており、複数の磁性体層で形成される下側磁性体層と、を有し、前記コイル導体が、一層の絶縁体層上において1/2周回以上に形成され、複数の絶縁体層上にそれぞれ配設されており、前記コイル導体の一部を構成する複数の第1コイル導体部と、一層の絶縁体層上において1/2周回以上に形成され、複数の絶縁体層上にそれぞれ配設されており、前記コイル導体の一部を構成するとともに、前記第1コイル導体部と交互に配設される複数の第2コイル導体部と、前記第1コイル導体部の一端において、該第1コイル導体部が形成された絶縁体層に設けられたビアホール内とその上面に突出するように形成され、前記ビアホール外周部上よりも中心部が低くなるように陥没した形状であって、前記ビアホール中に充填した部分によって、下側の前記第2コイル導体部の一部と接続する第1接続導体部と、前記第2コイル導体部の一端において、該第2コイル導体部が形成された絶縁体層に設けられたビアホール内とその上面に突出するように形成され、前記ビアホール外周部上よりも中心部が低くなるように陥没した形状であって、前記ビアホール中に充填した部分によって、下側の前記第1コイル導体部の一部と接続する第2接続導体部と、により一体的に構成されるものである。
本発明の積層電子部品の製造方法は、導体からなる配線が表面に形成された絶縁体層を複数積層し、各絶縁体層上の配線を接続した構造を有する積層電子部品の製造方法であって、絶縁体層の所定の位置にビアホールを形成する工程と、前記絶縁体層上に、前記配線と、該配線の端部であって前記ビアホールの上面を塞いで内部の空気を閉じ込めるように、該ビアホールの外周部形状よりも大きい接続導体部とを形成する工程と、前記配線部及び接続導体部が形成された絶縁体層を複数積み重ねて積層体を形成する工程と、前記積層体を圧着する工程と、を含むものである。
他の発明の積層電子部品の製造方法は、絶縁体層の複数層にわたって螺旋状のコイル導体が埋設された積層電子部品の製造方法であって、所定の位置にビアホールが形成された第1絶縁体シート上に、1/2周回以上に形成された前記コイル導体の一部を構成する第1コイル導体部と、該第1コイル導体の端部であって前記ビアホールの上面を塞ぐ位置に形成されており、前記ビアホール内の空気を閉じ込めるように、該ビアホールの外周部形状よりも大きく形成された第1接続導体部が形成された第1絶縁体層を形成する工程と、所定の位置にビアホールが形成された第2絶縁体シート上に、1/2周回以上に形成された前記コイル導体の一部を構成する第2コイル導体部と、該第2コイル導体の端部であって前記ビアホールの上面を塞ぐ位置に形成されており、前記ビアホール内の空気を閉じ込めるように、該ビアホールの外周部形状よりも大きく形成された第2接続導体部が形成された第2絶縁体層を形成する工程と、前記第1絶縁体層と第2絶縁体層を所定の積層数となるように交互に積層し、前記コイル埋設層を形成する工程と、磁性体シートを複数積層して下側磁性体層を形成する工程と、磁性体シートを複数積層して上側磁性体層を形成する工程と、前記下側磁性体層と上側磁性体層との間に、前記コイル埋設層を挟むように積み重ねて積層体を形成する工程と、前記積層体を圧着する工程と、を含むものである。本発明の前記及び他の目的,特徴,利点は、以下の詳細な説明及び添付図面から明瞭になろう。
本発明によれば、導体からなる配線が表面に形成された絶縁体層を複数積層した積層電子部品において、絶縁体層を挟んで隣接する配線同士を、該絶縁体層を貫通するビアホールの内部とその上面に突出するように形成された接続導体部によって接続する。また、前記接続導体部を、ビアホールの外周部上よりも中心部が低くなるように陥没した形状とした。このため、接続部以外の部分に対する接続部の内部導体比率が低下し、クラックの発生を防止することができる。また、接続部の内部導体量が減少するため、原料を削減することができる。更に、前記接続導体部と隣接する配線の間の絶縁体層を厚く形成することで、ショート不良の発生を防止可能である。
以下、本発明を実施するための最良の形態を、実施例に基づいて詳細に説明する。
最初に、図1及び図2を参照して、本実施例の積層チップインダクタの構造を説明する。本発明は、積層された配線構造を有する積層電子部品全般に適用可能であるが、本実施例では、絶縁体中に螺旋状のコイル導体が形成された積層チップインダクタを例に挙げて説明する。図1(A)は、本実施例の積層チップインダクタの外観斜視図,図1(B)は積層体の平面図,図1(C)は積層体の積層前の状態を示す斜視図である。図2(A)は、前記図1(B)を#A−#A線に沿って切断し、矢印方向に見たときの断面図,図2(B)は前記図1(B)を#B−#B線に沿って切断し矢印方向に見たときの断面図である。図1(A)に示すように、本実施例の積層チップインダクタ10は、螺旋状のコイル導体20が埋設されたコイル埋設層18を上側磁性体層22と下側磁性体層24で挟んだ積層体12の両端面に、外部電極14及び16を形成した構造となっている。
前記コイル埋設層18は、複数の絶縁体層の積層により構成されている。具体的には、図1(C)に示すように、第1コイル導体部34が表面に形成された第1絶縁体シート30Aと、第2コイル導体部36が表面に形成された第2絶縁体シート32Aを交互に複数積み重ねて形成される。前記第1コイル導体部34及び第2コイル導体部36は、それぞれ、前記コイル導体20の一部を構成するものであって、導体により形成されており、後述する接続導体部34D,36Dにより接続される。なお、本実施例では、前記接続導体部34Dの上部の絶縁体層を厚くするために、第1絶縁体シート30A上に絶縁体層30Bが設けられている。前記第1絶縁体シート30Aと絶縁体層30Bにより、第1絶縁体層30が構成される。同様に、前記接続導体部36Dの上部の絶縁体層を厚くするために、第2絶縁体シート32A上には絶縁体層32Bが設けられ、該第2絶縁体シート32Aと絶縁体層32Bにより、第2絶縁体層32が構成される。
前記第1コイル導体部34は、前記第1絶縁体シート30A上に、ほぼ一周回するように形成されており、ライン部(ないし周回部)34Aの一端にはランド36Cが形成され、他端には接続導体部34Dが形成されている。前記接続導体部34Dは、積層圧着前においては、前記第1絶縁体シート30Aに設けられたビアホール34Bの上部を覆うように、ビアホール34Bの外周部形状より大きく形成されている。そして、積層体12の圧着時に、ビアホール34Bに閉じ込められた空気が押し出されると、該ビアホール34Bの内部に充填された部分と上部に突出した部分を形成し、かつ、ビアホール34Bの外周部上よりも中心部が窪んだ形状となる(図2(B)参照)。
このような第1コイル導体部34が形成された第1絶縁体シート30A上には、前記第1コイル導体部34以外の部分と前記接続導体部34Dを覆うように、絶縁体層30Bが逆印刷により形成される。なお、最上層に配置される第1絶縁体シート30Aに形成される第1コイル導体部34には、前記外部電極14に接続するための引出部34Eが形成されている。また、最下層に配置される第1絶縁体シート30Aに形成される第1コイル導体部34は、一周回未満に形成されるとともに、他方の外部電極16に接続するための引出部34Fが形成されている。前記最下層の第1コイル導体部34は、直上に配置されるコイル導体が第2コイル導体部36の場合には、前記ランド34Cで接続される。しかしながら、本実施例では、直上に配置されるコイル導体が第1コイル導体部34の場合であっても接続できるように、前記ランド34Cと直交する向きに他のランド34C´が設けられている(図1(C)参照)。更に、最下層の第1絶縁体シート30A上にも絶縁体層30Bが設けられるが、最下層の第1コイル導体部34には、ビアホール及び接続導体部がないため、絶縁体層30Bは、第1コイル導体部34以外の部分を覆う形状となっている。
次に、前記第2コイル導体部36は、前記第2絶縁体シート32A上に、ほぼ一周回するように形成されており、ライン部(ないし周回部)36Aの一端にはランド36Cが形成され、他端には接続導体部36Dが形成されている。前記接続導体部36Dは、積層圧着前においては、前記第2絶縁体シート32Aに設けられたビアホール36Bの上部を覆うように、ビアホール36Bの外周部形状より大きく形成されている(図3(A)参照)。そして、積層体12の圧着時に、ビアホール36Bに閉じ込められた空気が排出され、図2(A)及び図3(D)に示すように、ビアホール36Bの内部に充填された部分と上部に突出した部分を形成し、かつ、ビアホール36Bの外周部上よりも中心部が窪んだ形状となる。このような第2コイル導体部36が形成された第2絶縁体シート32A上には、前記第2コイル導体部36以外の部分と前記接続導体部36Dを覆うように、絶縁体層32Bが逆印刷により形成される。
以上のような第1コイル導体部34が形成された第1絶縁体層30と、第2コイル導体部36が形成された第2絶縁体層32は、所定の積層数で積層される。そして、第1のコイル導体34のランド34Cには、上層の第2絶縁体シート32Aに形成されたビアホール36Bを介して、前記第2コイル導体部36の端部に形成された接続導体部36Dが接続される。同様に、第2コイル導体36のランド36Cには、上層の第1絶縁体シート30Aに形成されたビアホール34Bを介して、前記第1コイル導体部34の端部に形成された接続導体部34Dが接続される。このように接続導体部34D,36Dを介して第1コイル導体部34と第2コイル導体部36を接続することにより、複数の絶縁体層の積層体中に螺旋状のコイル導体20が埋設されたコイル埋設層18が形成される。
前記上側磁性体層22は、複数(図示の例では3層)の磁性体シート22A〜22Cを積層したものであり、前記コイル埋設層18の上方に配置される。また、前記下側磁性体層24は、複数(図示の例では3層)の磁性体シート24A〜24Cを積層したものであり、前記コイル埋設層18の下方に配置される。
次に、本実施例の製造方法について、図3〜図6も参照して説明する。図3は、本実施例の製造工程の一例を、前記図1(B)を#A−#A線に沿って切断し矢印方向に見たときの断面で示した図である。図4(A)は本実施例における第2コイル導体部印刷後の第2絶縁体シートの平面図,図4(B)は逆印刷に用いるスクリーンを示す平面図である。図5(A-1)は前記実施例1の逆印刷後の第2絶縁体層の平面図,図5(A-2)は前記(A-1)を#C−#C線に沿って切断し矢印方向に見た断面図である。図5(B-1)は比較例の逆印刷後の第2絶縁体層の平面図,図5(B-2)は前記(B-1)を#C′−#C′線に沿って切断し矢印方向に見た断面図である。図6(A)は本実施例の接続導体部の断面拡大図,図6(B)は比較例の接続導体部の断面拡大図である。なお、図3では、切断位置の都合上、第2コイル導体部36の接続導体部36Dのみを示しているため、ここでは前記接続導体36Dの形成に関して主に説明するが、第1コイル導体部34の接続導体部34Dの形成方法も基本的には同様である。本実施例では、シート法を用いて製造する例を説明する。
まず、前記第1絶縁体シート30A,第2絶縁体シート32Aの素材となるグリーンシートを形成する。グリーンシートは、フェライトパウダーとバインダを加えて作成したスラリーを30μm程度の厚さとなるようにPETフィルム上に塗工し、乾燥させてロール状のものを得る。得られたロール状グリーンシートをカッター刃等で所定の寸法に切断し、枚葉(例えば、幅150mm,長さ180mm程度)のグリーンシートを得る。図3(A)に示すように、PETフィルム40上に形成された第2絶縁体シート32Aは、前記グリーンシートを使用したものである。
次に、図3(A)に示すように、YAGレーザ等を用いて第2絶縁体シート32Aの所定の位置にビアホール36Bを形成する。ビアホール36Bは、図3(A)に示すように、上部の径が大きくなるように広がった形状となっている。該ビアホール36Bをこのような形状とすることにより、後述する圧着工程において接続導体部36Dが流入しやすくなる。また、接続導体部36Dの流入時に逃げる空気が中心部にいきやすくなり、窪み38が中心に形成されやすい。前記ビアホール36Bの上部開口径は、後の工程で印刷されるライン部36Aの幅と同等以下の大きさがよい。例えば、ライン部36Aの幅が300μmで形成される場合には、ビアホール36Bの上部開口径を200μm程度とする。また、ビアホール36Bの底部開口径は、積層チップインダクタ10のRDCに影響を及ぼさない大きさがよく、内部導体の断面積(図3(A)に表されている接続導体部36Dの断面の面積)よりも大きくするとよい。例えば、300μm幅,40μm厚みの内部導体の場合、ビアホールの底部開口の直径を150μm程度とするとよい。ここで、前記接続導体部36Dは直方体形状をしていないため、図3(A)に示した状態における断面積は300μm×400μ=12000μm2よりも小さくなる。経験的には、直方体である場合の断面積の2/3程度となるので8000μm2が接続導体部36Dの断面積となる。そして、ビアホール36Bの開口径を150μmとすると、その面積は17700μm2程度となるから、ビアホール底面積が内部導体断面積よりも大きく、製品のRDCに影響を及ぼさない設定であるといえる。
次に、図3(A)に示すように、Agペーストによって、スクリーンを用いて所定の形状の第2コイル導体部36を印刷して乾燥する。本実施例では、前記第2コイル導体部36の幅は300μm程度,厚みは40μm程度とし、端部の接続導体部36Dが、前記ビアホール36Bの上部を塞ぎ、内部の空気を逃がさないように形成している。第2コイル導体部36を印刷した後の第2絶縁体シート32Aの平面図が、図4(A)に示されている。次に、ビアホール36Bの上部の絶縁体層(図2(A)に厚みIBで示す部分)が、ライン部36Aの上部の絶縁体層(図2(A)に厚みICで示す部分)よりも厚くなるように、第2コイル導体部36を印刷後の第2絶縁体シート32A上に、絶縁体層32Bを形成する(図3(B-1))。前記絶縁体層32Bは、例えば、ペースト状シート材料の印刷により形成する。前記ペースト状シート材料は、フェライト粉に有機バインダを混合させ、3本ロールミル等を用いて分散させたものを使用する。前記グリーンシートを形成した材料と同材料を用いてもよい。また、印刷には、メッシュスクリーンを用いる。
図4(B)には、前記絶縁体層32Bを形成するために用いるスクリーン50の一例が示されている。該スクリーン50は、前記第2コイル導体部36以外の部分と、前記接続導体部36Dをペーストで覆うことができるように、メッシュ52に所定のパターン54が形成されている。なお、前記スクリーン50では、図4(B)に点線で囲った領域Qに示すように、接続導体部36Dの真上のみならず、ランド36Cの近辺までペーストが塗布されるように、メッシュ部分が広くとられている。本実施例では、第2コイル導体部36が一周回程度に形成されており、上層の第1コイル導体部34との接続部であるランド36Cと、下層の第1コイル導体部34との接続部であるビアホール36Bの位置が近い。しかしながら、上述したように、スクリーン50のメッシュ部分を前記ランド36C付近まで形成することにより、絶縁体層の厚みを増して接続部間のショートを確実に防止することができる。
なお、前記第2コイル導体部36の厚みが40μmの場合には、スクリーン50の乳剤の厚みを変更して、印刷後のペースト状材料の厚みが1.2〜2.0倍となるように設定する。例えば、2.0倍にする場合には、スクリーン50の仕様として、差厚を60μm,乳剤厚さを30μmとして版の総厚を90μm程度に設計する。前記ペースト状材料を印刷・乾燥して絶縁体層32Bが形成された後の平面図が、図5(A-1)に示されている。図5(A-2)は、前記図5(A-1)を#C−#C線に沿って切断し矢印方向に見た断面である。図5(A-2)に示すように、ランド36Cに近接するライン部の上部が、絶縁体層32Bにより完全に覆われている。これに対し、前記領域Qに相当する部分にもパターンを形成したスクリーンを用いた場合には、図5(B-1)及び(B-2)に示すように、ランド36Cと近接するライン部の上部に絶縁体層32Bが形成されることはない。
以上のように説明した第2絶縁体層32の形成方法と同様にして、図3(B-2)に示すように、PETフィルム40上に、第1絶縁体シート30A,第1コイル導体部34,逆印刷による絶縁体層30Bを形成し、第1絶縁体層30を得る。そして、前記第1絶縁体層30及び第2絶縁体層32から、PETフィルム40を剥がし、ビアホール接続の位置が合うように、図3(C)に示すように交互に積み重ね、コイル埋設層18を得る。前記コイル埋設層18の上下には、別の工程で準備しておいた上側磁性体層22と下側磁性体層24が重ねられ、所定の圧力、温度で圧着し、図3(D)に示すように一体化される。なお、積層するときにはシート(絶縁体層及び磁性層の双方)の軟化点以下の温度で遂次積層する。例えば、65℃の金属プレートの基材上に、60ton、5秒程度の条件で遂次積層する。積層後のバーを一体化するときには、例えば、90℃で、25ton、180秒程度の条件で圧力をかけて圧着する。このときの温度設定は、内部導体(第1コイル導体34,第2コイル導体36)の軟化点以上に設定するとよい。
加圧することにより接続導体部36Dによってビアホール36B内に閉じ込められていた空気を押し潰す。同時に、加熱によって接続導体部36Dの粘性を変化させることで、前記ビアホール36B内の空気と入れ替わるように、前記接続導体部36Dをビアホール36Bの側面及び底面側に流入させることができる。このような加熱圧着工程により、図2(A)及び図6(A)に示すようにビアホール36Bの中心部側に窪み38が形成された接続導体部36Dを形成しつつ、下層の第1コイル導体部34と第2コイル導体部36の接続を図ることができる。第1コイル導体部34の接続導体部34Dと下層の第2コイル導体部36との接続も同様である(図2(B)参照)。
そして、上記圧着工程で得られた圧着体を、例えば、80℃に加熱した金属プレートに吸着させて所定の位置で押し切り、チップ形状にする。得られたチップは、バレル研磨により角を取り除く。その後、チップを脱バインダし、焼成して、焼結体にする。なお、急激な脱バインダ及び焼成でクラックが入らないように、例えば、13時間程度かけて脱バインダ及び焼成を行うようにするとよい。そして、脱バインダ・焼成工程で得られたチップに、Agペーストをディップ塗布,乾燥,焼付けして、外部電極14,16を得る。該外部電極14,16には、必要に応じてNi+Snメッキを施し、積層チップインダクタ10を得る。
次に、本実施例の積層チップインダクタ10の信頼性試験について説明する。まず、接続導体部の内部導体の厚みと、クラック及びショートの不良発生率(%)の関係について説明する。接続導体部以外の部分の内部導体の厚み(ライン部36Aの厚み)に対する接続部の内部導体の実厚IA(図2(A)及び図6(A)参照)の比率を変化させたときのクラック及びショートの発生率が、下記表1に示されている。なお、接続導体部以外の部分の内部導体の厚みは、40μmで一定とした。表1に示すように、内部導体の厚み比率が1.5になると、クラックやショートが発生するが、それ以下の比率では、このような不良は見られなかった。本実施例の製法によれば、前記実厚IAは50μm未満の厚さとなるが、図6(B)に示す従来形状では、接続部の内部電圧の厚みIXが60μmになる例もあり、ショート,クラックが発生することがあった。なお、上述した通り、本実施例の製法によれば、実厚IAは50μm未満の厚さとなるが、検証用に下記表1の実厚IA55μm、60μmのサンプルを得るため、これらについては、内部導体ペーストの粘度を下げて流動性を上げたものを使用した。そして、印刷条件を変更し、図6(B)に示す従来形状と同様に、ビアホール内に内部導体が十分に充填されたものを用意した。
次に、絶縁体層の厚みと、クラック及びショートの不良発生率(%)の関係について説明する。接続導体部以外の部分のコイル導体部と、隣接する層のコイル導体部間の絶縁体層の厚みIC(図2(A)参照)に対する接続部上部(ビアホール上部)の絶縁体層の厚みIB(図2(A)参照)の比率を変化させたときのクラック及びショートの発生率が、下記表2に示されている。ここで厚みICに相当する絶縁体層は、前記第1絶縁体シート30Aの厚みであり、前記厚みIBに相当する絶縁体層は、前記第1絶縁体シート30Aと絶縁体層32Aを合わせた分に相当する。なお、前記厚みICは、20μmで一定とした。
表2に示すように、絶縁体層の厚みIBが、厚みICよりも薄い場合には、ショートが発生しているが、厚みIBが厚みICと同じかそれ以上の場合には、このような不良は見られなかった。従って、接続部上部の絶縁体層の厚みICは、ショート発生の防止の観点からは、接続部以外の部分の内部導体の上部の絶縁体層の厚みと同等以上とするのが好ましいことが分かる。
このように、実施例1によれば、第1コイル導体部34が形成された第1絶縁体層30と、第2コイル導体部36が形成された第2絶縁体層32を交互に積層し、絶縁体層を挟んで隣接するコイル導体部同士を、接続導体部34D,36Dにより接続して螺旋状のコイル導体20を形成する。このとき、前記接続導体部34D,36Dを、ビアホール34B,36Bの外周部上よりも中心部が低くなるように陥没した形状としたので、次のような効果がある。
(1)接続部以外の部分に対する接続部の内部導体比率が低下し、クラックの発生を防止することができる。
(2)接続部の内部導体量が減少するため、原料を削減し、コスト低減も可能となる。
(1)接続部以外の部分に対する接続部の内部導体比率が低下し、クラックの発生を防止することができる。
(2)接続部の内部導体量が減少するため、原料を削減し、コスト低減も可能となる。
(3)前記接続導体部と隣接するコイル導体部間の絶縁体層を厚く形成することで、ショート不良の発生を防止可能である。このため、パワー系インダクタにおいて低抵抗化のために内部導体の厚みを厚くしたとしても、ショートの発生を防止できる。
(4)前記接続導体部を、絶縁体シートに設けたビアホールの上部を塞ぐように形成し、積層後に加熱・圧着することで、ビアホール内の空気を押出し、上記形状を容易に形成できる。
(5)コイル導体部を形成した後の絶縁体シート上に、前記コイル導体部を除く部分と前記接続導体部を覆うように他の絶縁体層を形成することとしたので、接続導体部上の絶縁体層を厚く形成することができる。
(6)前記絶縁体シート上に形成する他の絶縁体層が、前記接続導体部上を覆うため、本実施例のように、一つの絶縁体層にほぼ一周回(1ターン)のパターンが形成されており、接続部が近接する場合であっても、確実にショートを防止することができる。
(4)前記接続導体部を、絶縁体シートに設けたビアホールの上部を塞ぐように形成し、積層後に加熱・圧着することで、ビアホール内の空気を押出し、上記形状を容易に形成できる。
(5)コイル導体部を形成した後の絶縁体シート上に、前記コイル導体部を除く部分と前記接続導体部を覆うように他の絶縁体層を形成することとしたので、接続導体部上の絶縁体層を厚く形成することができる。
(6)前記絶縁体シート上に形成する他の絶縁体層が、前記接続導体部上を覆うため、本実施例のように、一つの絶縁体層にほぼ一周回(1ターン)のパターンが形成されており、接続部が近接する場合であっても、確実にショートを防止することができる。
なお、本発明は、上述した実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることができる。例えば、以下のものも含まれる。
(1)前記実施例で示した形状,寸法は一例であり、同様の効果を奏する範囲内で適宜変更してよい。
(2)前記実施例で示した材料も一例であり、同様の効果を奏するものであれば、公知の各種の材料が利用可能である。
(3)前記実施例で示した第1コイル導体部34及び第2コイル導体部36のパターン形状も一例であり、同様の効果を奏するものであれば、適宜設計変更可能である。例えば、前記実施例では、コイル導体部は、ほぼ一周回する形状としたが、これも一例であり、1/2周回であってもよいし、3/4周回程度とするなど、1/2周回以上であれば適宜変更可能である。
(4)前記実施例で示した第1絶縁体層30と第2絶縁体層32の積層数も一例であり、必要に応じて適宜増減してよい。
(5)前記実施例では、積層チップインダクタを例に挙げて説明したが、本発明は、例えば、LTCC(Low Temperature Co-fired Ceramics)などのように、絶縁体中に形成されたライン(配線)をビアホール接続する積層配線構造を有する積層電子部品全般に適用可能である。
(6)前記実施例では、接続導体部の中心部の底面が面積を持つ陥没した形状になっている。しかし、本発明においては、ビアホール34Bあるいは36Bの大きさ、形状と接続導体部34Dあるいは36Dの量、さらには押圧力等の関係によって、接続導体部の形状は変化する。例えば、渦巻きによって形成される空間形状のような中心に向かって低く、中心の底面の面積がほとんどない形状になっている場合も含み、同様の作用効果を有する。したがって、本明細書に使用される「陥没」の意味は、一般で使用される用語の意味より広い範囲で使用している。
(1)前記実施例で示した形状,寸法は一例であり、同様の効果を奏する範囲内で適宜変更してよい。
(2)前記実施例で示した材料も一例であり、同様の効果を奏するものであれば、公知の各種の材料が利用可能である。
(3)前記実施例で示した第1コイル導体部34及び第2コイル導体部36のパターン形状も一例であり、同様の効果を奏するものであれば、適宜設計変更可能である。例えば、前記実施例では、コイル導体部は、ほぼ一周回する形状としたが、これも一例であり、1/2周回であってもよいし、3/4周回程度とするなど、1/2周回以上であれば適宜変更可能である。
(4)前記実施例で示した第1絶縁体層30と第2絶縁体層32の積層数も一例であり、必要に応じて適宜増減してよい。
(5)前記実施例では、積層チップインダクタを例に挙げて説明したが、本発明は、例えば、LTCC(Low Temperature Co-fired Ceramics)などのように、絶縁体中に形成されたライン(配線)をビアホール接続する積層配線構造を有する積層電子部品全般に適用可能である。
(6)前記実施例では、接続導体部の中心部の底面が面積を持つ陥没した形状になっている。しかし、本発明においては、ビアホール34Bあるいは36Bの大きさ、形状と接続導体部34Dあるいは36Dの量、さらには押圧力等の関係によって、接続導体部の形状は変化する。例えば、渦巻きによって形成される空間形状のような中心に向かって低く、中心の底面の面積がほとんどない形状になっている場合も含み、同様の作用効果を有する。したがって、本明細書に使用される「陥没」の意味は、一般で使用される用語の意味より広い範囲で使用している。
本発明によれば、導体からなる配線が表面に形成された絶縁体層を複数積層し、絶縁体層を挟んで隣接する配線同士を、該絶縁体層を貫通するビアホールの内部とその上面に突出するように形成された接続導体部によって接続する。そして、前記接続導体部を、ビアホールの外周部上よりも中心部が低くなるように陥没した形状とすることで、接続部の内部導体比率を低下させクラックの発生を防止する。また、接続導体部と隣接する配線の間の絶縁体層を厚く形成することで、ショート不良の発生を防止する。このため、絶縁体層中で配線同士をビアホール接続した構造を有する積層電子部品の用途に適用できる。特に、電源回路に使用されるインダクタの用途に好適である。
10:積層チップインダクタ
12:積層体
14,16:外部電極
18:コイル埋設層
20:コイル導体
22:上側磁性体層
22A〜22C:磁性体シート
24:下側磁性体層
24A〜24C:磁性体シート
30:第1絶縁体層
30A:第1絶縁体シート
30B:絶縁体層
32:第2絶縁体層
32A:第2絶縁体シート
32B:絶縁体層
34:第1コイル導体部
34A,36A:ライン部
34B,36B:ビアホール
34C,34C′,36C:ランド
34D,36D:接続導体部
34E,34F:引出部
36:第2コイル導体部
38:窪み
40:PETフィルム
50:スクリーン
52:メッシュ
54:パターン
100:積層電子部品
102:積層体
104A〜104K:絶縁体層
106:コイルパターン
106A,106B:ランド
108:ビア部
12:積層体
14,16:外部電極
18:コイル埋設層
20:コイル導体
22:上側磁性体層
22A〜22C:磁性体シート
24:下側磁性体層
24A〜24C:磁性体シート
30:第1絶縁体層
30A:第1絶縁体シート
30B:絶縁体層
32:第2絶縁体層
32A:第2絶縁体シート
32B:絶縁体層
34:第1コイル導体部
34A,36A:ライン部
34B,36B:ビアホール
34C,34C′,36C:ランド
34D,36D:接続導体部
34E,34F:引出部
36:第2コイル導体部
38:窪み
40:PETフィルム
50:スクリーン
52:メッシュ
54:パターン
100:積層電子部品
102:積層体
104A〜104K:絶縁体層
106:コイルパターン
106A,106B:ランド
108:ビア部
Claims (13)
- 導体からなる配線が表面に形成された絶縁体層を複数積層し、各絶縁体層上の配線を接続した構造を有する積層電子部品であって、
絶縁体層を挟んで隣接する配線同士が、該絶縁体層を貫通するビアホールの内部とその上面に突出するように導体により形成された接続導体部によって接続され、
前記接続導体部は、ビアホールの外周部上よりも中心部が低くなるように陥没した形状であることを特徴とする積層電子部品。 - 前記配線が、螺旋状のコイル導体の一部を構成するコイル導体部であって、前記接続導体部による接続により、複数の絶縁体層の積層体中に、前記螺旋状のコイル導体が形成されることを特徴とする請求項1記載の積層電子部品。
- 前記接続導体部が形成された配線と絶縁体層を挟んで隣接する上側の配線の間において、
前記接続導体部と前記隣接する配線との間の絶縁体層の厚みが、前記接続導体部以外の配線部分と前記隣接する配線との間の絶縁体層の厚み以上であることを特徴とする請求項1又は2記載の積層電子部品。 - 絶縁体層の複数層にわたって螺旋状のコイル導体が埋設されたコイル埋設層と、
前記コイル埋設層の上部側に積層されており、複数の磁性体層で形成される上側磁性体層と、
前記コイル埋設層の下部側に積層されており、複数の磁性体層で形成される下側磁性体層と、
を有し、
前記コイル導体が、
一層の絶縁体層上において1/2周回以上に形成され、複数の絶縁体層上にそれぞれ配設されており、前記コイル導体の一部を構成する複数の第1コイル導体部と、
一層の絶縁体層上において1/2周回以上に形成され、複数の絶縁体層上にそれぞれ配設されており、前記コイル導体の一部を構成するとともに、前記第1コイル導体部と交互に配設される複数の第2コイル導体部と、
前記第1コイル導体部の一端において、該第1コイル導体部が形成された絶縁体層に設けられたビアホール内とその上面に突出するように形成され、前記ビアホール外周部上よりも中心部が低くなるように陥没した形状であって、前記ビアホール中に充填した部分によって、下側の前記第2コイル導体部の一部と接続する第1接続導体部と、
前記第2コイル導体部の一端において、該第2コイル導体部が形成された絶縁体層に設けられたビアホール内とその上面に突出するように形成され、前記ビアホール外周部上よりも中心部が低くなるように陥没した形状であって、前記ビアホール中に充填した部分によって、下側の前記第1コイル導体部の一部と接続する第2接続導体部と、
により一体的に構成されることを特徴とする積層電子部品。 - 前記第1コイル導体部と絶縁体層を挟んで隣接する上側の第2コイル導体部の間において、
前記第1接続導体部と第2コイル導体部との間の絶縁体層の厚みが、前記第1接続導体部以外の第1コイル導体部の配線部分と前記第2コイル導体部との間の絶縁体層の厚み以上であり、
前記第2コイル導体部と絶縁体層を挟んで隣接する上側の第1コイル導体部の間において、
前記第2接続導体部と第1コイル導体部との間の絶縁体層の厚みが、前記第2接続導体部以外の第2コイル導体部の配線部分と前記第1コイル導体部との間の絶縁体層の厚み以上であることを特徴とする請求項4記載の積層電子部品。 - 導体からなる配線が表面に形成された絶縁体層を複数積層し、各絶縁体層上の配線を接続した構造を有する積層電子部品の製造方法であって、
絶縁体層の所定の位置にビアホールを形成する工程と、
前記絶縁体層上に、前記配線と、該配線の端部であって前記ビアホールの上面を塞いで内部の空気を閉じ込めるように、該ビアホールの外周部形状よりも大きい接続導体部とを形成する工程と、
前記配線部及び接続導体部が形成された絶縁体層を複数積み重ねて積層体を形成する工程と、
前記積層体を圧着する工程と、
を含むことを特徴とする積層電子部品の製造方法。 - 前記絶縁体層上に形成される前記配線が、螺旋状のコイル導体の一部を構成するコイル導体部であって、前記積層体中に、前記螺旋状のコイル導体が形成されることを特徴とする請求項6記載の積層電子部品の製造方法。
- 前記接続導体部が形成された配線と絶縁体層を挟んで隣接する上側の配線の間において、
前記接続導体部と前記隣接する配線との間の絶縁体層の厚みが、前記接続導体部以外の配線部分と前記隣接する配線との間の絶縁体層の厚み以上であることを特徴とする請求項6又は7に記載の積層電子部品の製造方法。 - 前記配線と接続導体部が形成されている絶縁体層上に、前記配線が形成されている部分以外と前記接続導体部を覆うように、前記配線と同等の厚みを有する他の絶縁体層を形成する工程,
を含み、
該工程で他の絶縁体層が形成された絶縁体層を複数積み重ねて前記積層体を形成することを特徴とする請求項8記載の積層電子部品の製造方法。 - 絶縁体層の複数層にわたって螺旋状のコイル導体が埋設された積層電子部品の製造方法であって、
所定の位置にビアホールが形成された第1絶縁体シート上に、1/2周回以上に形成された前記コイル導体の一部を構成する第1コイル導体部と、該第1コイル導体の端部であって前記ビアホールの上面を塞ぐ位置に形成されており、前記ビアホール内の空気を閉じ込めるように、該ビアホールの外周部形状よりも大きく形成された第1接続導体部が形成された第1絶縁体層を形成する工程と、
所定の位置にビアホールが形成された第2絶縁体シート上に、1/2周回以上に形成された前記コイル導体の一部を構成する第2コイル導体部と、該第2コイル導体の端部であって前記ビアホールの上面を塞ぐ位置に形成されており、前記ビアホール内の空気を閉じ込めるように、該ビアホールの外周部形状よりも大きく形成された第2接続導体部が形成された第2絶縁体層を形成する工程と、
前記第1絶縁体層と第2絶縁体層を所定の積層数となるように交互に積層し、前記コイル埋設層を形成する工程と、
磁性体シートを複数積層して下側磁性体層を形成する工程と、
磁性体シートを複数積層して上側磁性体層を形成する工程と、
前記下側磁性体層と上側磁性体層との間に、前記コイル埋設層を挟むように積み重ねて積層体を形成する工程と、
前記積層体を圧着する工程と、
を含むことを特徴とする積層電子部品の製造方法。 - 前記第1コイル導体部と絶縁体層を挟んで隣接する上側の第2コイル導体部の間において、
前記第1接続導体部と前記第2コイル導体部との間の絶縁体層の厚みが、前記第1接続導体部以外の第1コイル導体部の配線部分と前記第2コイル導体部との間の厚み以上であり、
前記第2コイル導体部と絶縁体層を挟んで隣接する上側の第1コイル導体部の間において、
前記第2接続導体部と前記第1コイル導体部との間の絶縁体層の厚みが、前記第2接続導体部以外の第2コイル導体部の配線部分と前記第1コイル導体部との間の厚み以上であることを特徴とする請求項10記載の積層電子部品の製造方法。 - 前記第1絶縁体層上に、前記第1コイル導体部が形成されている部分以外と前記第1接続導体部を覆うように、前記第1コイル導体部と同等の厚みを有する他の絶縁体層を形成する工程と、
前記第2絶縁体層上に、前記第2コイル導体部が形成されている部分以外と前記第2接続導体部を覆うように、前記第2コイル導体部と同等の厚みを有する他の絶縁体層を形成する工程と、
を含み、
これらの工程で他の絶縁体層が形成された第1絶縁体層と第2絶縁体層とを積み重ねて前記積層体を形成することを特徴とする請求項10又は11記載の積層電子部品の製造方法。 - 前記圧着工程において、加熱によって前記接続導体部の粘性を変化させ、前記ビアホール内の空気と入れ替わるように、前記接続導体部をビアホールの側面及び底面側に流入させることを特徴とする請求項6〜12のいずれか一項に記載の積層電子部品の製造方法。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012259221A JP2013145869A (ja) | 2011-12-15 | 2012-11-27 | 積層電子部品及びその製造方法 |
US13/712,396 US8749338B2 (en) | 2011-12-15 | 2012-12-12 | Laminated electronic component and manufacturing method thereof |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011275127 | 2011-12-15 | ||
JP2011275127 | 2011-12-15 | ||
JP2012259221A JP2013145869A (ja) | 2011-12-15 | 2012-11-27 | 積層電子部品及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013145869A true JP2013145869A (ja) | 2013-07-25 |
Family
ID=48743503
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012259221A Pending JP2013145869A (ja) | 2011-12-15 | 2012-11-27 | 積層電子部品及びその製造方法 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US8749338B2 (ja) |
JP (1) | JP2013145869A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2016197692A (ja) * | 2015-04-06 | 2016-11-24 | 株式会社村田製作所 | 積層コイル部品、その製造方法およびスクリーン印刷版 |
Families Citing this family (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6120623B2 (ja) * | 2013-03-15 | 2017-04-26 | オムロンオートモーティブエレクトロニクス株式会社 | 磁気デバイス |
JP5761248B2 (ja) * | 2013-04-11 | 2015-08-12 | 株式会社村田製作所 | 電子部品 |
CN105453200B (zh) * | 2013-07-29 | 2017-11-10 | 株式会社村田制作所 | 层叠线圈 |
JP6381432B2 (ja) * | 2014-05-22 | 2018-08-29 | 新光電気工業株式会社 | インダクタ、コイル基板及びコイル基板の製造方法 |
US10395810B2 (en) | 2015-05-19 | 2019-08-27 | Shinko Electric Industries Co., Ltd. | Inductor |
JP6546074B2 (ja) | 2015-11-17 | 2019-07-17 | 太陽誘電株式会社 | 積層インダクタ |
JP6436126B2 (ja) * | 2016-04-05 | 2018-12-12 | 株式会社村田製作所 | 電子部品及び電子部品の製造方法 |
JP6508156B2 (ja) * | 2016-09-26 | 2019-05-08 | 株式会社村田製作所 | 積層型電子部品の製造方法 |
US10593449B2 (en) | 2017-03-30 | 2020-03-17 | International Business Machines Corporation | Magnetic inductor with multiple magnetic layer thicknesses |
US10607759B2 (en) | 2017-03-31 | 2020-03-31 | International Business Machines Corporation | Method of fabricating a laminated stack of magnetic inductor |
US10597769B2 (en) | 2017-04-05 | 2020-03-24 | International Business Machines Corporation | Method of fabricating a magnetic stack arrangement of a laminated magnetic inductor |
KR101942732B1 (ko) * | 2017-04-12 | 2019-01-28 | 삼성전기 주식회사 | 인덕터 및 그 제조방법 |
US10347411B2 (en) | 2017-05-19 | 2019-07-09 | International Business Machines Corporation | Stress management scheme for fabricating thick magnetic films of an inductor yoke arrangement |
JP6724866B2 (ja) * | 2017-06-05 | 2020-07-15 | 株式会社村田製作所 | コイル部品およびその周波数特性の変更方法 |
KR102494322B1 (ko) * | 2017-11-22 | 2023-02-01 | 삼성전기주식회사 | 코일 부품 |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6261305A (ja) * | 1985-09-11 | 1987-03-18 | Murata Mfg Co Ltd | 積層チツプコイル |
JP2615151B2 (ja) * | 1988-08-19 | 1997-05-28 | 株式会社村田製作所 | チップ型コイル及びその製造方法 |
JPH05152132A (ja) * | 1991-11-28 | 1993-06-18 | Murata Mfg Co Ltd | 積層型コイル |
US5821846A (en) * | 1995-05-22 | 1998-10-13 | Steward, Inc. | High current ferrite electromagnetic interference suppressor and associated method |
JP4692221B2 (ja) | 2005-10-31 | 2011-06-01 | Tdk株式会社 | 積層型電子部品 |
CN101331564B (zh) * | 2005-12-23 | 2014-04-09 | 株式会社村田制作所 | 层叠线圈器件及其制造方法 |
-
2012
- 2012-11-27 JP JP2012259221A patent/JP2013145869A/ja active Pending
- 2012-12-12 US US13/712,396 patent/US8749338B2/en active Active
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2016197692A (ja) * | 2015-04-06 | 2016-11-24 | 株式会社村田製作所 | 積層コイル部品、その製造方法およびスクリーン印刷版 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US8749338B2 (en) | 2014-06-10 |
US20130176096A1 (en) | 2013-07-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2013145869A (ja) | 積層電子部品及びその製造方法 | |
US7579937B2 (en) | Laminated inductor and method of manufacture of same | |
JP4100459B2 (ja) | 積層コイル部品及びその製造方法 | |
TWI686825B (zh) | 多層陶瓷電子組件及具有該電子組件的印刷電路板 | |
JP5196038B2 (ja) | コイル内蔵基板 | |
TWI445022B (zh) | 積層型電感器元件及其製造方法 | |
US9142344B2 (en) | Electronic component | |
JP5621573B2 (ja) | コイル内蔵基板 | |
TW201423791A (zh) | 嵌入式多層陶瓷電子組件及其製造方法,以及具有嵌入式多層陶瓷電子組件於其內的印刷電路板 | |
KR20150014390A (ko) | 적층 코일 | |
JP2012253332A (ja) | チップ型コイル部品 | |
KR20150106742A (ko) | 적층형 전자부품 및 그 제조방법 | |
WO2012023315A1 (ja) | 電子部品及びその製造方法 | |
WO2012144103A1 (ja) | 積層型インダクタ素子及び製造方法 | |
JP6303368B2 (ja) | 電子部品及びその製造方法 | |
JP2009117665A (ja) | 積層型インダクタ及びその製造方法 | |
JP4780232B2 (ja) | 積層型電子部品 | |
JP5835282B2 (ja) | 多層配線基板の製造方法およびプローブカードの製造方法並びに多層配線基板およびプローブカード | |
JP5720791B2 (ja) | インダクタ素子およびその製造方法 | |
JP5108162B1 (ja) | 積層インダクタ | |
US20210304951A1 (en) | Method of manufacturing coil component | |
JP2012129367A (ja) | コイル内蔵基板の製造方法 | |
JP2003209016A (ja) | 積層インダクタ | |
US10629364B2 (en) | Inductor and method for manufacturing the same | |
JP5245645B2 (ja) | 積層型コイル部品の製造方法 |