JP2013117105A - 鋼管矢板の継手充填材の施工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】筒形のメス継手と、フランジ部に可撓性の漏洩防止板が取り付けられたＴ形のオス継手とを嵌合させた継手に継手充填材を充填するときに、継手充填材の漏洩位置を特定して、継手充填材の漏洩防止対策を必要最小限の範囲に速やかにかつ計画的に実施する。
【解決手段】円形メス継手４の内部空間が、円形メス継手４の内面とＴ形オス継手５のフランジ部５ｂと漏洩防止板６とにより区画された第一空間Ｒ１と、Ｔ形オス継手５のウェブ部５ａの両面側にそれぞれ配置された第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３と、漏洩防止板６の下端６ｂよりも下方の第四空間Ｒ４とに四分割されている。第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４に充填するモルタル７（継手充填材）の漏洩位置を、モルタル７の充填前又は充填中に第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の高さ方向において特定すると共に、特定した漏洩位置Ｋ１及びＫＬに、水膨潤性ゴム１０（漏洩防止材）を密実に設置する。
【選択図】図２

Description

本発明は、隣接する二本の鋼管矢板の一方の鋼管に設けられた筒形のメス継手と、他方の鋼管に設けられたＴ形のオス継手とを嵌合させた継手の内部空間に止水用の継手充填材を充填するときの施工方法に関する。

隣接する鋼管矢板の継手同士を嵌合することによって構築された鋼管矢板壁は、河川及び港湾の護岸壁、仮締切り等に用いられている。鋼管矢板壁は、鋼矢板壁と比較して大きな曲げ剛性を有していることから、大きな土圧、水圧、波力が作用する環境において用いられることが多い。鋼管矢板の継手構造としては、円形メス継手とＴ形オス継手とを嵌合する構造（Ｐ−Ｔ継手と呼ばれている）、角形メス継手とＴ形オス継手とを嵌合する構造（Ｌ−Ｔ継手と呼ばれている）、円形継手同士を嵌合する構造（Ｐ−Ｐ継手と呼ばれている）が一般的である。これらの継手は、いずれも継手の嵌合後に継手内の排土及び洗浄を行った後、継手の内部空間にモルタル等の継手充填材を充填する継手処理が実施される。継手処理を実施することによって、継手の止水性が確保されると共に、鋼管矢板壁の曲げ剛性が向上する。

継手の内部空間にモルタルを充填するときには、水底面下の継手下端から水面上の継手天端まで１回の充填でモルタルを打ち上げることを基本としている。しかし、メス継手とオス継手との隙間からモルタルが漏洩して一回の充填でモルタルを継手天端まで打ち上げることが不可能な場合には、二回以上に分けてモルタルの充填を行っている。また、水底面よりも上方の継手の内部空間にモルタルを充填するときには、硬化前のモルタルが流出しない程度のメッシュからなる袋体（モルタルジャケットと呼ばれている）を継手の内部空間に挿入した後、この袋体にモルタルを充填することによって、継手の隙間からのモルタルの漏洩を防止するという対策が用いられることも多い。

鋼管矢板壁は、産業廃棄物又は一般廃棄物を海面埋め立て処分する処分場の遮水性護岸壁に用いられたり、汚染水が外部に流出しないように水域を仕切る締切りとして用いられたりする場合がある。この場合、鋼管矢板壁で囲まれた内域の汚染水が鋼管矢板の継手を介して鋼管矢板壁で囲まれた外域へ浸出することを厳重に防止する必要がある。しかし、上述した袋体にモルタルを充填する方法では、モルタルと継手の内面との間に袋体が介在することになるため、その界面の密着性が弱く、界面に隙間が生じてここが漏水の経路となる場合がある。また、上述したように継手の内部空間にモルタルを直に充填する方法では、鋼管矢板壁に作用する土圧、水圧、波力、地震力等によって鋼管矢板壁が大きく変形した場合、硬化したモルタルが継手の変形に追従できなくなる。これにより、モルタルにクラックが発生したり、モルタルと継手の内面との界面にズレが生じたりして、これが漏水の原因となる場合がある。

特許文献１には、このような鋼管矢板の継手の止水性の問題を解消し得る継手構造が開示されている。図９に特許文献１に開示されている鋼管矢板の継手を拡大して説明する平面図を示す。図９（ａ）は円形メス継手と漏洩防止板付のＴ形オス継手との組み合わせからなる継手、図９（ｂ）は角形メス継手と漏洩防止板付のＴ形オス継手との組み合わせからなる継手を示している。

図９（ａ）に示すように、鋼管矢板１００の継手３０は、隣接する鋼管２，２の各外周面にそれぞれ溶接により取り付けられた円形メス継手４０及びＴ形オス継手５０との組み合わせからなる。円形メス継手４０は断面円形筒状を呈しており、周の一部に高さ方向に連続したスリット４０ａが形成されている。Ｔ形オス継手５０は断面Ｔ形を呈しており、継手３０の嵌合時に円形メス継手４０のスリット４０ａに挿入されるウェブ部５０ａと、円形メス継手４０の内部空間に挿入されるフランジ部５０ｂとを有している。フランジ部５０ｂの幅方向の両側には、ゴム製で可撓性を有し帯状を呈する漏洩防止板６０，６０がボルト固定されている。漏洩防止板６０の幅方向の端部６０ａは、フランジ部５０ｂの幅方向の端部から幅方向に突出しており、継手３０の嵌合時に円形メス継手４０の内面に密着可能となっている。円形メス継手４０の内面とＴ形オス継手５０のフランジ部５０ｂと漏洩防止板６０，６０とにより区画された内部空間には、止水用のモルタル７が充填される。

図９（ｂ）に示すように、鋼管矢板１０１の継手３１は、隣接する鋼管２，２の各外周面にそれぞれ溶接により取り付けられた角形メス継手４１及びＴ形オス継手５１との組み合わせからなる。角形メス継手４１は、一対のＬ形鋼４１ｂ，４１ｂのそれぞれ一方の脚部が鋼管２の外周面に溶接され、他方の脚部が相互に接近する方向に延長されていることによって、断面略矩形筒状を呈している。一対のＬ形鋼４１ｂ，４１ｂの他方の脚部間の隙間は高さ方向に連続したスリット４１ａとなっている。Ｔ形オス継手５１のウェブ部５１ａ、フランジ部５１ｂ、漏洩防止板６１、漏洩防止板６１の幅方向の端部６１ａ、及び継手３１の内部空間に充填されるモルタル７については、上述した鋼管矢板１００におけるウェブ部５０ａ、フランジ部５０ｂ、漏洩防止板６０、漏洩防止板６０の幅方向の端部６０ａ、及びモルタル７と同様の構成及び機能を有している。

このような鋼管矢板１００の継手３０においては、ゴム製で可撓性を有する漏洩防止板６０が円形メス継手４０の内面に密着した状態となっている。これにより、継手３０の内部空間へのモルタル７の充填に際して、円形メス継手４０とＴ形オス継手５０との隙間からモルタル７が漏洩することがない。よって、二回以上に分けてモルタル７を充填したり、袋体（モルタルジャケット）にモルタル７を充填したりする煩雑さはなく、継手３０の内部空間にモルタル７を直に一回で充填することができる。また、継手３０が大きく変形することによりモルタル７にクラックが発生した場合であっても、漏洩防止板６０のゴムの弾性体としての変形追従性によって、漏洩防止板６０と円形メス継手４０の内面との密着性が損なわれることがなく、継手３０の高い止水性を維持することができる。以上の効果は、鋼管矢板１０１の継手３１においても同様に発揮されるため説明を省略する。

特開２００２−１６７７５１号公報

上述した鋼管矢板１００の継手３０においては、漏洩防止板６０が円形メス継手４０の内面に密着した状態となっていることによって、円形メス継手４０とＴ形オス継手５０との隙間からモルタル７が漏洩することがないと言われている。しかし、実施工の施工環境は様々であり、例えば、鋼管矢板１００を海上施工した場合、鋼管矢板壁で囲まれた内域と外域との潮位差（水位差）や鋼管矢板壁に作用する波力により継手３０内に水流が発生して、部分的に漏洩防止板６０が円形メス継手４０の内面に密着しない場合がある。この場合には、漏洩防止板６０によるモルタル７の漏洩防止効果が部分的に損なわれるという問題が発生する。

漏洩防止板６０の下端は、一般に水底面下１ｍ程度とされている。ウォータージェットやエアリフトにより継手３０内の排土及び洗浄を行うときには、Ｔ形オス継手５０のウェブ部５０ａの両面側の漏洩防止板６０の下端よりも上方の水底地盤を残存させるように慎重に施工が行われている。このウェブ部５０ａの両面側の残存土砂が底蓋となることによって、継手３０の内部空間の水底面よりも上方まで充填したモルタル７が、漏洩防止板６０の下端を経由して水中に漏洩することはない。しかし、実施工においては、ウェブ部５０ａの両面側の残存土砂が脱落又は流出する場合がある。この場合には、モルタル７を充填する際の底蓋の役目が失われて、モルタル７の充填に非常に手間がかかるという問題が発生する。

以上のような問題は、鋼管矢板１００の継手３０に頻繁に発生する問題ではなく、発生の頻度は比較的小さい。そして、このような問題が発生した場合には、二回以上に分けてモルタル７を充填することもできるが、一般的には、水底面下の継手３０の内部空間にモルタル７を直に充填して、水底面よりも上方の継手３０の内部空間には、袋体（モルタルジャケット）にモルタル７を充填する施工方法が採用されている。このような問題が発生する頻度は比較的小さいものの、モルタル７の漏洩位置を特定できないため、突発的にモルタル７の漏洩が発生した場合には、モルタル７の充填に非常に手間がかかって、度々、工程の遅延を招くという問題が発生していた。

本発明は、上記した実情に鑑みてなされたものであり、筒形のメス継手と、フランジ部に可撓性の漏洩防止板が取り付けられたＴ形のオス継手とを嵌合させた継手の内部空間に継手充填材を充填するときに、継手充填材が漏洩防止板の幅方向の両端及び下端を経由して漏洩する漏洩位置を、継手充填材の充填前又は充填中に特定して、継手充填材の漏洩防止対策を必要最小限の範囲に速やかにかつ計画的に実施することを可能とする鋼管矢板の継手充填材の施工方法を提供することを課題とする。

上記の課題を解決するため、請求項１に係る鋼管矢板の継手充填材の施工方法の構成上の特徴は、水底地盤に打ち込まれた隣接する二本の鋼管矢板のうちの一方の鋼管の外周面に水面上の所定の高さから水底地盤の所定の深さまでの高さ区間に連続して設けられ、周の一部に高さ方向に連続したスリットが形成された断面筒形を呈するメス継手と、隣接する二本の前記鋼管矢板のうちの他方の鋼管の外周面に前記高さ区間に連続して設けられ、継手嵌合時に前記メス継手の前記スリットに挿入されるウェブ部、及び継手嵌合時に該メス継手の内面に幅方向の両端が密着可能な可撓性の帯状の漏洩防止板が取り付けられたフランジ部を有する断面Ｔ形を呈するオス継手と、を嵌合させることによって、前記メス継手の内部空間が、該メス継手の内面と前記オス継手の前記フランジ部と該オス継手の前記漏洩防止板とにより区画された第一空間と、該メス継手の内面と該フランジ部と該漏洩防止板と該オス継手の前記ウェブ部とにより区画され該ウェブ部の両面側にそれぞれ配置された第二空間及び第三空間と、該漏洩防止板の下端よりも下方の第四空間とに四分割され、前記メス継手と前記オス継手とを嵌合させた継手の前記第一空間及び前記第四空間を洗浄して土砂を排除した後、該第一空間及び該第四空間に止水用の継手充填材を充填するときに、該継手充填材が前記漏洩防止板の幅方向の両端及び下端を経由して前記第二空間及び前記第三空間に漏洩しないように施工を行う鋼管矢板の継手充填材の施工方法であって、
前記第一空間及び前記第四空間の土砂を排除した後、前記第二空間及び前記第三空間に残存土砂が存在しているか否かを確認する残存土砂確認工程と、前記第一空間及び前記第四空間に前記継手充填材を充填するときに、該継手充填材が前記第二空間及び前記第三空間に漏洩する漏洩位置を、該継手充填材の充填前又は充填中に該第二空間及び該第三空間の高さ方向において特定する漏洩位置特定工程と、前記漏洩位置特定工程により特定した前記第二空間及び前記第三空間の前記漏洩位置に、漏洩防止材を密実に設置する漏洩防止材設置工程と、前記漏洩防止材の設置後に前記継手充填材を前記継手の天端まで充填する継手充填工程と、を備えることである。

請求項２に係る発明の構成上の特徴は、請求項１に記載の鋼管矢板の継手充填材の施工方法において、前記漏洩位置特定工程において、前記残存土砂が存在していない前記第二空間及び前記第三空間の各下端を前記漏洩位置として特定すると共に、前記継手充填材の充填前に孔内撮影装置により前記第一空間を高さ方向に視認して、前記残存土砂が存在している範囲を除いた前記第二空間及び前記第三空間の高さ方向の全範囲のうちで前記メス継手の内面に前記漏洩防止板が密着していない高さ方向の範囲を前記漏洩位置として特定することである。

請求項３に係る発明の構成上の特徴は、請求項１又は２に記載の鋼管矢板の継手充填材の施工方法において、前記漏洩位置特定工程において、前記残存土砂が存在していない前記第二空間及び前記第三空間の各下端を前記漏洩位置として特定すると共に、前記継手充填材の充填中に該継手充填材の充填天端が上昇しなくなった初回には、前記第二空間及び前記第三空間の両下端を前記漏洩位置として特定することである。

請求項４に係る発明の構成上の特徴は、請求項３に記載の鋼管矢板の継手充填材の施工方法において、前記漏洩位置特定工程において、前記継手充填材の充填中に該継手充填材の前記充填天端が上昇しなくなった二回目以降には、前記第二空間及び前記第三空間における該継手充填材の該充填天端と同一の高さを前記漏洩位置として特定することである。

請求項５に係る発明の構成上の特徴は、請求項１〜４のうちのいずれか一項に記載の鋼管矢板の継手充填材の施工方法において、前記漏洩防止材は、水膨潤性材料により形成されていることである。

請求項６に係る発明の構成上の特徴は、請求項５に記載の鋼管矢板の継手充填材の施工方法において、前記漏洩位置に設置された前記漏洩防止材が該漏洩位置の内面に密着するまでの期間、該漏洩防止材を真水で養生する養生工程を備えていることである。

請求項７に係る発明の構成上の特徴は、請求項１〜６のうちのいずれか一項に記載の鋼管矢板の継手充填材の施工方法において、前記漏洩防止材設置工程において、前記継手の天端から前記漏洩位置まで届く長さの挿入棒を前記漏洩防止材に回転係合により取り付けて該漏洩防止材を該漏洩位置に設置した後、該挿入棒を逆回転することにより該漏洩防止材と該挿入棒との係合を解除して該挿入棒のみを該継手から抜き取ることである。

請求項１に係る鋼管矢板の継手充填材の施工方法によれば、断面筒形を呈するメス継手の内部空間が、メス継手の内面とＴ形を呈するオス継手のフランジ部及び可撓性を有する漏洩防止板とにより区画された第一空間と、オス継手のウェブ部の両面側にそれぞれ配置された第二空間及び第三空間と、漏洩防止板の下端よりも下方の第四空間とに四分割されている。そして、漏洩位置特定工程において、第一空間及び第四空間に継手充填材を充填するときに、継手充填材が第二空間及び第三空間に漏洩する漏洩位置を、継手充填材の充填前又は充填中に第二空間及び第三空間の高さ方向において特定すると共に、漏洩防止材設置工程において、第二空間及び第三空間の特定した漏洩位置に、漏洩防止材を密実に設置する。

したがって、請求項１に係る発明によれば、継手充填材の充填前又は充填中に、継手充填材が漏洩防止板の幅方向の両端及び下端を経由して第二空間及び第三空間に漏洩する漏洩位置を特定できるため、継手充填材の漏洩防止対策を必要最小限の範囲に速やかにかつ計画的に実施することが可能である。これにより、継手充填材の漏洩にともなう工程の遅延を最小限に抑えることができる。

請求項２に係る鋼管矢板の継手充填材の施工方法によれば、漏洩位置特定工程において、第一に残存土砂が存在していない第二空間及び第三空間の各下端を漏洩位置として特定する。第二に継手充填材の充填前に孔内撮影装置により第一空間を高さ方向に視認して、残存土砂が存在している範囲を除いた第二空間及び第三空間の高さ方向の全範囲のうちでメス継手の内面に漏洩防止板が密着していない高さ方向の範囲を漏洩位置として特定する。したがって、継手充填材の充填前に、第二空間及び第三空間の各下端の漏洩位置、及び第二空間及び第三空間の高さ方向の漏洩位置に、漏洩防止材を密実に設置することが可能である。これにより、継手充填材の充填を開始した後に施工が中断されることがほとんどなく、継手充填材の漏洩にともなう工程の遅延を最小限に抑える効果が向上する。

また、請求項２に係る発明によれば、第二空間の漏洩位置と、第三空間の漏洩位置とを個々に特定することができるため、第二空間及び第三空間の同一高さのウェブ部の両面側に一対の漏洩防止材を設置することに限定されず、ウェブ部の両面側のうちの漏洩位置が特定された一面側のみに漏洩防止材を設置することができる。これにより、漏洩防止材の設置コストを縮減することができる。さらに、請求項２に係る発明によれば、継手の高さ方向において、メス継手の内面に漏洩防止板が密着しているか否かを孔内撮影装置により視認して記録することができるため、この記録を継手の止水性が確実に得られていることを立証するための品質記録として活用することも可能である。

請求項３に係る鋼管矢板の継手充填材の施工方法によれば、漏洩位置特定工程において、継手充填材の充填中に継手充填材の充填天端が上昇しなくなった初回には、第二空間及び第三空間の両下端を漏洩位置として特定する。たとえ第二空間及び第三空間の両下端に残存土砂が存在している場合であっても、水底面よりも上方の第一空間に継手充填材を充填することにより発生する継手内の圧力によって、第二空間及び第三空間の残存土砂が漏出する場合がある。この場合、残存土砂による底蓋の役目が失われて、継手充填材が漏洩防止板の下端を経由して第二空間及び第三空間に漏洩する。

継手充填材の充填天端が上昇しないことのみから、第二空間及び第三空間の高さ方向において漏洩位置を厳密に特定することはできない。しかし、施工順序として漏洩防止材の設置は、想定される最下方の漏洩位置から行う必要があるため、請求項３に係る発明においては、第二空間及び第三空間の両下端を漏洩位置として特定して、第二空間及び第三空間の下端のウェブ部の両面側に一対の漏洩防止材を設置する。ただし、第二空間及び第三空間の各下端に残存土砂が存在している場合や、既に他の漏洩防止材が設置済みの場合には、残存土砂や設置済みの他の漏洩防止材を除去することなく、漏洩防止材の設置が可能な第二空間及び第三空間の最下方の位置に漏洩防止材を設置してもよい。請求項３に係る発明によれば、継手充填材が漏洩防止板の下端を経由して第二空間及び第三空間に漏洩することを確実に防止して、継手充填材の漏洩にともなう工程の遅延を最小限に抑えることができる。

請求項４に係る鋼管矢板の継手充填材の施工方法によれば、漏洩位置特定工程において、継手充填材の充填中に継手充填材の充填天端が上昇しなくなった二回目以降には、第二空間及び第三空間における継手充填材の充填天端と同一の高さを漏洩位置として特定する。請求項３に係る発明において、漏洩防止板の下端を経由しての継手充填材の漏洩は防止できているため、継手充填材の充填天端が再度上昇しなくなった原因は、漏洩防止板の幅方向の両端を経由しての継手充填材の漏洩に限定される。そして、継手充填材は、充填可能な流動性を有している材料であることを勘案すると、継手充填材の充填天端が上昇しないとき、継手充填材の充填天端は、メス継手の内面に漏洩防止板が密着していない位置と同一の高さにあると推定することが妥当である。

よって、第二空間及び第三空間における継手充填材の充填天端と同一の高さを漏洩位置として特定して、第二空間及び第三空間のウェブ部の両面側に一対の漏洩防止材を設置する。請求項４に係る発明によれば、継手充填材が漏洩防止板の幅方向の両端を経由して第二空間及び第三空間に漏洩することを確実に防止して、継手充填材の漏洩にともなう工程の遅延を最小限に抑えることができる。

請求項５に係る鋼管矢板の継手充填材の施工方法によれば、漏洩防止材は、水膨潤性材料により形成されている。水膨潤性材料は、材料内に水を吸収して膨潤することによって、複雑な形状の空間に合わせて形状を変化させることが可能な材料である。したがって、水膨潤性材料により形成された漏洩防止材を用いることによって、第二空間及び第三空間の複雑な形状の内面に漏洩防止材を密着させて、漏洩位置となる空間を確実に閉塞させることができる。

請求項６に係る鋼管矢板の継手充填材の施工方法によれば、水膨潤性材料により形成された漏洩防止材を用いる場合に、漏洩防止材が漏洩位置の内面に密着するまでの期間、漏洩防止材を真水（淡水）で養生する。水膨潤性材料の膨潤性は、接触する水質により変化する。例えば、海水中では、水膨潤性材料の重量膨潤率が真水中の１／３程度まで低下することがある。したがって、水膨潤性材料により形成された漏洩防止材を真水で養生することにより、漏洩防止材の膨潤率を高めて、第二空間及び第三空間の複雑な形状の内面に漏洩防止材をより確実に密着させることができる。

請求項７に係る鋼管矢板の継手充填材の施工方法によれば、漏洩防止材に対して回転により係合し、逆回転により係合が解除される挿入棒を使用して漏洩防止材の設置を行い、漏洩防止材の設置後に挿入棒のみを継手から抜き取る。これにより、漏洩防止材を設置するための挿入棒を回収して再利用することが可能である。

第一実施形態における鋼管矢板の継手充填材の施工方法により施工された鋼管矢板壁の斜視図である。 図１におけるＡ−Ａ線で切断した断面図である。 図２におけるＢ−Ｂ線で切断した断面図である。 図３に示した継手の施工方法を説明する断面図であって、（ａ）は継手嵌合前の状況、（ｂ）は継手内の漏洩位置へ漏洩防止材を設置した直後の状況を示している。 第一実施形態における鋼管矢板の継手充填材の施工方法を説明する断面図であって、（ａ）は孔内撮影装置により継手内を視認することによって漏洩位置を特定している状況、（ｂ）は継手内の上方の漏洩位置へ漏洩防止材を設置している状況を示している。 第一実施形態における鋼管矢板の継手充填材の施工方法のフローチャートである。 第二実施形態における鋼管矢板の継手充填材の施工方法を説明する断面図であって、（ａ）は継手充填材の充填中に漏洩位置を特定して継手下部の漏洩位置に漏洩防止材を設置している状況、（ｂ）は継手充填材の充填中に漏洩位置を特定して継手中間部の漏洩位置に漏洩防止材を設置している状況を示している。 第二実施形態における鋼管矢板の継手充填材の施工方法のフローチャートである。 従来技術による鋼管矢板の継手充填材の施工方法により施工された鋼管矢板の継手を拡大して説明する断面図であって、（ａ）は円形メス継手と漏洩防止板付のＴ形オス継手との組み合わせからなる継手、（ｂ）は角形メス継手と漏洩防止板付のＴ形オス継手との組み合わせからなる継手を示している。

＜第一実施形態＞
図１〜６に基づき、本発明の第一実施形態について説明する。本実施形態における鋼管矢板の継手充填材の施工方法により施工された鋼管矢板壁は、産業廃棄物又は一般廃棄物を海面埋め立て処分する処分場の遮水性護岸壁に用いられる。図１に示すように、複数本の鋼管矢板１が海上施工により施工されて、海底面ＧＬよりも下方の所定の深度まで打ち込まれている。隣接する鋼管矢板１同士は、継手３により連結され、鋼管２と継手３とが交互に直線状に並んだ鋼管矢板壁が構築されている。

図２に図１におけるＡ−Ａ線で切断した断面図を示す。また、図３に図２におけるＢ−Ｂ線で切断した断面図を示す。図２及び３は、図１に示している４本の鋼管矢板１のうちの２本の連結状況を拡大して示している。鋼管矢板１は、鋼管２と、円形メス継手４と、Ｔ形オス継手５と、漏洩防止板６とを備えている。また、円形メス継手４とＴ形オス継手５とが嵌合した継手３の内部には、モルタル７（継手充填材）が充填され、水膨潤性ゴム１０（漏洩防止材）が設置されている。

鋼管２は、外径が８００〜１２００ｍｍの断面円形筒状を呈している。図２に示すように、鋼管２は、海面ＷＬ（水面）の上方の所定の高さから海底面ＧＬ（水底面）の下方の遮水層Ｃ（粘性土よりなる水底地盤）を貫いて遮水層Ｃの下方の非遮水層Ｓ（砂質土よりなる水底地盤）の所定の深さまで到達する長さを有している。継手３は、鋼管２の天端よりも若干下方から遮水層Ｃの所定の深さまでの高さ区間に連続して形成されている。したがって、継手３を構成する円形メス継手４及びＴ形オス継手５もこの高さ区間に連続して形成されている。

円形メス継手４は断面円形筒状を呈しており、周の一部に高さ方向に連続したスリット４ａが形成されている。円形メス継手４の断面寸法は、外径が１６５．２ｍｍ、肉厚が９ｍｍ、スリット４ａの開口幅が３０±５ｍｍとされている。円形メス継手４は、外周面のスリット４ａから最も離れた位置を鋼管２の外周面に当接させた状態で、鋼管２の外周面に溶接により取り付けられている。

Ｔ形オス継手５は断面Ｔ形を呈しており、継手３の嵌合時に円形メス継手４のスリット４ａに挿入されるウェブ部５ａと、円形メス継手４の内部空間Ｒ０（図４（ａ）示）に挿入されるフランジ部５ｂとを有している。Ｔ形オス継手５の断面寸法は、ウェブ部５ａが６７ｍｍ×９ｍｍ、フランジ部５ｂが８５ｍｍ×９ｍｍとされている。Ｔ形オス継手５は、ウェブ部５ａの一端を上述した円形メス継手４が取り付けられた鋼管２の外周面に当接させた状態で、一本の鋼管２の外周面の円形メス継手４から最も離れた位置に溶接により取り付けられている。図２に示すように、Ｔ形オス継手５の天端５Ｕは、円形メス継手４の天端４Ｕと同一高さにあり、Ｔ形オス継手５の下端５Ｌは、円形メス継手４の下端４Ｌよりもやや上方にある。

漏洩防止板６は、ゴム製で可撓性を有し帯状を呈している。漏洩防止板６の断面寸法は、幅が２５０ｍｍ、厚さが６ｍｍとされている。漏洩防止板６の上端は、Ｔ形オス継手５の天端５Ｕと同一高さにあり、漏洩防止板６の下端は、海底面ＧＬよりも深さＬｄだけ下方にある。一般に、深さＬｄは１ｍ程度とされている。図４（ａ）に示すように、継手３の嵌合前の状態において、漏洩防止板６の面は平坦であり、漏洩防止板６の幅方向の各端部６ａ，６ａは、Ｔ形オス継手５のフランジ部５ｂの幅方向の両側から幅方向に長く突出している。図４（ｂ）に示すように、継手３の嵌合時には、漏洩防止板６の面を湾曲させた状態で、円形メス継手４の内部空間Ｒ０にＴ形オス継手５のフランジ部５ｂを挿入することによって、漏洩防止板６の幅方向の各端部６ａ，６ａが円形メス継手４の内面に密着可能となっている。

漏洩防止板６には、一対の取付孔（図示せず）が高さ方向に複数個形成されている。フランジ部５ｂには、この取付孔に対応した位置にボルトが溶接されている。このボルトに止水ゴム８を外嵌した後、この取付孔を利用して漏洩防止板６がフランジ部５ｂにボルト固定されている。フランジ部５ｂと漏洩防止板６とにより止水ゴム８が挟圧されていることによって、漏洩防止板６に形成された取付孔を水が通過しないようになっている。

図２〜４に示すように、隣接する二本の鋼管矢板１，１の円形メス継手４とＴ形オス継手５とが嵌合することによって、円形メス継手４の内部空間Ｒ０が、第一空間Ｒ１と、第二空間Ｒ２と、第三空間Ｒ３と、第四空間Ｒ４とに四分割されている。第一空間Ｒ１は、円形メス継手４の内面とＴ形オス継手５のフランジ部５ｂと漏洩防止板６とにより区画された断面略半円形を呈する空間である。第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３は、円形メス継手４の内面とＴ形オス継手５のフランジ部５ｂと漏洩防止板６とＴ形オス継手５のウェブ部５ａとにより区画されウェブ部５ａの両面側にそれぞれ配置された断面略１／４円形を呈する空間である。第四空間Ｒ４は、円形メス継手４の内部空間Ｒ０における漏洩防止板６の下端６ｂよりも下方の断面円形を呈する空間である。

図２に示すように、モルタル７は、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４に充填される。隣接する二本の鋼管矢板１，１の打ち込み直後には、第一空間Ｒ１、第二空間Ｒ２、第三空間Ｒ３及び第四空間Ｒ４に海底地盤である遮水層Ｃが残存している。このため、モルタル７の充填に先立って、ウォータージェットやエアリフトにより第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４の排土及び洗浄を行う。上述したとおり、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の残存土砂は、モルタル７の漏洩を防止するための底蓋としての役目を担っている。したがって、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に土砂を残存させるように慎重に排土及び洗浄が行われる。ただし、本実施形態においては、図２に示すように、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の残存土砂が脱落又は流出してしまった状況を想定している。

本実施形態においては、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４にモルタル７を充填する前に、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４に充填するモルタル７が漏洩防止板６の幅方向の各端部６ａ，６ａ及び下端６ｂを経由して第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に漏洩する漏洩位置Ｋ１及びＫＬを特定する（図２示）。そして、特定した漏洩位置Ｋ１及びＫＬに水膨潤性ゴム１０を設置する。図４（ｂ）に示すように、設置直後の水膨潤性ゴム１０は、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の内面に密着していない。水膨潤性ゴム１０の表面に真水（淡水）を供給しつつ養生することによって、水膨潤性ゴム１０を適切に膨潤させることが可能であり、図３に示すように、水膨潤性ゴム１０を複雑な形状の第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の内面に密着させることができる。

図５及び６に基づき、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４にモルタル７を充填するときの施工方法について説明する。図６は、本実施形態における施工方法のフローチャートを示している。継手３の嵌合直後をフローチャートのＳＴＡＲＴとしている。ステップＳ１において、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４の排土及び洗浄を行った後、ステップＳ２において、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４の洗浄状態のビデオ撮影を行う。図５（ａ）に示すように、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４のビデオ撮影には、ボアホールカメラ１１（孔内撮影装置）を使用する。

ステップＳ３において、漏洩防止板６に土砂が付着していたり、第四空間Ｒ４の下端（円形メス継手４の下端４Ｌ）に土砂が堆積していたりする状況が視認された場合には、継手３内の洗浄不良であるため、ステップＳ１に戻って第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４の排土及び洗浄を再度実施する。ステップＳ３において、継手３内の洗浄不良が視認されなかった場合には、ステップＳ４に進む。

ステップＳ４において、ボアホールカメラ１１を使用して、漏洩防止板６の幅方向の各端部６ａ，６ａが円形メス継手４の内面に密着しているかどうかの確認を行う。ここで、漏洩防止板６が高さ方向の全区間で円形メス継手４の内面に密着していることが視認された場合には、ステップＳ５に進む。また、漏洩防止板６が円形メス継手４の内面に密着していない箇所が視認された場合には、ステップＳ６に進んで、漏洩防止板６が円形メス継手４の内面に密着していない高さを記録した後、ステップＳ７に進む。本実施形態においては、漏洩防止板６が円形メス継手４の内面に密着していない高さとして、図５に示す位置Ｊ１が記録される。

ステップＳ５において、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に残存土砂が存在しているかどうかの確認を行う。ステップＳ５は、本発明の残存土砂確認工程に相当する。この確認は、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に上方から棒やレッド（錘付きロープ）を挿入して、第二空間Ｒ２内及び第三空間Ｒ３内の地盤高を測深することにより行うことができる。第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の両方に残存土砂が存在している場合には、ステップＳ１０に進んで、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４へのモルタル７の充填を開始する。

一方、ステップＳ５において、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３のいずれか一方に残存土砂が存在していなかった場合には、ステップＳ７に進む。ステップＳ７において、ステップＳ５及び６により得られた情報に基づいて、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の高さ方向において漏洩位置を特定する。第一に残存土砂が存在していない第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の各下端（漏洩防止板６の下端６ｂ）を漏洩位置ＫＬとして特定する。第二に残存土砂が存在している範囲を除いた第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の高さ方向の全範囲のうちで漏洩防止板６が円形メス継手４の内面に密着していない高さ方向の範囲を漏洩位置Ｋ１として特定する。ステップＳ７は、本発明の漏洩位置特定工程に相当する。その後、ステップＳ８に進む。

ステップＳ８において、漏洩位置ＫＬ及びＫ１に水膨潤性ゴム１０を設置した後、上述したように、水膨潤性ゴム１０の表面に真水を供給しつつ養生する。そして、ステップＳ９において、水膨潤性ゴム１０の膨潤が完了した後、ステップＳ１０に進んで、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４へのモルタル７の充填を開始する。ステップＳ８及びＳ９は、本発明の漏洩防止材設置工程に相当する。

水膨潤性ゴム１０の養生に際して、設置後の水膨潤性ゴム１０への真水の供給は、例えば、水膨潤性ゴム１０に届くように第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の上方から注水管を配管して行うことができる。また、膨潤前の水膨潤性ゴム１０の断面寸法が、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の断面寸法に対して小さい場合には、水膨潤性ゴム１０が膨潤して第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の内面に密着するまでに長い養生期間が必要となる。この場合、水膨潤性ゴム１０を事前に真水に浸して適度に膨潤させた後に、水膨潤性ゴム１０を漏洩位置ＫＬ及びＫ１に設置することにより、養生期間の短縮を図ることができる。また、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の断面形状に合わせた断面形状の水膨潤性ゴム１０を用いることにより、水膨潤性ゴム１０の膨潤率が小さい段階で水膨潤性ゴム１０を第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の内面に密着させて、養生期間の短縮を図ることもできる。

図５（ｂ）は、漏洩位置ＫＬに設置した水膨潤性ゴム１０の膨潤が完了した後、上方の漏洩位置Ｋ１に水膨潤性ゴム１０を設置している状況を示している。図５（ｂ）に示すように、水膨潤性ゴム１０の設置には、Ｔ形オス継手５の天端５Ｕから漏洩位置Ｋ１まで届く長さの挿入棒１２を使用する。挿入棒１２は鋼棒であり、挿入棒１２の下端にはナット１４が溶接されている。水膨潤性ゴム１０の上部にはネジ１３が固定されている。ネジ１３にナット１４を螺合することにより、水膨潤性ゴム１０と挿入棒１２とが連結されている。漏洩位置Ｋ１に水膨潤性ゴム１０を設置した後、挿入棒１２の上方にクランプ１５を取り付けて、クランプ１５をＴ形オス継手５の天端５Ｕに引っ掛けることにより水膨潤性ゴム１０の設置高さを保持する。水膨潤性ゴム１０の膨潤が完了した後には、クランプ１５を取り外して、挿入棒１２を逆回転してネジ１３とナット１４との螺合を外す。そして、挿入棒１２を回収して再利用する。

ステップＳ１０において、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４へのモルタル７の充填を継続すると、ステップＳ１１において、モルタル７の充填天端がやがて継手３の天端（円形メス継手４の天端４Ｕ）に到達してモルタル７の充填が完了する。そして、フローチャートを終了する。テップＳ１０及びＳ１１は、本発明の継手充填工程に相当する。

本実施形態によれば、円形メス継手４の内部空間Ｒ０が、第一空間Ｒ１と、第二空間Ｒ２と、第三空間Ｒ３と、第四空間Ｒ４とに四分割されている。そして、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４にモルタル７を充填するときに、モルタル７が第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に漏洩する漏洩位置を、モルタル７の充填前に第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の高さ方向において特定すると共に、特定した漏洩位置Ｋ１及びＫＬに、水膨潤性ゴム１０を密実に設置する。漏洩位置Ｋ１及びＫＬの特定にあたっては、第一に残存土砂が存在していない第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の各下端（漏洩防止板６の下端６ｂ）を漏洩位置ＫＬとして特定する。第二にモルタル７の充填前にボアホールカメラ１１により第一空間Ｒ１を高さ方向に視認して、残存土砂が存在している範囲を除いた第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の高さ方向の全範囲のうちで漏洩防止板６が円形メス継手４の内面に密着していない高さ方向の範囲を漏洩位置Ｋ１として特定する。

したがって、モルタル７の充填前に、モルタル７が漏洩防止板６の幅方向の各端部６ａ，６ａ及び下端６ｂを経由して第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に漏洩する漏洩位置を特定できるため、モルタル７の漏洩防止対策を必要最小限の範囲に速やかにかつ計画的に実施することが可能である。また、モルタル７の充填前に、漏洩位置に水膨潤性ゴム１０を密実に設置することが可能であるため、モルタル７の充填を開始した後に施工が中断されることがほとんどない。これらにより、モルタル７の漏洩にともなう工程の遅延を最小限に抑えることができる。さらに、継手３の高さ方向において、円形メス継手４の内面に漏洩防止板６が密着しているか否かをボアホールカメラ１１により視認して記録することができるため、この記録を継手３の止水性が確実に得られていることを立証するための品質記録として活用することも可能である。

また、材料内に水を吸収して膨潤することによって、複雑な形状の空間に合わせて形状を変化させることが可能な水膨潤性ゴム１０を漏洩防止材として使用しているため、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の複雑な形状の内面に水膨潤性ゴム１０を密着させて、漏洩位置となる空間を確実に閉塞させることができる。また、水膨潤性ゴム１０を真水で養生していることにより、水膨潤性ゴム１０の膨潤率を高めて、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の複雑な形状の内面に水膨潤性ゴム１０をより確実に密着させることができる。また、水膨潤性ゴム１０の設置に使用する挿入棒１２が水膨潤性ゴム１０に回転係合により取り付けられているため、挿入棒１２を回収して再利用することが可能であり経済的である。

＜第二実施形態＞
図７及び８に示すように、本実施形態は、第一実施形態において第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に設置した水膨潤性ゴム１０を隙間充填用ブラシ２０（漏洩防止材）に変更すると共に、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４にモルタル７を充填している最中に、モルタル７が第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に漏洩する漏洩位置を特定する実施形態である。本実施形態における鋼管２、継手３、円形メス継手４、Ｔ形オス継手５、漏洩防止板６及びモルタル７は、第一実施形態と同様の構成よりなるため説明を省略する。

図７（ａ）に示すように、隙間充填用ブラシ２０は、煙突掃除に用いられる直径１５０ｍｍ程度のナイロン製のブラシであって、円柱状の立体形状を呈している。この隙間充填用ブラシ２０を、隙間充填用ブラシ２０よりも断面寸法が小さい第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に押し込むことによって、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の漏洩位置となる空間が閉塞する。

本実施形態においては、モルタル７の充填に際して、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４の排土及び洗浄を行った結果、モルタル７の充填を開始する前には、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の残存土砂が存在しており（図示せず）、モルタル７の充填を開始した後に、この残存土砂が脱落又は流出してしまった状況を想定している。そして、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４にモルタル７を充填している最中に、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４に充填するモルタル７が漏洩防止板６の幅方向の各端部６ａ，６ａ及び下端６ｂを経由して第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に漏洩する漏洩位置Ｋ１，Ｋ２及びＫＬを特定する（図７示）。そして、特定した漏洩位置Ｋ１，Ｋ２及びＫＬに隙間充填用ブラシ２０を設置する。なお、本実施形態においては、図７に示すように、位置Ｊ１及びＪ２の二箇所で漏洩防止板６が円形メス継手４の内面に密着していないものとする。また、本実施形態においては、位置Ｊ１及びＪ２の視認を行っていない点で第一実施形態と施工方法が異なっている。

図７及び８に基づき、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４にモルタル７を充填するときの施工方法について説明する。図８は、本実施形態における施工方法のフローチャートを示している。継手３の嵌合直後をフローチャートのＳＴＡＲＴとしている。ステップＳＳ１において、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４の排土及び洗浄を行った後、ステップＳＳ２において、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に残存土砂が存在しているかどうかの確認を行う。ステップＳＳ２は、本発明の残存土砂確認工程に相当する。第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の両方に残存土砂が存在している場合には、ステップＳＳ６に進んで、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４へのモルタル７の充填を開始する。

一方、ステップＳＳ２において、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３のいずれか一方に残存土砂が存在していなかった場合には、ステップＳＳ３に進む。ステップＳＳ３において、残存土砂が存在していない第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の各下端（漏洩防止板６の下端６ｂ）を漏洩位置ＫＬとして特定する。ステップＳＳ３は、本発明の漏洩位置特定工程に相当する。その後、第一実施形態と同様に、ステップＳＳ４において、漏洩位置ＫＬに水膨潤性ゴム１０を設置した後、水膨潤性ゴム１０を養生する。そして、ステップＳＳ５において、水膨潤性ゴム１０の膨潤が完了した後、ステップＳＳ６に進んで、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４へのモルタル７の充填を開始する。ステップＳＳ４及びＳＳ５は、本発明の漏洩防止材設置工程に相当する。ただし、本実施形態においては、ステップＳＳ３、ＳＳ４及びＳＳ５を経由することなく、ステップＳＳ２からステップＳＳ６に進むことを想定している。

ステップＳＳ６において、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４へのモルタル７の充填を継続して、ステップＳＳ７において、モルタル７を充填している最中に、モルタル７の充填天端７ａが上昇するかどうかの確認を行う。ステップＳＳ７において、モルタル７の充填天端７ａが問題なく上昇するときには、モルタル７の充填を継続する。そして、ステップＳＳ８において、モルタル７の充填天端７ａがやがて継手３の天端（円形メス継手４の天端４Ｕ）に到達してモルタル７の充填が完了する。そして、フローチャートを終了する。

一方、ステップＳＳ７において、モルタル７の充填天端７ａが上昇しないことが確認された場合には、ステップＳＳ９において、モルタル７の充填を中断する。そして、ステップＳＳ１０において、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の両下端（漏洩防止板６の下端６ｂ）を漏洩位置ＫＬとして特定する。ここで、漏洩位置ＫＬを特定した理由は、海底面ＧＬよりも上方の第一空間Ｒ１にモルタル７を充填することにより発生する継手３内の圧力によって、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の残存土砂が漏出した可能性があるからである。また、施工順序として隙間充填用ブラシ２０の設置は、想定される最下方の漏洩位置から行う必要があるためである。ステップＳＳ１０は、本発明の漏洩位置特定工程に相当する。

その後、ステップＳＳ１１において、漏洩位置ＫＬに隙間充填用ブラシ２０を設置する。図７（ａ）に示すように、隙間充填用ブラシ２０の設置には、第一実施形態において使用した挿入棒１２を使用する。挿入棒１２、挿入棒１２の下端に溶接されるナット１４、及び隙間充填用ブラシ２０の上部に固定されるネジ１３の構成については、第一実施形態と同様であるため説明を省略する。隙間充填用ブラシ２０の設置後には、挿入棒１２を逆回転してネジ１３とナット１４との螺合を外す。そして、挿入棒１２を回収して再利用する。ステップＳＳ１１は、本発明の漏洩防止材設置工程に相当する。

なお、本実施形態においては、ステップＳＳ１１を実行する前には、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の両下端に、他の漏洩防止材が設置されていないため、ステップＳＳ１１においては、隙間充填用ブラシ２０を第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の両下端（最下方）に設置することができる。仮にステップＳＳ１１を実行するときに、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の各下端に残存土砂が存在している場合や、既に他の漏洩防止材が設置済みの場合には、残存土砂や設置済みの他の漏洩防止材を除去することなく、隙間充填用ブラシ２０の設置が可能な第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の最下方の位置に隙間充填用ブラシ２０を設置してもよい。

その後、ステップＳＳ１２に進んで、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４へのモルタル７の充填を再開する。ステップＳＳ１２において、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４へのモルタル７の充填を継続して、ステップＳＳ１３において、モルタル７を充填している最中に、モルタル７の充填天端７ａが上昇するかどうかの確認を行う。ステップＳＳ１３を繰り返し実行している最中に、モルタル７の充填天端７ａが上昇しないことが確認された場合には、ステップＳＳ１４において、モルタル７の充填を再度中断する。

その後、ステップＳＳ１５において、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３におけるモルタル７の充填天端７ａと同一の高さを漏洩位置Ｋ２として特定する。ここで、漏洩位置Ｋ２を特定した理由は、モルタル７が充填可能な流動性を有している材料であることを勘案すると、モルタル７の充填天端７ａが上昇しないとき、モルタル７の充填天端７ａは、円形メス継手４の内面に漏洩防止板６が密着していない位置Ｊ２と同一の高さにあると推定することが妥当であると考えるからである。ステップＳＳ１５は、本発明の漏洩位置特定工程に相当する。

その後、ステップＳＳ１１において、漏洩位置Ｋ２に隙間充填用ブラシ２０を設置する（図７（ｂ）示）。そして、ステップＳＳ１２に進んで、モルタル７の充填を再度再開し、ステップＳＳ１３において、モルタル７の充填天端７ａが上昇するかどうかの確認を再度行う。本実施形態においては、ステップＳＳ１３を繰り返し実行している最中に、モルタル７の充填天端７ａが、図７（ｂ）における位置Ｊ１と同一の高さとなったときには、再度ステップＳＳ１４に進む。そして、ステップＳＳ１５において、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３におけるモルタル７の充填天端７ａと同一の高さを漏洩位置Ｋ１として特定する。そして、ＳＳ１１及びＳＳ１２を経由して、再度ステップＳＳ１３に進む。

再度ステップＳＳ１３に進んだときには、モルタル７の充填天端７ａは、図７（ｂ）における位置Ｊ１を越える高さとなっているため、モルタル７の充填天端７ａが問題なく上昇する。ステップＳＳ１３は、モルタル７の充填天端７ａが継手３の天端（円形メス継手４の天端４Ｕ）に到達するまで繰り返し実行される。そして、上述したステップＳＳ８を経由して、フローチャートを終了する。ステップＳＳ１２からステップＳＳ１３を経由してステップＳＳ８に至る工程は、本発明の継手充填工程に相当する。

本実施形態によれば、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４にモルタル７を充填するときに、モルタル７が第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に漏洩する漏洩位置を、モルタル７の充填中に第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の高さ方向において特定すると共に、特定した漏洩位置Ｋ１，Ｋ２及びＫＬに、隙間充填用ブラシ２０を密実に設置する。ここで、モルタル７の充填中に、モルタル７の充填天端７ａが上昇しなくなった初回には、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の両下端を漏洩位置ＫＬとして特定する。モルタル７の充填中に、モルタル７の充填天端７ａが上昇しなくなった二回目には、モルタル７の充填天端７ａと同一の高さを漏洩位置Ｋ２として特定する。モルタル７の充填中に、モルタル７の充填天端７ａが上昇しなくなった三回目には、モルタル７の充填天端７ａと同一の高さを漏洩位置Ｋ１として特定する。

したがって、モルタル７の充填中に、モルタル７が漏洩防止板６の幅方向の各端部６ａ，６ａ及び下端６ｂを経由して第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に漏洩する漏洩位置を、隙間充填用ブラシ２０を設置する施工順序に合わせて順次確実に特定できるため、モルタル７の漏洩防止対策を必要最小限の範囲に速やかにかつ計画的に実施することが可能である。よって、モルタル７の充填が中断される時間を最小限に抑えて、モルタル７の漏洩にともなう工程の遅延を最小限に抑えることができる。

＜その他の実施形態＞
本発明の鋼管矢板の継手充填材の施工方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、当業者が行い得る変更、改良等を施した種々の形態にて実施することができることは言うまでもない。

例えば、第一及び第二実施形態においては、鋼管矢板１の継手３として、円形メス継手４とＴ形オス継手５とを嵌合させたＰ−Ｔ継手と呼ばれる継手３を使用しているが、継手の構造はこれに限定されない。図９（ｂ）に示したように、角形メス継手４１とＴ形オス継手５１とを嵌合させたＬ−Ｔ継手と呼ばれる継手３１において、第一及び第二実施形態を実施することもできる。

また、第一及び第二実施形態においては、継手充填材としてモルタル７を用いているが、継手充填材はこれに限定されない。例えば、継手充填材としてアスファルトを用いることもできる。継手充填材としてアスファルトを用いる場合には、アスファルトが１００℃以上の高温で充填されることから、１００℃以上の耐熱性を有する漏洩防止板及び漏洩防止材を用いる必要がある。

また、第一実施形態においては、漏洩防止材として水膨潤性ゴム１０を使用し、第二実施形態においては、漏洩防止材として隙間充填用ブラシを使用しているが、漏洩防止材はこれらに限定されない。例えば、漏洩防止材として、スポンジ、袋体（モルタルジャケット）へのモルタル充填、袋体へ流体を充填して膨らます簡易パッカー、布（ウエス）、布等を空間に詰めた上部に瞬結性グラウトなどを適用することができる。

また、第一実施形態においては、図３に示すように、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３の同一高さのウェブ部５ａの両面側に一対の水膨潤性ゴム１０を設置しているが、水膨潤性ゴム１０の設置は一対に限定されない。第一実施形態においては、ボアホールカメラ１１を使用することによって、漏洩防止板６の幅方向の各端部６ａ，６ａのうちのいずれの側が円形メス継手４の内面に密着していないのかを視認できる。したがって、第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３のいずれの側が漏洩位置となっているのかを特定することができる。この場合、ウェブ部５ａの両面側のうちの漏洩位置が特定された一面側のみに水膨潤性ゴム１０を設置することができる。これにより、漏洩防止材の設置コストを縮減することができる。

また、第一空間Ｒ１及び第四空間Ｒ４にモルタル７を充填する前に、モルタル７が第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に漏洩する漏洩位置を特定する第一実施形態と、モルタル７を充填している最中に、モルタル７が第二空間Ｒ２及び第三空間Ｒ３に漏洩する漏洩位置を特定する第二実施形態とを組み合わせることが可能である。第一実施形態と第二実施形態とを組み合わせる場合には、図６に示したステップＳ１０以降の工程を図８に示したステップＳＳ６以降の工程に置き換えればよい。このような組み合わせを行うことによって、モルタル７を充填する前の漏洩防止対策と、モルタル７を充填している最中の漏洩防止対策とが併用されるため、漏洩防止対策の確実性がより向上する。

１ … 鋼管矢板 ２ … 鋼管
３ … 継手 ４ … 円形メス継手
４ａ … スリット ４Ｕ … 円形メス継手の天端
５ … Ｔ形オス継手 ５ａ … ウェブ部
５ｂ … フランジ部 ５Ｕ … Ｔ形オス継手の天端
６ … 漏洩防止板 ６ａ … 漏洩防止板の幅方向の端部
６ｂ … 漏洩防止板の下端 ７ … モルタル（継手充填材）
７ａ … 充填天端 １０ … 水膨潤性ゴム（漏洩防止材）
１１ … ボアホールカメラ（孔内撮影装置）
１２ … 挿入棒 ２０ … 隙間充填用ブラシ（漏洩防止材）
Ｃ … 遮水層（水底地盤、土砂） ＧＬ … 海底面（水底面）
Ｊ１，Ｊ２ … 密着していない位置 Ｋ１，Ｋ２，ＫＬ … 漏洩位置
Ｒ０ … 内部空間 Ｒ１ … 第一空間
Ｒ２ … 第二空間 Ｒ３ … 第三空間
Ｒ４ … 第四空間 Ｓ … 非遮水層（水底地盤）
ＷＬ … 海面（水面）

Claims (7)

1. 水底地盤に打ち込まれた隣接する二本の鋼管矢板のうちの一方の鋼管の外周面に水面上の所定の高さから水底地盤の所定の深さまでの高さ区間に連続して設けられ、周の一部に高さ方向に連続したスリットが形成された断面筒形を呈するメス継手と、
   隣接する二本の前記鋼管矢板のうちの他方の鋼管の外周面に前記高さ区間に連続して設けられ、継手嵌合時に前記メス継手の前記スリットに挿入されるウェブ部、及び継手嵌合時に該メス継手の内面に幅方向の両端が密着可能な可撓性の帯状の漏洩防止板が取り付けられたフランジ部を有する断面Ｔ形を呈するオス継手と、
   を嵌合させることによって、前記メス継手の内部空間が、該メス継手の内面と前記オス継手の前記フランジ部と該オス継手の前記漏洩防止板とにより区画された第一空間と、該メス継手の内面と該フランジ部と該漏洩防止板と該オス継手の前記ウェブ部とにより区画され該ウェブ部の両面側にそれぞれ配置された第二空間及び第三空間と、該漏洩防止板の下端よりも下方の第四空間とに四分割され、
   前記メス継手と前記オス継手とを嵌合させた継手の前記第一空間及び前記第四空間を洗浄して土砂を排除した後、該第一空間及び該第四空間に止水用の継手充填材を充填するときに、該継手充填材が前記漏洩防止板の幅方向の両端及び下端を経由して前記第二空間及び前記第三空間に漏洩しないように施工を行う鋼管矢板の継手充填材の施工方法であって、
   前記第一空間及び前記第四空間の土砂を排除した後、前記第二空間及び前記第三空間に残存土砂が存在しているか否かを確認する残存土砂確認工程と、
   前記第一空間及び前記第四空間に前記継手充填材を充填するときに、該継手充填材が前記第二空間及び前記第三空間に漏洩する漏洩位置を、該継手充填材の充填前又は充填中に該第二空間及び該第三空間の高さ方向において特定する漏洩位置特定工程と、
   前記漏洩位置特定工程により特定した前記第二空間及び前記第三空間の前記漏洩位置に、漏洩防止材を密実に設置する漏洩防止材設置工程と、
   前記漏洩防止材の設置後に前記継手充填材を前記継手の天端まで充填する継手充填工程と、
   を備えることを特徴とする鋼管矢板の継手充填材の施工方法。
2. 前記漏洩位置特定工程において、前記残存土砂が存在していない前記第二空間及び前記第三空間の各下端を前記漏洩位置として特定すると共に、前記継手充填材の充填前に孔内撮影装置により前記第一空間を高さ方向に視認して、前記残存土砂が存在している範囲を除いた前記第二空間及び前記第三空間の高さ方向の全範囲のうちで前記メス継手の内面に前記漏洩防止板が密着していない高さ方向の範囲を前記漏洩位置として特定する請求項１に記載の鋼管矢板の継手充填材の施工方法。
3. 前記漏洩位置特定工程において、前記残存土砂が存在していない前記第二空間及び前記第三空間の各下端を前記漏洩位置として特定すると共に、前記継手充填材の充填中に該継手充填材の充填天端が上昇しなくなった初回には、前記第二空間及び前記第三空間の両下端を前記漏洩位置として特定する請求項１又は２に記載の鋼管矢板の継手充填材の施工方法。
4. 前記漏洩位置特定工程において、前記継手充填材の充填中に該継手充填材の前記充填天端が上昇しなくなった二回目以降には、前記第二空間及び前記第三空間における該継手充填材の該充填天端と同一の高さを前記漏洩位置として特定する請求項３に記載の鋼管矢板の継手充填材の施工方法。
5. 前記漏洩防止材は、水膨潤性材料により形成されている請求項１〜４のうちのいずれか一項に記載の鋼管矢板の継手充填材の施工方法。
6. 前記漏洩位置に設置された前記漏洩防止材が該漏洩位置の内面に密着するまでの期間、該漏洩防止材を真水で養生する養生工程を備えている請求項５に記載の鋼管矢板の継手充填材の施工方法。
7. 前記漏洩防止材設置工程において、前記継手の天端から前記漏洩位置まで届く長さの挿入棒を前記漏洩防止材に回転係合により取り付けて該漏洩防止材を該漏洩位置に設置した後、該挿入棒を逆回転することにより該漏洩防止材と該挿入棒との係合を解除して該挿入棒のみを該継手から抜き取る請求項１〜６のうちのいずれか一項に記載の鋼管矢板の継手充填材の施工方法。

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