JP2013085487A - 粉末結着具材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】乾燥工程に無駄な時間やエネルギーを費やすことなく、具材表面に対して容易にかつ強固に可食粉末を結着することができる粉末結着具材の製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明は、具材１の表面に可食粉末２が結着された粉末結着具材４を製造する方法である。まず、具材１の水分含量を２０質量％以上６０質量％以下に調整する水分調整工程を行う。また、可食粉末２とアルファ化澱粉３とを混合する第１混合工程を行う。この後、水分調整工程で得た具材１と、第１混合工程で得た混合粉末とをさらに混合する第２混合工程を行い、具材１の表面にアルファ化澱粉３とともに可食粉末２を強固に結着させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、具材の表面に可食粉末が結着された粉末結着具材の製造方法に関するものである。

ふりかけ、おにぎりの素、お茶漬けの素などは、食材として古くから好まれている。このような食材には、肉、魚介類、農産物等の具材が利用され、特によく使用されるものを例示すると、牛肉、鮭、たらこ、海苔、わかめ、青菜等などがある。

これらの具材に風味付けや色付けなどを行う方法としては、塩、砂糖などの調味料や色素などを水分で溶解し、その液に具材を浸漬してから乾燥する方法が一般的である。そのような方法の具体例として、例えば海苔に調味料を添付する方法などが従来知られている（例えば、特許文献１参照）。また、浸漬後に行う乾燥の方法としては、従来、熱風乾燥（ＡＤ）、フリーズドライ（ＦＤ）の２つが主に採用されており、その他にも用途に応じて電磁乾燥（ＭＤ）などの方法が採用されている。

ところで、具材に調味料等を固着させる上記従来方法では、調味料等のような可食粉末をいったん水分で溶解するので、その後の乾燥工程で多量の水分を蒸発させなくてはならない。つまり、溶解のために水を加えるということは、乾燥工程の時間を増やすことであり、製造時間の長時間化、燃料などの多用による高コスト化を招いてしまう。また、可食粉末がいったん溶解するので、溶解した粉末成分が具材の表面に留まらず具材の内部まで浸透してしまい、調味料等の力価を弱めてしまうという欠点もある。つまり、口に入れたときに具材表面に存在している味を強く感じるため、溶解した粉末成分が具材の内部まで浸透すると、同じ塩分含量や調味料含量であっても味を弱く感じるようになるためである。

ここで、具材に調味料等を固着する方法ではないが、参考になる技術として、可食粉末同士を溶解せずに粉末のまま結着させる技術が従来知られている。

例えば、ふりかけやお茶漬けの素に使用される食塩、糖類、ＭＳＧ（グルタミン酸ナトリウム）、色素、澱粉類などを固めた、いわゆる調味顆粒の製造方法がそれに該当する。この技術は少量の加水で可食粉末同士を結着させる技術として既に確立されており、その代表例として押出造粒や流動層造粒などが知られている（例えば、特許文献２，３参照）。

特開昭５３−８１６５６号公報 特公昭４５−６４９９号公報 特公昭５４−１４１７１号公報

ここで、可食粉末同士を結着させる上記従来の方法（押出造粒や流動層造粒）を用いて、具材に調味料等を付着させることができるか否かについて考えてみる。

押出造粒の場合、具材と調味料等の粉末とを混合し、その混合物に対して若干の加水を行うことで、具材表面に調味料等の粉末を付着させることが可能と考えられる。しかしながら、その後に行う乾燥工程の際に粉末結着具材が物理的衝撃を受けることから、せっかく結着した調味料等の粉末が簡単に具材表面から剥がれ落ちてしまう。

また、流動層造粒の場合、風力ではなく機械の回転を利用した転動造粒という装置を使用すれば、多少具材が重くてもその表面に調味料等の粉末を付着させることが可能と考えられる。しかしながら、この方法では、糊となる成分（例えば澱粉入りの熱水）を微量ずつしか添加（散布）できないため、強い結着力が得られず、また少しずつしか結着させることができない。そのため、造粒を続けるうちに調味料等の粉末が剥がれ落ちてしまい、結果として調味料等の粉末を目的の量まで具材に結着させることができないという事態が発生する。

以上のように、いずれの方法も粉体同士を集合させて０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度の顆粒を造る技術にすぎず、比較的大きな具材に小さい粉末を結着させる方法として応用することはできず、現状では製造現場で実施されていない。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、乾燥工程に無駄な時間やエネルギーを費やすことなく、具材表面に対して容易にかつ強固に可食粉末を結着することができる粉末結着具材の製造方法を提供することにある。

上記の課題を解決するための手段［１］〜［６］を以下に列挙する。

［１］具材の表面に可食粉末が結着された粉末結着具材の製造方法であって、前記具材の水分含量を２０質量％以上６０質量％以下に調整する水分調整工程と、前記可食粉末とアルファ化澱粉とを混合する第１混合工程と、前記水分調整工程で得た前記具材と前記第１混合工程で得た混合粉末とをさらに混合する第２混合工程とを含むことを特徴とする粉末結着具材の製造方法。

従って、手段１に記載の発明の作用効果について以下に説明する。本発明では、水分調整工程を行って、具材の水分含量をあらかじめ適量に調整しておく。一方、第１混合工程を行って、具材とは別に、可食粉末とアルファ化澱粉とをあらかじめ混合し、これらの混合粉末を得ておく。なお、この段階では混合粉末は乾燥しており水分含量も極めて少ないので、アルファ化澱粉は糊状にはなっていない。そしてこの後に第２混合工程を行って、水分調整工程で得た具材と第１混合工程で得た混合粉末とをさらに混合すると、具材表面にいったん可食粉末とアルファ化澱粉とが付着する。アルファ化澱粉には非加熱状態でも僅かな水分で糊状になる性質があることが知られているが、混合を行うと直ちに具材内部から具材表面への水分移行が始まる結果、そこに接触しているアルファ化澱粉に水分が移行して速やかに糊状になる。これが具材と可食粉末とを結び付けることにより、具材表面に対して容易にかつ強固に可食粉末が結着し、所望とする粉末結着具材を製造することができる。また、本発明によれば、水分で調味料等の可食粉末を溶解することなく、その粉末形状を維持したまま結着させることができる。ゆえに、乾燥工程に無駄な時間やエネルギーを費やすことなく粉末結着具材を製造することができる。

［２］前記第２混合工程で得た前記具材と前記混合粉末との混合物を、前記具材の水分含量が１５質量％以下になるまで乾燥する乾燥工程をさらに含むことを特徴とする手段１に記載の粉末結着具材の製造方法。

従って、手段２に記載の発明によると、乾燥工程を行って具材の水分含量を上記好適値以下にすることで、余分な水分が除去され、結着力も高まる。その結果、まだ不安定であった粉末結着具材の形状が安定化し、保存性のよい粉末結着具材を得ることができる。なお、この後必要に応じて解しや篩分けを行うことで、最適な大きさの粉末結着具材を得ることができる。しかも、第２混合工程を経て得られる混合物はそもそも水分含量が少ないため、乾燥工程に要する時間が短くて済むという点で有利である。

［３］前記アルファ化澱粉は、前記可食粉末に対して３質量％以上７０質量％以下の割合で含まれることを特徴とする手段１または２に記載の粉末結着具材の製造方法。

従って、手段３に記載の発明によると、可食粉末に対するアルファ化澱粉の含量を上記好適範囲内にて設定することで、コスト性、結着性、外観性等を向上させることが可能となる。

［４］前記具材は１ｍｍメッシュオン１０ｍｍメッシュパスの大きさであり、前記可食粉末は１ｍｍメッシュパスの大きさであることを特徴とする手段１乃至３のいずれか１項に記載の粉末結着具材の製造方法。

従って、手段４に記載の発明によると、具材及び可食粉末がともに適度な大きさであることから、第２混合工程後における乾燥工程や充填工程等を経ても、粉末結着具材が好適な大きさ、結着性を維持することができる。

［５］前記可食粉末は、前記具材に色、味及び香りのうちの少なくとも１つを付与するためのものであることを特徴とする手段１乃至４のいずれか１項に記載の粉末結着具材の製造方法。

従って、手段５に記載の発明によると、可食粉末が具材表面に結着することで、具材に色、味、香りが確実に付与された粉末結着具材とすることができる。

［６］前記水分調整工程で得られる前記具材は、水分含量が３０質量％以上６０質量％以下となるように浸漬した大豆を、８０℃以上２００℃以下の条件で蒸煮した後、超微粒摩砕機を用いて０．０２ｍｍ以上０．２ｍｍ以下の大きさにすり潰すことで得られた、水分含量が５質量％以上８０質量％以下の大豆フレークであることを特徴とする手段１乃至５のいずれか１項に記載の粉末結着具材の製造方法。

従って、手段６に記載の発明によると、フレーク状であって重さあたりの表面積が大きい大豆フレークを具材としているため、具材表面に対して可食粉末を多く結着させることができる。また、大豆フレークの表面には凹凸があるため、可食粉末を比較的強固に結着させることができる。さらに、上記方法で得られた大豆フレークは、タンパク原料に近い食感を有するので、適宜、色、味、香りを付与することにより様々な食品の代替品を比較的容易に製造することができる。しかも、大豆フレークは、製造された段階でもともと適度な水分を含有しているので、わざわざ加水しなくても水分含量を調整できるという利点がある。従って、水分調整工程の負担が軽減し、その分だけコスト性や生産性の向上を図ることができる。

従って、請求項１〜６に記載の発明によれば、乾燥工程に無駄な時間やエネルギーを費やすことなく、具材表面に対して容易にかつ強固に可食粉末を結着することができる、新規かつ優れた粉末結着具材の製造方法を提供することができる。

本発明を具体化した実施形態の粉末結着具材の製造方法を説明するための概略図。

以下、本発明の粉末結着具材の製造方法を具体化した一実施の形態を図１に基づいて詳細に説明する。

本発明の粉末結着具材の製造方法は、上述したように、水分調整工程、第１混合工程、第２混合工程等を含むものであって、これら工程を行うことにより所望とする粉末結着具材を得るものである。

この製造方法における水分調整工程では、具材の水分含量を２０質量％以上６０質量％以下に調整することを行う。

可食粉末を結着させる具材の材料としては、魚介類、畜肉類、農産物あるいはそれらの加工品（例えば、脱脂大豆を原料とする植物性蛋白質など）がある。本発明の製造方法において特に好適な材料としては、脱脂大豆、大豆フレーク、ごま、植物性蛋白質などといった植物性材料を挙げることができる。そして、これらの具材に可食粉末で色、味、香りを付与することにより、例えば味付けわかめ、味付けかつお節、味付け鮭などに外観や食感が近い代替品を製造することができる。また、胡麻を具材としてそれに調味料等の可食粉末を付着することもできる。

先に挙げた具材のなかで最も好適なものは大豆フレークである。本発明において大豆フレークとは以下の工程を経て得られるものを指している。まず、水分含量が３０質量％以上６０質量％以下となるように大豆を浸漬する。次いで、このように浸漬した大豆を、８０℃以上２００℃以下の条件で蒸煮する。その後、マスコロイダー等の超微粒摩砕機を用いて、前記蒸煮大豆を０．０２ｍｍ以上０．２ｍｍ以下の大きさにすり潰す。その結果、水分含量が５質量％以上８０質量％以下であってフレーク状をした大豆フレークが得られる。このような大豆フレークは、タンパク原料に近い食感を有している。このため、味、香り、色を付与する可食粉末を適宜選択することで、味付け鮭、味付けわかめ、味付けかつお節の代替品を比較的容易に製造できるという利点がある。また、大豆フレークは、フレーク状であり素材の重さあたりの表面積が広く、調味料等の粉末を多く結着しやすく、しかも表面に凹凸がある。このため、可食粉末が結着しやすいという利点もある。さらに、大豆フレークは、製造された段階でもともと適度な水分（５質量％〜４０質量％程度の水分）を含有しているので、乾燥具材を出発としてわざわざ加水しなくても容易に水分含量を調整できるという利点がある。従って、水分調整工程の負担が軽減されるという利点がある。

具材の水分含量は、水分調整工程にて２０質量％以上６０質量％以下に調整される必要がある。なお、原料によって具材からの水分の染み出し具合が異なるが、例えば、大豆フレークや植物性蛋白質に代表される植物性加工原料の場合、具材の水分含量は２０質量％以上５０質量％以下が好ましい。なお、当該水分含量は、３０質量％以上５０質量％以下がより好ましく、３０質量％以上４０質量％以下が最も好ましい。また、胡麻のような水分移行が起こりにくい種子を具材とした場合、３５質量％以上６０質量％以下がより好ましく、３５質量％以上５０質量％以下が最も好ましい。

ここで、具材の水分含量が上記好適値よりも少ないと、具材の内部から表面への水分移行が適切に行われず、その結果アルファ化澱粉への水分移行が十分に行われなくなる。よって、この場合には可食粉末を具材表面に十分に結着させることが困難になる。一方、具材の水分含量が上記好適値よりも多いと、水分移行が過度に起こる結果、従来方法のように調味料等の可食粉末が溶解して具材内部に浸透してしまう。ゆえに、調味料の力価の低下につながる。また、結着後に解れず取扱性に劣る原料となる、乾燥工程にかなりの時間を要する、水分が極めて多くなると第２混合工程で混合物が練れてしまう等の問題が生じる。

具材の大きさ（本発明において具体的には乾燥具材の状態での大きさ）は、１ｍｍメッシュオン１０ｍｍメッシュパスであることが好ましく、さらには１ｍｍメッシュオン７ｍｍメッシュパスであることがより好ましい。具材がこれよりも大きくなると、乾燥工程や充填工程等を経て、粉末結着具材が好適な大きさを維持することができなくなる可能性がある。逆に、具材がこれよりも小さくなると、本発明の製造方法を実施するまでもなく、小さい可食粉末同士を結着する従来の方法を採用すればよいことになり、本発明を用いる意義が少なくなる。

この製造方法における第１混合工程では、可食粉末とアルファ化澱粉とを混合することを行う。その際、可食粉末及びアルファ化澱粉は乾燥しており水分含量も極めて少なくほぼゼロである。よって、第１混合工程を経て得られる混合粉末中のアルファ化澱粉は糊状になっていない。

アルファ化澱粉としては特に制限はなく、様々な種類の澱粉原料を用いることができる。その具体例としては、例えば、米澱粉、コーン澱粉、小麦粉澱粉、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、さつまいも澱粉などを挙げることができる。例えば、ご飯と一緒に食べる用途の粉末結着具材（例えばふりかけ等）を製造する場合には、これらの澱粉のなかでも、米と香りが同じである米澱粉を選択することが望ましい。また、上記の澱粉は、架橋澱粉であっても、通常の澱粉であっても、どちらでも構わない。

上記の澱粉をアルファ化する方法としては特に限定されず、従来公知のいくつかの方法を利用することができる。その一例としては、澱粉の水懸濁液を加熱ドラムのロールに通して加熱し、得られた乾燥フィルムを粗粉砕し、粉末化するドラムドライ（ホットロール）法などがある。そのほか、射出成型機を用いて膨潤させた澱粉を加熱しながら加圧射出するエクストルーダー法、溶剤法、ホットプレート法なども挙げることができる。

アルファ化澱粉は、可食粉末に対して３質量％以上の割合で含まれていればよく、３質量％以上７０質量％以下の割合で含まれることが好ましい。アルファ化澱粉の含有割合はより好ましくは５質量％以上５０質量％以下であり、さらに好ましくは１５質量％以上５０質量％以下であり、最も好ましくは１５質量％以上３０質量％以下である。

例えば、３質量％〜５０質量％程度、好ましくは５質量％〜３０質量％程度で用いると、後述するデメリットが生じにくい。即ち、上記含有割合が少ないほうがアルファ化澱粉の使用量が減りコスト的にも有利であるが、少なすぎると結着力が弱くなるおそれがある。逆に、上記含有割合が多すぎると、アルファ化澱粉が全て糊状にならない状態で固まってしまい、調味料等の可食粉末が糊とうまく接触できなくなり、可食粉末が具材に十分に結着できなくなる。また、糊であるアルファ化澱粉だけが厚くなり、調味料等の可食粉末が具材に付着する量が比較的少なくなる不具合が出やすくなる。さらに、糊であるアルファ化澱粉の色が目立ちすぎて、所望とする外観を実現しにくくなるという不具合も出やすくなる。ここで、通常はアルファ化澱粉の含有割合は５０質量％以下で十分であるが、結着したい可食粉末の量が極端に少ないケース（例えば、具材当たり５質量％〜１０質量％程度）では、５０質量％以上としても相対的にアルファ化澱粉の量が少なくなるため、上記不具合は生じにくくなる。

可食粉末としては特に制限はなく、通常食べることができる粉末であれば種々のものが使用可能であるが、主として具材に色、味及び香りのうちの少なくとも１つを付与するための粉末であることが好ましい。また、第１混合工程でアルファ化澱粉と混合される可食粉末は、１種類に限られず、２種類以上であっても勿論よい。

主として味を付与する粉末（味粉末）としては、いわゆる調味料の粉末があり、例えば、食塩、砂糖、胡椒、アミノ酸類、核酸類、その他各種エキスパウダーなどがこれに該当する。主として香りを付与する粉末（香り粉末）としては、いわゆる粉末香料があり、例えば、鰹節の香り、ユズの香りなどを付与する粉末がこれに該当する。主として色を付与する粉末（色粉末）としては、いわゆる着色料の粉末があり、例えば、紅麹色素、カラメル色素などの粉末がこれに該当する。そして、これらの味粉末、香り粉末、色粉末はそれぞれ常法により製造すればよい。例えば、鮭の乾燥品のパウダーなどは、鮭を熱風乾燥により乾燥した後、粉砕装置で微細化すること等により製造できる。

なお、本発明でいう可食粉末とは、味粉末、香り粉末、色粉末のみを指すものではなく、たらこの粒や海苔の粉などといった微小の具材も含む概念である。つまり、水分調整工程で調整される具材に比べて十分に小さく（例えば数分の１以下の大きさ）、粉末と把握しても何ら差し支えない具材であれば、ここでいう可食粉末に該当する。

また、可食粉末は具材に色、味、香りを付与するもの以外のものでもよく、例えば、栄養特性や保存特性などを向上しうる成分からなる粉末などであってもよい。

可食粉末の量については特に制限はなく、具材に結着させたい量とすればよい。具材の種類にもよるが、可食粉末の量は、具材（乾燥具材）の質量当たり５質量％以上２００質量％以下が一応目安となるが、好ましくは５０質量％以上１５０質量％以下とすることがよい。例えば、味の濃い粉末結着具材を製造したい場合には、１００質量％〜２００質量％程度の量の可食粉末を使用することが好ましい。また、味や色が薄くてすむ粉末結着具材を製造したい場合や、もともと味の濃い可食粉末を結着する場合には、比較的少ない量の可食粉末（例えば５質量％〜１００質量％程度）を使用すればよい。

可食粉末の大きさは具材と比較して十分小さいことがよく、具体的には１ｍｍメッシュパスであることが好ましい。これより大きいと可食粉末が具材に結着しにくくなるためである。好ましくは、０．５ｍｍメッシュパスの可食粉末を用いることが好ましい。

そして、第２混合工程では、水分調整工程で得た所定量の水分を含む具材と、第１混合工程で得た混合粉末（可食粉末とアルファ化澱粉との混合粉末）とをさらに混合することを行う。この工程は、特に加熱を行うことなく常温下で行われる。言い換えると、この工程は、澱粉の固化に必要な温度よりもいくぶん低い温度域で行われる。

図１は、本実施形態の粉末結着具材の製造方法を説明するための概略図であって、図中、具材１、可食粉末２、アルファ化澱粉３、粉末結着具材４として表している。ちなみに、図１（ａ）は水分調整工程における具材１を示し、図１（ｂ）は第１混合工程前の可食粉末２、アルファ化澱粉３を示し、図１（ｃ）は第１混合工程後に得られた混合粉末を示している。図１（ｄ）は、第２混合工程において具材１と、可食粉末２とアルファ化澱粉３とからなる混合粉末とを混合した直後の状態を示している。このとき、具材１の表面にいったん可食粉末２とアルファ化澱粉３とが付着する。そして、混合を行うと直ちに具材１の内部から表面への水分移行が始まる（図中の矢印Ａ１を参照）。このとき、具材１の表面に接触しているアルファ化澱粉３にまず水分が移行して速やかに糊状になる（図１（ｅ）を参照）。その結果、具材１の表面に対し、糊状になったアルファ化澱粉３を介して可食粉末２が結着し、所望とする粉末結着具材４が得られる。この後で図１（ｆ）に示すように、乾燥工程を行うと、粉末結着具材４の水分が外部に排出されることでその含量が減少し、粉末結着具材４に対する可食粉末２の結着力も高まる。

第２混合工程後の乾燥工程では、第２混合工程で得た具材と混合粉末との混合物を、具材の水分含量が１５質量％以下になるまで乾燥する。乾燥工程では、熱風乾燥、フリーズドライなどの手法を用いることができるが、熱風乾燥が設備的にもコスト的にも安価で好ましい。また短時間で処理できる点でも好ましい。熱風乾燥方法の一例を示す。この方法では、縦２ｍ×横３ｍ×深さ５０ｃｍ程度の寸法で底面から熱風を噴出するパンチ穴の空いた箱を用いる。この箱に、可食粉末と具材とアルファ化澱粉とを混合した物を厚さ５ｃｍ程度に１ｍｍメッシュの上に広げて置く。そして、６０℃〜１１０℃の熱風を約２時間噴出することで、この混合物を乾燥させ、粉末結着具材４とする。なお、後述の実施例では原料をもっと薄く敷いて行っているが、工業レベルでは上記のような規模になる。

ここで、具材として大豆フレークを用いた場合における粉末結着具材の好適な具体例をいくつか紹介する。例１：大豆フレークをクチナシ青、紅花黄色で緑色に着色する。次いで、水分調整した上記着色大豆フレークに、塩、砂糖、ＭＳＧ、わかめの粉末、α化澱粉を混合する。すると、わかめの外観と、塩気うまみとわかめの風味とが付与された粉末結着具材（即ちわかめの代替品）が製造される。例２：大豆フレークをカラメル色素で着色する。次いで、水分調整した上記着色大豆フレークに、粉末醤油、砂糖、ＭＳＧ、周りを十分コーティングできる量のかつお節粉末及びα澱粉を混合する。すると、味付けかつお節の味がする粉末結着具材（即ち味付けかつお節の代替品）が製造される。例３：大豆フレークを紅花色素（赤系）で着色し、鮭色かつ鱗片状の具材を作製する。次いで、水分調整した上記着色大豆フレークに鮭粉末とα化澱粉とを混合し、その表面に鮭粉末を結着させる。すると、鮭の味が付与された粉末結着具材（即ち鮭フレークの代替品）が製造される。上記３つの例によれば、いずれも汎用性の広い有効な素材を安価に製造することができる。

以下、本実施形態の粉末結着具材の製造方法をより具体化した実施例を示す。

＜実施例１＞
実施例１では、粉末結着具材に使用する具材の水分含量を決定するための実験を下記の手順で行った。まず、上述した方法で作製した大豆フレークを用意し、これをウェットの状態で撹拌機械（ホバート、ｋｉｔｃｈｅｎＡｉｄ．ｉｎｃ社製）に規定量（今回は５０ｇ）投入した。次に、ホバートをスピード６（１８０ｒｐｍ相当）で撹拌しながら、試験系に応じた加水を行った（水分調整工程）。加水の時間は３秒程度とした。また、アルファ化澱粉と調味料粉末（塩とわかめパウダー）とを計量し、適当なサイズのビニール袋に入れて振ることでよく撹拌した（第１混合工程）。なお、混合粉末中にダマを見つけたら、手で潰してなくしておくようにした。以上のような水分調整工程及び第１混合工程を行った後、第２混合工程として、ホバートをスピード４（約1２０ｒｐｍ）で撹拌しながら、大豆フレークに対して少量づつ混合粉末を約３０秒かけて投入した。撹拌は３分続けた。第２混合工程の後、第２混合工程で得た混合物（粉末結着具材）を２０ｃｍ×３０ｃｍほどのアルミトレーに１ｃｍ以内の薄さで広げて、雰囲気温度を６０℃に設定した乾燥機（東京理科機械社製、商品名ＥＹＥＬＡ）で水分が８質量％前後になるまで所定時間乾燥した。なお、粉末結着具材の水分含量は手で触れたときの感触である程度推測可能であるが、水分測定による確認も併せて行った。乾燥工程後の粉末結着具材は、４メッシュオンで解砕した。４メッシュオンはダマになって固まっていないかぎり破砕した。そして、４メッシュパス、１６メッシュオンのものを１２種類のサンプル（Ｗ０〜Ｗ１１）とした。

これら１２種類のサンプル（Ｗ０〜Ｗ１１）では、大豆フレークの量を一定（５０ｇ）とし、それに対する加水を０ｇ〜１３０ｇの範囲で変化させ、水分含量が０質量％〜７２質量％の具材とした。そして、この具材に混合するアルファ澱粉、塩、わかめパウダーは一定量とした。上記サンプルＷ０〜Ｗ１１について、わかめパウダーの付着状態を目視で確認することで、それぞれ外観の評価を行った。その結果を表１に示す。なお、ここでの評価は「××」、「×」、「△」及び「○」の４段階で行った。

表１に示すように、水分含量がゼロあるいは極少量（１０ｇ）のサンプルであるＷ０、Ｗ１では、明らかにわかめパウダーの付着が少なく、アルファ化澱粉による具材と調味料粉末との結着が、効率よく起こっていなかった。よって「×」と評価した。水分含量が２９ｇ〜５０ｇのサンプルＷ３〜Ｗ８では、結着状況は安定していた。よって「○」と評価した。水分含量が２３ｇのサンプルＷ２では、Ｗ１とＷ３との両方の現象が起きていたため「△」と評価したが、一応許容範囲内であると判定した。なお、サンプルＷ３〜Ｗ８では粉末結着具材がパラパラした性状をしていた。サンプルＷ９では、若干べとつきが出始めたが、一応許容範囲内であると判定した。サンプルＷ１０では、溶解してベトベトの状態となった。これについては、結着性はよいが、乾燥しても解れることはなかった。よって「×」と評価した。サンプルＷ１１では、練れてしまったため「××」と評価した。

次に、これら１２種類のサンプル（Ｗ０〜Ｗ１１）のうち、明らかに結着ができていないものを除く８種類のサンプルＷ２〜Ｗ９について、それぞれ塩分の測定を行ったところ、３４質量％〜３９質量％であった。ここで、全ての食塩が具材に付着したとすると塩分が３４．５質量％になることから（理論値）、その理論値と実際に測定して得た塩分の量（分析値）とを比較した。具体的には、それぞれについて「（分析値／理論値）×１００％」を計算し、これを結着率と定義した。そして、このようにして得た結着率をもって評価を行った。その結果を表２に示す。

表２に示すように、サンプルＷ２では、塩と具材とが結着するばかりでなく、塩とアルファ化澱粉とが雪のように結合する現象も起きることが確認された。そして雪状結合物が、具材と未結合であるにもかかわらず、４メッシュパスかつ１６メッシュオンの区分に入ってしまうことが確認された。これを取り除いて測定したところ、結着率が低くなったため「△」と評価した。一方、サンプルＷ３〜Ｗ９では、塩分がほぼ理論値となったため結着率「○」と評価した。

以上の外観評価及び塩分測定の結果から、サンプルＷ２〜Ｗ９が好ましく、特にサンプルＷ３〜Ｗ８が好ましいことがわかった。つまり、具材の水分含量としては、２０質量％〜６０質量％が好ましく、特に３０質量％〜５０質量％が好ましいことがわかった。

＜実施例２＞
実施例２では、アルファ化澱粉含量を決定するための実験を行った。その手順としては基本的に実施例１に準拠するものとし、結果的に１０種類のサンプル（α１〜α１０）を作製した。これら１０種類のサンプルα１〜α１０では、具材である大豆フレークの含量及び水分含量を一定にし、アルファ化澱粉の含量を０ｇ〜４５ｇの範囲で変更した。塩及びわかめパウダーについては一定量とした。上記サンプルα１〜α１０について、わかめパウダーの付着状態を目視で確認することで、それぞれ外観の評価を行った。その結果を表３に示す。なお、ここでの評価は「×」、「△」及び「○」の３段階で行った。

表３に示すように、サンプルα１では、アルファ化澱粉を全く含まないことからそもそも結合が起こらなかった。よって「×」と評価した。アルファ化澱粉の含量を１質量％、２質量％としたサンプルα２、α３では、わかめパウダーの付着量に関して目視で差があり、具体的には後述するサンプルα４〜α７の付着量の７割程度であった。よって「△」と評価した。アルファ化澱粉の含量を５質量％、８質量％、１０質量％、１５質量％としたサンプルα４〜α７では、具材である大豆フレークと調味料粉末とがアルファ化澱粉によって確実に結着していた。よって「○」と評価した。アルファ化澱粉の含量を２０質量％としたサンプルα８では、糊状にならなかったアルファ化澱粉が、白い粉として目視で確認できる量存在していたが、一応許容範囲内と判定した。よって「△」と評価した。アルファ化澱粉の含量を３０質量％としたサンプルα９では、糊状にならなかったアルファ化が、約半分を占めていた。よって「×」と評価した。アルファ化澱粉の含量を４５質量％としたサンプルα１０では、糊状にならなかったアルファ化澱粉が、約９割を占めていた。よって「×」と評価した。

次に、これら１０種類のサンプルα１〜α１０について、それぞれ塩分の測定を行い、実施例１と同じ手法で結着率を算出して評価を行った。その結果を表４に示す。

表４に示すように、サンプルα１は明らかに結着率が悪く、「×」と評価した。サンプルα２、α３は結着率が９割程度であったため、「△」と評価した。サンプルα４〜α７は結着率が１００％に近かったため、「○」と評価した。サンプルα８は、アルファ化澱粉が具材と結着せず、粉として落下しているものが見られたが、結着率は９割程度であったため、「△」と評価した。サンプルα９、α１０は、アルファ化澱粉と塩分とで結着してしまい、塩分が粉として存在している状態であったため、結着率が悪く、「×」と評価した。

以上の外観評価及び塩分測定の結果から、サンプルα２〜α８が好ましく、特にサンプルα４〜α７が好ましいことがわかった。つまり、アルファ化澱粉含量は可食粉末当たり３質量％〜７０質量％が好ましく、特に１５質量％〜５０質量％が好ましいことがわかった。

以上説明したように、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。

（１）本実施形態の製造方法では、水分調整工程で得た具材と第１混合工程で得た混合粉末とをさらに混合する第２混合工程を行うことで、具材表面にいったん可食粉末とアルファ化澱粉とが付着する。アルファ化澱粉には非加熱状態でも僅かな水分で糊状になる性質があることが知られているが、混合を行うと直ちに具材内部から具材表面への水分移行が始まる結果、そこに接触しているアルファ化澱粉に水分が移行して速やかに糊状になる。これが具材と可食粉末とを結び付けることにより、具材表面に対して容易にかつ強固に可食粉末が結着し、所望とする粉末結着具材を製造することができる。また、本実施形態の製造方法によれば、水分で調味料等の可食粉末を溶解することなく、その粉末形状を維持したまま結着させることができる。ゆえに、乾燥工程に無駄な時間やエネルギーを費やすことなく粉末結着具材を製造することができる。また、調味料等の力価の高い粉末結着具材を製造することができる。つまり、調味料粉末の含量がそれほど多くなくても、その大部分が具材表面に局在化していることから、口に入れたときに味を強く感じさせることができるという利点がある。

（２）仮に乾燥した具材と調味料粉末とアルファ化澱粉とを混合しておき、外から加水した場合には、調味料粉末とアルファ化澱粉との間でも結着が起こってしまう。この場合、具材と調味料粉末との組み合わせで結着する前に糊分が使用されてしまい、十分に具材を調味することができなくなる。その点、本実施形態の製造方法によると、具材に調味料粉末が強固に結着することから、乾燥工程や搬送工程などを経ても調味料粉末が剥がれ落ちにくく、一定の品質を維持することができる。従って、粉末結着具材の品質や充填量のバラツキを解消することができる。

（３）本実施形態の製造方法では、調味料粉末及びアルファ化澱粉の混合粉末に加水して溶解することを行わないため、第２混合工程後の乾燥工程にそれほど長い時間を要しない。それゆえ、製造時間の長時間化、燃料などの多用による高コスト化を回避することができる。

以下、前述した実施の形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
（１）手段１乃至６のいずれか１項において、少なくとも前記第２混合工程は、非加熱条件下（常温下）で行われること。
（２）手段１乃至６のいずれか１項において、少なくとも前記第２混合工程は、澱粉の固化に必要な温度よりも低い温度域で行われること。
（３）手段１乃至６のいずれか１項において、少なくとも前記第２混合工程では、前記可食粉末を溶解させることなく、その粉末形状を維持したまま前記具材に結着させること。
（４）手段１乃至６のいずれか１項において、前記第１混合工程では、前記可食粉末と前記アルファ化澱粉とをともに乾燥した状態で混合すること。
（５）手段１乃至６のいずれか１項において、前記可食粉末は調味料粉末であること。
（６）手段１乃至６のいずれか１項において、前記可食粉末は前記具材の表面に存在するが内部には殆ど浸透していない（前記具材の表面に局在化している）こと。
（７）手段１乃至６のいずれか１項において、前記アルファ化澱粉は米澱粉であること。
（８）手段１乃至６のいずれか１項において、前記具材は植物性蛋白質を主成分とするものであること。
（９）手段１乃至６のいずれか１項において、前記具材は前記可食粉末よりも粒子が大きいこと。
（１０）手段１乃至６のいずれか１項において、前記具材はフレーク状であること。

１…具材
２…可食粉末
３…アルファ化澱粉
４…粉末結着具材

Claims (6)

1. 具材の表面に可食粉末が結着された粉末結着具材の製造方法であって、
   前記具材の水分含量を２０質量％以上６０質量％以下に調整する水分調整工程と、
   前記可食粉末とアルファ化澱粉とを混合する第１混合工程と、
   前記水分調整工程で得た前記具材と前記第１混合工程で得た混合粉末とをさらに混合する第２混合工程と
   を含むことを特徴とする粉末結着具材の製造方法。
2. 前記第２混合工程で得た前記具材と前記混合粉末との混合物を、前記具材の水分含量が１５質量％以下になるまで乾燥する乾燥工程をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の粉末結着具材の製造方法。
3. 前記アルファ化澱粉は、前記可食粉末に対して３質量％以上７０質量％以下の割合で含まれることを特徴とする請求項１または２に記載の粉末結着具材の製造方法。
4. 前記具材は１ｍｍメッシュオン１０ｍｍメッシュパスの大きさであり、前記可食粉末は１ｍｍメッシュパスの大きさであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の粉末結着具材の製造方法。
5. 前記可食粉末は、前記具材に色、味及び香りのうちの少なくとも１つを付与するためのものであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の粉末結着具材の製造方法。
6. 前記水分調整工程で得られる前記具材は、水分含量が３０質量％以上６０質量％以下となるように浸漬した大豆を、８０℃以上２００℃以下の条件で蒸煮した後、超微粒摩砕機を用いて０．０２ｍｍ以上０．２ｍｍ以下の大きさにすり潰すことで得られた、水分含量が５質量％以上８０質量％以下の大豆フレークであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の粉末結着具材の製造方法。

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