JP2013033713A - 内燃機関用のスパークプラグ - Google Patents

Abstract

【課題】飛び火性に優れた長寿命の内燃機関用のスパークプラグを提供すること。
【解決手段】筒状のハウジング２と、ハウジング２の内側に保持された筒状の絶縁碍子３と、先端部が突出するように絶縁碍子３の内側に保持された中心電極４と、ハウジング２に接続されると共に中心電極４との間に火花放電ギャップ１１を形成する接地電極５とを有する内燃機関用のスパークプラグ１。接地電極５は、中心電極４へ向かって突出形成された凸部５１を備えている。凸部５１は、火花放電ギャップ１１に最も突出する面にメッキ層１２を形成してなる対向面５１１を有し、かつ、凸部５１の表面であって対向面５１１の周囲に設けられた側面５１２には、接地電極５の母材５０が露出している。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車のエンジン等に用いる内燃機関用のスパークプラグに関する。

例えば自動車の内燃機関の燃焼室に導入される混合気に着火するための着火手段として、互いの間に火花放電ギャップを設けた中心電極と接地電極とを備えたスパークプラグがある。かかるスパークプラグにおいて、接地電極が中心電極に向かって突出した凸部を備えるものがある。そして、接地電極の母材を一部変形させることにより上記凸部を形成したものが開示されている（特許文献１、２参照）。

特開２００９−５４５７４号公報 特開２００９−５４５７９号公報

しかしながら、上記のように、凸部を母材の一部によって構成すると、火花放電によって凸部が消耗しやすく、その結果、早期に火花放電ギャップが拡大しやすく、スパークプラグの寿命が低下するおそれがある。
そこで、上記凸部を含めた接地電極の表面にメッキ層を形成することにより、凸部の耐消耗性を向上して、スパークプラグの寿命を長くすることが考えられる。すなわち、メッキ層は一般に硬度が高いため、これによって凸部を覆うことにより、凸部を保護する効果がある。
また、メッキ層は熱伝導率が低いため、凸部の表面にメッキ層が形成されていると、凸部の熱が逃げにくく、その温度が高くなり、凸部付近における電子の活発化を促進し、飛び火性が向上する。

ところが、熱伝導率の低いメッキ層が凸部の表面を覆うと、火花放電の際に極めて高温となった凸部の熱を、火花放電後に早期に発散させることが困難となり、その結果、凸部が消耗しやすくなってしまうという問題が生じる。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたもので、飛び火性に優れた長寿命の内燃機関用のスパークプラグを提供しようとするものである。

本発明の一態様は、筒状のハウジングと、該ハウジングの内側に保持された筒状の絶縁碍子と、先端部が突出するように上記絶縁碍子の内側に保持された中心電極と、上記ハウジングに接続されると共に上記中心電極との間に火花放電ギャップを形成する接地電極とを有する内燃機関用のスパークプラグであって、
上記接地電極は、上記中心電極へ向かって突出形成された凸部を備え、
上記凸部は、上記火花放電ギャップに最も突出する面にメッキ層を形成してなる対向面を有し、かつ、上記凸部の表面であって上記対向面の周囲に設けられた側面には、上記接地電極の母材が露出していることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグにある（請求項１）。

上記内燃機関用のスパークプラグにおいて、上記凸部は、上記対向面にメッキ層を形成してなる。これにより、火花放電による凸部の消耗を抑制することができる。すなわち、凸部における対向面は、中心電極との間で火花放電を行う放電面であるため、この対向面にメッキ層を形成することにより、凸部の消耗を抑制することができる。すなわち、母材に比べて硬度（例えばビッカース硬さ）が高くなりやすいメッキ層を対向面に形成することで、火花放電による凸部の消耗を抑制することができる。その結果、火花放電ギャップの拡大を抑制し、スパークプラグの寿命を長くすることができる。

また、上記凸部の上記対向面にメッキ層が形成されていることにより、飛び火性の向上を図ることができる。すなわち、メッキ層は熱伝導率が低いため、凸部の対向面にメッキ層が形成されていると、凸部の熱が上記対向面から逃げにくく、凸部における特に対向面付近の温度が高くなりやすい。その結果、凸部付近における電子の活発化を促進し、飛び火性が向上する。

その一方で、上記凸部の側面には、上記接地電極の母材が露出している。つまり、凸部の側面にはメッキ層が形成されていない。それゆえ、上記凸部の側面からは熱が発散しやすい。これにより、凸部の過熱を防ぎ、その耐消耗性を確保することができる。すなわち、仮に、上記対向面に加えて上記側面にまでもメッキ層を形成したとすると、火花放電の際に極めて高温となった凸部の熱を、火花放電後に早期に発散させ難くなり、凸部が消耗しやすくなってしまうという問題が考えられる。
それゆえ、上記凸部の側面は、メッキ層にて覆わずに、母材を露出させておく。これにより、火花放電の際に極めて高温となった凸部の熱を、火花放電後に早期に発散させることができる。その結果、凸部の耐消耗性を確保することができ、スパークプラグの長寿命を確保することができる。

以上のごとく、上記態様によれば、飛び火性に優れた長寿命の内燃機関用のスパークプラグを提供することができる。

実施例１における、スパークプラグの先端部付近の縦断面図。 実施例１における、スパークプラグの縦断面図。 実施例１における、スパークプラグの先端部付近の斜視図。 実施例１における、凸部を設けた接地電極の先端部付近の平面図。 実施例１における、（ａ）凸部及び凹部を成形する前の状態を示すスパークプラグの先端部の説明図、（ｂ）凸部及び凹部を成形した後の状態を示すスパークプラグの先端部の説明図、（ｃ）火花放電ギャップを形成した状態を示すスパークプラグの先端部の説明図。 実施例１における、凸部の成形方法の説明図。 実施例１における、（ａ）凸部を形成する前の接地電極の部分断面図、（ｂ）凸部を形成した後の接地電極の部分断面図。 実施例１における、プレス加工により加工ダレやメッキ這い上がりが生じた場合の凸部付近の接地電極の部分断面図。 実験例１における、試料として用いたスパークプラグの先端部付近の側面図。 実験例１における、接地電極の断面図。 実施例６における、スパークプラグの先端部付近の縦断面図。 図１１のXII−XII線矢視断面図。 実施例７における、スパークプラグの先端部付近の、軸方向に直交する断面図。

上記接地電極は、上記凸部の上記側面以外の部分において、表面にメッキ層を形成してあってもよい。ここで、凸部以外の部分における接地電極のメッキ層は、上記凸部の上記対向面におけるメッキ層と同一材料とすることが好ましい。この場合には、接地電極のメッキ層を、上記凸部の上記対向面におけるメッキ層も含めて一度に形成することができる。
また、上記ハウジングは、表面にメッキ層を形成してあることが好ましい。ここで、ハウジングのメッキ層は、上記凸部の対向面におけるメッキ層と同一材料からなることが好ましい。この場合には、ハウジングのメッキ層と、上記凸部の上記対向面におけるメッキ層とを、一度に形成することができる。

また、上記接地電極は、塑性加工によって突出形成されてなるものであってもよい（請求項３）。例えば、接地電極における中心電極と反対側となる面から、接地電極の一部を中心電極側へ向かってプレスすることにより、中心電極と反対側の面に凹部を形成しつつ、中心電極側の面に凸部を形成することができる。

また、上記接地電極の塑性加工は、接地電極の母材にメッキ層を形成した後に行うことができる。この場合、プレス成形の際に形成される上記凸部において、その側面が剪断面として形成されることによって、側面にはメッキ層ではなく、母材が露出することとなる。これにより、「上記凸部は、上記火花放電ギャップに最も突出する面にメッキ層を形成してなる対向面を有し、かつ、上記凸部の表面であって上記対向面の周囲に設けられた側面には、上記接地電極の母材が露出している」という構成を容易に実現することができる。
また、この場合、上記接地電極における上記凸部と反対側の面に形成される上記凹部についても、その底面にはメッキ層が残るが、内側面は剪断面となって母材が露出することとなる。

また、上記メッキ層はＮｉからなり、上記接地電極の母材は、Ｎｉ含有量が９０重量％以上のＮｉ合金からなることが好ましい（請求項２）。この場合には、上記凸部における上記メッキ層の密着性を向上することができる。

（実施例１）
実施例にかかる内燃機関用のスパークプラグにつき、図１〜図７を用いて説明する。
本例の内燃機関用のスパークプラグ１は、図２に示すごとく、筒状のハウジング２と、該ハウジング２の内側に保持された筒状の絶縁碍子３と、先端部が突出するように絶縁碍子３の内側に保持された中心電極４と、ハウジング２に接続されると共に中心電極４との間に火花放電ギャップ１１を形成する接地電極５とを有する。

図１に示すごとく、接地電極５は、塑性加工によって中心電極４へ向かって突出形成された凸部５１を備えている。
凸部５１は、火花放電ギャップ１１に最も突出する面にメッキ層１２を形成してなる対向面５１１を有し、かつ、凸部５１の表面であって対向面５１１の周囲に設けられた側面５１２には、接地電極５の母材５０が露出している。

本例のスパークプラグ１は、例えば、自動車、コージェネレーション、ガス圧送用ポンプ等における内燃機関の着火手段として用いることができる。
スパークプラグ１は、図２に示すようにハウジング２の外周に形成された取付用ネジ部２０によって、内燃機関の燃焼室（図示略）の壁部に螺合できるよう構成されている。ハウジング２は、例えば炭素鋼等の金属からなると共に略円筒形状を有する。

この略円筒状のハウジング２の内側に、例えばアルミナ等のセラミックスからなる略円筒状の絶縁碍子３が挿通保持されており、絶縁碍子３の内側にからなる略円柱状の中心電極４が挿通保持されている。中心電極４は、Ｎｉ合金等からなる中心電極母材４０の先端に、略円柱状のＩｒ、Ｒｈ、Ｒｕ等からなる貴金属チップ４１を接合してなる。少なくともこの貴金属チップ４１は、絶縁碍子３の先端部から突出している。

また、図１〜図３に示すごとく、ハウジング２の先端面に、接地電極５の一端が接合されている。そして、接地電極５の他端に形成される凸部５１が、中心電極４の貴金属チップ４１と対向する位置に配されるよう、接地電極５は屈曲形成されている。凸部５１は、略円柱状を有し、略円形の対向面５１１が中心電極４の貴金属チップ４１の先端面に対向している。なお、凸部５１の寸法は、例えば、直径を１．３〜１．５ｍｍ、突出量を０．５〜０．８ｍｍとすることができる。

接地電極５は、図１に示すごとく、Ｎｉ合金からなる母材５０の表面にＮｉからなるメッキ層１２を形成してなる。本例において、母材５０を構成するＮｉ合金におけるＮｉ含有量は９０重量％以上であり、Ｓｉ、Ｙ、Ｔｉを含有する。具体的には、上記Ｎｉ合金は、主成分（９８重量％）のＮｉに、Ｓｉを０．７〜１．３重量％、Ｙを０．０５〜０．２重量％、Ｔｉを０．０２〜０．１重量％それぞれ含有してなる。

また、本例においては、図１に示すように、凸部５１が形成されている軸方向の延長線上における接地電極５の背面には、凹部５３が形成されている。そして、図３、図４に示すごとく、本例において凸部５１と凹部５３とは略円柱形状である。
図１に示すごとく、メッキ層１２は、凸部５１における対向面５１１に形成されている。また、本例においては、接地電極５における対向面５１１以外の表面においても適宜メッキ層１２が形成されている。ただし、凸部５１の側面５１２には、メッキ層１２が形成されておらず、母材５０が露出している。また、凹部５３の底面５３１にはメッキ層１２が形成されているが、凹部５３の側壁面５３２にはメッキ層１２が形成されておらず、母材５０が露出している。すなわち、本例においては、凸部５１の側面５１２と凹部５３の側壁面５３２以外における接地電極５の表面を、メッキ層１２が被覆している。

また、ハウジング２の表面にもメッキ層１２が形成されている。ハウジング２におけるメッキ層１２は、略円筒状のハウジング２の内周面や取付用ネジ部２０も含め、その全表面を被覆している。また、ハウジング２に形成されたメッキ層１２は、接地電極５の表面に形成されたメッキ層１２と同じ材料からなり、本例においてはＮｉメッキからなる。
また、メッキ層１２の厚みは、４〜２８μｍとすることができる。

また、メッキ層１２は、接地電極５の母材５０よりもビッカース硬さが高く、例えば母材５０のビッカース硬さ１００〜１５０Ｈｖに対して、メッキ層１２のビッカース硬さは、５００〜６００Ｈｖとすることができる。
また、メッキ層１２は、接地電極５の母材５０よりも熱伝導率が低く、例えば母材５０の熱伝導率６０〜７０Ｗ／ｍ・Ｋに対して、メッキ層１２の熱伝導率は、４０〜５０Ｗ／ｍ・Ｋとすることができる。

次に、本例のスパークプラグ１の製造方法について、図５〜図７を用いて説明する。
まず、断面略長方形（図１０参照）の角柱形状の接地電極５の母材５０を、ハウジング２の先端面に、レーザ溶接等によって接合する（図５参照）。このとき、接地電極５の母材５０は、ハウジング２の軸方向と平行に立設している。

次いで、ハウジング２とこれに接合された接地電極５の母材５０の表面にＮｉメッキを施す。このとき、メッキの形成は、電解メッキ及び無電解メッキのいずれを用いることもできる。また、メッキは、ハウジング２の表面の全面及び接地電極５の母材５０の表面の全面に形成する。接地電極５の母材５０においても、図７（ａ）に示すごとく、その全面をメッキ層１２が覆う。それゆえ、特にマスキング等を施す必要はない。

次いで、図５（ａ）に示すように、母材５０の表面にメッキ層１２を有する接地電極５を接合したハウジング２内に、中心電極４、絶縁碍子３等を挿通して配設する。
次に、図５（ｂ）に示すように、接地電極５の先端部において、塑性加工によって凸部５１を形成する。具体的には、図６に示すごとく、パンチ６１と金型６２とを用いたプレス成形によって、凸部５１を形成する。金型６２には、凸部５１の形状に対応するキャビティ６２１が形成されている。そして、キャビティ６２１を覆うように接地電極５を金型６２に載置した後、パンチ６１を金型６２と反対側から接地電極５に向かって押し込む。これにより、接地電極５の背面に凹部５３を成形しつつ、その反対側に凸部５１を成形する。

このとき、図７（ｂ）に示すごとく、成形される凸部５１の側面５１２は、キャビティ６２１の内側面に沿って剪断された剪断面となるため、母材５０が露出することとなる。同様に、成形される凹部５３の側壁面５３２も、パンチ６１の側面に沿って剪断された剪断面となるため、母材５０が露出することとなる。それ以外の接地電極５の表面は、メッキ層１２によって被覆されたままの状態が保たれる。

なお、実際には、図８に示すごとく、プレス成形によって、凸部５１の立上り部や対向面５１１の端縁等において、曲面が形成され、ここにメッキのダレが生じることがある。かかる場合にも、凸部５１の側面５１２において母材５０が充分に露出していれば、後述する作用効果に特に影響を及ぼすことはない。
なお、凸部５１の対向面５１１の端縁におけるメッキのダレの高さｈ１、凸部５１の立上り部におけるダレの高さｈ２は、それぞれ凸部５１の高さｈ０の２５％以下とすることが好ましい。

次いで、図５（ｂ）に示すようにハウジング２の軸方向と平行に立設している接地電極５に対して、図５（ｃ）に示すごとく、所定位置において曲げ加工を施す。すなわち、凸部５１を形成した部分よりも基端側の部分において、ハウジング２の中心軸側へ向かって略直角に接地電極５を曲げる。このとき、接地電極５の凸部５１が中心電極４の貴金属チップ４１に対向するようにする。そして、凸部５１と貴金属チップ４１との間の距離を所定の寸法に調整して、火花放電ギャップ１１を形成する。
以上により、本例のスパークプラグ１が得られる。

次に、本例の作用効果につき説明する。
上記内燃機関用のスパークプラグ１において、図１に示すごとく、凸部５１は、対向面５１１にメッキ層１２を形成してなる。これにより、火花放電による凸部５１の消耗を抑制することができる。すなわち、凸部５１における対向面５１１は、中心電極４との間で火花放電を行う放電面であるため、この対向面５１１にメッキ層１２を形成することにより、凸部５１の消耗を抑制することができる。すなわち、母材５０に比べて硬度（例えばビッカース硬さ）が高くなりやすいメッキ層１２を対向面５１１に形成することで、火花放電による凸部５１の消耗を抑制することができる。その結果、火花放電ギャップ１１の拡大を抑制し、スパークプラグ１の寿命を長くすることができる。

また、凸部５１の対向面５１１にメッキ層１２が形成されていることにより、飛び火性の向上を図ることができる。すなわち、メッキ層１２は熱伝導率が低いため、凸部５１の対向面５１１にメッキ層１２が形成されていると、凸部５１の熱が対向面５１１から逃げにくく、凸部５１における特に対向面５１１付近の温度が高くなりやすい。その結果、凸部５１付近における電子の活発化を促進し、飛び火性が向上する。

その一方で、凸部５１の側面５１２には、接地電極５の母材５０が露出している。つまり、凸部５１の側面５１２にはメッキ層１２が形成されていない。それゆえ、凸部５１の側面５１２からは熱が発散しやすい。これにより、凸部５１の過熱を防ぎ、その耐消耗性を確保することができる。すなわち、仮に、対向面５１１に加えて側面５１２にまでもメッキ層１２を形成したとすると、火花放電の際に極めて高温となった凸部５１の熱を、火花放電後に早期に発散させ難くなり、凸部５１が消耗しやすくなってしまうという問題が生じる。

それゆえ、凸部５１の側面５１２は、メッキ層１２にて覆わずに、母材５０を露出させておく。これにより、火花放電の際に極めて高温となった凸部５１の熱を、火花放電後に早期に発散させることができる。その結果、凸部５１の耐消耗性を確保することができ、スパークプラグ１の長寿命を確保することができる。

また、メッキ層１２はＮｉからなり、接地電極５の母材５０は、Ｎｉ含有量が９０重量％以上のＮｉ合金からなる。これにより、凸部５１におけるメッキ層１２の密着性を向上することができる。この点については、後述する実験例１において詳細に説明する。

以上のごとく、本例によれば、飛び火性に優れた長寿命の内燃機関用のスパークプラグを提供することができる。

（実施例２）
本例は、接地電極５の母材５０として、上記実施例１において示したＮｉ合金とは異なる組成のＮｉ合金を用いた例である。
すなわち、本例のスパークプラグ１において、母材５０を構成するＮｉ合金は、主成分（９５重量％）のＮｉに、Ｃｒを１．５〜２．０重量％、Ｍｎを１．０〜１．２５重量％、Ｓｉを１．０〜１．２５重量％、Ｓを０．０１重量％それぞれ含有してなる。
その他は、実施例１と同様の構成を有し、同様の作用効果を奏する。

（実施例３）
本例は、接地電極５の母材５０として、上記実施例１、２においてそれぞれ示したＮｉ合金とは異なる組成のＮｉ合金を用いた例である。
すなわち、本例のスパークプラグ１において、母材５０を構成するＮｉ合金は、主成分（９０重量％）のＮｉに、Ｃｒを５〜１０重量％含有してなる。その他の組成は、実施例２と同様である。
その他は、実施例１と同様の構成を有し、同様の作用効果を奏する。

（実施例４）
本例は、接地電極５の母材５０として、上記実施例１〜３においてそれぞれ示したＮｉ合金とは異なる組成のＮｉ合金を用いた例である。
すなわち、本例のスパークプラグ１において、母材５０を構成するＮｉ合金は、Ｎｉ含有量を８５重量％としている。また、Ｆｅの含有量を２〜５重量％としている。その他の組成は実施例３と同様である。
その他は、実施例１と同様の構成を有し、同様の作用効果を奏する。

（実施例５）
本例は、接地電極５の母材５０として、上記実施例１〜４においてそれぞれ示したＮｉ合金とは異なる組成のＮｉ合金を用いた例である。
すなわち、本例のスパークプラグ１において、母材５０を構成するＮｉ合金は、主成分（７１重量％）のＮｉに、Ｃｒを１４〜１７重量％、Ｆｅを６〜１０重量％それぞれ含有してなる。
その他は、実施例１と同様の構成を有し、同様の作用効果を奏する。

(実験例１)
本例においては、上記実施例１〜５に示したスパークプラグ１について、接地電極５の母材５０とメッキ層１２との密着性について調べた。
すなわち、まず、実施例１〜５のスパークプラグ１をそれぞれ作製し、それらを試料１〜５として用意した。

そして、これらのスパークプラグ１において、接地電極５の曲げ試験を行った。すなわち、母材５０にメッキ層１２を形成してなる接地電極５を、図５（ｂ）に示す状態と図５（ｃ）に示す状態との間で、曲げ伸ばしを繰り返す。最初は、図５（ｂ）に示す、まっすぐ伸びた接地電極５の状態から始めて、曲げ伸ばしを繰り返す。
この曲げ試験において、メッキ層１２の剥離の有無を確認することにより、母材５０に対するメッキ層１２の密着性を評価した。

なお、この曲げ試験に用いたスパークプラグ１における接地電極５の各部寸法等を以下に示す。まず、接地電極５を略直角に曲げたときの屈曲部の曲率半径は、図９に示す中心電極４に近い側の面５５における曲率半径として、１．６ｍｍ（公差は＋１．０ｍｍ）とした。また、長手方向に直交する平面による接地電極５の断面形状及び寸法は、図１０に示すように、幅ｗが２．８ｍｍ、厚みｔが１．６ｍｍの略長方形状であって、角部５６の曲率半径は０．３ｍｍとした。そして、メッキ層１２の厚みは、４〜２８μｍとした。また、メッキ層１２は、電解ニッケルメッキによって成膜した。

また、試料１、２、３、４、５のそれぞれにおける接地電極５の母材５０の組成の詳細を、表１に示す。表１における各数値の単位は重量％である。また、曲げ試験の結果については、表２に示す。

表２から分かるように、試料１、２、３においては、上記曲げ試験において、４回曲げを繰り返してもメッキ層１２の剥離は見られなかった。なお、試料１、２、３においては、接地電極５を４回曲げた時点で、母材５０が破断した。
一方、試料４においては、上記曲げ試験において、接地電極５を２回曲げた時点で、メッキ層１２の剥離が部分的に見られた。さらに、試料５に至っては、上記曲げ試験において、接地電極５を１回曲げた時点で、メッキ層１２の剥離が部分的に見られた。

この結果から、母材５０におけるＮｉ含有量が高い試料１、２、３については、母材５０に対するＮｉからなるメッキ層１２の密着力が充分に高いことが分かる。具体的には、母材５０におけるＮｉ含有量を９０重量％以上とすることにより、高いメッキ層１２の密着力を得られると考えられる。

また、本例の結果から、以下のことが導かれる。
すなわち、接地電極５の凸部５１の対向面５１１におけるメッキ層１２については、上記のような曲げによる応力が作用することはないが、上記曲げ試験において剥離しないことが確認された実施例１、２、３を採用することがより好ましい。すなわち、曲げ試験において剥離しないことが確認された試料については、接地電極５の曲げによる応力が作用しない凸部５１の対向面５１１においては、より一層メッキ層１２の密着力を保証することができる。

また、接地電極５における凸部５１の対向面５１１以外の部分に形成されたメッキ層１２の剥がれも、製品の外観の低下や、スパークプラグ１を組み付けた内燃機関あるいは周囲の部品へのコンタミネーションの問題となるおそれが考えられる。それゆえ、実施例１、２のように、母材５０へのメッキ層１２の密着性が高い場合には、製品外観、あるいはコンタミネーションの防止という観点で有利である。

（実施例６）
本例は、図１１、図１２に示すごとく、接地電極５を２つ有する多極型のスパークプラグ１の例である。
すなわち、本例のスパークプラグ１は、凸部５１を有する接地電極５を２つ備えている。具体的には、２つの接地電極５は、それぞれの凸部５１の対向面５１１が中心電極４を挟んで互いに対向するように取付金具２に取り付けられている。また、それぞれの凸部５１は、中心電極４の先端部の側面に向かって突出している。これにより、中心電極４の先端部の側面と、接地電極５の凸部５１との間に、火花放電ギャップ１１を形成している。また、中心電極４の先端部における、凸部５１が対向配置された部分には、Ｉｒ、Ｒｈ、Ｒｕ等の貴金属部４１０が配置されている。
その他は、実施例１と同様である。

本例の場合には、火花放電ギャップ１１を複数箇所に設けることができ、より着火性に優れたスパークプラグ１を得ることができる。その他、実施例１と同様の作用効果を有する。

（実施例７）
本例は、図１３に示すごとく、接地電極５を３つ有する多極型のスパークプラグ１の例である。
３つの接地電極５は、周方向に一定の間隔で配設されている。そして、中心電極４の側面には、３つの接地電極５の凸部５１が対向する部分に、それぞれ貴金属部４１０を設けてある。
その他は、実施例６と同様の構成を有し、同様の作用効果を得ることができる。
実施例１〜７に示すように、接地電極５の本数は特に限定されるものではなく、１本でも複数本であってもよい。

なお、上記実施例においては、接地電極５の凸部５１の対向面５１１に形成するメッキ層１２の材質としてＮｉメッキを用いた例を示したが、メッキ層１２の材質は、これに限定されるものではなく、例えば、Ｚｎ、Ｃｒ等、他の金属を用いることもできる。

また、上記実施例においては、凸部５１の対向面５１１が略平坦面となる例を示したが、凸部５１の形状はこれに限らず、突出端が曲面状、尖塔状、多段状等となるような形状とすることもできる。この場合、少なくとも凸部５１が最も火花放電ギャップ１１（中心電極４側）へ向かって突出した部分を含む領域に、メッキ層１２を備えた対向面５１１が形成されることとなる。そして、その周囲における凸部５１の表面に母材５０が露出した側面５１２が形成されることとなる。

１ スパークプラグ
１１ 火花放電ギャップ
１２ メッキ層
２ ハウジング
３ 絶縁碍子
４ 中心電極
５ 接地電極
５０ 母材
５１ 凸部
５１１ 対向面
５１２ 側面

Claims (3)

1. 筒状のハウジングと、該ハウジングの内側に保持された筒状の絶縁碍子と、先端部が突出するように上記絶縁碍子の内側に保持された中心電極と、上記ハウジングに接続されると共に上記中心電極との間に火花放電ギャップを形成する接地電極とを有する内燃機関用のスパークプラグであって、
   上記接地電極は、上記中心電極へ向かって突出形成された凸部を備え、
   上記凸部は、上記火花放電ギャップに最も突出する面にメッキ層を形成してなる対向面を有し、かつ、上記凸部の表面であって上記対向面の周囲に設けられた側面には、上記接地電極の母材が露出していることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
2. 請求項１に記載の内燃機関用のスパークプラグにおいて、上記メッキ層はＮｉからなり、上記接地電極の母材は、Ｎｉ含有量が９０重量％以上のＮｉ合金からなることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。
3. 請求項１又は２に記載の内燃機関用のスパークプラグにおいて、上記接地電極は、塑性加工によって突出形成されてなることを特徴とする内燃機関用のスパークプラグ。

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