JP2013032124A - 支持構造 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性を高めながら、捩れに対して強い支持構造を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明にかかる支持構造１０８Ａは、略水平方向に延びたパイプ形状の後側ステアリングサポートメンバ１０４を備え後側ステアリングサポートメンバを支持する支持構造において、下端が固定され下方から直線状に延び後側ステアリングサポートメンバの端部１３０に接触する丸棒状のリンフォース１０６と、リンフォースを後側ステアリングサポートメンバの端部に取り付ける結合ブラケット１０２Ａとをさらに備え、結合ブラケットは、リンフォースのうち後側ステアリングサポートメンバの端部に面しない側の少なくとも一部を囲みながら、リンフォースに接触する湾曲部１０２ａと、湾曲部から後側ステアリングサポートメンバの側面１３０ｂに沿って後側ステアリングサポートメンバの長手方向に延び側面に溶接される一対の側部１０２ｄ、１０２ｋとを有する。
【選択図】図４

Description

本発明は、略水平方向に延びたパイプ形状の部材を支持する支持構造に関するものである。

自動車などの車体ボディには、柱構造だけでは強度や剛性が不足することを考慮して、例えば、補強部材としてのリンフォースが取付けられる。リンフォースは、例えば異なる部品間をつなぐ場合がある。この場合に、リンフォースが屈曲部を有していると、その屈曲部を基点に折れが発生し、強度が低下してしまう。このため、リンフォースでは、部品間を直線状につなぐことが好ましい。直線状に延びたリンフォースを含む構造は、支持棒の役割を果たし、強度的に向上することが見込まれる。

また、車体ボディは、エンジン振動や路面から受ける振動（路面振動）など、様々な振動を受ける。このような車体構造に取付けられ、異なる部品間をつなぐリンフォースには、これらの振動などに起因して捩れが生じる。この捩れに対しては、角部を有する部材よりも捩れに伴う応力集中部が発生しにくい丸棒形状のリンフォースを用いることが有効とされる。つまり、車体構造に取付けられるリンフォースとしては、直線状に延びた丸棒であることが好ましい。

特許文献１には、捩れに有効な丸棒のリンフォースをステアリングサポートメンバに取付けて、ステアリングサポートメンバを支持する支持構造が開示されている。特許文献２には、丸棒のリンフォースをステアリングサポートメンバに貫通させた状態で取付けて、ステアリングサポートメンバを支持する支持構造が開示されている。

特開２０１１−７３４８９号公報 特開平８−１８３４７８号公報

特許文献１に記載の支持構造では、円形（パイプ）形状のステアリングサポートメンバの外形部分となる曲面にリンフォースを押し当てて、仮置きした状態でブラケットを介して溶接を行う。ここで、リンフォースとステアリングサポートメンバとは径の大きさが異なり、曲率が異なっている。

このため、上記支持構造では、仮置き状態でステアリングサポートメンバとリンフォースとの位置ずれが生じ易く、位置合わせ手段が必要となる。つまり、特許文献１に記載の支持構造では、リンフォースとステアリングサポートメンバとの溶接を精度よく行うために、高度な生産設備が求められる。

特許文献２に記載の支持構造では、ステアリングサポートメンバに貫通穴を設け、さらに、その部分で溶接を可能にするためのフランジ部を設ける必要がある。このため、この支持構造では、ステアリングサポートメンバへの加工工数が増えたり、製造コストが増加するという問題があった。

また、従来技術として、捩れに対して有効な丸棒のリンフォースを使用しながら、丸棒のリンフォースとステアリングサポートメンバとの位置合わせを可能にするために、丸棒のリンフォースの端部に潰し加工を施して、溶接する場合がある。このような場合には、丸棒のリンフォースへの加工が必要な上に、潰し加工が施された部分は、丸棒の捩れに強いという特性の優位性を活かしきれていない。

つまり、従来の技術では、ステアリングサポートメンバなどのパイプ形状の部材に、直線状に延びた捩れに強い丸棒のリンフォースを取付ける際に、位置合わせ、パイプ形状の部材あるいは丸棒のリンフォースへの加工などの手間がかかり、生産性が損なわれる場合だけでなく、丸棒のリンフォースの捩れに強いという特性を損なってしまう場合もある。よって、従来の技術では、生産性を高めながら、捩れに対して強い構造を確立することが困難であった。

本発明は、このような課題に鑑み、生産性を高めながら、捩れに対して強い支持構造を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明にかかる支持構造の代表的な構成は、略水平方向に延びたパイプ形状の第１部材を備え第１部材を支持する支持構造において、下端が固定され下方から直線状に延び第１部材の端部に接触する丸棒状のリンフォースと、リンフォースを第１部材の端部に取り付けるブラケットとをさらに備え、ブラケットは、リンフォースのうち第１部材の端部に面しない側の少なくとも一部を囲みながら、リンフォースに接触する湾曲部と、湾曲部から第１部材の側面に沿って第１部材の長手方向に延び側面に溶接される一対の側部とを有することを特徴とする。

上記構成によれば、第１部材の端部とブラケットの湾曲部および一対の側部とで、丸棒のリンフォースが囲まれて固定された状態となる。このため、第１部材の端部にブラケットを介して丸棒のリンフォースを溶接する際に、第１部材またはリンフォースを加工して、溶接を成立させる平面部や凹部などを形成する必要がない。よって、第１部材とリンフォースとの取付けに際し、加工の手間を省いて生産性を高められる。特に、直線状に延びた丸棒のリンフォースに対して潰し加工などを施さずそのまま使用できるので、丸棒の特性、すなわち捩れに強いという特性を保ったままで、溶接が可能となる。したがって、生産性を高めながら、捩れに対して強い支持構造を確立できる。

本発明にかかる支持構造の他の代表的な構成は、略水平方向に延びたパイプ形状の第１部材を備え第１部材を支持する支持構造において、下端が固定され下方から直線状に延び第１部材の端部に接触する丸棒状のリンフォースと、リンフォースを第１部材の端部に取り付けるブラケットと、第１部材の側面に第１部材とほぼ直交して接続される第２部材とをさらに備え、ブラケットは、リンフォースのうち第１部材の端部に面しない側の少なくとも一部を囲みながら、リンフォースに接触する湾曲部と、湾曲部から第１部材の側面に沿って第１部材の長手方向に延び側面に溶接される一方の側部と、湾曲部から第１部材の側面に沿って第１部材の長手方向に延びる他方の側部と、他方の側部から第２部材まで延びていて第２部材と溶接される延長部とを有することを特徴とする。

上記構成によれば、上述の支持構造の作用効果に加えて、第１部材、第２部材およびリンフォースのそれぞれの軸心方向がほぼ交差する箇所の近傍を、ブラケットの延長部で抑えられる。このため、これら３つの部材でそれぞれ捩れが発生しても、残り２つの部材で捩れを抑えられ、強固な補強が可能となる。

リンフォースは、第１部材の軸線上に配置されているとよい。これにより、第１部材の重心である軸線上に配置されたリンフォースで、第１部材にかかる荷重を受ける。よって、第１部材に捩れ荷重を発生させずに、リンフォースで補強できる。

リンフォースは、第１部材の径よりも小さい径を有するとよい。これにより、リンフォースに捩れが発生した場合でも、リンフォースよりも径が大きい第１部材の端部で支持するため、その捩れを抑えられる。

ここで、溶接強度は、ブラケットの形状次第で変更される。すなわち、ブラケットの一対の側部はそれぞれ、第１部材の側面に、第１部材の長手方向に延びる上下２本の領域に沿って接し、側面と少なくとも２本の領域で溶接されているとよい。これにより、ブラケットの一対の側部と第１部材とで溶接面積を確保できる。よって、第１部材にかかる様々な方向からの荷重に耐え得る溶接強度を確保できる。

また、他のブラケットの形状として、ブラケットの一方の側部は、第１部材の側面に、第１部材の長手方向に延びる上下２本の領域に沿って接し、側面と少なくとも２本の領域で溶接されているとよい。これにより、ブラケットの一方の側部と第１部材との溶接面積を確保でき、溶接強度を高められる。このように、生産性を高めた捩れに強い支持構造を確立した上で、さらにブラケットの形状を工夫することにより、溶接強度が確保され、構造強度を強化することができる。

第１部材の端部には、リンフォースの外形に対応する円弧状の凹部が形成されているとよい。これにより、第１部材の端部を加工する手間がかかるものの、第１部材の端部にリンフォースを配置する仮置き状態で、第１部材の凹部にリンフォースが嵌り込む。このため、第１部材とリンフォースとの位置が安定し、溶接時での位置ずれを効果的に防止し、生産性をより高めることができる。

本発明によれば、生産性を高めながら、捩れに対して強い支持構造を提供することができる。

本発明の第１の実施形態における支持構造が適用される車体構造を示す図である。 図１の支持構造を含む車体構造の一部を上方から見た状態を示す図である。 図１の支持構造を含む車体構造の一部を拡大して示す図である。 本発明の第２の実施形態における支持構造を示す図である。 本発明の第３の実施形態における支持構造を示す図である。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。かかる実施形態に示す寸法、材料、その他具体的な数値などは、発明の理解を容易とするための例示に過ぎず、特に断る場合を除き、本発明を限定するものではない。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本発明に直接関係のない要素は図示を省略する。

（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態における支持構造が適用される車体構造を示す図である。なお、図中、車体構造は車室側から見た状態で示されている。車体構造１００は、車体前部に配置され、結合ブラケット１０２を用いて、後側ステアリングサポートメンバ１０４にリンフォース１０６を取付けることで、後側ステアリングサポートメンバ１０４を支持する支持構造１０８を含んでいる。

車体構造１００は、例えば、車体の一部を構成するダッシュパネル１１０と、ダッシュサイドパネル１１２ａ、１１２ｂと、フロアパネル１１４とを備える。ダッシュパネル１１０は、エンジンルームと車室内とを区画する部材である。ダッシュサイドパネル１１２ａ、１１２ｂは、ダッシュパネル１１０を相互間で支持する一対の部材であり、ダッシュパネル１１０の車幅方向の両端部に取付けられている。フロアパネル１１４は、ダッシュパネル１１０の一部とともに車体の床面を構成している。

ダッシュパネル１１０の車室内側には、乗員に視認される意匠面を有する内装部品となる図示しないインストルメントパネルが配置されている。このダッシュパネル１１０とインストルメントパネルとで仕切られた空間では、運転席側に、上記支持構造１０８に含まれる結合ブラケット１０２と、後側ステアリングサポートメンバ１０４およびリンフォース１０６とが配置されている。なお、ここでの車体構造１００では、左側にハンドルが位置する車両を例示している。このため、運転席側とは、車両の左右のうち左側となり、助手席側とは右側となる。また、支持構造１０８の周囲には、前側ステアリングサポートメンバ１１６、中間ブラケット１１８、１２０、ステアリングコラム取付用ブラケット１２２、ブレース１２４が配置されている。

図２は、図１の支持構造１０８を含む車体構造１００の一部を上方から見た状態を示す図である。前側ステアリングサポートメンバ１１６は、車幅方向に延びていて、両端１１６ａ、１１６ｂが車体側面のダッシュサイドパネル１１２ａ、１１２ｂに固定されている（図１参照）。

後側ステアリングサポートメンバ１０４は、前側ステアリングサポートメンバ１１６の後方に前側ステアリングサポートメンバ１１６とほぼ平行に延びている。また、後側ステアリングサポートメンバ１０４は、図２に示す端部１３０、１３２が車体側面のダッシュサイドパネル１１２ａ、１１２ｂに到達せず、車体の運転席側に位置している。さらに、後側ステアリングサポートメンバ１０４は、その端部１３０、１３２近傍に結合された中間ブラケット１１８、１２０を介して、前側ステアリングサポートメンバ１１６に結合されている。

ブレース１２４は、図１に示すように、後側ステアリングサポートメンバ１０４から前側ステアリングサポートメンバ１１６を跨いで、車体前面のダッシュパネル１１０まで直線状に延びている。なお、図１には、車体の助手席側に位置していて、前側ステアリングサポートメンバ１１６からダッシュパネル１１０に向かって延びる他のブレース１２６も示されている。

以下、図３を参照して、支持構造１０８について説明する。図３は、図１の支持構造１０８を含む車体構造１００の一部を拡大して示す図である。図３（ａ）は、支持構造１０８を斜め上方から見た状態を示す図である。図３（ｂ）は、支持構造１０８を上方から見た状態を示す図である。

上記車体構造１００、すなわち車体前部に車両前後方向にほぼ平行に配置された長さの異なる前側ステアリングサポートメンバ１１６および後側ステアリングサポートメンバ１０４を配置した構造では、後側ステアリングサポートメンバ１０４に負荷される車両上下方向の荷重に対して、補強（支持）部材となる上記リンフォース１０６が必要となる。

後側ステアリングサポートメンバ１０４は、図示を省略するステアリングシャフトなどの車載部材を支えるほぼ水平方向に延びたパイプ形状を有していて、その軸心方向の端部１３０が一部破線で示すように円形状となっている。端部１３０は、円形状の端面１３０ａと、径に応じた曲率を有する側面１３０ｂとを含む。なお、後側ステアリングサポートメンバ１０４は、リンフォース１０６から見て、結合ブラケット１０２を用いて取付けられる相手部品となる。

リンフォース１０６は、例えば、異なる部品間、すなわち後側ステアリングサポートメンバ１０４とフロアパネル１１４との間をつなぐリンフォースである（図１参照）。ここで、後側ステアリングサポートメンバ１０４とフロアパネル１１４とは、車体ボディが受ける路面振動、エンジン振動、その他走行時に受ける荷重の方向がそれぞれ異なる。このため、その間をつなぐリンフォース１０６には、捩れが発生し易い。そこで、リンフォース１０６は、捩れを防止しながら、補強部材としての強度を確保するために、直線状に延びた丸棒形状を有している。

リンフォース１０６は、後側ステアリングサポートメンバ１０４の径よりも小さい径を有している。また、リンフォース１０６は、後側ステアリングサポートメンバ１０４の軸線Ａ上（同心上）に配置されている（図３（ｂ）参照）。さらに、リンフォース１０６は、下端がフロアパネル１１４に固定され、下方から直線状に延びていて後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０に接触する。

結合ブラケット１０２は、後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０にリンフォース１０６を取付けるための帯状部材であり、図示のように屈曲している。結合ブラケット１０２は、例えば、湾曲部１０２ａと、拡張部１０２ｂ、１０２ｃと、一方の側部（側部１０２ｄ）、他方の側部（側部１０２ｅ）と、延長部１０２ｆとを備える。

湾曲部１０２ａは、円弧形状を有し、リンフォース１０６のうち、後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０に面しない側の少なくとも一部を囲みながら、リンフォース１０６と接触している。以下、端部１３０に「面する側」とは、リンフォース１０６のうち後側ステアリングサポートメンバ１０４に対面している側の半円分の領域をいう。一方、端部１３０に「面しない側」とは、「面する側」を除く残りの半円分の領域をいう。また、拡張部１０２ｂ、１０２ｃは、湾曲部１０２ａから延びていて側部１０２ｄ、１０２ｅまでをつないでいる。

側部１０２ｄは、湾曲部１０２ａから拡張部１０２ｂを介して後側ステアリングサポートメンバ１０４の側面１３０ｂに沿って、後側ステアリングサポートメンバ１０４の長手方向に延びていて、この側面１３０ｂに溶接されている。

ここで、側部１０２ｄは、後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０の側面１３０ｂと少なくとも領域１０２ｇ、１０２ｈで溶接される（図３（ａ）参照）。また、これらの領域１０２ｇ、１０２ｈの間には、曲面部１０２ｉが形成されていて、側面１３０ｂの曲率と曲面部１０２ｉの曲率とが対応すれば、双方を溶接してもよい。なお、領域１０２ｇ、１０２ｈ、曲面部１０２ｉと側面１３０ｂとの位置関係は、図４（ｂ）を用いて後述する。

側部１０２ｅは、湾曲部１０２ａから拡張部１０２ｃを介して後側ステアリングサポートメンバ１０４の側面１３０ｂに沿って、後側ステアリングサポートメンバ１０４の長手方向に延びている。また、側部１０２ｅは、ここでは後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０の側面１３０ｂに溶接されていないが、拡張部１０２ｃの長さを調整し側面１３０ｂと接するようにして、双方を溶接してもよい。

延長部１０２ｆは、側部１０２ｅから中間ブラケット１１８まで延びている。さらに、延長部１０２ｆは、中間ブラケット１１８の長手方向に沿って延びていて、中間ブラケット１１８と溶接されている。なお、中間ブラケット１１８の長手方向は、後側ステアリングサポートメンバ１０４の軸心方向とほぼ直交する方向となっている。

このように、結合ブラケット１０２は、リンフォース１０６のうち、後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０に面する側で、側部１０２ｄと側面１３０ｂとが溶接され、また、延長部１０２ｅと中間ブラケット１１８とが溶接されている。また、結合ブラケット１０２は、その湾曲部１０２ａにより、リンフォース１０６のうち、後側ステアリングサポートメンバ１０４に面しない側の少なくとも一部を囲んでいる。

本実施形態の支持構造１０８では、パイプ形状の後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０に、フロアパネル１１４から直線状に延びた丸棒のリンフォース１０６を配置し、この状態で、後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０に面しない側を結合ブラケット１０２で囲みながら溶接している。つまり、支持構造１０８では、後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０および結合ブラケット１０２により、リンフォース１０６が囲まれた状態となり、この状態で後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０および中間部ラケット１１８と結合ブラケット１０２とが溶接されている。

このため、従来のように、後側ステアリングサポートメンバ１０４にリンフォース１０６を取付ける際に、後側ステアリングサポートメンバ１０４またはリンフォース１０６を加工し、溶接を成立させる平面部や凹部などを形成する必要がない。よって、支持構造１０８では、後側ステアリングサポートメンバ１０４とリンフォース１０６との取付けに際して、加工の手間を省いて製造コストを抑え、生産性を高めることができる。特に、支持構造１０８では、直線状に延びた丸棒のリンフォース１０６に対して加工（例えば潰し加工）を施さずそのまま使用できるので、丸棒のリンフォース１０６の特性、すなわち捩れに強いという特性を保ったままで、溶接が可能となる。したがって、支持構造１０８では、生産性を高めながら、捩れに対して強い構造を確立できる。

さらに、支持構造１０８では、結合ブラケット１０２の形状を工夫することにより、溶接強度が確保され、構造強度を強化できる。例えば、一般に、パイプ形状の相手部品と直線状の丸棒のリンフォースとは、接地面積が小さい状態で溶接されるために、溶接強度が不足してしまう。溶接強度が不足すると、捩れに強いリンフォースであっても、大きな荷重がかかると破損することがある。特に、本実施形態では、リンフォース１０６がつなぐフロアパネル１１４と後側ステアリングサポートメンバ１０４との距離が長い。このため、リンフォース１０６には、フロアパネル１１４との取付点を中心とした円荷重がかかり、さらに、パイプ形状の後側ステアリングサポートメンバ１０４の取付点には大きな荷重がかかることになる。

これに対して、支持構造１０８では、結合ブラケット１０２と後側ステアリングサポートメンバ１０４とで溶接面積が確保され、また、結合ブラケット１０２と後側ステアリングサポートメンバ１０４とでリンフォース１０６の周囲が固定される。このため、支持構造１０８では、後側ステアリングサポートメンバ１０４にかかる様々な方向からの荷重に耐え得る溶接強度を確保できる。したがって、支持構造１０８では、生産性を高めた捩れに強い支持構造を確立した上で、溶接強度を確保しながら、構造強度を強化できる。

すなわち、支持構造１０８では、結合ブラケット１０２の側部１０２ｄが後側ステアリングサポートメンバ１０４の側面１３０ｂに沿って延びていて、側面１３０ｂの少なくとも領域１０２ｇ、１０２ｈで溶接されている。これにより、支持構造１０８では、結合ブラケット１０２と後側ステアリングサポートメンバ１０４の溶接面積を確保でき、溶接強度を高めることができる。

また、支持構造１０８では、結合ブラケット１０２の延長部１０２ｆが中間ブラケット１１８と溶接されている。このため、後側ステアリングサポートメンバ１０４およびリンフォース１０６の軸心方向、中間ブラケット１１８の長手方向を含む、３方向がほぼ交差する箇所の近傍を、結合ブラケット１０２の延長部１０２ｆで抑えることになる。このため、支持構造１０８では、これら３つの部材にそれぞれ発生する捩れを、残り２つの部材で抑えることができ、荷重や捩れに対する強固な補強が可能となる。

また、支持構造１０８では、パイプ形状の後側ステアリングサポートメンバ１０４の軸線Ａ上にリンフォース１０６を配置している。仮に、リンフォース１０６を軸線Ａ上ではなく、パイプ形状の側面１３０ｂに沿うように取付けた場合には、パイプ形状の重心とリンフォース１０６の取付箇所との間にパイプ形状の半径分ほどの距離が生じて、モーメントが発生してしまう。

これに対して、支持構造１０８では、後側ステアリングサポートメンバ１０４にかかる荷重を、パイプ形状の重心となる軸線Ａ上に配置されたリンフォース１０６で受ける。よって、支持構造１０８では、モーメントの発生を軸線Ａ上で抑えて、後側ステアリングサポートメンバ１０４に捩れ荷重を発生させない効果的な補強が可能となる。

また、支持構造１０８では、リンフォース１０６の径が後側ステアリングサポートメンバ１０４の径よりも小さい。このため、リンフォース１０６に捩れが発生した場合であっても、リンフォース１０６よりも径の大きい後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０により、その捩れが後側ステアリングサポートメンバ１０４に伝達されることを抑えられる。一般に、リンフォース１０６から他の部材に僅かな捩れが伝達された場合であっても、車両全体で見ると、その捩れに起因して支持強度を満たさない箇所が生じ、新たな補強部材が必要となるという事態があり得る。支持構造１０８では、リンフォース１０６の径を後側ステアリングサポートメンバ１０４の径よりも小さくすることで、このような事態を回避している。

なお、支持構造１０８では、上記したように結合ブラケット１０２の形状を工夫することで、溶接強度が確保され、構造強度を強化できることから、結合ブラケット１０２の湾曲部１０２ａとリンフォース１０６とを溶接しなくてもよい。この場合には、後側ステアリングサポートメンバ１０４やリンフォース１０６にかかる荷重を分散でき、後側ステアリングサポートメンバ１０４やリンフォース１０６が変形してしまうことを防止できる。また、溶接が不要な分、生産性を高められる。

さらに、従来の技術では、パイプ形状の相手部品の端部ではなく外形の曲面に丸棒のリンフォースを配置した仮置き状態で溶接を行う場合があり、溶接時に位置ずれが生じる可能性があった。これに対して、支持構造１０８では、後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０に丸棒のリンフォース１０６を配置した仮置き状態で溶接を行う。このため、溶接時の位置ずれを抑えて、取付性や生産性を高めることができる。

（第２の実施形態）
図４は、本発明の第２の実施形態における支持構造を示す図である。図４（ａ）は、図３（ｂ）に対応する上面図である。図４（ｂ）は、図３（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。なお、以下に示す各実施形態では、上記支持構造１０８と同一部材には符号を省略して示し、説明を適宜省略する。

支持構造１０８Ａは、図４（ａ）に示すように、結合ブラケット１０２Ａに上記延長部１０２ｆが存在しない点、拡張部１０２ｊから連続する側部１０２ｋが後側ステアリングサポートメンバ１０４の側面１３０ｂに溶接されている点で、上記第１の実施形態の支持構造１０８と異なる。

すなわち、側部１０２ｄ、１０２ｋは、湾曲部１０２ａから拡張部１０２ｂ、１０２ｊを介して後側ステアリングサポートメンバ１０４の側面１３０ｂに沿って後側ステアリングサポートメンバ１０４の長手方向に延びていて、この側面１３０ｂに溶接される一対の側部となる。

また、側部１０２ｄ、１０２ｋはそれぞれ、図４（ｂ）に示すように、後側ステアリングサポートメンバ１０４の側面１３０ｂに、後側ステアリングサポートメンバ１３０ｂの長手方向に延びる上下２本の領域１０２ｇ、１０２ｈ、１０２ｌ、１０２ｍに沿って接している。側部１０２ｄ、１０２ｋは、側面１３０ｂと少なくとも２本の領域１０２ｇ、１０２ｈ、１０２ｌ、１０２ｍで溶接されている。

側部１０２ｄでは、領域１０２ｇ、１０２ｈの間に形成された曲面部１０２ｉの曲率と側面１３０ｂの曲率とが対応すれば、双方を溶接してもよい。また、側部１０２ｋでは、領域１０２ｌ、１０２ｍの間に曲面部１０２ｎが形成されている。側部１０２ｋでは、この曲面部１０２ｎの曲率と側面１３０ｂの曲率とが対応すれば、双方を溶接してもよい。

本実施形態における支持構造１０８Ａでは、後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０に結合ブラケット１０２Ａを介して丸棒のリンフォース１０６を取付ける際に、後側ステアリングサポートメンバ１０４またはリンフォース１０６を加工する必要がなく、生産性を高めることができる。また、支持構造１０８Ａでは、直線状に延びた丸棒のリンフォース１０６に対して加工を施さずそのまま使用できるので、丸棒のリンフォース１０６の捩れに強いという特性を保ったままで、溶接が可能となる。したがって、支持構造１０８Ａでは、生産性を高めながら、捩れに対して強い構造を確立できる。

また、支持構造１０８Ａでは、結合ブラケット１０２Ａが、リンフォース１０６のうち、後側ステアリングサポートメンバ１０４の端部１３０に面する側で、一対の側部１０２ｄ、１０２ｋと側面１３０ｂとがそれぞれ溶接されていて、溶接強度を確保できる。さらに、支持構造１０８Ａでは、結合ブラケット１０２Ａが、上記延長部１０２ｆが存在せず、一対の側部１０２ｄ、１０２ｋが形成されていることから、上記結合ブラケット１０２に比べて構造が簡素化されており、溶接の手間がかからず、生産性をより高めることができる。したがって、支持構造１０８Ａでは、支持構造１０８と同様に、生産性を高めた捩れに強い支持構造を確立した上で、さらに、結合ブラケット１０２Ａの形状を工夫することで、溶接強度を確保しながら、構造強度を強化できる。

（第３の実施形態）
図５は、本発明の第３の実施形態における支持構造を示す図である。図５（ａ）および図５（ｂ）は、それぞれ図３（ａ）、図３（ｂ）に対応した斜視図および上面図である。支持構造１０８Ｂは、後側ステアリングサポートメンバ２０４の端部２３０の一部が、リンフォース１０６の外形に対応する円弧状を有している点、また、結合ブラケット２０２が後側ステアリングサポートメンバ２０４の端部２３０の端面２３０ａに溶接されている点で、上記支持構造１０８と異なる。

後側ステアリングサポートメンバ２０４の端部２３０は、図中、一部破線で示す円形状の端面２３０ａと、曲率を有する側面２３０ｂと、円弧状の凹部２３０ｃとを含む。結合ブラケット２０２は、湾曲部２０２ａと、拡張部２０２ｂ、２０２ｃと、側部２０２ｄ、２０２ｅと、延長部２０２ｆとを備えている。

湾曲部２０２ａは、リンフォース１０６のうち後側ステアリングサポートメンバ２０４の端部２３０に面しない側の少なくとも一部を囲んでいる。この湾曲部２０２ａは、リンフォース１０６とは溶接されていない。

拡張部２０２ｂ、２０２ｃは、湾曲部２０２ａから延びていて側部２０２ｄ、２０２ｅまでをつないでいる。この拡張部２０２ｂ、２０２ｃは、後側ステアリングサポートメンバ２０４の端部２３０の端面２３０ａに溶接されている。

側部２０２ｄは、図５（ａ）に示す少なくとも領域２０２ｇ、２０２ｈで、後側ステアリングサポートメンバ２０４の端部２３０の側面２３０ｂに溶接されている。なお、領域２０２ｇ、２０２ｈ間に形成された曲面部２０２ｉは、側面２３０ｂと溶接されていないが、双方の曲率を対応させて溶接してもよい。

側部２０２ｅは、湾曲部２０２ａから拡張部２０２ｃを介して後側ステアリングサポートメンバ２０４の側面２３０ｂに沿って、後側ステアリングサポートメンバ２０４の長手方向に延びている。なお、側部２０２ｅは、ここでは後側ステアリングサポートメンバ２０４の側面２３０ｂに溶接されていないが、拡張部２０２ｃの長さを調整し側面２３０ｂと接するようにして、双方を溶接してもよい。また、延長部２０２ｆは、側部２０２ｅから中間ブラケット１１８まで延びていて、中間ブラケット１１８に溶接されている。

本実施形態における支持構造１０８Ｂでは、後側ステアリングサポートメンバ２０４の端部２３０に凹部２３０ｃを形成することから、加工の手間がかかることになる。しかし、支持構造１０８Ｂでは、後側ステアリングサポートメンバ２０４の端部２３０にリンフォース１０６を配置する仮置き状態で、図示のようにリンフォース１０６が凹部２３０ｃに嵌り込む。

このため、支持構造１０８Ｂでは、仮置き状態での後側ステアリングサポートメンバ２０４とリンフォース１０６との位置が安定し、溶接時での位置ずれを防止し、取付性を高めることができる。

また、支持構造１０８Ｂでは、結合ブラケット２０２の拡張部２０２ｂ、２０２ｃが後側ステアリングサポートメンバ２０４の端部２３０の端面２３０ａに溶接されている。このため、支持構造１０８Ｂでは、溶接面積が拡大して、溶接強度を高められる。

さらに、支持構造１０８Ｂでは、溶接強度が高いことから、結合ブラケット２０２の湾曲部２０２ａとリンフォース１０６とを溶接しなくてもよい。このため、支持構造１０８Ｂでは、後側ステアリングサポートメンバ２０２やリンフォース１０６にかかる荷重を分散して変形を防止し、さらに、溶接が不要であるから、生産性も高めることができる。したがって、支持構造１０８Ｂでは、リンフォース１０６に対して加工などを施さずそのまま使用できるので、捩れに対して強い構造を確立し、その上で、結合ブラケット２０２の形状を工夫することで、溶接強度が確保され、構造強度を強化できる。

なお、上記各実施形態における支持構造１０８、１０８Ａ、１０８Ｂでは、結合ブラケット１０２、１０２Ａ、２０２とリンフォース１０６とを、後側ステアリングサポートメンバ１０４、２０４の端部１３０、２３０に面しない側で溶接されていないとしたが、これに限られず、溶接してもよい。このようにすれば、溶接面積がより大きくなり、溶接強度をより高めることができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

本発明は、略水平方向に延びたパイプ形状の部材を支持する支持構造に利用することができる。

１００…車体構造、１０２、１０２Ａ、２０２…結合ブラケット、１０２ａ、２０２ａ…湾曲部、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｊ、２０２ｂ、２０２ｃ…拡張部、１０２ｄ、１０２ｅ、１０２ｋ、２０２ｄ、２０２ｅ…側部、１０２ｆ、２０２ｆ…延長部、１０２ｇ、１０２ｈ、１０２ｌ、１０２ｍ、２０２ｇ、２０２ｈ…領域、１０２ｉ、１０２ｎ、２０２ｉ…曲面部、１０４、２０４…後側ステアリングサポートメンバ、１０６…リンフォース、１０８、１０８Ａ、１０８Ｂ…支持構造、１１０…ダッシュパネル、１１２ａ、１１２ｂ…ダッシュサイドパネル、１１４…フロアパネル、１１６…前側ステアリングサポートメンバ、１１８、１２０…中間ブラケット、１２２…ステアリングコラム取付用ブラケット、１２４、１２６…ブレース、１３０、１３２…端部、１３０ａ、２３０ａ…端面、１３０ｂ、２３０ｂ…側面、２３０ｃ…凹部

Claims (7)

1. 略水平方向に延びたパイプ形状の第１部材を備え該第１部材を支持する支持構造において、
   下端が固定され下方から直線状に延び前記第１部材の端部に接触する丸棒状のリンフォースと、
   前記リンフォースを前記第１部材の端部に取り付けるブラケットとをさらに備え、
   前記ブラケットは、
   前記リンフォースのうち前記第１部材の端部に面しない側の少なくとも一部を囲みながら、該リンフォースに接触する湾曲部と、
   前記湾曲部から前記第１部材の側面に沿って該第１部材の長手方向に延び該側面に溶接される一対の側部とを有することを特徴とする支持構造。
2. 略水平方向に延びたパイプ形状の第１部材を備え該第１部材を支持する支持構造において、
   下端が固定され下方から直線状に延び前記第１部材の端部に接触する丸棒状のリンフォースと、
   前記リンフォースを前記第１部材の端部に取り付けるブラケットと、
   前記第１部材の側面に該第１部材とほぼ直交して接続される第２部材とをさらに備え、
   前記ブラケットは、
   前記リンフォースのうち前記第１部材の端部に面しない側の少なくとも一部を囲みながら、該リンフォースに接触する湾曲部と、
   前記湾曲部から前記第１部材の側面に沿って該第１部材の長手方向に延び該側面に溶接される一方の側部と、
   前記湾曲部から前記第１部材の側面に沿って該第１部材の長手方向に延びる他方の側部と、
   前記他方の側部から前記第２部材まで延びていて該第２部材と溶接される延長部とを有することを特徴とする支持構造。
3. 前記リンフォースは、前記第１部材の軸線上に配置されていることを特徴とする請求項１または２に記載の支持構造。
4. 前記リンフォースは、前記第１部材の径よりも小さい径を有することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の支持構造。
5. 前記ブラケットの一対の側部はそれぞれ、前記第１部材の側面に、該第１部材の長手方向に延びる上下２本の領域に沿って接し、該側面と少なくとも該２本の領域で溶接されていることを特徴とする請求項１に記載の支持構造。
6. 前記ブラケットの一方の側部は、前記第１部材の側面に、該第１部材の長手方向に延びる上下２本の領域に沿って接し、該側面と少なくとも該２本の領域で溶接されていることを特徴とする請求項２に記載の支持構造。
7. 前記第１部材の端部には、前記リンフォースの外形に対応する円弧状の凹部が形成されていることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の支持構造。

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