JP2012532030A - 切削工具、切削工具ホルダ、およびそのための切削インサート - Google Patents

Abstract

角度αのワークピース角をその中に形成するために、操作中にワークピースから材料を切り出すことができる切刃を備える、切削操作で使用するための切削要素。切刃の部分が、それぞれの接触点ＡおよびＢで切刃部分の内の部分に接して配向される第１の線および第２の線によって区切ることができる少なくとも１つの表示が存在する。線は、その間に、ワークピース角の角度αに相当する切削角度を形成し、頂点Ｏを有する。点Ｃでの切刃の部分を交差する切削角度の二等分線の場合、１つの表示の平面に垂直に、頂点Ｏを通過する線Ｏ_Ｌ上の切刃の部分の点Ｃの突出部Ｃ‘は、線Ｏ_Ｌ上の切刃の部分のそれぞれの点ＡおよびＢの突出部Ａ’および‘とＢ‘との間に位置する。
【選択図】図７５Ａ

Description

本発明は、切削工具および切削インサート、特に複数の切刃を備えて形成されるものに関する。

切削工具は、ワークピースから所望される最終的な要素を製造するために、ワークピースから材料を取り除くために使用される。共通の業務には、材料の除去のための多種多様な操作が存在し、操作のそれぞれに、単一の本体の形をとることもあれば、その上に１つまたは複数の交換可能な切削インサートが取り付けられた工具ホルダの形をとることもある特殊な工具が設計されている。かかる操作の例は、穴あけ、フライス削り、旋削、中ぐり等である。

大多数の切削工具または切削インサートは、切削操作中にワークピースから材料を除去するために、切削域の中でワークピースと接触するように適応された切刃を備えて形成され、除去された材料は小片の形をとり、小片を形成するプロセスはチッピングとして知られている。

切削操作中、通常、「送り」と呼ばれるワークピースに対する切削工具の直線状の変位、および例えばフライス削り操作および穴あけ操作においてのようにワークピースが動かない状態での切削工具のその中心軸の回りの回転、または例えば旋削、分断等においてのように工具が直線状だけに移動する状態でのワークピースのその中心軸の回りの回転のどちらかが提供される。

小片は、チッピングの間連続して排出されなければならず、どのような混雑も、高負荷、過熱、素早い摩耗、および結果として起こる切削工具または切削インサートの機能停止、故障、または誤動作にすぐさまつながることがある。

切削工具または切削インサートの各切刃は、ワークピースから離れる方向で切刃から伸びる傾斜面と、切刃から横向きに傾斜面に伸び、一般にワークピースの方向で向く起伏面とを有するとして知られ、切刃はその傾斜面と起伏面の間の交点に画定される。

傾斜面は、取り除かれた小片と接触するように適応され、切削域からの小片の排出を容易にするような設計となる小片の変形／分割／破砕等の手段を有してよい。

起伏面は、一般に、切削操作中にワークピースと接触しないように設計される。各切刃の起伏面と傾斜面の間に所与の角度がある状態では、これは、切削工具／切削インサートが、起伏面とワークピースの間に距離を提供するように切削操作中に位置決めされることによって達成され、距離は、通常切刃から離れる方向で増加する。

切削操作中、所与のワークピースから所与の切削工具によって時間単位あたり取り除かれる材料の量、および特に取り除かれる小片の厚さは、切削工具のワークピースに対する回転速度Ｖ_Ｒおよび送りＦを含む多くのパラメータに依存する。

他方、パラメータは、チッピングの間に切削工具にかけられる負荷に少なからぬ影響を与える。切削工具にかけられる負荷は、切削工具に対する損傷を引き起こし、それを役に立たなくするほど高いことがある。これに加えて、切削工具のワークピースとの摩擦は、切削域での切削工具およびワークピースの加熱を引き起こし、この加熱が原因で、通常は冷却液による広範囲な冷却が普通は必要になる。したがって、望ましくない切削状態を回避するために、送りＦおよび回転速度Ｖ_Ｒは制限され、その結果として使用される電力も制限される。

開示されている主題の発明者は、考えられる他の利点の中でも、切削工具または切削インサート（以後「切削部材」）の表面に、従来の切削部材では、その起伏面として働くために使用される切刃を形成し、特殊な方法で切刃を配向することによって、切削操作中に切削部位にかけられる負荷の削減、および簡略化された小片排出が可能になることに気付いた。

特に、開示されている主題の一態様に従って、ワークピース上での特定の切削操作のために設計される切削部材内での切刃または複数の切刃の向きは、操作での切削部位の最大作業寸法を定める線に対して横向きである。寸法は、それぞれ切削部材の中心軸または長手方向軸に沿った、またはそれに垂直な方向であってよい。切削部材の切削部分は正面を有することがあり、切削部分の最大寸法を定める線は、少なくともその正面から始まってよい。

線に対する切刃の横向きの配向は、切刃と線の間に、例えば、３０から８５°の範囲の、さらに詳細には４０から７５°の範囲の、およびなおさらに好ましくは５０から６５°の範囲の角度を定めるため等であってよい。

操作での切削部材の最大作業寸法を定める線は、同じ切削操作のために設計された従来の切削部材では従来の切刃として働く互いに曲げられた切削部材の２つの隣接する面の間の交点に形成され、隣接する表面は、切刃のための従来の傾斜面と起伏面として働く。開示されている主題の切削部材では、かかる交線が切刃を構成することもあれば、構成しないこともある。ただし、構成する場合でも、開示されている主題の切削部材では、つねに少なくとも１つの、同じ切削操作を実行するために意図された他の切刃がある。その切刃は交線に横向きに配向され、２つの隣接する傾いた面の内の、切削操作中にワークピースに向くように適応される面（以後「切削面」）に沿って伸び、相互接続線がかかる端部（必ずしもあてはまらなくてよく、かかる状況の１つの例は円形の交線である）を有する場合、その両端部から離間された場所で、交線を交差する、または交差するために仮想で伸ばされてよい。

開示されている主題の切削部材の切削面は１つまたは複数の切削要素を備えて形成されてよく、それぞれは交線に横向きに向けられる切刃を有する。かかる各切刃は、それ自体の傾斜面および起伏面を有し、１つまたは複数の切削要素の傾斜面および起伏面は、切削面の部分を構成する。

さらに、切削部材は、切刃が切削部材の長手方向軸に関して、交線の拡張部分よりも大きな拡張部分を有するように設計されてよく、それによって切削操作中、ワークピースとの切削部材の係合は、切刃が、交線よりもワークピースに近くなるほどであってよい。すなわち、これにより切刃はワークピースと接触できるようになる。一方、交線はワークピースと接触しない。切削部材が中心軸の回りで回転するために適応される場合、交線は、切刃よりも中心軸により近く配置されてよい。つまり、交線は、切削部材の切刃によって形成される切削エンベロープから内方に配置される。

切削面は、少なくともその周囲の大半に沿って、その一部が交線によって構成される境界線によって制限されることがあり、したがって最大数の切刃が目に見えてその最大長となる切削面の視界では、境界線は１つまたは複数の切削要素を包囲するとして見られる。切削要素の少なくとも大半の切刃は、境界線上にはない。

例えばフライス削り工具および穴あけ工具においてのような、切削部材の回転の中心軸に沿っておよび中心軸の回りに伸びる小片排出溝を有する切削部材の場合、切削部分は２つの隣接する小片排出溝の間の本体部分として画定されてよく、その場合、切削面は、かかる本体部分（フライス削り）の半径方向に最も外側の表面、または中心軸（穴あけ）に垂直な前面のどちらかであってよい。両方の場合とも、交線は、切削面と１つの小片排出溝の表面の交点に形成されてよい。特に前者の場合、交線は、切削部材の半径方向に最も外側の方面に、１つの小片排出溝の表面を備えて形成されてよく、この場合の切削部材の最大切削寸法は、例えば切削工具の切削部分の軸に沿った拡張部分等、切削部材の中心軸上の交線の突出部となる。後者の場合、交線は、前面と１つの小片排出溝の表面の間に形成されてよく、この場合の切削部材の最大切削寸法は、例えば、切削工具の直径等、中心軸に垂直な面上の交線の突出部となる。

前部切削部分のある長手方向本体を有し、回転しているワークピース上で切削操作を実行するように適応される他の種類の切削部材の場合、切削面は、切削部材の長手方向のワークピースの方を向く面として画定されてよい。したがって、例えば、切削部材が回転工具である場合には、切削面は、切削工具の長手方向軸に横向きに伸び、直接的に、回転するワークピースの方を向く面であってよい。

交線または境界線に対して横向きに伸びる切刃（複数の場合がある）に加えて、開示されている主題の切削部材は、境界線（つまりその上にある）の部分に沿って伸びる追加の切刃（複数の場合がある）を有してよい。

切削面は、交線に横向きの方向で伸び、切削部材の作動中に切削要素の内の１つの切刃によって取り除かれる材料を、そこを通して排出するように適応される、２つの隣接切削要素間の小片排出チャネルを備えて形成されてよい。

用語「小片排出溝」および「小片排出チャネル」は取り替え可能ではない、および／または同等ではないことに留意すべきである。両方とも切削操作中に小片を取り除くために適応されているが、用語「小片排出溝」は２つの隣接する切削部分の間に形成される空間を指す。一方、「小片排出チャネル」は１つの切削面上の２つの隣接する切削要素間に形成される空間を指す。

切削部材は、その切削要素が１つの固体としてそれと一体的に形成される場合、切削工具であってもよいし、または代わりに切削部材は、切削工具アセンブリを形成するために切削工具ホルダの上に取り付けるために適応された切削インサートであってもよい。

切削部材が一体化した切削工具である場合、切削部材は長手方向の中心軸を有し、軸に沿って、および軸の回りに伸びる複数の小片排出溝を備えて形成されてよく、このようにしてそれぞれがそれ自体の切削面を有する、対応する複数の切削部分に工具を分割する。かかる切削面のそれぞれは、このようにして第１の小片排出溝と切削面の間の第１の交線および第２の小片排出溝と切削面の間の第２の交線によって制限されてよい。この場合、第１の交線および第２の交線は切削面の境界線の一部を構成してよい。

切削部分の内の少なくとも１つは、複数の切削要素を備えて形成されてよく、各切削要素は第１の交線と第２の交線の間の方向に沿って、それに対して横向きに伸びる（必ずしも第１の交線および第２の交線の一方または両方に交差しない）少なくとも１つ刃を有する。この場合、２つの隣接する切削要素の切刃は１本の連続的な切削線を形成するように配向されてよい。これは、前述された第１の交線または第２の交線の上に投影されるときに、切刃の１つの前端が、隣接する切刃の後端と重なり合うことによって達成され、このおかげで２つの切刃間の間隔は、それによって切削されるワークピースによって感じられることがない。

一体化した切削工具は、切削部分、および一般に中心軸に沿って（例えばその回りに渦巻き状に）伸びる交線を有することがある。かかる切削工具は、例えばフライス削り工具であってよく、小片排出チャネルの内の少なくとも１つは、中心軸に関して傾斜角度βで切削工具の回りで渦巻き状に伸びてよい。一方、切刃の内の少なくとも１つは、角度α≦β、特にα＜＜βで中心軸に対して傾いてよい。傾斜角度βは７５°、より詳細には６５°、なおさらに詳細には５５°、およびさらに詳細には４５°であってよく、角度αはそれぞれ４５°以下、さらに詳細には３０°以下、およびなおさらに詳細には１５°以下であってよい。

さらに、前述された一体化した工具は、切削工具の正面が切削操作中にワークピースと接触するのを妨げるように適応された凹状に湾曲した形状を有する、中心軸に垂直な正面を備えて形成されてよい。

切削部材は、さらに、切削部分がその中心軸に対して一般に半径方向に伸びてよい、一体化した切削工具の形をとってよい。したがって、交線も、中心軸から半径方向に伸びてよい。この場合、切刃は、半径方向ではないが、中心軸に対して一般的に垂直に配向される面に沿って伸びてよい。例えば、切刃（複数の場合がある）は、表面に沿って中心軸の回りで渦巻き状に伸びてよい。具体的な例によると、切刃は中心軸の回りに伸びる弧の形状となることさえある。かかる切削工具は、例えば穴あけ工具であってよい。

特に、切削面は、切刃に加えて、複数の補足切削セグメントと形成されてよく、切削セグメントのいくつかは交線の部分で構成されてよい。特定の設計によると、切削部分は、中心軸上にある第１の点と中心軸から遠い第２の点の間で、半径方向で伸びる内側補足切刃と、両方とも中心軸から離れて位置する第３の点と第４の点の間で中心軸の回りの弧で伸びる二次的な切削セグメントと、切削工具のエンベロープ上にある第４の点と第５の点の間で、やはり半径方向に伸びるさらに二次的な外側補足切削セグメントを備えて形成されてよい。特に、内側補足切削セグメントおよび外側補足切削セグメントは交線の部分によって構成されてよく、互いに位置合わせされてもよい。さらに、中心軸からの第４の点の半径方向距離は、中心軸からの第２の点の半径方向距離よりも少ないことがあり、それによって中間の切刃は、内側補足切削セグメントと重なり合う。

上記の切削工具の別の例に従って、切削面は、渦巻き状に、および切削工具の中心軸から切削工具のエンベロープに外向きに伸びるいくつかの連続切刃を備えて形成されてよい。この例では、渦巻き状の切刃は切削工具の中心軸と切削工具のエンベロープの中心軸の間で伸びる任意の半径方向の線に対して横向きである。

前述された一体化した切削工具の代わりに、切削工具は、切削工具ホルダ、およびホルダの上に取り付けられる少なくとも１つの切削インサートで構成されてもよい。切削工具ホルダは、切削インサートを受け入れるように適応されるインサートシートを備えて形成されるシート部分を有してよい。このようにして、切削インサートは、取り付けセグメント、および切削部分を備えて形成される切削セグメントを有してよい。

切削インサートは、上面、底面、およびその間を伸びる少なくとも１つの側面を有してよい。切削インサートは、側面の内の１つまたはその側面の一部が切削面を構成するように設計されてよい。切削面は、一部が、上／底面と切削インサートの側面の間の交線によって構成される境界線によって制限されてよい。この交線は、従来の切削インサートで切刃として使用されるのと同じ線であってよいことに留意すべきである。

具体的な例に従って、切削面上に形成される切削要素は、交線に横向きの方向で、上面と底面の間の切削面に沿って伸びる歯の形をとってよい（が、必ずしも上面または底面と交差しない）。各切削歯は、やはり上面と底面の間で伸び、交線に横向きの切刃を有してよい。

具体的な例に従って、切刃は、それらが、切削インサートの上面と底面の間で伸びる垂直線に対して傾斜角度αを有するように、上面および底面の間に伸びてよい。傾斜角度は約４５°、より詳細には３０°、およびさらにより詳細には１５°であってよい。角度αによって、配置は、切刃が、ワークピースの中への貫通の間に、従来の切削工具においてのようにワークピースから小片を折り取るのではなくむしろワークピースから材料の小片を剥がすようになる。

さらに、切削歯は、例えば、切削インサートの上面に隣接する領域に第１の幅、および切削インサートの底面に隣接する領域に第２の幅を有する等、変化する幅を有するように設計されてよい。

１つの設計では、切削インサートは、多角形の角柱形状であってよい、つまり上面と底面の間に延在するいくつかの壁を有してよい。別の設計によると、切削インサートは円形形状であってよい、つまり上面と底面の間に延在する１つの円形の側面を有してよい。

多角形切削インサートの場合、切削インサートは、２つの隣接する側面をつなぐように形成される角切刃を備えて形成されてよい。特に、角切刃は、切削インサートの上面に近い一方の側面上に位置する第１の端部と、隣接する側面上に位置し、切削インサートの底面に近い第２の端部を有してよい。したがって、切削操作中、角切刃を含む切刃の突出部が、上記に定められたような連続切刃を形成する。

側壁（複数の場合がある）が、上面と底面の間に延在する平面に沿ってまっすぐである、曲がっている、隆起している等であってよいことに留意することが重要である。１つの特定の設計によると、側壁は凸状であってよい。特に、円形の切削インサートが使用される場合、そのインサートは一般的な樽形をとってよい。

切削インサートは、切削インサートの上面と、切削部分を備えて形成される切削インサートの側面の間の交線も切刃を構成するように設計されてよい。

切削インサートは、その底面が切削工具ホルダのシート面と同一平面になるように、切削工具ホルダの上に取り付けられるように適応されてよい。切削インサートは、例えばボルト等の締め付け要素によって切削工具ホルダに留められるように適応されてもよい。この目的のため、切削インサートは、締め付け要素をそこを通して受け取るために適応された中心空洞を備えて形成されてよい。中心空洞は、切削インサートのための中心軸を画定してよい。したがって、切削インサートは、中心軸がシート面に垂直になるように、切削工具ホルダの上に取り付けられるように適応されてよい。

切削インサートのインサートシートおよび取り付けセグメントは、切削インサートが、切削工具の操作中に中心軸の回りで回転するのを妨げられるように形作られてよい対応する設計を有してよい。具体的には、インサートシートは、多角形の窪みの形をとってよく、切削インサートは窪みに嵌るように適応された対応する多角形の拡張部分を備えて形成されてよい。

切削インサートは、割り出し可能、つまり切削部分を備えて形成される複数の側面を有してよく、切削インサートは、切削工具ホルダに関していくつかの取り付け配向をとってよい。

さらに、切削工具ホルダのシート部分は、シート部分のインサートシートの上に取り付けられた切削インサートの切刃がワークピースの中に貫通した後にワークピースと接触しないように設計されるホルダ起伏面を備えて形成されてよい。

特定の設計に従って、ホルダ起伏面は、一般に切削インサートの起伏面と同一平面となるように設計されてよい。ホルダ起伏面は、例えば、まっすぐ、円筒形、円錐形、先細等の多様な形状をとってよい。さらに、ホルダ起伏面は、切削インサートが切削ホルダ上に取り付けられるときに、切削インサートの小片排出チャネルと位置合わせされ、それによってワークピースから取り除かれ、小片排出チャネルから入ってくる小片がホルダチャネルの中に進むことができるように適応されるホルダチャネルを備えて形成されてよい。

切削部分の少なくとも１つが、切削部分を構成する切削インサートの底面と側面の間に形成される面取り部を備えて形成されてよい。かかる面取り部は、ワークピースの中への貫通およびワークピースからの退出の間に切削歯にかけられる負荷を削減できるようにする。

上述された例の全てに関して、交線は、補助切刃として働くことができ、切削部材は、操作中、切刃によってワークピースから取り除かれる材料の小片が第１の方向で押し進められ、補助切刃によってワークピースから取り除かれた材料の小片が、第１の方向に傾いた第２の方向に押し進められるように設計されてよい。

特に、切削工具が小片排出溝を含み、交線が補助切刃を構成する上記の例の全てでは、操作中、切刃によってワークピースから取り除かれた材料が２つの隣接する歯の間の小片排出チャネルに押し進められ、そこから切削部分の片側に位置する第１の小片排出溝の中に押し進められ、一方同じ切削部分の補助切刃によってワークピースから取り除かれる材料は、切削部分の反対側に位置する第２の小片排出溝に押し進められる設計であってよい。特に、なんらかの材料が切削部分のＣＷに位置する小片排出溝に押し進められ、一方他の材料が切削部分のＣＣＷに位置する小片排出溝に押し進められる（ＣＷおよびＣＣＷは中心軸に関して定められている）設計であってよい。

開示される主題の別の態様に従って、その上に、切刃を有する少なくとも１つの切削要素を備えて形成される外部作業面切削部材が提供され、したがって切削面の従来の２次元展開部を与えられ、展開部の母線Ｇおよび準線Ｄによって定義され、展開部上の少なくとも１つの切削端の突出部の総長Ｔと展開部の周縁Ｐの間の率Ｒが、Ｒ≧１となるように示される。

任意選択で、切削部材はＲ≧１．５、好ましくはＲ≧２、さらに好ましくはＲ≧２．５、なおさらに好ましくはＲ≧３、およびさらにより好ましくはＲ≧３．５となるほどであってよい。

さらに、上記例の全てに関して、切削工具またはワークピースどちらかの回転のエンベロープを、それぞれの切削工具またはワークピースの回転中に、回転軸から最も遠くに位置するその上のそれらの点によって形成される表面として、画定することが可能である。

開示される主題のさらに別の態様に従って、切削工具の製造の方法が提供され、方法は、第１の方向に沿って伸びる少なくとも１つの補助切刃と、第１の方向に横向きの第２の方向に沿って伸びる複数の主要切刃とを、単一の切削部分に沿って形成することを含み、主要切刃と補助切刃の両方とも、切削操作中に同時にワークピースを係合するために適応される。

開示される主題の追加の態様に従って、少なくとも１つの主要切刃および少なくとも１つの補助切刃を備えて形成される切削部分を有する、開示された主題の上記の態様の切削部材を使用して切削操作を実行するための方法が提供され、方法は、少なくとも１つの主要切刃によってワークピースから取り除かれる材料の小片が第１の方向で押し進められ、少なくとも１つの補助切刃によってワークピースから取り除かれる材料の小片が、第１の方向に対して傾いた第２の方向で押し進められるように、所定の送り速度Ｆで切削部材を提供することを含む。

開示される主題のさらに追加の態様に従って、ワークピースから材料を取り除くために適応された切削部材が提供され、切削部材は切削エンベロープを有し、切削エンベロープ上にある半径ｒの第１の切刃を有する第１の切削部分と、切削エンベロープから内向きにある半径Ｒ＞ｒの第２の切刃を有する第２の切削部分とを備えて形成され、第１の切削部分および第２の切削部分は、切削操作中に、第２の切刃が、第１の切刃の前にワークピースと接触するように適応されるように配置される。

上記配置の下では、切削操作中、第２の切削部分が、ワークピースから材料を取り除き、その中に半径Ｒを残す。一方、その直後、第２の切削部分は残りの材料を取り除き、ワークピースの中に半径ｒを残す。この配置は、とりわけ、切削工具にかけられる負荷をより均一に拡げることを可能にする。特に、切削工具の最も素早い摩耗は、切削角で、つまり湾曲切刃で発生することに留意される。したがって、第２の切刃の半径Ｒを大きくし、それを半径ｒの第１の切刃と重ねると、第１の切削部分の、および一般に切削工具の摩耗が大幅に削減され得る。

かかる配置は、切削工具の寿命を効果的に伸ばし、２つの切刃部分にかかる負荷の分散によって、無明を二倍にすることもできる。

上記設計は、本明細書では「奥歯」と呼ばれ、上記に参照された切削工具、つまりフライス削り、穴あけ、旋削等のどれかで実現されてよい。「奥歯」原則が一体化された切削工具に制限されておらず、切削インサートに対しても実現され得ることが理解されるべきである。

切削部材が、２つ以上の切削部分を備えて形成されてよい、つまり切削部材は、それぞれがＲ１＞Ｒ２＞Ｒ３党となるように配置される異なる半径（例えば、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３．．．）の切刃部分を有する複数の切削部分を備えて形成されてよいことも理解されるべきである。この場合、切削部材は、ワークピースに接触する第１の切刃部分が最大の半径となり、後に、減少する半径の切刃部分が続くようにワークピースと接触するように適応される。

それぞれがクレストおよびトラフを有する起伏する切刃部分を備えて形成されるいくつかの切削部分を有し、１つの切削部分の切刃部分が隣接する切削部分の切刃に対するオフセットにある（つまり、クレストおよびトラフが互いに対してシフトされる）ように配置される従来の切削工具が存在することも強調されるべきである。しかしながら、かかる切削工具では、負荷分散はない。つまり１つの切刃部分のクレストには、隣接する切刃部分のクレストと同じ負荷が適用される。対照的に、開示される主題に従って、切削部分はその設計、つまり切刃部分にかけられる負荷の分布を可能にする形状および寸法（単に互いから偏位されるのではない）で互いに異なる。

上記態様の別の特定の例に従って、切削エンベロープを有し、エンベロープ上にあり、切削半径Ｒを有する主要切刃主要切削要素を備えて形成される中心軸のある切削部材が提供される。切削部材は、一般に中心軸に垂直に延在する表面上にあるエンベロープ上に底部切刃を有する底部切削要素と、一般に中心軸に平行に伸びる表面上にあるエンベロープ上に側面切刃を有する側面切削要素とを備えてさらに形成される。

切削部材は、主要切削要素、底部切削要素、および側面切削要素の切刃が切削部材のエンベロープに沿って連続して配置され、主要切削要素の切刃が、切削部材の操作中に最初にワークピースに接触する。

上記配置の下では、切削部材の操作中、主要切削要素の切刃が最初にワークピースに接触し、ワークピースから小片を取り除き、ワークピースの中に、切刃の半径に相当する半径Ｒを有する丸みを帯びた角を残す。その後、底部切削要素が、その切刃がワークピースの中に貫通し、第１の切削要素によって残された角の底側をまっすぐにするように、ワークピースに接触する。さらにその後、側面切削要素が、その切刃がワークピースの中に貫通し、第１の切削要素によって残された角の側面をまっすぐにし、このようにしてワークピース内に直角の角（９０°）を残す。

上記に関して、主要切削要素、底部切削要素、および側面切削要素の配置では、主要切削要素が最初にワークピースに接触しなければならないのに対し、底部切削要素および側面切削要素は取り替え可能であることが理解されるべきである。言い換えると、切削部材は、側面切削要素が角の側面を最初に取り除き、その後にだけ、底部切削要素は角の底側を削除する。

開示される主題のさらに追加の態様に従って、切削工具ホルダ、切削インサート、および切削インサートとは別個の小片破砕機を含む切削工具が提供され、切削インサートはそれが小片破砕機と係合し、それによって支持されるように切削工具ホルダの上への取り付けのために構成される。

開示される主題のさらに追加の態様に従って、切削工具の切削工具ホルダの上に取り付けられるように適応された小片破砕機が提供され、小片破砕機は、切削工具ホルダを係合し、それによって支えられるために適応される第１の部分と、切削インサートを係合し、それを支持するために構成される第２の部分とを有する。

開示される主題のさらに追加の態様に従って、以前に開示された少なくとも１つの切削要素のある切削部材が提供され、切削要素の傾斜面は、切刃の方向で傾斜面に沿って配置される複数の小片破砕ステップを備えて形成される。

小片破砕機ステップのそれぞれは、角度αで傾斜面に横向きに配向されるように適応され、角度は、切削工具の操作中にワークピースから取り除かれ、傾斜面に沿って進行する小片を小片破砕機ステップと接触すると破砕させるために十分である。

一例に従って、小片破砕ステップは、切刃に横向きに延在する平らな表面の形をとってよい。別の例に従って、小片破砕機ステップは、切削要素の小片排出チャネルに沿って形成される凸状のポケットの形をとってよい。追加の例に従って、小片破砕機ステップは、切削要素の傾斜面に沿って形成される隆起または突出部の形をとってよい。

開示される主題のさらに別の態様に従って、
ａ）切削エンベロープを有する切削部材、および半径ｒの切刃のある切削部分を形成するステップと、
ｂ）切削部材の切削エンベロープに横向きの方向で小片排出チャネルを形成し、それによって切削部分を半径ｒの切刃を含む第１の切削部分、および第２の切削部分に効果的に分割するステップと、
ｃ）第１の切削部分の切刃の半径ｒを半径Ｒに増加するステップと、
ｄ）第２の切削部分に半径ｒの切刃を形成するステップと、
を含む、切削部材の製造のための方法が提供される。

小片排出チャネルは、半径ｒの第２の切刃によって取り除かれる材料の排出小片に適応されてよい。半径Ｒの第１の切刃によって取り除かれる小片が第１の方向に押し進められ、半径ｒの第２の切刃によって取り除かれる小片が第２の方向に押し進められるような配置であってよい。

開示される主題のさらに別の態様に従って、
ａ）切削エンベロープ、および半径ｒの切刃のある切削部分を有する切削部材を提供するステップと、
ｂ）切削部材の切削エンベロープに横向きの方向で小片排出チャネルを形成し、それによって切削部分を半径ｒの切刃を含む第１の切削部分、および第２の切削部分に効果的に分割するステップと、
ｃ）第１の切削部分の切刃の半径ｒを半径Ｒに増加するステップと、
ｄ）第２の切削部分に半径ｒの切刃を形成するステップと、
を含む、切削部材の修正のための方法が提供される。

その多様な特長を含む開示される主題の全ての上記態様による切削部材が、それらが関連して説明され、裏削り、木工品、ナイフ等の他の切削分野での多様な組み合わせで独立して適用されてよい、穴あけ、フライス削り、旋削等の操作に制限されないことが理解される。

開示される主題のさらに別の態様に従って、長くされた切刃を備えて形成される切削が提供され、したがって
−切刃は、ワークピースから材料を切り出し、角度αの角を形成することができ、
−切刃の一部が、それぞれ切刃と接触点ＡおよびＢを有し、点Ｏで互いを交差し、角度αに対応する角度を形成する第１の線および第２の線によって区切られてよい、切刃の少なくとも１つの突出部があり、
−角度αの二等分線が点Ｃで切刃の部分を交差し、
−第１の線および第２の線が、第１のおよび第２の平面Ａｓ、Ｂｓのそれぞれの突出部を表し、交点Ｏが面間の交線Ｏ_Ｌの突出部を表し、
交線Ｏ_Ｌ（Ｃ‘）上の点Ｃの突出部が交線（Ａ‘，Ｂ’）上のそれぞれの点Ａ、Ｂの突出部間に位置する。

言い換えると、切刃は、点Ａ、ＢおよびＣが同じ平面上になく、さらに詳細にはそれらが交線Ｏ_Ｌに垂直となる連続平面上にあり、したがって点Ｃは中間平面、つまり点Ａがある平面と、点Ｂがある平面との間に位置する平面上にある設計であってよい。

上述されたように角の切刃を設計するという概念は、以降「歪んだ角」と呼ばれることがあり、以下の用語「マジック角」、「捻れた角」、「湾曲した角」、「長くされた角」等に関して区別しないで使用され得る。

切削要素は、角度αに相当する角度で互いに曲げられた第1の側面および第２の側面を有することがあり、この側面の間の交差が角を形成する。切削要素は、さらに正面を備えて形成されてよく、したがって正面と、側面によって形成される角との間の交差が切刃の部分を形成する。

点Ａが第１側面と正面の間の交差にある切刃のセグメント上に位置し、一方点Ｂが第２の側面と正面の間の切刃のセグメント上に位置する配置であってよい。

一例に従って、切削部分の切刃は「沈み込み」設計を有してよい。つまり、点Ａは点Ｂよりも広い範囲まで正面上に隆起する。この場合、切削操作中、点Ａが最初にワークピースに係合し、その後に点Ｃ、その後に初めて点Ｂが係合する。代わりに、別の例に従って、切削部分の切刃は「突き出し」設計を有してよい。つまり、点Ｂは点Ａよりも広い範囲まで正面上に隆起する。この場合、切削操作中、点Ｂが最初にワークピースに係合し、その後に点Ｃ、その後に初めて点Ａが係合する。

上記２つの設計（「沈み込み」および「突き出し」）設計に関して、これらの用語が、３つ全ての点Ａ、ＢおよびＣが同じ平面上にある基準切削インサートに比較して使用されることが理解されるべきである。言い換えると、基準切削インサートに比較して、「沈み込み」例では、点Ｂが、基準切削インサートでの同等な点Ｂに関して、交線に沿って「沈み込んで」いる。同様に、やはり基準切削インサートに比較して、「突き出し」例では、点Ｂは、基準切削インサートの同等な点Ｂに関して、交線に沿って「突き出して」いる。

上記のケースの両方で、切刃は定義に従っており、その定義に従い交線Ｏ_Ｌ上の点Ｃの突出部は交線Ｏ_Ｌ上の点ＡおよびＢのそれぞれの突出部の間にある。

また、切削要素の切刃も傾斜面および起伏面の交差に画定されてよく、傾斜面は上述された正面により構成されており、一方、傾斜面は側面によって構成される。特に、切刃に沿って、および傾斜面上で、切刃から（それに垂直な方向で）、および例えばリボンのような切刃に沿って伸びる傾斜面の領域部分である切削片が画定されてよい。

切削片はこのようにして、点Ａ、ＣおよびＢを通過する切刃の角に沿って伸びる表面（リボン面）である。特に、切削片は、上記点の間を進む間にその向き（つまり、切削片が向く方向）を変更するように適応される。

すなわち、切削片は、ほぼ切刃のように、点Ａから伸び、点Ｃを介して角を囲み、点Ｂに向かって進む。点Ａで、切削片が、交線Ｏ_Ｌに垂直な切刃面に基本的に平行に向いてよく、一方点Ｃで、切削片はそれ自体の回りですでに（少なくとも部分的に）捻られており、したがってその表面は切刃面に対して曲げられていることがさらに留意される。切刃に沿って点Ｂに向かってさらに進むと、切削片は、それが通常は切羽面に垂直な平面上にあるように捻れを完了し、次に、切削片は、それが切羽面に基本的に平行に向く点Ｂに向かって湾曲してよい。

したがって、切削片が、通常２つの捻り（歪み）―１つは切削要素の角の回り、および１つはそれ自体の回り―を実行する、つまり交線Ｏ_Ｌに関して切削片の表面の向きを変更することが留意される。さらに、角を取り囲み、一般的に上方方向で向く切削片Ｃ．Ｓ．が、点Ｃ上でわずかに隆起することも留意される。言い換えると、切削片ＣＳに沿って点Ｃから点Ｂへ、傾斜面の下で進行する。

１つの実装形態に従って、切削要素は、ワークピースの中に穴を形成するために穴あけ操作中にワークピースから材料を取り除くために構成される穴あけ工具または穴あけインサートであってよい。穴あけ工具は中心軸Ｘに沿ってその回りで伸びる本体を有し、周囲面（中心軸の回りに延在する表面）および中心軸に垂直に向けられる前面を有してよい。前面および周囲面は、穴あけ操作中にワークピースの内部に形成される穴の底および側面に相当する。

穴あけ工具／インサートは、切削部分が、本体の周囲面とその前面との間の交点で画定される切刃を含むように、前面に隣接する本体の端部に切削部分を備えて形成されてよい。

前面および周囲面の交差は、通常のドリルでのように角を形成し得る。しかしながら、「歪んだ角」の原理を穴あけ工具／インサートに適用すると、この角は通常のドリルでのように鋭い縁付きではなく、隅肉にされる（丸みを帯びた縁付き）ことになる。

したがって、作動中、実装形態による穴あけ工具／インサートは、穴の底と側面の間に隅肉された角のある穴をワークピース内に形成するように構成されてよい。穴あけ工具／インサートの角の隅肉付けは、とりわけ、切刃の角にかかる応力および負荷の削減、ならびに穴あけ操作中のワークピースから小片のより円滑な排出を可能にする。

別の実装形態に従って、切削要素は、正面、後面、およびその間に伸びる側面を備えて形成されるフライス削り／旋削インサートであってよい。切削インサートは、隣接する側面と正面／後面との間の少なくとも１つの交差にある切削角を備えて形成されてよい。

一例に従って、切削インサートの前側／後側（前部／後部）は、その側面の数に等しい数の切刃を備えて形成されてよい（例えば、４つの側面を有する切削インサートの４つの切刃）。代わりに、別の例に従って、切削インサートの前側／後側は、側面の数の半分に等しい数の切刃を備えて形成されてよい（つまり、４つの側面を有する切削インサートのための２つの切刃）。後者の例では、切刃は交互に配置されてよい。つまり、切刃を備えて形成される切削インサートのそれぞれの角には、切刃を備えず形成される２つの角が隣接してよい。

切削インサートは割り出し可能、および／または反転可能であってよい。つまり、その片側（前／後）上に複数の切刃を有し、および／またはその前側／後側の任意の１つに少なくとも１つの切刃を有してよい。

１つの特定の設計に従って、切刃が沿って配置される角は隅肉された角であってよい。つまり、連続曲率半径を有し、したがって切削操作中にワークピース内で隅肉角を形成するように構成されてよい。別の特定の設計に従って、切刃が沿って配置される角は、壊れた隅肉角であってよい。つまり、それぞれのセグメントが連続曲率半径を有する少なくとも２つのセグメントを有し、２つのセグメントの間の接続点で、（連続半径ではなく）角が形成される。さらに別の特定の設計に従って、切刃が沿って配置される角は面取り角であってよい。つまり、角を形成するために互いに対して曲げられた少なくとも３つのセグメントを有し、したがって切削操作中にワークピース内に面取り角を形成するように構成されてよい。

特定の設計に従って、切削インサートは、少なくとも３つの側面―２つの周囲側面およびこの周囲側面の間をつなぐ１つの中間側面―を備えて形成されてよい。したがって、２つの角が、中間側面と周囲側面のそれぞれの間に形成され、２つの隣接する切刃は、切削インサートの上面とのこれらの角の交差に画定されてよい。切刃は、周囲側面の間を、切削インサートの上面および中間側面に垂直に通過する対称面に関してミラー設計を有してよい。

この設計によると、切削インサートの中間側面と上面の間に形成される角は、角に配置される切刃部分の間をつなぐ切削インサートの切刃も構成してよい。

一例に従って、角にある両方の切刃とも「沈み込み」設計であってよく、その場合、切削インサートの上面は角上に隆起してよい。かかる設計の下では、角の切刃によって取り除かれる小片は２つのグループに分けられ、一方の角の切刃によって取り除かれる小片は（対称平面から離れて）対応する角の側面に向かって（上面に沿って）押し進められ、一方、他方の角の切刃によって取り除かれる小片は対応する他の角の側面に向かって押しやられ、このようにして別々に切削インサートから排出される。

別の例に従って、角の両方の切刃とも「突き出し」設計であってよく、その場合切削インサートの上面の少なくとも一部が角の上方で下方に配向されてよい。かかる設計の下では、両方の角にある切刃によって取り除かれる小片は、（上面に沿って）押し進められ、（つまり対称平面に向かって）集まり、切削インサートからともに排出される。

上記例は、鋸および／または分断／溝削り工具に取り込まれるときに特に役立ち得る。

「歪んだ角」の概念は、多岐に渡る切削工具で実装されてよく、その例のいくつかは、フライス削り、旋削、溝削り、分断、鋸引き、および穴あけ用の一体化した工具、および上記操作を実行するための工具を形成するために切削工具ホルダとともに使用される切削インサートである。また、この概念が、本願の主題の上述された態様の任意の１つとともに使用されてよいことも理解されるべきである。

開示された主題の全ての態様に関して上述された特長が、以下の利点の内の少なくとも１つを備えた開示された主題の切削工具を提供し得ることも理解される。
−送り − 同じ負荷を受けた場合、切削工具は、上述の特長を備えていない同等な切削工具よりも、それぞれ高い送りおよび回転速度ＦおよびＶ_Ｒで動作し、したがって時間単位あたりより多くの量の材料をワークピースから取り除くことができ、
−負荷 − 同じ送りおよび回転速度ＦおよびＶ_Ｒの下で、切削工具は、上記の特長を備えていない同等な切削工具よりも低い負荷にさらされ、それによって全体的な寿命の増加を実現でき、
−小片 − 同じ回転速度Ｖ_Ｒの下で、切削工具は、上述の特長を備えていない同等な切削工具よりも大きな送りＦを許され、したがって切削工具またはワークピースの1回転の時間単位ｔあたりより厚い小片を取り除くことができ、
−速度 − 同じ送りＦの下で、切削工具またはワークピースは、上記の特長を備えていない同等な切削工具よりもより大きな回転速度Ｖ_Ｒを許され、単位時間ｔあたりより多くの量の小片を取り除くことができ、
−熱 − 切削部材の切刃にかけられる負荷が削減すること、および負荷が多数の切刃の中で分散される事実によって、切削部材およびワークピースの接触に起因して生じる（従来の切削工具に比較した）熱の量は大幅に削減され、それによって切削部材の摩耗が削減され、寿命が増加し、
−表面粗度 − 切刃の向き、およびワークピースからの小片の剥がれのため、ワークピースの結果として生じる表面粗度は、従来の切削工具によって処理されるワークピースに関して増してよく、
−小片除去 − ワークピースからの小片の剥がれのため、小片が、ワークピースから取り除かれた後に切削部材に付着したままとなる確率が削減され、
−貫通 − 切刃は、ワークピースの中への貫通がはるかに滑らかになるようにワークピースに対してつねに曲げられ、切削要素にかけられる負荷の削減を可能にし、
−寿命 −上記の全てが、既知の切削要素に類似した条件下で、寿命が延びた切削要素を提供する。

本発明を理解し、本発明が実際にどのようにして実施されてよいかを確かめるために、ここで実施形態が、添付図面を参照し、非制限例だけによって説明される。

開示される主題の一例によるフライス削り工具の概略等角図である。 その切削部分に強調のために印が付けられた、図１Ａに示されるフライス削り工具の切削セグメントの概略拡大正面図である。 図１Ｂに示される詳細Ａの概略拡大図である。 切削操作のためにワークピースを係合するときの図１Ｂに示される切削セグメントの概略等角図である。 フライス削り工具の中心軸Ｘに垂直な平面に沿って取られる、図１Ａに示されるフライス削り工具の概略断面図である。 図１Ａに示されるフライス削り工具が製造される半製品の概略正面図である。 図５Ａに示される半製品の概略底面図である。 図１Ａに示されるフライス削り工具の拡大等角底面図である。 図１Ａに示されるフライス削り工具の一部の概略等角正面図である。 別の例によるフライス工具の一部の概略等角正面図である。 図３Ｃに示されるフライス削り工具の概略側面図である。 図３Ｃに示されるフライス削り工具の概略底面図である。 図３Ｃに示されるフライス削り工具の部分の概略拡大第１等角図である。 図３Ｃに示されるフライス削り工具の部分の概略拡大第１等角図である。 図３Ｃに示されるフライス削り工具の部分の概略拡大正面図である。 操作の３連続段階の間の図３Ｃに示されるフライス削り工具の概略拡大図である。 操作の３連続段階の間の図３Ｃに示されるフライス削り工具の概略拡大図である。 操作の３連続段階の間の図３Ｃに示されるフライス削り工具の概略拡大図である。 先行技術によるフライス削り工具の概略等角図である。 開示される主題の別の例によるフライス削り工具の概略等角図である。 図４Ａに示されるフライス削りで使用されるフライス削り工具ホルダの概略等角図である。 図４Ａに示されるフライス削り工具の概略正面図である。 それぞれ、図４Ａに示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 それぞれ、図４Ａに示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 それぞれ、図４Ａに示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 それぞれ、図４Ａに示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 先行技術による切削インサートの概略等角図である。 その中に使用される２つの切削インサートが異なる取り付け向きを有する、開示される主題によるフライス削り工具の２つの例の概略底面図である。 その中に使用される２つの切削インサートが異なる取り付け向きを有する、開示される主題によるフライス削り工具の２つの例の概略底面図である。 開示される主題のさらに別の例によるフライス削り工具の概略等角図である。 図７Ａに示されるフライス削り工具で使用されるフライス削り工具ホルダの概略等角図である。 図７Ａに示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 図７Ａに示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 図７Ａに示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 図７Ａに示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 図８Ｂに示される詳細Ｂの拡大した概略図である。 先行技術による切削インサートの概略等角図である。 開示される主題のさらに別の例によるフライス削り工具の概略等角図である。 図９に示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 図９に示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 図９に示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 図９に示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 開示される主題のさらに別の例によるフライス削り工具の概略等角図である。 図１１に示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 図１１に示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 図１１に示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 図１１に示されるフライス削り工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略上面図、および概略底面図である。 図１２Ａから図１２Ｄに示される切削インサートの概略正面等角図である。 図１２Ｅに示される詳細Ｃの概略拡大図である。 開示される主題の一例による旋削工具の概略等角図である。 図１３Ａに示されるフライス削り工具で使用される旋削工具ホルダの概略等角図である。 図１３Ａに示される旋削工具の、それぞれ概略正面図および概略上面図である。 図１３Ａに示される旋削工具の、それぞれ概略正面図および概略上面図である。 開示される主題の別の例による旋削工具の概略等角図である。 図１４Ａに示されるフライス削り工具で使用される旋削工具ホルダの概略等角図である。 図１４に示される旋削工具の、それぞれ概略正面図および概略上面図である。 図１４に示される旋削工具の、それぞれ概略正面図および概略上面図である。 開示される主題のさらに別の例による旋削工具の概略等角図である。 図１５Ａに示されるフライス削り工具で使用される旋削工具ホルダの概略等角図である。 図１５Ａに示される旋削工具の、それぞれ概略正面図および概略上面図である。 図１５Ａに示される旋削工具の、それぞれ概略正面図および概略上面図である。 開示される主題の一例による穴あけ工具の概略等角図である。 図１６Ｂに示される穴あけ工具のヘッドの概略等角拡大図である。 図１６Ａに示される穴家工具の概略底面図である。 先行技術による穴あけ工具の概略等角図である。 図１６Ｂに示される穴あけ工具のヘッドの概略正面図である。 図１７Ａに示される詳細Ｄの概略拡大図である。 開示される主題の別の例による穴あけ工具の概略等角図である。 図１８Ｂに示される穴あけ工具のヘッドの概略等角拡大図である。 図１８Ａに示される穴あけ工具の概略底面図である。 開示される主題の別の例による旋削工具の概略等角図である。 図１９Ａに示される旋削工具の概略等角分解図である。 図１９Ａに示される切削インサートホルダの概略等角図である。 図２０Ａに示される切削インサートホルダの概略上面図である。 図２０Ａに示される切削インサートホルダの概略底面等角図である。 その中に図１９に示される小片破砕機が取り付けられた、図２０Ａに示されるインサートホルダの概略等角図である。 その中に図１９に示される小片破砕機および切削インサートが取り付けられた、図２０Ａに示されるインサートホルダの概略等角図である。 図１９Ａに示される小片破砕機の、それぞれ概略正面等角図および概略後面等角図である。 図１９Ａに示される小片破砕機の、それぞれ概略正面等角図および概略後面等角図である。 図１９Ａに示される切削インサートおよび小片破砕機の、それぞれ概略上面−正面等角分解図および概略底面−後面等角分解図である。 図１９Ａに示される切削インサートおよび小片破砕機の、それぞれ概略上面−正面等角分解図および概略底面−後面等角分解図である。 図１９Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略上面図、概略底面図、概略正面図、および概略等角図である。 図１９Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略上面図、概略底面図、概略正面図、および概略等角図である。 図１９Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略上面図、概略底面図、概略正面図、および概略等角図である。 図１９Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略上面図、概略底面図、概略正面図、および概略等角図である。 ワークピースと接触するときの、図１９Ａに示される旋削工具の概略等角図である。 切削インサートのより明確な図のためにクランプが取り除かれた、図２５Ａに示される旋削工具の概略拡大上面図である。 開示される主題のさらに別の例による旋削工具の概略等角図である。 図２６Ａに示される旋削工具の概略等角分解図である。 図２７Ａに示される切削インサートホルダの概略等角図である。 図２７Ａに示される切削インサートホルダの概略正面図である。 図２７Ａに示される切削インサートホルダの概略上面等角図である。 図２６Ａに示される切削インサートが小片破砕機と係合された、図２７Ａに示される小片破砕機の概略等角図である。 図２６Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、概略底面図、および等角図である。 図２６Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、概略底面図、および等角図である。 図２６Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、概略底面図、および等角図である。 図２６Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、概略底面図、および等角図である。 図２６Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、概略底面図、および等角図である。 図２６Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、概略底面図、および等角図である。 ワークピースと接触するときの図２９Ａに示される旋削工具の概略上面図である。 開示される主題のさらに別の図による仕上げ工具の概略等角図である。 図３０Ａに示される仕上げ工具の概略等角分解図である。 図３０Ａに示される仕上げ工具の切削工具ホルダの、それぞれ概略上面図および概略等角図である。 図３０Ａに示される仕上げ工具の切削工具ホルダの、それぞれ概略上面図および概略等角図である。 開示される主題の別の例によるフライス削り工具の概略等角図である。 図３１Ａに示されるフライス削り工具の概略等角分解図である。 図１３Ａに示されるフライス削り工具ホルダの、それぞれ概略正面図、概略上面図、概略底面図、および概略等角図である。 図１３Ａに示されるフライス削り工具ホルダの、それぞれ概略正面図、概略上面図、概略底面図、および概略等角図である。 図１３Ａに示されるフライス削り工具ホルダの、それぞれ概略正面図、概略上面図、概略底面図、および概略等角図である。 図１３Ａに示されるフライス削り工具ホルダの、それぞれ概略正面図、概略上面図、概略底面図、および概略等角図である。 図３２Ｄに示される詳細Ｉの概略拡大図である。 図３１Ａにも示されるフライス削りホルダ上に取り付けられるときの、図３１Ａに示されるフライス削り切削インサートの概略拡大等角図である。 図３１Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、および概略等角図である。 図３１Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、および概略等角図である。 図３１Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、および概略等角図である。 ワークピースと接触するときの、図３１Ａに示されるフライス削り工具の概略等角図である。 図３１Ａに示される切削工具で使用される切削インサートの別の例の、それぞれ概略等角図および概略正面図である。 図３１Ａに示される切削工具で使用される切削インサートの別の例の、それぞれ概略等角図および概略正面図である。 各切削インサートが２つの切刃を有する、開示される主題のさらに別の例によるフライス削り工具の概略等角図である。 図３６に示されるフライス削り工具ホルダの概略拡大等角図である。 その中に図３６に示される切削インサートが取り付けられた、図３７Ａに示されるフライス削り工具ホルダの概略拡大等角図である。 図３７Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、および概略等角図である。 図３７Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、および概略等角図である。 図３７Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、および概略等角図である。 図３７Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、および概略等角図である。 各切削インサートが３つの切刃を有する、開示される主題のさらに追加例によるフライス削り工具の概略等角図である。 図３９Ａに示されるフライス削りホルダの概略拡大等角図である。 図３９Ａに示されるせっかくインサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略後面図、および概略等角図である。 図３９Ａに示されるせっかくインサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略後面図、および概略等角図である。 図３９Ａに示されるせっかくインサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略後面図、および概略等角図である。 図３９Ａに示されるせっかくインサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略後面図、および概略等角図である。 各切削インサートが４つの切刃を有する、開示される主題のさらに別の例によるフライス削り工具の概略等角図である。 図４１Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略底面図、および概略等角図である。 図４１Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略底面図、および概略等角図である。 図４１Ａに示される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略底面図、および概略等角図である。 穴あけ工具が奥歯を有す、開示される主題の例による穴あけ工具の、それぞれ概略側面等角図、概略正面等角図、概略底面図、および概略正面図である。 穴あけ工具が奥歯を有す、開示される主題の例による穴あけ工具の、それぞれ概略側面等角図、概略正面等角図、概略底面図、および概略正面図である。 穴あけ工具が奥歯を有す、開示される主題の例による穴あけ工具の、それぞれ概略側面等角図、概略正面等角図、概略底面図、および概略正面図である。 穴あけ工具が奥歯を有す、開示される主題の例による穴あけ工具の、それぞれ概略側面等角図、概略正面等角図、概略底面図、および概略正面図である。 穴あけ工具が奥歯のない湾曲した切刃を有する、開示された主題の別の例による穴あけ工具の、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略底面図、および概略側面図である。 穴あけ工具が奥歯のない湾曲した切刃を有する、開示された主題の別の例による穴あけ工具の、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略底面図、および概略側面図である。 穴あけ工具が奥歯のない湾曲した切刃を有する、開示された主題の別の例による穴あけ工具の、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略底面図、および概略側面図である。 穴あけ工具が奥歯のない湾曲した切刃を有する、開示された主題の別の例による穴あけ工具の、それぞれ概略等角図、概略正面図、概略底面図、および概略側面図である。 異なるヘッド設計の、開示される主題のさらに別の例による穴あけ工具の、それぞれ概略正面−等角図、概略側面−等角図、概略正面図、および概略底面図である。 異なるヘッド設計の、開示される主題のさらに別の例による穴あけ工具の、それぞれ概略正面−等角図、概略側面−等角図、概略正面図、および概略底面図である。 異なるヘッド設計の、開示される主題のさらに別の例による穴あけ工具の、それぞれ概略正面−等角図、概略側面−等角図、概略正面図、および概略底面図である。 異なるヘッド設計の、開示される主題のさらに別の例による穴あけ工具の、それぞれ概略正面−等角図、概略側面−等角図、概略正面図、および概略底面図である。 開示される主題のさらに別の例による穴あけ工具の、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略底面図である。 開示される主題のさらに別の例による穴あけ工具の、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略底面図である。 開示される主題のさらに別の例による穴あけ工具の、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略底面図である。 穴あけ工具が２つの開始を備えた螺旋切刃を有する、開示された主題の追加の例による穴あけ工具の、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略底面図である。 穴あけ工具が２つの開始を備えた螺旋切刃を有する、開示された主題の追加の例による穴あけ工具の、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略底面図である。 穴あけ工具が２つの開始を備えた螺旋切刃を有する、開示された主題の追加の例による穴あけ工具の、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略底面図である。 その操作の４つの異なる段階間に、ワークピースの中に配置されるときの、図４７Ａから図４７Ｃに示される穴あけ工具の、それぞれ概略正面図である。 その操作の４つの異なる段階間に、ワークピースの中に配置されるときの、図４７Ａから図４７Ｃに示される穴あけ工具の、それぞれ概略正面図である。 その操作の４つの異なる段階間に、ワークピースの中に配置されるときの、図４７Ａから図４７Ｃに示される穴あけ工具の、それぞれ概略正面図である。 その操作の４つの異なる段階間に、ワークピースの中に配置されるときの、図４７Ａから図４７Ｃに示される穴あけ工具の、それぞれ概略正面図である。 その操作の間にワークピース内に配置されるときの、図４７Ａから図４７Ｃに示される穴あけ工具の概略正面図である。 穴あけ工具が、3つの開始のある螺旋切刃を有する、開示される主題のさらに追加の例による穴あけ工具の、それぞれ概略側面−等角図、概略正面−等角図、概略底面図、および概略正面図である。 穴あけ工具が、3つの開始のある螺旋切刃を有する、開示される主題のさらに追加の例による穴あけ工具の、それぞれ概略側面−等角図、概略正面−等角図、概略底面図、および概略正面図である。 穴あけ工具が、3つの開始のある螺旋切刃を有する、開示される主題のさらに追加の例による穴あけ工具の、それぞれ概略側面−等角図、概略正面−等角図、概略底面図、および概略正面図である。 穴あけ工具が、3つの開始のある螺旋切刃を有する、開示される主題のさらに追加の例による穴あけ工具の、それぞれ概略側面−等角図、概略正面−等角図、概略底面図、および概略正面図である。 穴あけ工具が取外し自在のドリルビットを有し、ドリルビットが２つの開始がある螺旋切刃を有し、ドリルビットが「ねじなし」係合を使用して穴あけ工具ホルダへの取り付けのために適応された、開示される主題のさらに追加の例による穴あけ工具の概略等角図である。 図５１に示される穴あけ工具の穴あけ工具ホルダおよび固定機構のそれぞれ、概略等角図および概略底面図である。 図５１に示される穴あけ工具の穴あけ工具ホルダおよび固定機構のそれぞれ、概略等角図および概略底面図である。 図５１に示される穴あけ工具で使用される穴あけインサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、概略底面図、および概略等角図である。 図５１に示される穴あけ工具で使用される穴あけインサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、概略底面図、および概略等角図である。 図５１に示される穴あけ工具で使用される穴あけインサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、概略底面図、および概略等角図である。 図５１に示される穴あけ工具で使用される穴あけインサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、概略底面図、および概略等角図である。 図５１に示される穴あけ工具で使用される穴あけインサートの、それぞれ概略正面図、概略側面図、概略上面図、概略底面図、および概略等角図である。 開示される主題の別の例による穴あけ工具の概略等角図である。 図５３Ｆに示される穴あけ工具の穴あけ工具ホルダの概略正面図である。 図５３Ｆに示される穴あけ工具で使用される穴あけインサートの概略正面図である。 開示される主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図である。 フライス削り工具が中心小片排出チャネルを有する、開示される主題のさらに別の例によるフライス削り工具の概略等角図である。 図５４Ａに示される平面Ｐ１に沿って取られる概略等角断面図である。 旋削工具の切削インサートが小さな切削半径を有する、開示される主題のさらに追加の例による旋削工具の概略等角図である。 図５５Ａに示される平面Ｐ２に沿って取られる図５５Ａに示される旋削工具の概略等角断面図である。 図５５Ａに示される旋削工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略上面図、および概略等角図である。 図５５Ａに示される旋削工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略上面図、および概略等角図である。 図５５Ａに示される旋削工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略上面図、および概略等角図である。 図５６Ａに示される切削インサートの概略４５°図である。 図５６Ａに示される平面Ｐ３に沿って取られる、図５６Ａに示される切削インサートの概略等角断面図である。 切削インサートがほぼ９０°の切削半径を有する、開示される主題のさらに別の例による切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略上面図、および概略等角図である。 切削インサートがほぼ９０°の切削半径を有する、開示される主題のさらに別の例による切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略上面図、および概略等角図である。 切削インサートがほぼ９０°の切削半径を有する、開示される主題のさらに別の例による切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略上面図、および概略等角図である。 図５８Ａに示される切削インサートの概略４５°図である。 開示される主題のさらに別の例による旋削工具の概略等角図である。 図５９Ａに示される旋削工具の概略等角分解図である。 図５９Ａに示される旋削工具に使用される旋削工具ホルダの概略等角図である。 図５９Ａに示される旋削工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略上面図、概略上面等角図、および概略底面等角図である。 図５９Ａに示される旋削工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略上面図、概略上面等角図、および概略底面等角図である。 図５９Ａに示される旋削工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略上面図、概略上面等角図、および概略底面等角図である。 図５９Ａに示される旋削工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略正面図、概略上面図、概略上面等角図、および概略底面等角図である。 ワークペース上での旋削工具の操作中の、図５９Ａに示される旋削工具の概略等角図である。 開示される主題のさらに別の例による旋削工具の概略等角図である。 図６２Ａに示される旋削工具の概略等角分解図である。 図６２Ａに示される旋削工具で使用される旋削工具ホルダの概略等角図である。 図６２Ａに示される旋削工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略上面図である。 図６２Ａに示される旋削工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略上面図である。 図６２Ａに示される旋削工具で使用される切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略上面図である。 図６３Ａの詳細Ｎの概略拡大図である。 図６２Ａに示される旋削工具で使用されることになる切削インサートの別の例の、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略上面図である。 図６２Ａに示される旋削工具で使用されることになる切削インサートの別の例の、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略上面図である。 図６２Ａに示される旋削工具で使用されることになる切削インサートの別の例の、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略上面図である。 図６４Ａに示される詳細Ｏの概略拡大図である。 別の例の切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略上面図である。 別の例の切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略上面図である。 別の例の切削インサートの、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略上面図である。 図６５Ａの詳細Ｐの概略拡大図である。 図６５Ａの詳細Ｑの概略拡大図である。 切削インサートのさらに別の例の、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略上面図である。 切削インサートのさらに別の例の、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略上面図である。 切削インサートのさらに別の例の、それぞれ概略等角図、概略正面図、および概略上面図である。 図６６Ａの詳細Ｒの概略拡大図である。 ワークピースに対する切削操作の一例の間の、図６６Ａに示される切削工具の概略上面図および概略等角図である。 ワークピースに対する切削操作の一例の間の、図６６Ａに示される切削工具の概略上面図および概略等角図である。 ワークピースに対する切削操作の別の例の間の、図６６Ａに示される切削工具の概略上面図および概略等角図である。 ワークピースに対する切削操作の別の例の間の、図６６Ａに示される切削工具の概略上面図および概略等角図である。 ワークピースに対する切削操作のさらに別の例の間の、図６６Ａに示される切削工具の概略上面図および概略等角図である。 ワークピースに対する切削操作のさらに別の例の間の、図６６Ａに示される切削工具の概略上面図および概略等角図である。 開示される主題による表面フライス削り工具の概略等角図である。 図６７Ａに示される表面フライス削り工具の概略等角分解図である。 図６７Ａに示される表面フライス削り工具の概略正面図である。 図６７Ａに示される表面フライス削り工具で使用される切削インサートの概略等角図および概略上面図である。 図６７Ａに示される表面フライス削り工具で使用される切削インサートの概略等角図および概略上面図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図である。 図６９に示される切削インサートの部分の概略正面図および概略等角図である。 図６９に示される切削インサートの部分の概略正面図および概略等角図である。 切削操作中にワークピースと係合されるときの、図６９に示される切削インサートの概略等角図である。 図６９に示される切削インサートの切削ストリップの概略正面等角図および概略上面等角図である。 図６９に示される切削インサートの切削ストリップの概略正面等角図および概略上面等角図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略正面図、および概略側面図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略正面図、および概略側面図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略正面図、および概略側面図である。 図７１Ａに示される切削インサートの部分の概略拡大図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの、概略等角図、概略正面図、および概略側面図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの、概略等角図、概略正面図、および概略側面図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの、概略等角図、概略正面図、および概略側面図である。 図７２Ａに示される切削インサートの部分の概略拡大図である。 本願の主題のさらに別の例による切削インサートを含む切削工具の概略等角図である。 図７３Ａに示される切削インサートの概略等角図である。 図７３Ｂに示される切削インサートの概略拡大図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略正面図、および概略側面図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略正面図、および概略側面図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略正面図、および概略側面図である。 図７４Ａに示される切削インサートの部分の概略拡大図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略正面図、および概略側面図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略正面図、および概略側面図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略正面図、および概略側面図である。 図７５Ａに示される切削インサートの部分の概略拡大図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略側面−等角図、概略正面図、および概略後面図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略側面−等角図、概略正面図、および概略後面図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略側面−等角図、概略正面図、および概略後面図である。 本願の主題の別の例による切削インサートの概略等角図、概略側面−等角図、概略正面図、および概略後面図である。 図７６Ａに示される切削インサートの概略右側図である。 図７６Ａに示される切削インサートの概略左側図である。 図７６Ａから図７６Ｄに示される切削インサートの部分の概略拡大図である。 本願の主題のさらに別の例による切削インサートを取り入れる切削工具の概略等角図および概略正面図である。 本願の主題のさらに別の例による切削インサートを取り入れる切削工具の概略等角図および概略正面図である。 図７７Ａおよび図７７Ｂに示される切削工具で使用される切削インサートの概略等角図、概略拡大部分図、および概略上面図である。 図７７Ａおよび図７７Ｂに示される切削工具で使用される切削インサートの概略等角図、概略拡大部分図、および概略上面図である。 図７７Ａおよび図７７Ｂに示される切削工具で使用される切削インサートの概略等角図、概略拡大部分図、および概略上面図である。 本願の主題のさらに別の例による切削インサートを取り入れる切削工具の概略等角図である。 図７９に示される切削工具で使用される切削インサートの概略等角図および概略上面図である。 図７９に示される切削工具で使用される切削インサートの概略等角図および概略上面図である。 図８０Ａに示される切削インサートの部分の概略拡大図である。 本願の主題の例による例示的な穴あけ工具の概略等角図、概略傾斜等角図、概略拡大図、および概略正面図である。 本願の主題の例による例示的な穴あけ工具の概略等角図、概略傾斜等角図、概略拡大図、および概略正面図である。 本願の主題の例による例示的な穴あけ工具の概略等角図、概略傾斜等角図、概略拡大図、および概略正面図である。 本願の主題の例による例示的な穴あけ工具の概略等角図、概略傾斜等角図、概略拡大図、および概略正面図である。 その中心軸を含む平面に沿って取られ、ワークピースとの係合時の切削操作中に示される、図８１Ａから図８１Ｄに示される穴あけ工具の断面の概略等角図である。 その中心軸を含む平面に沿って取られ、ワークピースとの係合時の切削操作中に示される、図８１Ａから図８１Ｄに示される穴あけ工具の断面の概略等角図である。 切削操作中にワークピースの穴の中に位置決めされるときの穴あけ工具の概略断面図である。 その中心軸を含む平面に沿って取られ、ワークピースとの係合時の切削操作の間に示される、図８１Ａから図８１Ｄに示される穴あけ工具の概略断面図である。 その中心軸を含む平面に沿って取られ、ワークピースとの係合時の切削操作の間に示される、図８１Ａから図８１Ｄに示される穴あけ工具の概略断面図である。 その中心軸を含む平面に沿って取られ、ワークピースとの係合時の切削操作の間に示される、図８１Ａから図８１Ｄに示される穴あけ工具の概略断面図である。 その中心軸を含む平面に沿って取られ、ワークピースとの係合時の切削操作の間に示される、図８１Ａから図８１Ｄに示される穴あけ工具の概略断面図である。 その中心軸を含む平面に沿って取られ、ワークピースとの係合時の切削操作の間に示される、図８１Ａから図８１Ｄに示される穴あけ工具の概略断面図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略左図、および概略正面図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略左図、および概略正面図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略左図、および概略正面図である。 図８３Ｃに示される穴あけ工具の部分の概略拡大図である。 図８３Ａから図８３Ｃに示される穴あけ工具の概略底面図である。 図８３Ａから図８３Ｃに示される穴あけ工具の概略左等角図および概略正面等角図である。 図８３Ａから図８３Ｃに示される穴あけ工具の概略左等角図および概略正面等角図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略正面図、および概略底面図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略正面図、および概略底面図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略正面図、および概略底面図である。 図８４Ａから図８４Ｃに示される穴あけ工具の概略正面−等角図である。 図８４Ｂに示される穴あけ工具の部分の概略拡大図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略正面図、概略左図、および概略上面図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略正面図、概略左図、および概略上面図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略正面図、概略左図、および概略上面図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略正面図、概略左図、および概略上面図である。 図８５Ａから図８５Ｄに示される穴あけ工具の概略正面−等角図である。 図８５Ｂに示される穴あけ工具の部分の概略拡大図である。 穴あけ操作中にワークピースの内部に位置決めされるときの、図８５Ａから図８５Ｄに示される穴あけ工具の概略断面図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略正面図、概略左図、および概略底面図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略正面図、概略左図、および概略底面図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略正面図、概略左図、および概略底面図である。 本願の主題のさらに別の例による穴あけ工具の概略等角図、概略正面図、概略左図、および概略底面図である。 図８６Ａに示される穴あけ工具の概略底面等角図である。 図８６Ａに示される穴あけ工具の概略前面等角図である。 本発明の主題の例によるフライス削り工具の概略等角図、概略正面図、概略左図、および概略底面図である。 本発明の主題の例によるフライス削り工具の概略等角図、概略正面図、概略左図、および概略底面図である。 本発明の主題の例によるフライス削り工具の概略等角図、概略正面図、概略左図、および概略底面図である。 本発明の主題の例によるフライス削り工具の概略等角図、概略正面図、概略左図、および概略底面図である。 それぞれ図８７Ａおよび図８７Ｂに示されるフライス削り工具の部分の概略拡大図である。 それぞれ図８７Ａおよび図８７Ｂに示されるフライス削り工具の部分の概略拡大図である。 本願の主題のさらに別の例によるフライス削り工具の概略等角図、概略正面図、概略底面図、および概略後面‐等角図である。 本願の主題のさらに別の例によるフライス削り工具の概略等角図、概略正面図、概略底面図、および概略後面‐等角図である。 本願の主題のさらに別の例によるフライス削り工具の概略等角図、概略正面図、概略底面図、および概略後面‐等角図である。 本願の主題のさらに別の例によるフライス削り工具の概略等角図、概略正面図、概略底面図、および概略後面‐等角図である。 本発明の主題のさらに別の例による切削インサートを取り入れる０の概略等角図および概略正面図である。 本発明の主題のさらに別の例による切削インサートを取り入れる０の概略等角図および概略正面図である。 図８９Ａおよび図８９Ｂに示される切削インサートの概略上面−等角図、概略側面図、概略上面図、および概略後面−等角図である。 図８９Ａおよび図８９Ｂに示される切削インサートの概略上面−等角図、概略側面図、概略上面図、および概略後面−等角図である。 図８９Ａおよび図８９Ｂに示される切削インサートの概略上面−等角図、概略側面図、概略上面図、および概略後面−等角図である。 図８９Ａおよび図８９Ｂに示される切削インサートの概略上面−等角図、概略側面図、概略上面図、および概略後面−等角図である。 図８９Ｃから図８９Ｆに示される切削インサートを取り入れる別の鋸工具の概略等角図および概略正面図である。 図８９Ｃから図８９Ｆに示される切削インサートを取り入れる別の鋸工具の概略等角図および概略正面図である。 本願の主題のさらに追加の例による切削インサートを取り入れる鋸工具の概略等角図および概略正面図である。 本願の主題のさらに追加の例による切削インサートを取り入れる鋸工具の概略等角図および概略正面図である。 図９１Ａおよび図９１Ｂに示される切削インサートの概略後面−等角図、等角図、上面図、および正面−等角図である。 図９１Ａおよび図９１Ｂに示される切削インサートの概略後面−等角図、等角図、上面図、および正面−等角図である。 図９１Ａおよび図９１Ｂに示される切削インサートの概略後面−等角図、等角図、上面図、および正面−等角図である。 図９１Ａおよび図９１Ｂに示される切削インサートの概略後面−等角図、等角図、上面図、および正面−等角図である。 図９１Ｃから図９１Ｆに示される切削インサートを取り入れる別の鋸工具の概略等角図および概略正面図である。 図９１Ｃから図９１Ｆに示される切削インサートを取り入れる別の鋸工具の概略等角図および概略正面図である。 本願の主題の差欄に別の例による切削インサートを取り入れる分断工具の概略等角図および概略拡大図である。 本願の主題の差欄に別の例による切削インサートを取り入れる分断工具の概略等角図および概略拡大図である。 図９３Ａおよび図９３Ｂに示される切削インサートの概略等角図、概略上面図、および概略傾斜−等角図である。 図９３Ａおよび図９３Ｂに示される切削インサートの概略等角図、概略上面図、および概略傾斜−等角図である。 図９３Ａおよび図９３Ｂに示される切削インサートの概略等角図、概略上面図、および概略傾斜−等角図である。 本願の主題のさらに別の例による切削インサートの概略等角図、概略側面図、およびが概略正面図である。 本願の主題のさらに別の例による切削インサートの概略等角図、概略側面図、およびが概略正面図である。 本願の主題のさらに別の例による切削インサートの概略等角図、概略側面図、およびが概略正面図である。 図９４Ｃに示される切削インサートの概略拡大図である。 図９４Ｃに示される切削インサートの概略拡大傾斜図である。 本願の主題のさらに別の例による切削インサートの概略等角図および概略正面図である。 本願の主題のさらに別の例による切削インサートの概略等角図および概略正面図である。 図９５Ｃに示される切削インサートの部分の概略拡大図である。 図９５Ｂに示される切削インサートの部分の概略拡大図である。

図１Ａを参照すると、一般に１として示される、円筒形の設計を有し、中心軸Ｘに沿って伸び、取り付けセグメント１０および切削セグメント２０に分けられる一体化フライス削り工具が示されている。また、フライス削り工具１は、中心軸Ｘの回りに螺旋状に伸び、取り付けセグメント１０および切削セグメント２０の両方に沿って伸び縮みして進む３つの小片排出チャネル１４、２４を備えて形成される。

取り付けセグメントは、フライス削り工具１がそのために設計されるフライス削り操作を実行するために、中心軸Ｘの回りでの回転のための必要な駆動をフライス削り工具１に提供するように適応される、例えばＣＮＣ機械（不図示）のヘッド等、ホルダによって把持されるための本体部分１２を有する。

フライス削り工具１の切削セグメント２０は、３つの対応する小片排出溝２４によってその間で分離される３ｔの切削部分３０を備えて形成される。切削部分３０のそれぞれ、その結果、小片排出溝２４のそれぞれは、全体的な切削セグメント２０に沿って、つまりフライス削り工具１の取り付けセグメント１０と、切削セグメント２０の底面２６との間で、中心軸Ｘの回りで螺旋状に伸びる。

ここで図１Ｂを参照すると、本例のフライス削り工具１は、フライス削り工具１の切削部分３０の外面と、小片排出溝２４の表面との間の交差に画定される、中心軸Ｘの回りを螺旋状に進む交線ＩＬを備えて形成される。図３Ｊに示される従来のフライス削り工具ＭＴでは、同等な交線は切刃であり、従来のフライス削り工具の傾斜面Ｒｅと起伏面Ｒｆとの間の交線として画定される。ただし、フライス削り工具１では、この交線ＩＬは必ずしも切刃である必要はなく、切削部分の外面および溝の表面は、必ずしも交線ＩＬのためのそれぞれの傾斜面および起伏面Ｒｅ、Ｒｆを構成する必要はない。

代わりに、フライス削り工具１は、（交線の回りにあるのではなく）交線ＩＬに横向きに配向される複数の切刃３２、形成される。それにも関わらず、さらに説明されるように、交線ＩＬは、任意選択で切刃として使用されることがあり、その場合、交線はフライス削り工具１の補助切刃として働く。相対的に、図３Ｊに戻ると、従来のフライス削り工具ＭＴは、４つの切刃ＣＥおよび４つの小片排出溝ＣＦを備えて形成される。従来のフライス削り工具ＭＴでは、切刃ＣＥのそれぞれが、フライス削り工具ＭＴの外面とその溝面との間に画定される交線に沿ってだけあり、従来のフライス削り工具では傾斜面Ｒｅおよび起伏面Ｒｆを構成する。従来のフライス削り工具ＭＴでは、交線は、フライス削り工具ＭＴの切刃だけであることが留意される。

フライス削り工具１では、切削部分３０は、この特定の例では、３つの境界線セグメント、つまり切削部分３０と、（Ｘ軸に対して）その右回りに配置される小片排出溝２４との間の上述の交線ＩＬである第１の境界線３１ａ、切削部分３０と、その左回りに位置する小片排出溝２４との間の交線である第２の境界線３１ｂ、および切削部分３０と底表面２６との間の交線である第３の交線３１ｃによって画定される境界線３１によって画定される切削面ＣＳを有することが認められる。

また、図１Ｃを参照すると、切削部分３０が、それぞれが境界線３１ａと３１ｂの間で螺旋状に上方に伸びる複数の切削歯３３を備えて形成され、切削歯を横切って配向されることがさらに認められる。各切削歯３３は、切刃３２の上方に軸に沿って位置する傾斜面３４と、切刃３２の下方に軸に沿って位置する起伏面３６との間の交差として画定される切刃３２を具えて形成される。

各傾斜面３４は凹形であり、半径ｒ_ａによって定められる所定の負の曲率を有し、各起伏面３６は凸形であり、半径ｒ_ｂによって定められる所定の正の曲率を有する。

それぞれ２つの切削歯３３の間には、小片排出チャネル３７が伸びる。フライス削り工具１の切削セグメント２０は、小片排出溝が、４５°以上である大きな傾斜角度βで螺旋状に伸び、一方小片排出チャネル３７は、例えば３０°、２０°、１０°およびなおさらに小さい等４５°よりはるかに小さい、小さい傾斜角度αで螺旋状に伸びるような設計であることが留意される。この設計の優位点は、フライス削り工具１の操作に関して以下に説明される。

図１Ｂに戻ると、各切削部分２０の切刃３２が互いに重なり合うように、切削歯３３が配置されることも留意される。さらに詳細には、１つの切削歯３３の第１の切刃３２は、第１の切削歯３３の上方に位置する隣接する切削歯３３の切刃３２の一番下の点Ｂの上方に軸に沿って位置する。したがって、連続切刃（用語「連続切刃」は、本明細書ではワークピースＷＰによって経験される切刃を指す）が形成される。

ここで、ワークピースＷＰに対するフライス削り操作中のフライス削り工具１が示される、図１Ｄが注目される。フライス削り工具１は、高速でその中心軸Ｘの回りを回転し、小片Ｃの形でワークピースから材料を取り除くためにワークピースＷＰに係合するように適応される。フライス削り工具１は、係合の瞬間に、切刃３２がワークピースの中に貫通するようにワークピースに対して配向されるように適応される。

フライス削り工具１がワークピースＷＰに係合すると、各切刃３２も同様にワークピースＷＰの中に貫通し、ワークピースＷＰから材料の小片Ｃを剥がし始める。切羽３２の小さい傾斜角度αのため、小片Ｃが、いくつかの一般的なフライス削り工具で起こるように（回転の方向で）前方に丸められるのではなく、図１Ｄに示されるように上方に丸まることが留意される。

小片Ｃはいったん剥がされると、小片は、そこから出て小片排出溝２４の中に放出されるまで、一般に、上方およびＣＣＷ方向で切削歯３３の適切な小片排出チャネル３７に沿って徐々に進む。そこから、小片Ｃは、それがフライス削り工具１から放出されるまで、小片排出溝２４を通って進み続ける。

配置に従って、および一般的なフライス削り工具に反して、切刃のＣＷに位置する小片排出溝を通って進み、小片排出溝から排出される代わりに、開示される主題のフライス削り工具１内の小片Ｃは切刃３２のＣＣＷに位置する小片排出溝を通って放出される。

上述された設計の利点の内の１つは、切刃３２が、２０°ほど小さいことがある非常に小さな傾斜角度αでワークピースＷＰの中に貫通し、それによって切刃３２に、および切削歯３３にかかる負荷を削減する点である。上述された設計の別の利点は、切削部分２０の切刃の総長が、切刃３２の特有の向きのため、一般的なフライス削り工具よりも何倍も大きいという点である。

さらに、ここで、一般に１‘と示される、そこからフライス削り工具１が製造される半製品を示す図２Ａおよび図２Ｂが注目される。半製品１’は、取り付けセグメント１０‘および切削セグメント２０’を含む。切削セグメント２０‘は、大幅に小さい傾斜角度αで中心軸Ｘの回りに渦巻き状に伸びる９個の切削隆起を備えて形成される。各切削隆起３３’は、傾斜面３４と起伏面３６の間の交差に形成される切刃３２‘を有する。切削隆起３３’は、小さいチャネル３７‘によってその間で分離される。

半製品１‘からフライス削り工具１の製造を完了するために、複数の操作が実行され、第１の操作は（図１Ａに示される）小片排出溝２４の形成である。小片避排出溝２４の数および大きさが、フライス削り工具１の切削部分３０の数および大きさを定める。ただし、切削部分あたりの切刃数が、半製品１’の切削隆起３３‘の数および傾斜角度によって定められることが留意されるべきである。

また、小片排出溝２４を形成するときに、切削部分３０の新しく形成された境界線３１も、切刃３２に加えて、切削工具１の補助的な切刃を構成するほど十分に鋭くてよいことも理解されるべきである。このようにして、作動中、フライス削り工具１の送り増やすことが可能であり、フライス削り工具は、従来のフライス削り工具と同等に、境界線３１が切刃として動作するようにワークピースＷＰの中にその深さ貫通する。

上記に従って、操作中、２つの小片除去操作、つまり切削部分の左側の小片除去溝２４に放出される、ＩＬ３１ａによって構成される補助切刃によるいくつかの小片の除去、および小片排出チャネル３７の中に押し進められ、最終的には小片除去溝２４を通して、上述された切削部分の右側に放出される、切刃３２による小片の残りの除去は同時に行われてよい。

この場合、補助切刃がワークピースから材料を除去した後、ワークピースの表面は、交線３１ａの起伏のある形状を反映する頂点および谷を有する波状形状をとる。したがって、切刃３２は、さらに回転されると、補助切刃によって形成される頂点と係合し、それらを取り除き、清潔な表面を残す。

半製品に対して実行される別の製造操作は、図１Ｅに示されるように、切削歯３３の丸みを帯びた部分３８の形成である。丸みを帯びた部分３８は、フライス削り工具１のエンベロープの直径よりも小さな直径であり、言い換えると、半製品１‘の直径Ｄよりも小さいことが認められる。かかる丸みを帯びた部分３８は、貫通中のフライス削り工具１の送りが軸方向（軸Ｘ）に垂直な方向であるときに、ワークピースＷＰ（図１Ｄに示される）の中への切削歯３３の切刃３２のより円滑な貫通を容易にする。

ここで、フライス削り工具１の底面等角図が、半製品１‘に対する２つの追加の製造操作、つまり球形の底部の形成および底部歯の形成の結果を証明する図３Ａおよび図３Ｂが注目される。

球形の底部の形成 − 半製品１‘の底表面２６’は、球形の表面２６に形成される。この設計は、フライス削り工具１が（側面からではなく）その表からも、つまりワークピースＷＰの中への貫通中に、ワークピースＷＰに入ることを可能にし、フライス工具削り１の送りは軸方向（軸Ｘ）にある。および、

底部歯の形成 − 軸に沿った最も底の切削歯の部分が取り除かれ、このようにして２つの切削歯を形成する。明確にするために、切削部分３０のＣＷに位置する小片排出溝２４に隣接して位置する切削歯３３は、前切削歯３３Ｆと呼ばれ、切削部分３０のＣＣＷに位置する小片排出溝２４に隣接して位置する切削歯３３は後切削歯３３Ｂと呼ばれる。

上記操作中、補助チャネル４０が前切削歯３３Ｆと後切削歯３３Ｂの間に形成され、したがって切削角４２が形成される。この設計は、後切削歯３３Ｂの切削角４２が、前切削歯３３Ｆを「カバーする」配置を可能にする。つまり、それは、前切削歯３３Ｆによって取り除かれなかった、ワークピースＷＰ内に残された材料を取り除くことができる。

フライス削り工具では、底部切削歯が最初に磨滅し、これはフライス削り工具のワークピース内への貫通の間のそれに対する大きな影響に起因することが留意されるべきである。したがて、この設計の１つの重要な利点は、後切削歯３３Ｂが前切削歯３３Ｆのために「カバーする」ため、前切削歯が貫通中にそれにかけられる負荷を減少し、それによって切削歯３３Ｆの、その結果として全体的なフライス削り工具１の全体的な寿命を延ばすために丸みが付けられてよいという点である。

切削工具１に関して上述された、および／または図１Ａから図３Ｂに示される大部分の原則および特長が、それらが関連して説明される／示される切削工具１に制限されず、当業者によって適切と見なされるあらゆる組み合わせで他の工具に独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

一体化した背フライス削り工具に関してここで示される上記特長の原則は、切削工具を形成するために切削工具ホルダ上に取り付けられるように適応される切削インサートに区別しないで適用され得ることも理解されるべきである。

ここで図３Ｃから図３Ｉを参照すると、一般に１“と示される別の一体化したフライス削り工具が、中心軸Ｘに沿って伸び、取り付けセグメント１０”および切削セグメント２０“に分けられる円筒形設計を有して示される。また、フライス削り工具１”は、中心軸Ｘの回りに螺旋状に伸びる、それぞれ２つの隣接する切削部分３０“が、やはり中心軸Ｘの回りに螺旋状に伸びる小片排出チャネル２４”によって互いから分離される、３つの切削部分３０“を備えて形成される

フライス削り工具１“は、操作中にフライス削り構図１”の回転に関して一方が他方の後方に位置する、それぞれ、第１の、第２の、および第３の連続切刃３２ａ”、３２ｂ“、および３２ｃ”を備えて形成される。図３Ｄから図３Ｆを特に参照して、以下が認められる。
―第１の切刃３２ａ”は、フライス削り工具１“のエンベロープと、その正面２６”との間をつなぐ半径ｒの切削角を有し、
−第２の切刃３２ｂ“は、フライス削り工具の正面２６”に沿って伸び、エンベロープ上にあるその少なくとも一部を有し（図３Ｅを参照）、
−第３の切刃３２ｃ“は、フライス削り工具１”のエンベロープに沿って伸び、前面２６“上にあるその少なくとも一部を有する（図３Ｄを参照）。

図３Ｉから図３Ｋを参照すると、上記フライス削り工具１“の操作中、フライス削り工具１”がワークピースＷＰを貫通すると、第ワークピースＷＰと接触する最初の切刃は第の切刃３２ａ”である。第１の切刃３２ａ”がワークピースの中に貫通すると（図３Ｉ）、第１の切刃はワークピースから小片を取り除き、ワークショップＷＰに、まっすぐな底表面ＢＳ、まっすぐな側面表面ＳＳ、および第１の切刃３２ａ”の半径ｒに相当する、半径ｒの架橋曲線角ＲＣを残す。

その後、第２の切刃３２ｂ“ｇ、第１の切刃３２ａ”によって残された丸みを帯びた角ＲＣでワークピースＷＰを貫通し、軸に沿って上方の方向で小片Ｃを剥がし（図３Ｊ）、ワークピースに、側面表面ＳＳまでずっと伸びる、つまり丸みを帯びた角ＲＣの底部部分を真っすぐにする真っすぐな底表面ＢＳを残す。

最後の段階では、第３の切刃３２ｃ“がワークピースＷＰを貫通し、丸みを帯びた角ＲＣの側面に接触し（図３Ｋ）、完全に真っすぐの、丸みを帯びていない角ＮＲＣをワークピースＷＰに残すように小片Ｃの残りを剥がす。

フライス削り工具では、ワークピースＷＰを貫通するための第１の切刃は負荷の大半を取る。上記配置の下では、ワークピースＷＰに貫通するための第１の切刃３２ａ”の後に、以下の切刃３２ｂ“および３２ｃ”が続くので、それは丸みを付けられ、それを、切削操作中にそれにかけられる負荷により抵抗できるようにする。

また、第２の切刃３２ｂ“と第３の切刃３２ｃ”の両方とも、フライス削り工具１の前の例で説明された切刃の特有の向きに類似するように、切刃３２ａ”に対して横向きに配向されることも注意される。

切削工具１および１“、および／または図１Ａから図３Ｊに関して上述された大部分の原則および特長が、関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図４Ａおよび図４Ｂを参照すると、一般に１００と示され、それぞれが、その中に切削インサート１３０を受け入れるように適応されたインサートシート１２５を有する５つのインサート取り付け部分１２０を有するフライス削り工具ホルダ１１０を含む、別のフライス削り工具が示されている。切削インサート１３０のそれぞれが、締め付けボルト１４０によってそのそれぞれのインサートシート１２５に固定されている。

フライス削り工具１００はその中心軸Ｘの回りを回転し、ワークピースＷＰ（不図示）と係合するように適応され、したがって切削インサート１３０の切刃１３２がワークピースＷＰと接触し、ワークピースから小片の形の材料を取り除く。

各取り付け部分１２０は、放射状の拡張部分１２２として形成され、したがって小片排出溝１２４はそれぞれの隣接する拡張部分１２２の間で伸びる。かかる各拡張部分は、中心軸Ｘに対してＣＷ方向で向く正面１２２Ｆ、および中心軸に対してＣＣＷ方向で向く後面１２２Ｒを有する。

各拡張部分１２２の正面１２２Ｆは、矩形形状を有し、その中に切削インサート１３０の対応する矩形の膨らみを受け入れるように適応された、窪んだシート１２５を備えて形成される。インサートシート１２５は、さらに、締め付けボルト１４０、およびそれぞれ矩形のインサートシート１２５の角に形成される４つの解放凹部１２６を、そこを通して受け入れるように適応されたねじ穴１２７を備えて形成される。

ここで図５Ａから図５Ｄを参照すると、上面１３０Ｔ、底面１３０Ｂ、およびその間を伸びる４つの側面１３０Ｓを有する矩形切削インサート１３０が示されている。切削インサート１３０は、上面１３０Ｔから底面に向かって途中まで伸びる中心空洞１３５を備えて形成される。切削インサート１３０は、さらに、その中に締め付けボルト１４０を受け入れるように適応され、切削インサート１３０の中心軸Ｘを画定する締め付け穴１３７を備えて形成される。

この例の切削インサート１３０は、切削インサート１３０の上面１３０Ｔと側面１３０Ｓとの間の交差に画定された交線ＩＬを備えて形成される。ただし、この交線ＩＬは必ずしも切刃である必要はなく、切削インサート１３０の上面１３０Ｔおよび側面１３０Ｓは、必ずしも交線ＩＬのためにそれぞれの傾斜面および起伏面Ｒｅ、Ｒｆを構成する必要はない。これは、切削インサート１３０の観点では、（交線に沿ってあるのではなく）交線ＩＬに横向きに配向される複数の切刃１３２が形成される。それにも関わらず、さらに説明されるように、交線ＩＬは任意選択で切刃として使用されてよく、その場合、それは切削インサート１３０の補助切刃として働く。相対的に、図５Ｅを参照すると、４つの切刃ＣＥを備えて形成される従来の切削インサートＣＩが示されており、各切刃は、交線のための傾斜面Ｒｅおよび起伏面Ｒｆを構成する従来の切削インサートＣＩの上面と側面の間に画定される交線に沿ってだけある。従来の切削インサートＣＩでは、交線が、切削インサートＣＩの切刃ＣＥだけとして働くことが留意される。

図５Ａから図５Ｄに戻ると、切削インサート１００では、側面１３０Ｓのそれぞれが、交線ＩＬによって構成される上面１３０Ｔの部分１３１ａ、底面１３０Ｂの部分１３１ｂに沿って、および２つの角切刃１３２‘の部分１３１ｃに沿って伸びる閉鎖輪郭境界線１３１によって画定される切削面ＣＳを有する切削部分を形成する。

切削面ＣＳは、その上に、上面１３０Ｔに位置する境界線部分および底面１３０Ｂに位置する境界線部分から切削面ＣＳの中で伸びる５つの切削歯１３３を備えて形成される。一体化したフライス削り工具１に関して前述された切削歯３３と同様に、各切削歯は、傾斜面１３４と起伏面１３６との間の交差に画定される切刃１３２を備えて形成される。

切削インサート１３０がインサートシート１２０上に取り付けられるとき、切刃１３２が、切削インサート１３０の軸Ｘに対して、およびフライス削り工具１００の軸Ｘに対して小さな傾斜角度αで曲がっていることが認められる。傾斜角度αは、例えば３０°、２０°、１０°およびなおさらに小さい等、４５°より大幅に小さい。それぞれの２つの隣接する切削歯１３３の間には、ワークピースＷＰから取り除かれる材料の小片を排出するように適応される小さな小片排出チャネル１３３Ｃが伸びる。

切刃１３２、および特に傾斜角度αは、切刃１３２の上部が隣接する切刃１３２の底部と重なるように設計され、したがって突出部に、連続的な切刃（用語「連続切刃」は、本明細書でワークピースＷＰによって経験される切刃を指す）が形成される。これは、図５Ｂに示される基準線ＲＬによってよりよく示される。

切削インサート１３０は、さらに、それぞれが傾斜面１３４‘と起伏面１３６’との間の交線として画定される角切刃１３２‘を備えて形成される４つの角歯１３３‘を備えて形成されることがさらに留意される。角切刃１３２’は、一方の側面１３０Ｓ上に形成される切削歯１３３の上部１３３Ｔから、隣接する側面１３０Ｓ上に形成される切削歯の底部１３３Ｂに螺旋状に伸びる。各角切刃１３２‘が２つの隣接する切削面ＣＳによって共用される配置である。切刃１３２’の目的は、切削インサート１３０の操作に関して以下に詳しく説明される。

この特定の例では、境界線部分１３１ａは補助切刃としても働くことがさらに留意される。つまり、境界線部分１３１ａは、切刃１３２に加えて、適切な条件下でワークピースＷＰから材料を取り除くように適応される。各切削歯１３３の部分１３３Ｔは上方に丸まり、境界線部分１３１ａとともに働くように適応された補助傾斜面１３８を形成することが認められる。したがって、作動中、２つの小片除去操作、つまり切削部分の左側にある小片除去溝１２４に排出される、部分１３１ａによる小片の除去、および上述された切削部分の右側に小片除去溝１２４を通って最終的に排出される、切刃１３２による材料の小片の残りの除去が、同時に行われてよい。

その底面１３０Ｂで、切削インサート１３０は、切削工具ホルダの拡張部分１２２内に形成される対応するインサートシート１２５の中に受け入れられるように適応された矩形の拡張部分１３９を備えて形成される。

ここで図４Ｃを参照し直すと、組立中、各切削インサート１３０はそれぞれのインサートシート１２５の上に取り付けられ、したがってその矩形拡張調部分１３９はその中に受け入れられる。その後、締め付けボルト１４０が切削インサート１３０の締め付け穴１３７を通して挿入され、インサートシート１２５の締め付けねじ穴１２７の中に螺入される。切削インサート１３０のそれぞれが割り出し可能であり、４つの切削面ＣＳを有し、割り出しはその中心軸Ｘの回りで切削インサート１３０を回転することにより実行されることが留意される。

作動中、フライス削り工具１００は、中心軸Ｘの回りを回転するように適応され、したがって切刃１３２はワークピースＷＰ（不図示）と接触し、ワークピースから材料を取り除く。したがって、前述されたフライス削り工具１と同様に、特に図１を参照すると、切刃１３２は、非常に小さい傾斜角度αでワークピースＷＰを貫通し、ワークピースＷＰから材料の小片を剥がす。その後、小片はＣＣＷで（つまり、フライス削り工具１００の回転方向と反対の方向で）小片排出チャネル１３３Ｃを通って進み、それぞれ２つの拡張部分１２２の間の小片排出溝１２４に排出され、次いで、従来通りにフライス削り工具１００から排出される。

切削インサート１３０の切刃１３２の特有の向きのため、切削操作中、切刃にかけられる負荷は、切削インサート１３０をその中心軸の回りで回転しようと試みることも言及されるべきである。しかしながら、インサートシート１２５の特定の矩形形状および拡張部分１３９の対応する形状のため、切削インサート１３０はかかる回転を実行するのを妨げられる。

フライス削り工具１００の作動中、角切刃１３２‘が、フライス削り工具１００がフライス削り工具１００の側面とフライス削り工具１００の底部の両方から材料を取り除くことを可能にすることが留意される。つまり、フライス削り工具１００は、横からおよび／または上からワークピースを貫通できる。このようにして、角切刃１３２’は、複数の切刃１３２によって形成される連続突出切刃（つまりワークピースによって経験される効果的な切刃）を完成する。

一般に、フライス削り工具１００の操作は、前述されたフライス削り工具１の操作に類似し、唯一の相違点はフライス削り工具の構造にある。つまり、一体化したフライス削り工具（１）対切削インサート１３０を含むフライス削り工具（１００）である。

切削工具１、１“、および１００に関して上述された、および／または図１Ａから図５Ｄに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図６Ａおよび図６Ｂを参照すると、その工具ホルダによって、および特にその上の切削インサート１３０の結果として生じる向きによって互いから異なる、フライス削り工具１００および追加のフライス削り工具１００‘がそれぞれ示されている。

フライス削り工具１００では、切削インサート１３０は、その中央平面、つまり上面１３０Ｔと底面１３０との間に伸び、それに平行な平面が、フライス削り工具１００の中心軸Ｘと位置合わせされる、つまり軸Ｘが中央平面上に位置するように配向されることが認められる。フライス削り工具１００とは反対に、フライス削り工具１００‘では、切削インサートは、上面１３０Ｔの平面（および中央平面ではない）がフライス削り工具１００’の中心軸Ｘと位置合わせされるように配向される。

ここで図７Ａおよび図７Ｂを参照すると、一般に２００として示され、５つのインサート取り付け部分２２０を有するフライス削り工具ホルダ２１０を含む追加のフライス削り工具が示され、各インサート取り付け部分は、切削インサート２３０をその中に受け入れるように適応されたインサートシート２２５を有する。切削インサート２３０のそれぞれは、締め付けボルト２４０によってそのそれぞれのインサートシート２２５に固定される。便宜上、フライス削り工具１００の要素に類似するフライス削り工具２００の要素は、類似する指定番号で指定されたが、１００、増やされた（例えば、フライス削り工具２００の切削工具ホルダ２１０は、フライス削り工具１００の切削工具ホルダ１１０に類似する）。

フライス削り工具２００は、一般に、上述されたフライス削り工具１００に類似し、相違点は、矩形ではなくむしろ円形である切削インサート２３０の形状にある。フライス削り工具１００、２００の別の相違点は、切削インサートシート１２５、２２５の設計にあり、フライス削り工具２００が、フライス削り工具１００の角凹部１２６に類似する角凹部を有していない点にある。ただし、この特長は完全に取り替え可能である、つまりかかる凹部は容易に形成され、フライス削り工具１００に提供されるのと同じ利点をフライス削り工具２００に提供することが明らかでなければならない。

ここで図８Ａから図８Ｄを参照すると、上面２３０Ｔ、底面２３０Ｂ、およびその間に伸びる側面２３０Ｓを有する円形切削インサート２３０が示されている。切削インサート２３０は、上面２３０Ｔから底面２３０Ｂに横から伸びる中央空洞２３５を備えて形成される。切削インサート２３０は、さらに、孫垢に締め付けボルト２４０を受け入れるように適応され、切削インサート２３０の中心軸Ｘを画定する締め付け穴２３７を備えて形成される。

本例の切削インサート２３０は、切削インサート２３の上面２３０Ｔと側面２３０Ｓとの間の交線で画定される交線ＩＬを備えて形成される。ただし、この交線ＩＬは必ずしも切刃である必要はなく、切削インサート２３０の上面２３０Ｔおよび側面２３０Ｓは、必ずしも交線ＩＬのためにそれぞれの傾斜面および起伏面Ｒｅ、Ｒｆを構成する必要はない。これは、切削インサート２３０の観点では、（交線に沿ってあるのではなく）交線ＩＬに横向きに配向される複数の切刃２３２が形成される。それにも関わらず、さらに説明されるように、交線ＩＬは任意選択で切刃として使用されてよく、その場合、それは切削インサート２３０の補助切刃として働く。相対的に、図８Ｆを参照すると、従来の切削インサートＣＩの上面と側面の間に画定される交線に沿ってのみである円形切刃ＣＥを備えて形成される従来の切削インサートＣＩが示されている。従来の切削インサートＣＩでは、交線が、切削インサートＣＩの切刃ＣＥだけとして働くことが留意される。

側面２３０Ｓの部分は、交線ＩＬによって構成される上面２３０Ｔの部分２３１ａ、底面２３０Ｂの部分２３１ｂに沿って、および２つの切刃２３２に沿って伸びる閉鎖輪郭境界線２３１によって画定される切削面ＣＳを有する切削部分を形成する。円形切削インサート２３２のこの特定の例では、切削面ＣＳはワークピースＷＰの材料と係合するように適応された表面として画定されてよい。代わりに、それは側面２３０Ｓの半分として（つまり１８０°に及ぶ）より簡単に画定されてもよい

切削面ＣＳは、このようにして、上面２３０Ｔの上に位置する境界線部分２３１ａと、底面２３０Ｂの上に位置する境界線２３１ｂから切削面ＣＳの内部に伸びる９つの切削歯２３３とともにその上に形成される。各切削歯２３３は、一体化したフライス削り工具１００に関して上述された切削歯１３３と同様に、傾斜面２３４と起伏面２３６との間の交差に画定される切刃２３２を備えて形成される。

切削インサート２３０がインサートシート２２０の上に取り付けられるとき、切刃２３２が、軸Ｘに対して、およびフライス削り工具２００の軸Ｘに対して傾斜角度αで曲がっていることが認められる。傾斜角度αは約４５°であるが、傾斜角度は、例えば３０°、２０°、１０°、およびなおさらに小さい等、小さくてもよいことが理解される。それぞれ２つの切削歯２３３の間では、ワークピースＷＰから取り除かれる材料の小片を排出するように適応された小片排出チャネル２３３Ｃが伸びる。

切刃２３２、および特に傾斜角度αは、１つの切刃２３２の上部が隣接する切刃２３２の底部と重なるように設計され、したがって突出部に、連続的な切刃（用語「連続切刃」は、本明細書でワークピースＷＰによって経験される切刃を指す）が形成される。これは、図８Ｂに示される基準線ＲＬによってよりよく示される。この特定の例では、各切刃２３２はそれに隣接する切刃２３２の底部だけではなく、この隣接切刃２３２によってそこから間隔があけられる切刃２３２の底部切削部にも重なる。

この特定の例では、境界線部分１３１ａは補助切刃としても働くことがさらに留意される。つまり、境界線部分１３１ａは、適切な条件下で、切刃２３２に加えてワークピースＷＰに貫通し、そこから材料を取り除くように適応される。また、各切削歯２３３の上部２３３Ｔが上方に丸まり、境界線部分２３１ａとともに機能するように適応された補助傾斜面２３８を形成することも認められる。したがって、作動中、２つの小片除去操作、つまり切削部分の左側にある小片除去溝２２４に排出される、部分２３１ａによる小片の除去、および上述された切削部分の右側に小片除去溝２２４を通して最終的に排出される、切刃２３２による材料の小片の残りの除去が、同時に行われてよい。

さらに、切削歯２３３の底部歯、ワークピースＷＰの中への貫通およびワークピースＷＰを通る進行の間に切削歯２３３にかけられる負荷によりよく耐えるように適合される面取り部分２３０Ｃを備えて形成される。

その底面２３０Ｂで、切削インサート２３０は、切削工具ホルダの拡張部分２２２に形成される対応するインサートシート２２５の中に受け入れられるように適応された矩形拡張部分２３９を備えて形成される。

組立中、各切削インサート２３０はそれぞれのインサートシート２２５の上に取り付けられ、したがってその矩形拡張部分２３９はその中に受け入れられる。その後、締め付けボルト２４０が、切削インサート２３０の締め付け穴２３７を通して挿入され、インサートシート２５５の締め付けねじ穴２２７の中に螺入される。切削インサート２３０のそれぞれが割り出し可能であり、矩形拡張部分２３９の４つの側面のために、異なる向きを取ることがあり、割り出しはその中心軸Ｘの回りで切削インサート２３０を回転することにより実行されることが留意される。

作動中、フライス削り工具２００は、上記に開示されたフライス削り工具１００に類似する。上記のフライス削り工具１００においてのように、フライス削り工具２００は、中心軸Ｘの回りを回転するように適応され、したがって切刃２３２はワークピースＷＰ（不図示）と接触し、ワークピースから材料を取り除く。したがって、上述されたフライス削り工具１と同様に、特に図１Ｄを参照すると、作動中、切刃２３２は、傾斜角度αでワークピースＷＰを貫通し、ワークピースＷＰから材料の小片を剥がす。その後、小片はＣＣＷで（つまり、フライス削り工具２００の回転方向と反対の方向で）小片排出チャネル２３３Ｃを通って進み、それぞれ２つの拡張部分２２２の間の小片排出溝２２４に排出され、従来通りにフライス削り工具２００から排出される。

切削インサート２３０の切刃２３２の特有の向きのため、切削操作中、切刃にかけられる負荷は、切削インサート２３０をその中心軸の回りで回転しようと試みることも言及される必要がある。しかしながら、インサートシート２２５の特定の矩形形状および拡張部分２３９の対応する形状のため、切削インサート２３０はかかる回転を実行するのを妨げられる。

上述されたフライス削り工具１でのように、フライス削り工具２００が十分に迅速にワークピースＷＰの中に貫通し、十分に送ると、補助切刃２３１ａもワークピースＷＰに接触し、ワークピースから材料を取り除く。

切削工具１、１“、１００、１００‘、および２００に関して上述された、および／または図１Ａから図８Ｅに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’および２００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図９を参照すると、一般に３００として示され、５つのインサート取り付け部分３２０を有するフライス削り工具ホルダ３１０を含む、さらに別のフライス削り工具が示されており、各インサート取り付け部分はその中に切削インサート３３０を受け入れるように適応されたインサートシート３２５（不図示）を有する。切削インサート３３０のそれぞれは、締め付けボルト３４０によってそのそれぞれのインサートシート３２５に固定される。便宜上、フライス削り工具２００の要素に類似する、フライス削り工具３００の要素は、類似する指定番号で示されたが、１００、増やされた（例えば、フライス削り工具３００の切削工具ホルダ３１０は、フライス削り工具２００の切削工具ホルダ２１０に類似する）。

フライス削り工具３００は、一般に、上記に開示されたフライス削り工具２００に類似し、相違点は、側面３３０Ｓがまっすぐではなくむしろ凸状、つまり樽形であ切削インサート２３０の形状にある。

ここで図１０Ａから図１０Ｄを参照すると、上面３３０Ｔ、底面３３０Ｂ、およびその間に伸びる側面３３０Ｓを有する円形切削インサート３３０が示されている。切削インサート３３０は、上面３３０Ｔから底面３３０Ｂに向かって途中まで伸びる中心空洞３３５を備えて形成される。切削インサート３３０は、さらに、その中に締め付けボルト３４０を受け入れるように適応され、切削インサート３３０の中心軸Ｘを画定する締め付け穴１３７を備えて形成される。

この例の切削インサート３３０は、上述された切削インサート２３０と同様に、切削インサート３３０の上面３３０Ｔと側面３３０Ｓとの間の交差に画定された交線ＩＬを備えて形成される。同様に、この交線ＩＬは必ずしも切刃である必要はなく、切削インサート３３０の上面３３０Ｔおよび側面３３０Ｓは、必ずしも交線ＩＬのためにそれぞれの傾斜面および起伏面Ｒｅ、Ｒｆを構成する必要はない。これは、切削インサート３３０の観点では、（交線に沿ってあるのではなく）交線ＩＬに横向きに配向される複数の切刃３３２が形成される。それにも関わらず、さらに説明されるように、交線ＩＬは任意選択で切刃として使用されてよく、その場合、それは切削インサート３３０の補助切刃として働く。相対的に、図８Ｆを参照すると、交線のために傾斜面Ｒｅおよび起伏面Ｒｆを構成する、従来の切削インサートＣＩの上面と側面の間に画定される交線だけに沿ってある円形切刃ＣＥを備えて形成される従来の切削インサートＣＩが示されている。従来の切削インサートＣＩでは、交線が、切削インサートＣＩの切刃ＣＥだけとして働くことが留意される。

上述された切削インサート２３０では、側面３３０Ｓの部分が、上面３３０Ｔの部分３３１ａ、底面２３０Ｂの部分３３１ｂに沿って、および２つの角切刃３３２に沿って伸びる閉鎖輪郭境界線３３１によって画定される切削面ＣＳを有する切削部分を形成する。円形切削インサート３３２のこの特定の例では、切削面ＣＳは、ワークピースＷＳの材料と係合するように適応された面として画定されてよい。代わりに、それは側面３３０Ｓの半分として（つまり１８０°に及ぶ）より簡単に画定されてもよい。

切削インサート２３０と３３０の相違点は、切削インサート３３０の樽形状設計にある。特に、切削インサート３３０は、上面３３０Ｔまたは底面３３０Ｂの直径ｄよりも大きい、その中心での直径Ｄを有する。用語「中心で」は、上面３３０Ｔおよび底面３３０Ｂに平行な平面に沿って測定され、それらの間に位置する直径を指す。

切削面ＣＳは、切削インサート２３０の切削面ＣＳと同様に、本切削インサート３３０で画定される。また、上述された切削インサート２３０でのように、傾斜角度αは４５°であるが、それが例えば３０°、２０°、１０°およびなおさらに小さい等、小さくてもよいことが理解される。各２つの切削歯３３３の間に、ワークピースＷＰから取り除かれる材料の小片を排出するように適応された小片排出チャネル３３３Ｃが伸びる。

明確に示されていないが、フライス削り工具３００は、フライス削り工具２２５の構造としてインサートシート３２５と類似した構造、および切削インサート２３０の対応する矩形拡張部分２３９の設計に類似する切削インサート３３０の矩形拡張部分３３９の設計を有する。

しかしながら、切削インサート２３０とは反対に、本切削インサート３３０は、切削歯３３３の底部で面取り部なしに形成される。この理由の１つは、切削インサート３３０の樽形状が切削歯３３３に自然の鋭角を与え、面取り部を冗長にするためである。

作動中、フライス削り工具３００は、上記に開示されたフライス削り工具２００に類似している。上記フライス削り工具２００でのように、フライス削り工具３００は、中心軸Ｘの回りで回転するように適応され、したがって切削端３３２はワークピースＷＰ（不図示）と接触し、ワークピースから材料を取り除く。したがって、上述されたフライス削り工具１と同様に、特に図１Ｄを参照して、作動中、ワークピースから取り除かれた小片はＣＣＷ（つまり、フライス削り工具３００の回転方向と反対の方向で）小片排出チャネル３３３Ｃを通って進み、それぞれ２つの拡張部分３２２の間の小片排出溝３２４に排出され、従来通りにフライス削り工具３００から排出される。

上述されたフライス削り工具１でのように、フライス削り工具３００が十分に迅速にワークピースＷＰの中に貫通すると、補助切刃３３１ａもワークピースＷＰに接触し、ワークピースから材料を取り除く。

切削インサート３３０の追加の特長は、切削歯３３３の設計である。特に図１０Ｃおよび図１０Ｄを参照すると、各切削歯３３３の幅は、上面３３０Ｔと底面３３０Ｂとの間で徐々に変化することが認められる。すなわち、上面３３０Ｔでの切削歯３３３の幅はＴであり、底面３３０Ｂでの切削歯３３３の幅は、Ｔよりも小さいｔである。すなわち、ｔ≦Ｔである。ワークピースＷＰによって切削歯３３３にかけられる負荷の大半は、ワークピースＷＰの中への貫通の間に切削歯３３３の上部にかけられるので、切削歯３３３の底面での材料を「節約」し、それによって切削インサート３３３のコストを削減することができる。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００および３００に関して上述された、および／または図１Ａから図１０Ｄに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００および３００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで、図１１に注目すると、４００として示され、それぞれが切削インサート４３０をその中に受け入れるように適応されたインサートシート４２５（不図示）を有する、５つのインサート取り付け部分４２０を有するフライス削り工具ホルダ４１０を含むさらに別のフライス削り工具が示されている。切削インサート４３０のそれぞれは、締め付けボルト４４０によってそのそれぞれのインサートシート４２５に固定されている。便宜上、フライス削り工具３００の要素に類似する、フライス削り工具３００内の要素は、類似する指定番号で示されたが、１００、増やされた（例えば、フライス削り工具４００の切削工具ホルダ４１０は、フライス削り工具３００の切削工具ホルダ３１０に類似する）。

フライス削り工具４００は、一般に上記に開示されたフライス削り工具３００に類似しおり、相違点は、ここに説明されるように、切削インサート３０の切刃４３２の設計にある。

ここで図１２Ａから図１２Ｅを参照すると、上面４３０Ｔ、底面４３０Ｂ、およびその間に伸びる側面４３０Ｓを有する切削インサート４３０が示されている。切削インサート４３０は、上面４３０Ｔから底面４３０Ｂに向かって途中まで伸びる中心空洞４３５を備えて形成される。切削インサート４３０は、さらに、その中に締め付けボルト４４０を受け入れるように適応され、切削インサート４３０の中心軸Ｘを画定する締め付け穴４３７を備えて形成される。

この例の切削インサート４３０は、切削インサート４３０の上面４３０Ｔと側面４３０Ｓとの間の交差に画定された交線ＩＬを備えて形成される。ただし、この交線ＩＬは必ずしも切刃である必要はなく、切削インサート４３０の上面４３０Ｔおよび側面４３０Ｓは、必ずしも交線ＩＬのためにそれぞれの傾斜面および起伏面Ｒｅ、Ｒｆを構成する必要はない。これは、切削インサート４３０の観点では、（交線に沿ってあるのではなく）交線ＩＬに横向きに配向される複数の切刃４３２が形成される。それにも関わらず、さらに説明されるように、交線ＩＬは任意選択で切刃として使用されてよく、その場合、それは切削インサート４３０の補助切刃として働く。相対的に、図５Ｅを参照すると、４つの切刃ＣＥを備えて形成される従来の切削インサートＣＩが示されており、各切刃は、交線のための傾斜面Ｒｅおよび起伏面Ｒｆを構成する従来の切削インサートＣＩの上面と側面の間に画定される交線に沿ってだけある。従来の切削インサートＣＩでは、交線が、切削インサートＣＩの切刃ＣＥだけとして働くことが留意される。

切削工具４３０の側面４３０Ｓの内の２つは、交線ＩＬによって構成される上面４３０Ｔの部分４３１ａ、底面４３０Ｂの部分４３１ｂに沿って、および２つの切刃４３２に沿って伸びる閉鎖輪郭境界線４３１によって画定される切削面ＣＳを有する切削部分を備えて形成される。

切面ＣＳは、切削インサート１３０の切削面ＣＳと同様に、本切削インサート４３０内で画定される。また、上述された切削インサート１３０においてにように、傾斜角度αは約４５°であるが、傾斜角度が、例えば３０°、２０°、１０°およびなおさらに小さい等、小さくてもよいことが理解される。各２つの切削歯４３３の間に、ワークピースＷＰから取り除かれる材料の小片を排出するように適応された小片排出チャネル４３３Ｃが伸びる。

切削インサート４３０が、さらに２つの角歯４３３‘を備えて形成され、それぞれの角歯が第１の角切刃４３２ａ’および第２の角切刃４３２ｂ‘を備えて形成されることが留意される。第１の角切刃４３２ａ’は他の切刃４３２に平行に伸びる。一方、第２の角切刃４３２ｂ‘は、切削インサート４３０の上面４３０Ｔに一般に平行に伸びる。第２の角切刃４３２ｂ’が約９０°の角度を形成し、それによって作動中、ワークピースＷＰの内部の直角が半径（隅肉）を残さずに形成され得る配置である。

さらに、補助小片排出チャネル４３３Ｃ‘が、第２の角切刃４３２ｂ’によって取り除かれる小片を排出するように適応された、切削面ＣＳを備えて形成される側面に隣接する側面に形成される。

その底面４３０Ｂで、切削インサート４３０は、切削工具ホルダの拡張部分４２２内に形成される対応するインサートシート４２５の中に受け入れられるように適応された矩形拡張部分４３９を備えて形成される。ただし、前述された切削インサートに反して、本例では、切削インサート４３０の矩形拡張部分４３９は、完全な矩形よりむしろ枠の形を取る。それにも関わらず、その組立は、一般に、例えば１３０等の上述された切削インサートの組立に類似する。

運転中、フライス削り工具４００は、中心軸Ｘの回りで回転するように適応され、したがって切刃４３２はワークピースＷＰ（不図示）と接触し、ワークピースから材料を取り除く。したがって、上述されたフライス削り工具１と同様に、図１Ｄを特に参照すると、作動中、切刃４３２は非常に小さい傾斜角度αでワークピースＷＰを貫通し、ワークピースＷＰから材料の小片を剥がす。その後、小片は、ＣＣＷ（つまり、フライス削り工具４００の回転と反対方向で）で小片排出チャネル４３３Ｃを通って進み、各２つの拡張部分４２２の間の小片排出溝４２４に排出され、従来通りにフライス削り工具４００から排出される。

さらに、作動中、ワークピースＷＰの材料を貫通すると、角切削歯４３３‘は、２つの操作を同時に実行する。つまり、第１の角切刃４３２ａ’が、切刃４３２と同様にワークピースＷＰから材料を取り除く。一方、第２の角切刃４３２ｂ‘は、上述された切削工具１の部分３１ａと同様に、従来のように材料を取り除く。より詳細には、第１の角切刃４３２ａ’によって取り除かれる小片は対して上方方向（図１Ｄを参照すること）で剥がされ、小片排出溝４３３Ｃを通して進む。一方、第２の角切刃４３２ｂ‘によって取り除かれる小片は一般に前方（回転方向）に剥がされる。これらの小片が第２の角切刃４３２ｂ’によっていったん取り除かれると、小片はまず前方（回転方向）に押しやられるが、小片はそこを通って排出できないので、（矢印Ｒで示されるように）補助小片排出チャネル４３３Ｃ‘（本明細書では「補助チャネル」と呼ばれる）に向かって押し戻され、最終的に、小片の残りが切削インサート４３０のＣＣＷに位置決めされる小片排出溝４２４を通して排出される。

毎回異なるより小さい半径を残す、ワークピースＷＰから材料を段階的に取り除く上述された原則は、本明細書では「奥歯」と呼ばれる。言い換えると、同じ切削部分の各連続切削は、上述の切刃によって残された材料を取り除くように適応される。ここでは、異なる切削部分上ではなく、むしろ同じ切削部分上にある切刃が参照されることが強調される必要がある。

上述の例においてのように、境界線部分４３１ａが補助切刃としても働くことがさらに留意される。つまり、境界線部分は、適切な条件下で、切刃４３２に加えてワークピースＷＰから材料を取り除くように適応される。各切削歯４３３の部分４３３Ｔが上方に丸まり、境界線部分４３１ａとともに作用するように適応された補助傾斜面４３４を形成することが認められる。したがって、作動中、切削部分の左側の小片除去溝４２４に排出される小片の部分４３１ａによる除去、および上述された切削部分の右側の小片除去溝４２４を通して最終的に排出される材料の小片の残りの切刃４３２による除去の２つの小片除去操作が同時に起こる。

フライス削り工具４００の作動中、角切刃４３２ａ’、４３２ｂ‘が、フライス削り工具４００に、フライス削り工具４００の側面とフライス削り工具４００の底部の両方から材料を取り除く能力を与えることが留意される。つまり、フライス削り工具４００は、ワークピースに横からおよび／または情報から貫通できる。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、および４００に関して上述された、および／または図１Ａから図１２Ｆに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、および４００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図１３Ａから図１３Ｄを参照すると、一般に５００として示され、旋削工具ホルダ５１０と、上述されたフライス削り工具１００で使用される同じ切削インサートである切削インサート１３０とを含む旋削工具が示されている。

本例では、旋削工具ホルダ５１０は、上面５１０Ｔ、底面５１０Ｂ、側面５１０Ｓ、および正面５１０Ｆとを備えて形成される。上面５１０Ｔは、上述されたフライス削り工具１００のインサートシート１２５に一般に類似するインサートシート５１２を備えて形成される。インサートシート５１２は矩形形状の凹部であり、その中に、締め付けボルト５３０（図１３Ａに図示）を受け入れるように適応された締め付け穴５１４を備えて形成される。

組立中、切削インサート１３０は、上述されたフライス削り工具１００のインサートシート１２５内でのその位置決めと同様にインサートシート５１２内で位置決めされる。

切削インサート１３０は、フライス削り工具１００に使用される同じ切削インサートであるので、切削部分、切削面、切削歯、および切刃の定義は図５Ａから図５Ｄに関して説明される通りであることを理解されるべきである。

特に１３Ｄを参照すると、作動中、旋削工具５００は、旋削工具ホルダ５１０の側面５１０Ｓに垂直である中心軸Ｘの回りを回転するワークピースＷＰと係合するように適応される。旋削工具５００は、切削インサート１３０の切刃１３２がワークピースＷＰの中に貫通するまで、矢印Ｆ_１で示される送り方向でワークピースＷＰに向かって進むように適応される。

フライス削り工具１００に関して説明される操作と同等なように、切刃１３２は、いったんワークピースＷＰの中に貫通すると、ワークピースＷＰから材料（不図示）の小片を剥がし始める。かかる小片はいったん剥がされると、切刃１３２の傾斜角度αのため、それが矢印Ｆ_２によって示される旋削工具ホルダ５１０の底面に向かって排出されるまで小片排出チャネル１３３Ｃに沿って進む。

ワークピースＷＰの回転、および小片Ｃの進行は一般に同じ方向であるので、ワークピースＷの回転により、小片排出チャネル１３３Ｃからの小片Ｃの排出が助長され、それによって小片Ｃがチャネル内に残り、切削インサート１３０に不必要な負荷をかけるリスクが削減されることも留意されるべきである。

旋削操作の上述された方法は、切刃が切削インサートの上面に沿って置かれ、材料の小片を下方へではなくむしろ上方へ排出させる従来の旋削操作とは完全に対照的である。

しかしながら、切削面ＣＳの境界線１３１の上部１３１ａも切刃として働き得ることが理解されるべきである。したがって、作動中の適切な条件下では、上方に排出される小片の、上部１３１ａによる除去、および最終的に下方に排出される材料の小片の残りの、切刃１３２による除去の２つの小片除去操作が同時に起こってよい。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、および５００に関して上述された、および／または図１Ａから図１３Ｄに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、および５００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

さらに、ここで、一般に６００として示され、旋削工具ホルダ６１０と、上述されたフライス削り工具２００で使用される同じ切削インサートである切削インサート２３０とを含む旋削工具が示される図１４Ａおよび図１４Ｄが注目される。

本例では、旋削工具ホルダ６１０は、上面６１０Ｔ、底面６１０Ｂ、側面６１０Ｓ、正面６１０Ｆ、および起伏面６１０Ｒを備えて形成される。上面６１０Ｔは、上述されたフライス削り工具２００のインサートシート２２５に一般に類似するインサートシート６１２を備えて形成される。インサートシート６１２は矩形形状の凹部であり、その中に、締め付けボルト６３０（図１４Ａに図示）を受け入れるように適応された締め付け穴６１４を備えて形成される。

組立中、切削インサート２３０は、上述されたフライス削り工具２００のインサートシート２２５内でのその位置決めと同様にインサートシート６１２内で位置決めされる。

切削インサート２３０は、フライス削り工具２００に使用される同じ切削インサートであるので、切削部分、切削面、切削歯、および切刃の定義は図８Ａから図８Ｄに関して説明される通りであることが理解されるべきである。

特に１４Ｄを参照すると、作動中、旋削工具６００は、旋削工具ホルダ６１０の側面６１０Ｓに垂直である中心軸Ｘの回りを回転するワークピースＷＰと係合するように適応される。旋削工具６００は、切削インサート２３０の切刃２３２がワークピースＷＰの中に貫通するまで、矢印Ｆ_１で示される送り方向でワークピースＷＰに向かって進むように適応される。

旋削工具５００に関して説明される操作と同等なように、切刃２３２は、いったんワークピースＷＰの中に貫通すると、ワークピースＷＰから材料（不図示）の小片を剥がし始める。かかる小片はいったん剥がされると、切刃２３２の傾斜角度αのため、それが矢印Ｆ_２によって示される旋削工具ホルダ６１０の底面に向かって排出されるまで小片排出チャネル２３３Ｃに沿って進む。

ここで説明されている旋削工具６００と図１３Ａから図１３Ｄに関して説明される旋削工具６００の１つの相違点は、旋削工具ホルダ６１０の追加の起伏面６１０Ｒである。特に、起伏面６１０は、その直径が旋削工具ホルダ６１０の底面６１０Ｂに向かって減少する、逆円錐形として形成されている。円錐形状によって特定の起伏面が可能になり、底面６１０Ｂに向かって排出される小片が、排出時に旋削工具ホルダ６１０に影響を及ぼすのを防ぐ。さらに、旋削工具ホルダ６１０と接触する切削インサート２３０の面積は、切削インサート１３０内の同等な面積よりも小さいので、費用を削減するために旋削工具ホルダ６１０から材料を取り除くことができる。

上述された旋削工具５００においてのように、切削面ＣＳの境界線２１３の上部２３１ａも切刃として働き得ることが理解される。したがって、作動中の適切な条件下では、上方に排出される小片の、上部２３１ａによる除去、および最終的に下方に排出される材料の小片の残りの、切刃２３２による除去の２つの小片除去操作が同時に起こってよい。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、および６００に関して上述された、および／または図１Ａから図１４Ｄに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、および６００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

さらに、ここで、一般に７００として示され、旋削工具ホルダ７１０と、上述されたフライス削り工具３００で使用される同じ切削インサートである切削インサート３３０とを含む旋削工具が示される図１５Ａおよび図１５Ｄが注目される。

本例では、旋削工具ホルダ７１０は、上面７１０Ｔ、底面７１０Ｂ、側面７１０Ｓ、正面７１０Ｆ、および起伏面７１０Ｒを備えて形成される。上面７１０Ｔは、上述されたフライス削り工具３００のインサートシート３２５に一般に類似するインサートシート７１２を備えて形成される。インサートシート７１２は矩形形状の凹部であり、その中に、締め付けボルト７３０（図１５Ａに図示）を受け入れるように適応された締め付け穴７１４を備えて形成される。

組立中、切削インサート３３０は、上述されたフライス削り工具３００のインサートシート３２５内でのその位置決めと同様にインサートシート７１２内で位置決めされる。

切削インサート３３０は、フライス削り工具３００に使用される同じ切削インサートであるので、切削部分、切削面、切削歯、および切刃の定義は図１０Ａから図１０Ｄに関して説明される通りであることが理解されるべきである。

特に１５Ｄを参照すると、作動中、旋削工具７００は、旋削工具ホルダ７１０の側面７１０Ｓに垂直である中心軸Ｘの回りを回転するワークピースＷＰと係合するように適応される。旋削工具７００は、切削インサート３３０の切刃３３２がワークピースＷＰの中に貫通するまで、矢印Ｆ_１で示される送り方向でワークピースＷＰに向かって進むように適応される。

旋削工具７００に関して説明される操作と同等なように、切刃３３２は、いったんワークピースＷＰの中に貫通すると、ワークピースＷＰから材料（不図示）の小片を剥がし始める。かかる小片はいったん剥がされると、切刃３３２の傾斜角度αのため、それが矢印Ｆ_２によって示される旋削工具ホルダ７１０の底面に向かって排出されるまで小片排出チャネル３３３Ｃに沿って進む。

ここで説明されている旋削工具７００と図１４Ａから図１４Ｄに関して説明される旋削工具７００の１つの相違点は、旋削工具ホルダ７１０の追加の起伏面７１０Ｒである。特に、起伏面７１０は、起伏面６１０と同様に逆円錐形として形成されているが、起伏面７１０はまた、切削インサート３３０の小片排出チャネル３３３Ｃの直接的な拡張部分である補助小片排出チャネル７１６を備えて形成されている。上述された例での様に、円錐形状によって特定の起伏面が可能になり、底面７１０Ｂに向かって排出される小片が、排出時に旋削工具ホルダ７１０に影響を及ぼすのを防ぐ。本例では、補助小片排出チャネル７１６は取り除かれた小片のよりよい排出を実現し、作動中、小片は最初に小片排出チャネル３３３Ｃを通り、その後補助小片排出チャネル７１６の中を進み、そのとき初めて旋削工具ホルダ７１０の底部に向かって排出される。

上述された旋削工具６００においてのように、切削面ＣＳの境界線３３１の上部３３１ａも切刃として働き得ることが理解されるべきである。したがって、作動中の適切な条件下では、上方に排出される小片の、上部３３１ａによる除去、および最終的に下方に排出される材料の小片の残りの、切刃３３２による除去の２つの小片除去操作が同時に起こってよい。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、および７００に関して上述された、および／または図１Ａから図１５Ｄに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、６００、および７００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図１６Ａから図１６Ｃを参照すると、一般に８００として示され、ステムセグメント８１０と、中心軸Ｘに沿って伸びる穴あけセグメント８２０とを備えて形成される穴あけ工具が示されている。穴あけセグメント８２０は、同様に、それぞれがワークピースＷＰ（不図示）に係合するように適応された切削面ＣＳを有する２つの切削部分８３０を備えて形成される。

ステムセグメント８１０および穴あけセグメント８２０は、それぞれ、穴あけセグメント８２０の切削部分８０３によってワークピースＷＰから取り除かれる材料の小片を排出するために適応された、それぞれ２つの小片排出溝８１４、８２４を備えて形成される。

各切削部分は、中心軸Ｘの回りで一般に渦巻き状に伸び、それぞれの切削部分８３０を内側切削歯８３７および外側切削歯８３８とに分割する一次小片排出チャネル８３３Ｃを備えて形成される。

このようにして、かかる各切削部分８３０は、内側切削歯８３７に属し、中心軸Ｘに対して一般に半径方向に伸びる内側切刃８３２ａと、小片排出チャネル８３３Ｃの開始点ＰＳと終了点ＰＥの間で、小片排出チャネル８３３Ｃの１つの縁に沿って伸びる中間切刃８３２ｂと、外側切削歯８３８に属し、内側切刃８３２ａの継続部分である、中心軸Ｘに対して一般に半径方向に伸びる外側切刃８３２ｃとを備えて形成される。

本例の穴あけ工具８００は、中心軸Ｘに横向きに配向されるフライス削り工具１の切削部分３０の外面と、小片排出溝８２４の表面との間の交差に画定される交線ＩＬを備えて形成される。しかしながら、この交線ＩＬは、必ずしもその全体で切刃である必要はなく（つまりその一部分だけが切刃であり得る）、外面および溝の表面は、交線ＩＬのためのそれぞれ傾斜面および起伏面Ｒｅ、Ｒｆだけを必ずしも構成する必要はない。これは、（交線に沿ってあるのではなく）交線ＩＬに横向きに配向される切刃８３２ｂを備えて形成される穴あけ工具８００の視界内にある。それにも関わらず、さらに説明されるように、交線ＩＬのセグメントは任意選択で切刃として使用されてよい。相対的に、図１６Ｄを参照すると、２つの切刃ＣＥと２つの小片排出溝ＣＦとを備えて形成される従来の穴あけ工具ＤＴが示されている。この従来の穴あけ工具ＤＴでは、切刃ＣＥのそれぞれは、穴あけ工具ＤＴの中心軸Ｘに横向きの表面と、従来の穴あけ工具では、傾斜面Ｒｅおよび起伏面Ｒｆを構成するその溝表面との間で画定される交線に沿ってだけあることが認められる。従来の穴あけ工具ＤＴでは、交線が穴あけ工具ＤＴの切刃ＣＥにすぎないことが留意される。

かかる各切削面ＣＳは、境界線８３１によって限定される。本例では、内側切刃および外側切刃８３２ａ、８３２ｃは境界線８３１に沿って伸びるが、中間切刃８３２ｂは、一般に境界線８３１に横向きに、切削面内で伸びる。

内側切刃および外側切刃８３２ａ、８３２ｃにとって、傾斜面は、小片排出溝８２４の表面として画定され、一方中間切刃８３２ｂにとって、傾斜面８３４は、小片排出チャネル８３３Ｃの内面として画定されることが留意されるべきである。

各切削部分８３０は、さらに、切刃８３２ａ−８３２ｂ−８３２ｃの後方に位置する後部切削歯８４０を画定し、切刃８４２を有する補助小片排出チャネル８４３ｃを備えて形成される。後部切削歯８４０の目的は、図１７Ａおよび図１７Ｂに関して詳しく説明される。

作動中、穴あけ工具８００は、矢印ｎで示される方向で中心軸Ｘの回りを回転するように適応される。内側切刃および外側切刃８３２ａ、８３２ｃは、ワークピースＷＰの中に貫通すると、回転方向でワークピースＷＰから材料の小片を剥がし始める。これらの小片は内側切刃および外側切刃８３２ａ、８３２ｃに接する小片排出溝８２４に向かって動かされ、小片排出溝８２４を通って、そこから小片が排出される小片排出溝８１４の中に進む。同時に、中間切刃８３２ｂは、穴あけ工具８００の中心に向かって材料の小片を剥がし、したがってこれらの小片は小片排出チャネル８３３Ｃを通って進み、後部切削歯８００に接する小片排出溝８２４に、次いで、小片が最終的にそこから排出される小片排出溝８１４の中に排出される。

穴あけ工具８００は、このようにして、切刃１３２と部分１３１ａの両方共が切削操作を実行し、１つの切削部分によって取り除かれる小片が２つの異なる小片排出溝を通って同時に取り除かれる、基本的に上述された切削工具（例えば１００）の操作に類似する、一般に二重のチッピング操作を実行する。

この点（特に、図１６Ｃが参照される）では、内側切刃８３２ａの最も外側の点の半径方向の距離ｌ_１が、切刃８３２ｂの終点ＰＥの半径方向の距離１_２よりも大きいことが留意される。したがって、連続切刃が形成される（用語「連続切刃」は、本明細書ではワークピースＷＰによって経験される切刃を指す）。

さらに図１７Ａおよび図１７Ｂを参照すると、外側切削歯８３８が、穴あけ工具８００の円周に沿ってかなり隅肉された部分８３５を有することが認められる。したがって、作動中、切削に対するその有効半径はｒである。他方、後部切削歯８４０は、より小さい半径の隅肉部分を備えて形成され、それによって切削の有効半径はＲ＞ｒとなる。この配置は、穴あけ工具８００の切削部分８２０上にかけられる負荷の分散、特に外側切削歯８３８と後部切削歯８４０との間の負荷の分散を実現する（原理は、これ以降「半径オーバレイ」と呼ばれる）。

具体的には、作動中、外側切削歯８３８の外側切刃８３２ｃがワークピースＷＰから材料を取り除き、一定の半径（この特定の例では、図１７Ｂに見られるように０．２ｍｍ）を残し、次いで後部切削歯８４０の切刃８４２が入ってきて、追加の材料を取り除き、半径を取り除く。

後部切削歯８４０によって取り除かれる任意の材料は、中間切刃８３２ｂによって取り除かれる材料の排出経路と同様に、補助小片排出チャネル８４３Ｃを介して取り除かれ、それに隣接する（つまり、穴あけ工具の回転の反対方向に位置する）小片排出溝を通して排出されることも留意される。

従来の穴あけ工具では、摩耗の大半はドリルの外側部分で発生するので、上述された配置は摩耗の速度を減速することを可能にし、それによって従来の穴あけ工具に関して、穴あけ工具の全体的な寿命を延ばすことが理解される。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、および８００に関して上述された、および／または図１Ａから図１７Ｂに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、６００、７００、および８００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図１８ａから図１８Ｃを参照すると、一般に９００として示される、基本的には上述された穴あけ工具８００の簡略化されたバージョンである、さらに別の穴あけ工具が示されており、相違点は小片排出チャネル８３３Ｃおよび３つのセグメント８３２ａ−８３２ｂ−８３２ｃに分けられる切刃がないという点である。これはまた、上述された工具の特定の特長が、他の切削工具において、互いに無関係にどのように使用され得るのかの好例でもある。

穴あけ工具９００は、中心軸に沿って伸び、その端部に穴あけセグメント９２０を有するステムセグメント９１０を備えて形成される。穴あけセグメント９２０は、同様に、それぞれがワークピースＷＰ（不図示）と係合するように適応された切削面ＣＳを有する、２つの切削部分９２６を備えて形成される。かかる各切削面ＣＳは、境界線９１０によって限定される。

ステムセグメント９１０は、穴あけセグメント９２０の切削部分９３０によってワークピースＷＰから取り除かれる材料の小片を排出するために適応された２つの小片排出溝９１４を備えて形成される。

各切削部分９２６は、一般に穴あけ工具８００のそれぞれの外側切削歯８３８および後部切削歯８４０に同等である正面切削歯９３０および後部切削歯９４０に、切削部分９２６を分割する小片排出チャネル９４３Ｃを備えて形成される。かかる各歯（９３０、９４０）は、それぞれの切刃９３２、９４２を備えて形成され、切刃のそれぞれが、それぞれの傾斜面９３４、９４４および起伏面９３６、９４６を有する。

後部切削歯９４０の目的は、穴あけ工具８００および図１７Ａおよび図１７Ｂに関して上述された目的、つまり正面歯９３０にかかる負荷を削減することによってより均等に付加を分割することに類似している。

作動中、穴あけ工具９００は、矢印ｎで示される方向で中心軸Ｘの回りを回転するように適応される。正面切削歯９３０の切刃９３２は、ワークピースＷＰに貫通すると、回転方向でワークピースＷＰｋら材料の小片を剥がし始める。これらの小片は、切刃９３２に接する小片排出溝９１４に向かって動かされ、それらが穴あけ工具９００から排出されるまでそこを通って進む。

さらに、作動中、上述の例においてのように、正面切削歯９３０の切刃９３２は、ワークピースＷＰから材料を取り除き、一定の半径（例えば、図１７Ｂに示される０．２ｍｍ）を残し、次いで後部切削歯９４０の切刃９４２が入ってきて、追加の材料を取り除き、半径を取り除く。

正面切削歯９３０の切削のための有効半径はｒであり、後部は９４０の切削のための有効半径はＲ＞ｒであるので、穴あけ工具９００の切削部分９２０上にかけられる負荷の分散、特に正面切削歯９３０と後部切削歯９４０との間の負荷の分散が実現される（原理は、これ以降「半径オーバレイ」と呼ばれる）。

また、後部切削歯９４０によって取り除かれる材料は、補助小片排出チャネル９４３Ｃを介して取り除かれ、それに隣接する（つまり穴あけ工具の反対の回転方向に位置する）小片排出溝を通して排出されることも留意される。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、および９００に関して上述された、および／または図１Ａから図１８Ｃに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、および９００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図１９Ａおよび図１９Ｂを参照すると、切削工具ホルダ１１００と、切削インサート１２００と、小片破砕機１３００と、締め付けアセンブリ１４００とを含む、一般に１０００として示される旋削工具が示されている。切削工具ホルダ１１００は、小片破砕機１３００が切削工具ホルダ１１００によて支えられ、切削インサート１２００が小片破砕機１３００上に位置決めされ、それによって支えられるように、小片破砕機１３０および切削インサート１２００を収容するシート部分１１３０を備えて形成される。

締め付けアセンブリ１４００は、クランプ１４１０および締め付けボルト１４２０を含み、クランプ１４１０がその表から切削インサート１２００上に圧力をかけ、それを適所に保持するように配置される。さらに別に締め付けボルト１４２０が、切削工具ホルダ１１００を通して小片破砕機１３００を係合し、それを定位置で締め付けるために適応される。

ここで図２０Ａから図２０Ｃを参照すると、長手方向軸Ｘに沿って伸び、その一端に、駆動装置（不図示）への取り付けのために適応された係合部分１１１２を、およびその対向端部に、小片破砕機１３００および切削インサート１２００を収容するため、および締め付けアセンブリ１４００と係合するために適応された取り付け部分１１２０を備えて形成される本体１１１０を有する切削工具ホルダ１１００が示されている。本体１１１０は、上面Ｔ、底面Ｂ、側面Ｓ、および正面Ｆを有する。

取り付け部分１１２０は、長手方向軸Ｘに垂直な方向で伸び、切削インサート１２００および小片破砕機１３００の両方のためのシートとして働く中心チャネル１１２２を備えて形成される。中心チャネルは、その中に切削インサート１２００を収容するために適応された第１の部分１１３０、およびその中に小片破砕機１３００を収容するために適応された第２の部分１１４０を備えて形成される。中心チャネル１１２２は、その上端部で開いており、小片破砕機１３００および小片破砕機のその中への挿入を可能にし、底基部１１４２とのその底部側で区切られる。取り付け部分１１２０は、さらに、切削工具ホルダ１１００の表に位置する締め付けアセンブリポートを備えて形成され、締め付けアセンブリ１４００と係合するために適応される。

ここで図２２Ａから図２２Ｄを参照すると、その頂面１３１７とその底表面１３１５との間の軸Ｘに沿って伸びる本体１３１０を有する小片破砕機が示されている。小片破砕機１３００は、切削工具ホルダ内で小片破砕機１３００を取り付け、位置合わせするために適応された取り付け部分１３２０、旋削操作中に切削インサート１２００によって取り除かれる小片を破砕するために適応された破砕部分１３３０、および切削インサート１２００が、小片破砕機１３００の上方で切削工具ホルダ１１００の内部に位置する突起に、切削インサート１２００と係合するために適応された、中心軸Ｘと位置合わせされた受け口１３１２を備えて形成される。

取り付け部分１３２０は、上面１３１７と底面１３１５との間の全長で伸び、Ｌ形を有する側面レール１３２２を備えて形成される。レール１３２２は、切削工具ホルダの対応するガイドの中で受け入れられるように適応される。レール１３２２は、底面１３１５に隣接する位置で、それに沿って、締め付けボルト１４２０を係合するために適応された引っ込んだ場所１３２４を備えて形成される。取付け部分１３２０は、さらに、切削工具ホルダ１１００の別の対応するガイドの内部で受け入れられるように適応された後部レール１３２６を備えて形成される。小片破砕機１３００の後面１３１６が第２のレール１３２６に対して角度θとなることも留意される。

破砕部分１３３０は、小片破砕機１３３０の上面１３１７と底面１３１５との間の全長に伸びる小片破砕チャネル１３３４を備えて形成される。チャネル１３３４は、小片を破砕するために、底を通って排出される小片に圧力をかけるように湾曲している。

ここで図２４Ａから図２４Ｄを参照すると、中心軸Ｘに沿って伸びる本体１２１０を有し、上面１２１２および底面１２１４を有する切削インサート１２００が示されている。本体１２１０は、中心取り付け部分１２３０、および中心軸Ｘの回りに伸びる３つの切削部分１２２０を備えて形成される。上面１２１２は、締め付けアセンブリ１４００のクランプ１４１０とのその係合のために適応された上部位置合わせ膨らみ１２３２を備えて形成され、底面１２１４は、小片破砕機１３００との係合のために適応された底部位置合わせ膨らみ１２３４とを備えて形成される。本体はさらに、切削工具ホルダ１１００の中心チャネル１１２２の第１の部分１１３０の対応する面と係合するために適応された３つの位置合わせ面１２３３を備えて形成される。

各切削部分１２２０は、中心軸Ｘの回りで曲がるフラップの形を取り、かかる各フラップは傾斜面１２２５と起伏面１２２６との間に画定される切刃１２２４を備えて形成される。フラップの湾曲は、ワークピースＷＰから取り除かれた小片を、旋削操作中に切削工具１１００から取り除くことを可能にするために適応された小片排出チャネル１２２８を形成する。

ここで図２０Ａから図２０Ｃに戻ると、切削工具ホルダ１１００の中心チャネル１１２０の第２の部分１１４０は、小片破砕機１３００のレール１３２４および１３２６をその中に受け入れるように適応された、底基部１１４２、右側ガイドチャネル１１４４、および左側ガイドチャネル１１４６とを備えて形成される。ガイドは、その挿入中に小片破砕機１３００を第２の部分１１４０の中に位置合わせするためと、それを確実に適所に保持し、それを特定の向きで位置合わせされた状態に保つための両方のために適応される。第２の部分１１４０は、切削工具１０００の操作に関して図２５Ａ、図２５Ｂを参照して詳しく説明されるように、さらに、旋削操作中、ワークピースＷＰから取り除かれる小片の排出を可能にするために適応されたカットアウト１１４８を備える。

第１の部分１１３０は、切削インサート１２００が第１の部分１１３０の内部に位置決めされるときに、切削インサート１２００の面１２３３と係合するために適応された２つの側壁１１３３を備えて形成される。第１の部分１１３０は、さらに、切削インサート１２００の底面１２１４との係合のために適応され、下方からそれを支える２つの支持物１１３７、１１３８を備えて形成される。

ここで図２１Ａ、図２１Ｂ、図２３Ａ、および図２３Ｂを参照すると、第１の部分１１３０が第２の部分１１４０の上に位置し、したがって組立の順序が、最初に、中心チャネル１１２２の第２の部分の中に小片破砕機１３００を挿入し、その後、それが小片破砕機によってその底部側から支えられるように切削インサート１２００を第１の部分１１３０に挿入することなるような配置である。そのとき初めて、クランプ１４１０は切削工具ホルダ１１１０の上面Ｔの上に設置され、切削インサート１２００および小片破砕機１３００を締め付けるために、締め付けボルト１４２０を使用して締め付けられてよい。

小片破砕機１３００が第２の部分１１４０の中に挿入されると、その底面１３１５は底基部１１４２と係合し、レール１３２４、１３２６はそれぞれガイド１１４４、１１４６の中で受け入れられる。この位置で、上部受け口１３１２は上方を向き、その中で切削インサート１２００の底部膨らみ１２３４を受け入れるように適応される。さらに、支持面１１３７、１１３８が、小片破砕機１３００の上面１３１７と（同じ高さに）位置合わせされ、切削インサート１２００が支えられるための連続面を形成することが認められる。この位置では、つまり小片破砕機１３００が第２の部分１１４０の中に取り付けられるとき、カットアウト１１４８が小片破砕機１３００の破砕チャネル１３３４の表面と連続面を形成することも認められる。

切削インサート１２００が切削工具ホルダ１１００上に取り付けられ、第１の部分１１３０の中で位置決めされると、その面１２３３は第１の部分の壁１１３３と同じ高さになり、それによってそれを適所に保持する。切削インサート１２００の底部膨らみ１２３４は、切削インサート１２００の中心軸Ｘが小片破砕機１３００の中心軸Ｘと位置合わせされるように、小片破砕機１３００の受け口１３１２の中で受け入れられる。また、この位置では、切削インサート１２２０の１つの切削部分１２２０は、切削操作で使用されるために、切削工具ホルダ１１０から外向きに伸びる。一方、他の２つの切削部分１２２０は第１の部分１１３０の中でしっかりと受け入れられる。

ここで図２５Ａおよび図２５Ｂを参照すると作動中、上述されたように、ワークピースＷＰから取り除かれる方片Ｃは下方に押され、したがってこの場合、小片破砕機１３００の破砕チャネル１３３４の中に動かされる。破砕チャネル１３３４の湾曲形状のため、小片は破砕され、切削工具１００の底部側を通って排出される。切削工具１０００の操作中、結果として生じる力Ｆが切削インサート１２００にかけられ、切削インサートを中心軸Ｘの回りで回転させようとすることも留意すべきである。第１の部分１１３０の側壁１１３３は、面１２３３を介して切削インサート１２００に必要な支持を与え、かかる回転を妨げる。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、および１０００に関して上述された、および／または図１Ａから図２５Ｂに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、および１０００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図２６Ａから図２６Ｂを参照すると、切削工具ホルダ２１００と、切削インサート２２００と、小片破砕機２３００と、締め付けアセンブリ２４００とを含む、一般に２０００として示される別の旋削工具が示されている。切削工具ホルダ２１００は、切削インサート２２００が小片破砕機２３００上に位置決めされ、それによって支持されるように、小片破砕機２３００および切削インサート２２００を収容するシート部分２１３０を備えて形成される。

一般的に、旋削工具２０００は、上述された旋削工具１０００に類似し、相違点は小片破砕機２３００が切削工具ホルダ２１００の内部で受け入れられず、その底基部によって支えられるが、むしろ締め付けボルト２４２０を使用して切削工具ホルダ２１００の正面から切削工具ホルダ２１００に取り付けられるという点である。便宜上、フライス削り工具１０００の要素に類似する旋削工具２０００内の要素は、類似する指定番号で示されたが、１０００、増やされた（例えば、旋削工具１０００の切削工具ホルダ１１００は、切削工具２０００の切削工具ホルダ２１００に類似する）。

本例では、小片破砕機２３００は下面２３２２を備えて形成され、切削工具ホルダ２１００の正面は対応するレール２１４２（図２６Ｂ）を備えて形成され、したがってそれは小片破砕機２３００をその上に取り付けるために適応される。小片破砕機２３００はさらに締め付け穴２３６６を備えて形成され、切削工具ホルダ２１００の前面は、小片破砕機２３００が切削工具ホルダ２１００の上に取り付けられると、締め付けボルト１４２０が、小片破砕機２３００を適所に固定するために、穴２３６６を介してボア２１６６の中に螺入されるように、対応する締め付けボア２１６６を備えて形成される。

ここで図２７Ａを参照すると、平面的な上面２３１２、底面２３１４、および側面２３１を有する小片破砕機２３００が示されている。側面２３１６で、小片破砕機２３００は、湾曲した形状を有し、ほぼ９０°の角度で曲げられた小片破砕機表面２３３４を含む、カットアウト小片排出チャネル２３３５を備えて形成される。小片破砕面２３３４は、切削工具２０００の操作中に小片を受け取るために適応され、それは直角であるため、小片が切削工具２０００から排出される前にそれを破砕するように適応される。

小片破砕機２３００は、さらにその頂面から伸び、切削工具２０００の上に取り付けられるときに切削インサート２２００を支えるために適応される支持壁２３２４を備えて形成される。支持壁２３２４は、形状および角度において、切削インサート２２００に形成される対応する支持面に類似する。

ここで図２９Ａから図２９Ｅを参照すると、中心軸Ｘに沿って伸び、中心軸Ｘｎｏ対向する側に伸びる２つのフラップ２２２０を有する、本体２２１０を含む切削インサートが示されている。

フラップ２２２０のそれぞれは、傾斜面２２２５と起伏面２２２６との間の交線である切刃２２２４を備えて形成される。フラップ２２２０のそれぞれも湾曲し、このようにしてそれを通して切削工具２０００の操作中に小片が排出され得る小片排出チャネル２２２８を形成する。

切削インサート２２００が、平面的な頂面２２３２および平面的な側壁２２３３を有するヘッド部分２２３０を備えて形成されることがさらに認められる。平面的な側壁２２３３は、切削インサート２２００が切削工具２０００の操作中に回転するのを妨げるために適応される。

また、切削インサート２０００は、ヘッド部分２２３０に軸に沿って対向する端部に、傾いた支持面２２３４を備えて形成される。傾いた表面２２３４は、互いの上に取り付けられると、表面２２３４および２３２４が、互いに当接し、切削インサート２２００の小片破砕機２３００による適切な支持を可能にするように、小片破砕機２３００の支持面２３２４に対応する角度で形成される。

ここで図２９Ｇを参照すると、切削インサート２２００は、切削工具ホルダ２１００の上に取り付けられ、小片破砕機２３００によって支えられているとして示されている。この位置で、切削インサート２２００の底部部分２２４０は、切削工具ホルダ２１００の支持面２１４４によって支えられる。一方、切削インサートの支持面２２３４は、小片破砕機２３００の支持面２３２４によって支えられる。

ここで図２９Ｆを参照すると、小片破砕機２３００の小片は排出溝２２３４は、切削インサートの小片排出チャネル２２２８と位置合わせされ、それによって小片が図２９Ｆに示されるように切削操作中に自由に流れることができるようにする。ただし、小片排出溝２２３４の角度のため、ワークピースから取り除かれる小片は強制的に破砕され、破砕した状態で（つまり、連続ストリングではなく）小片破砕機２３００から排出されることが留意される。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、および２０００に関して上述された、および／または図１Ａから図２５Ｂに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、および２０００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図３０Ａおよび図３０Ｂを参照すると、一般に２０００’として示され、切削工具ホルダ２１００’、切削インサート２２００’、および締め付けアセンブリ２４００’を含む仕上げ工具が示されている。仕上げ工具２０００’は、一般に旋削工具１０００’に類似しており、ここで説明される、旋削工具１０００の小片破砕機１３００に同等な）別個の小片破砕機の欠如、および（旋削工具１０００の切刃１２２４のサイズに比較される）切刃２２２４’のサイズという２つの主要な相違点がある。

切削工具ホルダ２１００’は、その末端に、その中に切削インサート２２００’を受け入れるように適応された空洞２１２１’の形を取る取り付け部分２１２０’を有する本体２１１０’を備えて形成される。空洞２１２１’は、底部支持面２１２２’および側壁２１２４’、ならびにそこから垂直に伸びるシャフト部分２１２６’によって区切られている。底表面２１２２’は、さらに、切削インサート２２００’の対応する膨らみを受け入れるように適応された受け口２１２３’を備えて形成される。

取り付け部分２１２０’の側壁２１２４’は平面的であり、切削インサート２２００’の対応する平面的な面と係合するように適応される。それとは反対に、シャフト部分２１２６’は、旋削工具２０００’の切削操作に関与しない切削インサート２２００’の切刃をその中に受け入れるように適応される。

ここで図３０Ｅから図３０Ｇを参照すると、切削インサート２２００’は、中心行くＸに沿って伸び、上面２２３２’、底面２２３１’、およびその間に伸びる３つの側面２２３４’を備えて形成される。それぞれ２つの隣接する側面２２３４’の間に、傾斜面２２２６’と起伏面２２２８’の間の交線であり、やはり軸方向で上面２２３２’と底面２２３１’との間に伸びる切刃２２２４’を含む切削部分が伸びる。

上述された切削工具においてのように、切刃２２２４’は、一般的な切削工具におてのように上面２２３２’と側面２２３４’との間の交線に沿って伸びるのではなく、切削インサート２２００’の上面２２３２’と底面２２３１’の間に伸びる。

切削インサート２２００’は、さらに、一方が切削インサート２２００’の上面２２３２’から突出し、他方が切削インサート２２００’の底面２２３２’から突出する２つの三角形の位置合わせ膨らみ２２４２’を備えて形成される。位置合わせ膨らみ２２４２’は、切削工具ホルダ２１００’の対応する受け口２１２３’の内部で受け入れられるように適応される。

組立中、切削インサート２２００’は、その底面２２３１’が、空洞２１２１’の底表面２１２２’の上に載り、三角形の膨らみ２２４２’が受け口２１２３’の中に受け入れられるように、切削工具ホルダ２１００’の上に取り付けられる。この位置で、切削インサート２２００’の側面２２３４’は側壁２１２４’に対して同じ高さとなり、切削インサートの２つの切刃２２２４’はシャフト部分２１２６’の中に受け入れられる。

この位置で、残りの切刃２２２４’は切削工具ホルダ２１００から突出し、それを、仕上げ工具２０００によって実行される仕上げ操作で使用できるようにする。

作動中、仕上げ工具２０００’は、旋削工具１０００と同様に動作した。しかしながら、それは仕上げ工具であるので、切刃２２２４’の半径方向の拡張部分は、切削工具１０００の対応する切刃１２２４’の半径方向の拡張部分よりもはるかに小さい。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、および２０００’に関して上述された、および／または図１Ａから図３０Ｇに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、および２０００’）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図３１Ａから図３４Ｄを参照すると、一般に３０００として示される別のフライス削り工具が示されている。フライス削り工具３０００は、切削工具ホルダ３１００と、その上に取り付けられ、締め付けボルト３４２０を使用してそれに固定される６つのフライス削りインサート３２００とを含む。フライス削り工具３０００は、中心軸Ｘを有し、フライス削り操作中にこの軸の回りを回転するように適応される。

特に図３２Ａから図３２Ｅを参照すると、切削工具ホルダ３１００は、それぞれがその中に切削インサート３２００を受け入れるように適応される６つのインサートシート３１２０とともに形成されている。各インサートシート３１２０は、底面３１２２、ならびに一般に底面３１２２に垂直に伸び、互いに対して斜めに配向される２つの側壁３１２４および３１２６を備えて形成される。底面３１２２は、切削インサート３２００を適所に固定するために、その中に締め付けボルトを受け入れるように適応された固定ボア３１２８を備えて形成される。

ここで図３４Ａから図３４Ｃを参照すると、フライス削りインサート３２００は、軸Ｘに沿って伸びる中心取り付け部分３２１０と、取り付け部分３２１０の対向する端部でやはりＸ軸に沿って伸びる２つの周辺切削部分３２２０とを含む。

取り付け部分３２１０は、上面３２１２、底面３２１３、およびその間に伸びる２つの側面３２１４を有する。取り付け部分３２１０は、さらに、中心軸Ｙを有する、側面３２１４の間に伸びる締め付けボア３２４０を備えて形成される。締め付けボア３２４０は、切削インサート３２００が切削工具ホルダ３１００のインサートシートの上に取り付けられると、切削インサート３２００を固定するために、締め付けボアを通して締め付けボルトを３４２０を受け入れるように適応される。

切削部分３２２０のそれぞれは、傾斜面３２２５と降伏面３２２６との間の交線として画定される切刃３２２４を備えて形成される。切刃３２２４は、取り付け部分３２１０の上面３３１２に隣接して位置する第１の端点Ｐ_１と第２の端点Ｐ_２と取り付け部分３２１０の底面３２１３の間で伸び、螺旋形状を有する。特に、第１の端点Ｐ_１および第２の端点Ｐ_２は、互いに関して軸に沿って偏位され、第１の端点Ｐ_１は取り付け部分３２１０の一方の側面３２１４により近く、第２の端点Ｐ_２は取り付け部分３２１０の他方の側面３２１４により近い。

切削インサート３２００が可逆であり、２つの側面３２１４の間に位置し、一般にそれに平行な中心平面（この平面は軸Ｘを含む）に関して回転対称を有することにも留意すべきである。また、この点において、この対称のため、一方の切刃３２２４の第１の端点が一方の側面３２１４により近くなり、一方、他方の切刃３２２４の第１の端点が逆に他方の側面３２１４により近くなることも留意すべきである。

特に図３３を参照すると、切削工具ホルダ３１００の上に取り付けられるときの切削インサート３２００が示されている。取り付け位置では、締め付けボルト３４００が、インサートシート３１２０の上に切削インサート３２００を固定する。切削インサート３２００は、その一方の側面３２１４がインサートシート３１２０の基部表面に対して同じ高さであるように、およびその上面３２１２が、切削作動中に切削工具３２００の回転の回転方向Ｒに向いているように取り付けられることが認められる。

作動中、図３４Ｄに示されるように、切削工具３０００は、その中心軸の回りを回転し、切削インサート３２００がワークピースＷＰと接触するような送りを有するので、切刃３２２４は、それを「擦り取る」ことによってワークピースから小片を取り除く。このようにして、上述された切削工具と同様に、切刃３２２４は、一般に鋭角θでワークピースを貫通する。

ここで図３５Ａおよび図３５Ｂを参照すると、一般に３２００’と示される別の切削インサートが示されている。切削インサート３２００’は、一般に切削インサート３２００に類似しており、したがって切削インサート３２００の要素に類似する要素である切削インサート３２００’の要素は、（’）が付け加えられる類似する数詞で示される。つまり、切削インサート３２００の切刃３２２４は、切削インサート３２００’の切刃３２２４’に類似している。

切削インサート３２００’と切削インサート３２００の相違点は、切刃３２２４’の形状にある。特に、切削インサート３２００’の切刃３２２４’は、切削インサート３２００の切刃３２２４を面取りすることによって作られる。したがって、切削インサート３２００’では、傾斜面３２２５は、ここで傾斜面３２２５’および追加表面３２２７’によって構成される。面取りは、切削操作の間より大きな負荷に耐え得るより頑丈な切刃３２２４を実現する。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、２０００’、３０００、および３０００’に関して上述された、および／または図１Ａから図３５Ｂに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、２０００’、３０００、および３０００’）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図３６から図３８Ｄを参照すると、４０００として示され、切削工具ホルダ４１００と、ボルト４４２０を使用して切削工具ホルダに固定される５つの切削インサート４２００とを含む別のフライス削り工具が示されている。それぞれ図３９Ａから図４０Ｄ、および図４１から図４２Ｃに関してさらに説明されるフライス削り工具４０００’および４０００”だけではなく、フライス削り工具４０００も、すべて本明細書で「奥歯」と呼ばれている原理に基づいている。

特に図３７Ａを参照すると、フライス削り工具ホルダ４１００は、それぞれが１つの基部表面４１２２、および一般に基部表面４１２０に垂直に伸び、一般に互いに対して垂直に配向される２つの側壁４１２４および４１２６を有する５つのインサートシート４１２０を備えて形成される。基部表面４１２２は、切削インサート４２００をインサートシート４１２０の上に固定するために、締め付けボルト４４２０のその中への螺入のために適応された締め付けボア４１２８を備えて形成される。

図３７Ｂを参照すると、切削インサート４２００は、切削工具ホルダ４１００の上に取り付けられるとき、インサートシート４１２０の中に受け入れられ、締め付けボルト４４２０は、それを切削工具ホルダ４１００に固定するために、切削インサート４２００のボアを通過する。

図３８Ａから図３８Ｄを参照すると、切削インサート４２００は、切削インサート４２００の中心軸Ｘを画定する固定ボア４２４０、および中心軸Ｘの回りで逆向きに対向する２つの切削部分を備えて形成される矩形本体を有する。かかる各切削部分は前部４２２０および後部４２５０を含み、そのそれぞれは、それぞれ切刃４２２４および４２５４を有する。前部４２２０の切刃４２２４は、半径Ｒの湾曲したセグメントを有する。一方、後部４２５０の切刃４２５４は半径ｒ＜＜Ｒを有する。

したがって、上述されたように、切削工具４０００の回転および、切削工具のワークピースＷＰ（不図示）への導入時、最初にワークピースＷＰと接触するのは、前部４２２０の切刃４２２４であり、ワークピースの中に半径Ｒのカットアウトを残す。その後、後部４２５０の切刃４２５４がワークピースと接触し、さらにワークピースから材料を取り除き、半径ｒ＜＜Ｒのカットアウトを残す。

４２５０等の後部は、本明細書では「奥歯」と呼ばれることがあり、したがって単一の切削部分を前部と後部に分割する一般的な原理、そのそれぞれがワークピース内に異なるカットアウトを残すように適応される。

ここで図３９Ａから図４０Ｄを参照すると、一般に切削工具４０００に類似し、相違点は、切削インサート４２００’が三角形状であり、各切削インサート４２００’が２つではなく、３つの切削部分を有するという点である別の切削工具４０００’が説明されている。便宜上、切削工具４０００の要素に類似する切削工具４０００’の要素は、類似する指定番号で示されるが、プライム記号（’）が付け加えられる。

切削工具４０００’の切削工具ホルダ４１００’が、形状および寸法で三角形切削インサート４２００に対応する、インサートシート４１２０’を備えて形成されることも理解される。

図４１から図４２Ｃを参照すると、別の切削工具４０００”が、一般に切削工具４０００に類似していると説明されており、相違点は、切削インサート４２００”が一般に矩形であり、各切削インサート４２００”が２つではなく４つの切削部分を有するという点である。便宜上、切削工具４００の要素に類似する、切削工具４０００’内の要素は、類似する指定番号で指定されるが、２つのプライム記号（”）が付けられる。

切削工具４０００”の切削工具ホルダ４１００”が、形状および寸法において、正方形の切削インサート４２００”に対応するインサートシート４１２０”を備えて形成されることも理解される。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、２０００’、３０００、３０００’、４０００、４０００’、および４０００”に関して上述された、および／または図１Ａから図４２Ｃに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、２０００’、３０００、３０００’、４０００、４０００’、および４０００”）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図４３Ａから図４３Ｄを参照すると、一般に５０００として示される穴あけ工具が示されている。穴あけ工具５０００は、中心軸Ｘに沿って伸びる本体５１００を有し、その一方の軸に沿った端部で、中心軸Ｘに関して逆向きに対向する２つの切削部分５２００を備えて形成されている。穴あけ工具５０００は、中心軸Ｘの回りで回転し、回転中ワークピースＷＰ（不図示）と接触し、ワークピースから材料を取り除くように対応される。

それぞれ、図４４Ａから図４４Ｄ、図４５Ａから図４５Ｄ、および図４６Ａから図４６Ｃに関してさらに説明される穴あけ工具５０００’、５０００”、および５０００”’だけではなく、穴あけ工具５０００も、全て穴あけ工具で利用される「奥歯」に基づいている。

図４３Ａから図４３Ｄに戻ると、切削部分５２００のそれぞれは、前部５２２０および後部５２５０を備えて形成され、各セクションはそれぞれ切刃５２２４および５２５４を備えて形成される。これらの切刃５２２４、５２５４は、湾曲上の部分、半径Ｒの切刃５２２４、および半径ｒ＜＜Ｒの切刃５２５４を有する。

（さらに説明される穴あけ工具５０００’、５０００”、および５０００”’の例においてだけではなく）この例でも、用語「前」および「後」は、切削工具が回転軸Ｘの回りを回転する方向を指している。言い換えると、「前」部５２２０は、最初にワークピースい接触するように対応される部分である。一方、「後」部５２５０は、「前」部の後にワークピースに接触するように適応される部分である。

作動中、穴あけ工具５０００は、上述されたフライス削り工具４０００、４０００’、および４０００”と同様に動作する。言い換えると、上述されたように、穴あけ工具５０００の回転およびワークピースＷＰ（不図示）の中へのその導入時、最初にワークピースＷＰに接触するのは、前部５２２０の切刃５２２４であり、半径Ｒのカットアウトをワークピースの中に残す。その後、後部５２５０の切刃５２５４がワークピースと接触し、さらにワークピースから材料を取り除き、半径ｒ＜＜Ｒのカットアウトを残す。

ワークピースＷＰから取り除かれた小片は、穴あけ工具５０００の小片排出溝５２２８の中に出され、さらにそこから従来通りに取り除かれる。

本例では、前部５２２０が、中心軸Ｘから穴あけ工具本体５１００の周辺に伸びる切刃５２２４を有し、切刃５２２４は単一で連続していることも留意されるべきである。

ここで図４４Ａから図４４Ｄを参照すると、５０００’として示され、一般に穴あけ工具５０００に類似しており、相違点が穴あけ工具５０００’の切削部分が前部および後部セクションを含まない点である別の穴あけ工具が示されている。便宜上、切削工具５０００の要素に類似する切削工具５０００’の要素は、類似する指定番号で示されるが、プライム記号（’）が付け加えられる。

特に、穴あけ工具５０００’は、中心軸Ｘに沿って伸びる本体５１００’を有し、その一方の端部で、中心軸Ｘの回りで逆向きに対向する２つの切削部分５２２０’を有する。切削部分５２２０’のそれぞれが、中心軸に平行な仮想軸ｚの回りで、中心軸Ｘから本体５１００’の周囲に向かって伸びる弧の形を取る切刃５２２４’を有する。

この特定の例では、「奥歯」の原理は活用されていないことが留意される。

作動中、穴あけ工具５０００’は中心軸Ｘの回りで回転し、ワークピースＷＰ（不図示）と接触させられ、したがって切刃５２２４’はワークピースから材料を削除し得る。特に、アーチ形の設計のため、切刃５２２４’は、穴あけ工具５１００’の上にかけられる負荷を削減するように、円滑に且つ小さな角度でワークピースを貫通する。

ここで図４５Ａから図４５Ｄを参照すると、一般に穴あけ工具５０００に類似し、相違点は、穴あけ工具５０００”が、外向き半径方向でワークピース（Ｗ）（不図示）から取り除かれる小片を偏向するように適応されたワイパ５２２９”が提供されるという点である、一般に５０００”と示される別の穴あけ工具が示されている。便宜上、切削工具５０００の要素に類似する切削工具５０００”の要素は、類似する指定番号で指定されるが、２つのプライム記号（”）が付けられる。

ここで図４６Ａから図４６Ｃを参照すると、一般に穴あけ工具５０００に類似し、相違点は、切刃の大部分が２つのセグメント５２２４_１”および５２２４_２”から形成され、したがって第１のセグメント５２２４_１”がドリルの標準切刃として形成され、一方、第２のセグメント５２２４_２”が上述された例として曲げられる、一般に５０００”と示される別の穴あけ工具が示されている。便宜上、切削工具５０００の要素に類似する切削工具５０００”’の要素は、類似する指定番号で指定されるが、２つのプライム記号（”）が付けられる。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、２０００’、３０００、３０００’、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、および５０００”’に関して上述された、および／または図１Ａから図４６Ｃに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、２０００’、３０００、３０００’、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”および５０００”’）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図４７Ａから図４９を参照すると、一般に６０００と示され、中心軸Ｘに沿って伸びる本体６１００を含む別の穴あけ工具が示されている。本体６１００は、同様に、２つの切刃６２２４を有する切削部分６２２０を備えて形成される。切刃６２２４のそれぞれは、中心軸から、穴あけ工具６０００の本体６１００の外側周囲に向かって渦巻き状に伸びる。

切刃６２２４の設計は、切刃６２２４を交差する任意の半径方向の線（つまり、半径方向で中心軸から伸びる線）が、一般に切刃６２２４に垂直となるようである。

作動中、穴あけ工具６０００は、上述された穴あけ工具５０００、５０００’、５０００”および５０００”’と同様に動作するように適応される。したがって、穴あけ工具６０００は、中心軸Ｘの回りで回転するように適応される。つまり、穴あけ工具のあらゆる点は、中心軸Ｘの回りで円形の経路に沿って変位する。切刃６２４の特有の設計の下、ワークピースＷＰと接触すると、各切刃６２２４はワークピースを貫通し、切刃６２２４の拡張部分の方向にほぼ平行な方向で、つまり微小な角度でワークピースの内部で進む。これは、切刃がその拡張部分の方向に一般に横向きの方向で進む既知の切削／フライス削り／穴あけ／旋削工具とは対照的である。

特に図４８Ａから図４８Ｄを参照すると、穴あけ工具６０００の断面が、ワークピースＷＰの内にあるときに、その操作の多様な段階の間に示される。穴あけ工具６０００が中心軸Ｘの回りを回転するのにつれて、ワークピースＷＰから小片が取り除かれる瞬間に、接線方向、つまり穴あけ工具の回転方向で小片が動かされる一般的な穴あけ工具とは反対に、切刃６２２４はワークピースと接触し、軸に沿った、一般に上方への方向でワークピースから小片Ｃを剥がすことが認められる。

図４９に関して、本例では、ワークピースから取り除かれる小片が、切刃６２２４の渦巻き状の設計（つまり、徐々に拡大する直径）のために、ワークピースの表面から徐々に剥がされることも留意される。

小片は、いったんワークピースＷＰから取り除かれると、小片排出溝６２２５の中に動かされ、その中で小片は切削工具６０００の回転方向に逆向きに対向する方向で進む。

図５０Ａから図５０Ｄを参照すると、穴あけ工具６０００に類似し、相違点が、穴あけ工具６０００’が２つの代わりに３つの切刃６２２４’を備えて形成される点である、一般に６０００’と示される別の穴あけ工具が示されている。便宜上、切削工具６０００の要素に類似する切削工具６０００’の要素は類似する指定番号で指定されるが、プライム記号（’）が付けられる。

ここで、穴あけ工具６０００に類似し、相違点は穴あけ工具６０００’がドリルホルダ６１００”と、穴あけ工具６０００”の一体化した部分ではない取り外し可能なドリルヘッド６２００”とを含む点である、一般に６０００”と示される別の穴あけ工具が示される図５１から図５３Ｅが注目される。上記に開示された切削／フライス削り／穴あけ／旋削工具とは対照的に、本例では、取り外し可能なドリルヘッド６２００”が、ドリルホルダ６１００”の上に取り付けられ、バネバイアス式固定ピンを含む固定機構６３００”を使用してその上に固定されるために適応される。

上記に開示される固定機構は、一般に、参照により本明細書に組み込む、出願人に対する米国特許出願第１２／３１４４２８号、特に、その中の図２Ａから図４４、図４７から図４９Ｃ、および図５９Ａから図６６Ｂに関する上記出願の明細書の部分に開示される固定機構に類似していることが理解されるべきである。したがって、固定機構６３００”は、本明細書では詳しく説明されず、その操作方法は上記に組み込んだ特許出願に精通する当業者に明であるはずである。

便宜上、切削工具６０００の要素に類似する切削工具６０００”の要素は類似する指定番号で指定されるが、２つのプライム記号（”）が付けられる。

ドリルヘッドは、一般に穴あけ工具６０００の切削部分６２２０に類似する、つまり、２つの渦巻き状に伸びる切刃６２２４”付きの切削部分６２２０”を有する。

作動中、穴あけ工具６０００”は、また、穴あけ工具６０００に一般に類似し、切削ヘッド６２００の切削部分６２２０”がいったん擦り切れると、それが新しいドリルヘッドで交換し得るという利点を有する。

ここで、穴あけ工具６０００”に類似し、相違点が、穴あけ工具６０００”’が、わずかに異なる外形形状を有するドリルヘッド６２００”’を含む点である、一般に６０００””と示される別の穴あけ工具が示される図５３Ｆから図５３Ｈが注目される。特に、小片排出溝はより深い。便宜上、切削工具６０００の要素に類似する切削工具６０００”の要素は類似する指定番号で指定されるが、３つのプライム記号（”’）が付けられる。

ここで図５３Ｉを参照すると、穴あけ工具６０００”’に類似し、相違点が、穴あけ工具６０００””が（穴あけ工具６０００のような）一体化した穴あけ工具であり、より深い小片排出溝６２２５””を備えて形成される点である、一般に６０００””として示されるさらに別の穴あけ工具が示されている。便宜上、切削工具６０００の要素に類似する切削工具６０００”の要素は、類似する指定番号で指定されるが、４つのプライム記号（””）が付けられる。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、２０００’、３０００、３０００’、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、６０００”’、および６０００””に関して上述された、および／または図１Ａから図５３Ｉに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、２０００’、３０００、３０００’、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、６０００”’、および６０００””）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで、一般に７０００として示され、中心軸Ｘに沿って伸びる本体７１００と、本体７１００の末端に形成される切削部分７２００と、本体７１００全体に沿って軸に沿って伸びる中心小片排出チャネル７００とを含む、別の切削工具が示されている。

切削工具７０００は、フライス削り操作用に設計され、その切削操作７２００は、中心軸Ｘの回りで渦巻き状に伸びる複数の切刃７２２４を備えて形成される。各切刃は、中心小片排出チャネル７０００のへりに位置する開始点Ｐ_１、および本体７１００の周囲にある第２の点Ｐ_２、点Ｐ_１とＰ_２の間で螺旋状に伸びる切刃７２２４を有する。切刃７２２４のそれぞれは、傾斜面７２２５と起伏面７２２６との間の交差として画定される。

作動中、切削工具７０００は、その中心軸の回りを回転し、ワークピースＷＰ（不図示）と接触し、ワークピースから材料を取り除くように適応される。接触時、切刃７２２４によってワークピースＷＰから取り除かれる小片のいくつかは、小片排出溝７２２８の中に動かされる。一方、小片の別の部分は、中心小片排出チャネル７３００の中に動かされる。

小片は、中心小片排出チャネル７３００に入るにつれ、すでにチャネル７３０の中にある小片（切刃によって前に取り除かれた小片）を動かし、それらが、本体７１００の側面に形成される開口部７３２０を介して、切削工具７００の回転のために排出されるまで、チャネル７３００を通って進む。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、２０００’、３０００、３０００’、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、６０００”’、６０００””
、および７０００に関して上述された、および／または図１Ａから図５４Ｂに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、２０００’、３０００、３０００’、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、６０００”’、６０００””、および７０００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図５５Ａから図５７を参照すると、一般に８０００として示され、切削工具ホルダ８１００と、切削工具ホルダ８１００上に取り付けるために適応された切削インサート８２００と、ホルダ８１００の上に取り付けられるときに切削インサート８２００を固定するために適応された固定機構８３００とを含む、別の切削工具が示されている。切削工具８０００は、旋削操作を実行するために設計される。切削工具８０００は、一般に、叙述された切削工具５００に類似し、相違点は、切削インサート８２００を切削工具ホルダ８１００の上に固定する方法にある。

特に図５６Ａから図５６Ｄを参照すると、切削インサート８２００は一般に矩形形状であり、切削部分８２２０を備えて形成される本体８２１０を含む。特に、本体８２１０は上面８２１２Ｔおよび底面８２１２Ｂを有し、切削部分８２２０が、それぞれ上面と底面、８２１２Ｔ、８２１２Ｂの間に伸びる。

切削インサート８２００は、さらに切削インサート８２００の中心軸の回りに画定され、一般に凹状の釣鐘形を有する中心固定空洞８２１３を備えて形成される。固定空洞８２１３は、釣鐘形空洞８２１３の開口部の回りに伸びる、面取りされたへり８２１７を有する。切削インサート８２００は、さらに、底面８２１２Ｂから伸びる第１の固定拡張部分８２１４、および第１の固定拡張部分８２１４から伸びる第２の固定拡張部分８２１６を備えて形成され、両方の拡張部分は一般に矩形形状を有する。

切削部分８２２０は、切削インサート８２００の側壁（４つの壁）を形成し、かかる各側壁は、複数の切削歯８２３０を備えて形成され、各切削歯は、傾斜面８２２５と起伏面８２２６との間の交差として画定される切刃８２２４を備えて形成される。各切刃８２２４は、上述された旋削工具（例えば、５００）の切刃に従って、上面８２１２Ｔと底面８２１２Ｂとの間に伸びる方向で伸びる。

さらに、切削部分８２２０は、切削インサート８２００の一方の側壁から、その間に形成される角を横切って隣接する側壁まで伸びる架橋切刃８２５０を備えて形成される。この架橋切刃８２５０は、旋削工具８０００が旋削工具８０００の作動中に、ワークピースＷＰ（不図示）の中にほぼ真っすぐな角を形成できるようにする。切削インサート８２００の平面図が示される図５６Ｂが特に注目され、そこから、切削インサート８２００の切刃８２２４、８２５０の輪郭が架橋切刃８２５０にあるわずかに丸みを帯びた端縁のある正方形を形成することが認められてよい。

ここで、旋削工具８０００の固定機構８３００が示される図５７だけではなく図５５Ａおよび図５５Ｂも注目し直す。切削工具ホルダ８１００の本体８１１０は、その一端で、底基部８１１２および覆いかぶさる拡張部分８１１４を備えて形成され、したがって底基部８１１２の頂面８１１７と、覆いかぶさる拡張部分８１１４の底表面８１１２との間に画定されるインサート空間８１１５が形成される。

底基部８１１２は、その中に掘削インサート８２００の拡張部分を受け入れるために適応された、矩形形状の空洞８１１６を備えて形成される。空洞８１１６は、切削インサート８２００が切削工具ホルダ８１００の上に取り付けられるときに、切削インサート８２００の中心軸Ｘと位置合わせされるように適応される中心軸Ｘを画定する。覆いかぶさる拡張部分８１１４は、固定機構８３００をその中に受け入れるように適応されたねじ穴８１１８を備えて形成される。ねじ穴８１１８は、底基部８１１２の空洞８１１６の中心軸Ｘと位置合わせされるように設計される。

このため、固定機構は、ステム部分８３２０およびヘッド部分８３３０を有する締め付けボルトの形を取る。ステム部分８３２０は螺合され、覆いかぶさる拡張部分８１１４のねじ穴８１１８の中に受け入れられるように適応される。ヘッド部分８３３０は、切削インサート８２００がホルダ８１００に取り付けられるときに、切削インサート８２００がホルダ８１００に取り付けられるとき、切削インサート８２００の固定空洞８２１３の中で部分的に受け入れられるように適応された円形ヘッド８３２３２の形を取る。ヘッド部分８３３０は、上述された位置で、固定空洞８２１３のヘリ８２１７に接触するように適応された固定リム８３３４を備えて形成される。

上記の配置下では、固定配置８３００と切削インサート８２００との間の完全面接触が提供される。さらに、配置は、大部分は中空であるので切削インサート８２００のコスト削減を実現する。一方、ヘッド部分８３３０は部分的に空洞８１１３を満たす。

ここで、図５８Ａから図５８Ｄを参照すると、一般に８２００’と示され、設計において上述された切削インサート８２０に類似し、相違点は、この特定の例では、架橋切刃８２５０’が、切削インサート８２００’が切削インサートの鋭い角（つまり、約９０°）を実現するほどである点である、別の切削インサートが示されている。

便宜上、切削工具８２００の要素に類似する切削工具８２００”の要素は、類似する指定番号で指定されるが、２つのプライム記号（””）が付けられる。

切削工具１、１“、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、２０００’、３０００、３０００’、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、６０００”’、６０００””
、７０００、８０００および８０００’に関して上述された、および／または図１Ａから図５８Ｄに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１”、１００、１００’、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、２０００’、３０００、３０００’、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、６０００”’、６０００””、７０００、８０００および８０００’）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることが明らかでなければならない。

ここで図５９Ａから図６１を参照すると、一般に９０００と示され、切削工具ホルダ９１００と、切削インサート９２００と、切削工具ホルダ９１００の上に切削インサート９２００を固定するためのクランプ機構９３００とを備える旋作工具。

切削工具ホルダ９１００は、矩形角柱の一般的な形状を有する空間を形成する、基部表面９１２７ならびに側壁９１２２ａおよび９１２２ｂによって画定されるインサートシート部分９１２０を有する本体９１１０を備えて形成される。基部表面９１２７は、切削インサートの対応する部分と係合するように適応される空洞９１２６を備えて形成される。

切削工具ホルダ９１００は、さらに、切削工具ホルダ９１００の上面から伸びるねじ穴９１２８を備えて形成され、その中に固定機構９３００のボルトを受け入れるために適応される。

特に図６０Ａから図６０Ｄを参照すると、切削インサート９２００は、中心軸Ｘのある、互いに向かい合う上面９２２２Ｔおよび底面９２２２Ｂ、およびその間に伸びる側壁９２２２Ｓを有する本体９２２０を含み、したがってそれぞれ２つの隣接する側壁９２２２Ｓが１つの角を形成する。それぞれ２つの隣接する側壁９２２２Ｓに沿って、傾斜面および起伏面９２３６の交差に形成される切刃９２３４を有する切削部分９２３０が伸びる。

切削部分９２３０は、切刃９２３４が一方の側壁９２２２Ｓに沿って伸びる１つのセグメント、および隣接する側壁９２２２Ｓに沿って伸びるもう１つのセグメントを有する角を囲むように設計される。切刃９２３４の一方のセグメントが上面９２２２Ｔにより近く、他方のセグメントが底面９２２２Ｂにより近くなるような配置である。

切刃９２３４の傾斜面は、いくつかの連続部分９２３３、９２３５、９２３７、および９２３９によって構成される。第１の部分９２３３は、一方の側壁９２２２Ｓに沿って上面９２２２Ｔに一般に平行に伸び、第２および第３の部分９２３５および９２３７は側壁９２２２Ｓの間の角の傾斜部分を形成する部分をつなぎ、最後の部分９２３９はワークピースＷＰから取り除かれる小片用の小片破砕機として働く。

上面９２２２Ｔおよび底面９２２２Ｂのそれぞれは、それぞれ切削工具ホルダ９１００および固定装置９３００と係合するために適応される取り付けポートを備えて形成される。ポート９２４０のそれぞれは、側壁９２４２および内部空洞９２４４を有する角錐台の形を取り、したがって図５９Ａに示される切削工具ホルダ９１００の上に取り付けられると、側壁９２４２が切削工具ホルダ９１００の空洞９１１６内に受け入れられる。

図５９Ａおよび図５９Ｂに戻ると、切削インサート９２００が切削工具ホルダ９１００の上に取り付けられると、底面９２２２Ｂのポート９２４０の角錐台は空洞９１２６の内部で受け入れられ、したがって側壁９２２２Ｓはインサートシート９１２０の側壁９１２２ａおよび９１２２ｂに対して結び合わされる。上面９２２２Ｔのポート９２４０の角錐台は、固定機構９３００のクランプ９３２０の対応する空洞の中に受け入れられる。クランプ９３２０は、次いで切削インサート９２００を適所に固定するために、ボルト９３４０を使用して締め付けられる。

ここで図６１を参照すると、ワークピースＷＰ空の小片の除去中の旋削工具９０００が示されている。作動中、ワークピースＷＰは回転され、切削インサート９２００の角の内の１つがワークピースＷＰの中に貫通する。したがって、切刃９２３４は徐々にワークピースＷＰの中に貫通し、ワークピースから小片を「剥がす」。最終的に、小片は、切削インサート９２００の部分９２３９によって破砕される。

ここで図６２Ａから図６３Ｄを参照すると、やはり切削工具ホルダ９１００‘と、切削インサート９２００’と、固定機構９３００‘とを含む、一般に９０００‘と示される別の旋削工具が示されている。したがって、切削インサート９２００の要素に類似する要素である切削インサート９２００’の要素は、（’）が付け加えられる類似する数詞で示される。つまり、切削インサート９２００の切刃９２４４は、切削インサート９２００’の切刃９２２４‘に類似している。工具９０００と工具９０００’の間の原理の相違点の１つは、切削インサート９２００‘の設計にある。

また、特に、切削インサート９２００‘は、各切削部分９２３０’が起伏面９２３６‘と傾斜面との間の交差に画定される切刃９２３４’を有する、４つの切削部分９２３０’を備えて形成される。切削インサート９２００‘の傾斜面の設計は、それが傾斜面に沿って置かれる複数の小片破砕要素９２５０’を備えて形成されるという点で、切削インサート９２００の傾斜面の設計と異なる。

切刃９２３４‘および小片破砕要素９２５０’の内の１つの拡大図が示される図６３Ｄが注目される。小片破砕要素９２５０‘は、切刃９２３４’の長さに沿って置かれる連続段として形成される。各小片破砕要素９２５０‘は、小片傾斜面９２５６’と、前面起伏面９２５２‘との間の交差に画定される破砕刃９２５４’を有する。破砕刃９２５４‘は、切削インサート９２００’の本体９２２０‘に向かって切刃９２３４’に横向きに伸び、小片傾斜面９２５６‘は切削インサート９２００’の中心軸Ｘに一般に垂直に伸び、小片起伏面９２５２‘は小片傾斜面９２５６’に一般に垂直に伸びるような配置となる。

切削操作中、小片が切刃９２３４‘の部分によってワークピースから取り除かれると、小片はほぼ即座に、その破砕刃９２５４’が切刃のその部分から伸びる小片破砕要素９２５０’によって破砕される。小片破砕要素９２５０‘のそれぞれが、切削操作中にワークピースから取り除かれる小片の部分を破砕するように適応され、したがって過剰に長い小片が作られないような設計となる。

ここで、図６４Ａから図６４Ｄを参照すると、切削工具９０００‘の設計に類似した設計を有する、一般に９０００“として示されるもう１つの旋削工具が示されている。したがって、切削インサート９２００’の要素に類似する要素である切削インサート９２００”の要素は、（’）が付け加えられる類似する数詞で示される。つまり、切削インサート９２００’の切刃９２２４‘は、切削インサート９２００“の切刃９２２４”に類似している。切削工具９０００“と上述された切削工具９０００’の相違点の１つは、小片破砕要素９２５０”の設計にある。

特に、図６４Ｄに詳細に示されるように、小片破砕要素９２５０“は、その小片傾斜面９２５６”が（小片破砕要素９２５０‘の小片破砕面９２５６’とは対照的に）平面的ではなく、したがって破砕刃９２５４“も曲げられている設計となる。すなわち、小片傾斜面９２５６”は凹状であり、したがって破砕刃９２５４“は、切刃９２３４”により近く位置する第１の端点Ｐ_１、切削インサート９２００“の本体９２２０”により近く位置する第２の端点Ｐ_２、および（切削インサート９２００“の中心軸Ｘに平行な方法に沿って）端点Ｐ_１、Ｐ_２よりも低い中間点Ｐ_ｍを有する。この設計によって、小片破砕要素９２５０”あ、ワークピースから取り除かれる小片によってそれにかけられる負荷によりよく耐えることができるようになる。

ここで図６５Ａから図６５Ｅを参照すると、切削工具９０００“の設計に類似した設計を有する、一般に９０００”‘として示される、さらに別の旋削工具が示されている。したがって、切削インサート９２００’の要素に類似する要素である切削インサート９２００”の要素は、（’）が付け加えられる類似する数詞で示される。つまり、切削インサート９２００“の切刃９２２４”は、切削インサート９２００“’の切刃９２２４”‘に類似している。切削工具９０００“’と上述された切削工具９０００”の相違点の１つは、小片破砕要素９２５０”‘の設計にある。

特に、上述された段として形成される代わりの小片破砕要素は、この例では、切削インサート９２００“‘の傾斜面９２３５”’に沿って伸びる長くされた突出部９２５０“‘によって構成されている。上記例においてのように、かかる各小片破砕要素９２５０”’は小片傾斜面９２５６“‘および小片起伏面９２５２”’を有し、切刃９２５４“‘をその交差に画定する。しかしながら、この本例では、小片破砕要素９２５０”’は、凹状の三日月形の形を有し、したがって小片傾斜面９２５６“‘と小片起伏面９２５２”’の両方とも一般に切削インサート９２００“‘の傾斜面９２３５”’に横向きに伸びる。

三日月形状の突出部９２５０“‘は依然として切削インサート９２００”’の切刃９２３４“‘に横向きに配向されていることが留意されるべきである。つまり、突出部の端点Ｐ_１とＰ_２の間を通る中心線は、一般に（切刃９２３４＃’から切削インサート９２００”’の本体９２００“‘に向かって伸びる）切刃９２３４”に垂直である。

ここで図６６Ａから図６６Ｄを参照すると、切削工具９０００‘の設計に類似する設計を有する、一般に９０００“”として示されるさらに別の旋削工具が示されている。したがって、切削インサート９２００“’の要素に類似する要素である切削インサート９２００”“の要素は、（’）が付け加えられる類似する数詞で示される。つまり、切削インサート９２００”‘の切刃９２２４”’は、切削インサート９２００”“の切刃９２２４”“に類似する。切削工具９０００”“と上述された切削工具９０００”‘の相違点の１つは、小片破砕要素９２５０“”の設計にある。

特に、切削インサート９２００“”の三日月形状の突出部９２５０“”は、傾斜面９２３５“上に配向されるので、その中心線（つまりその端点Ｐ_１とＰ_２の間を通過する）は切刃９２３４”“に対して曲げられ、切刃９２３４”“に対して垂直ではない。小片破砕要素９２５０”“のこの向きが、旋削工具９０００”“によって実行される切削操作中にワークピースＷＰから取り除かれる小片によって要素９２５０”“にかけられる負荷の削減を実現する。

図６６Ｅおよび図６６Ｆ、図６６Ｇおよび図６６Ｈ、ならびに図６６Ｉおよび図６６を参照して、ワークピースＷＷＰの３つの切削操作の実行中に、切削工具ホルダ９１００“‘に取り付けられるときの切削インサート９２００“‘がそれぞれ示されている。図６６Ｅおよび図６６Ｆでは、切削インサート９２００”’は、切削工具ホルダ９１００“‘の側面がワークピースＷＰと位置合わせされ、送りが切削工具９０００”’の長手方向に沿ってとなるように、ワークピースＷＰに係合する。図６６Ｅおよび図６６Ｆでは、切削インサート９２００”’は、切削工具ホルダ９１００“‘の側面がワークピースＷＰと位置合わせされ、送りが切削工具９０００”’の長手方向に沿ってとなるように、ワークピースＷＰに係合する。図６６Ｇおよび図６６Ｈでは、切削インサート９２００”’が、切削工具ホルダ９１００“‘の前部が切削工具９０００”’の長手方向に垂直な方向に沿ってとなるように、ワークピースＷＰと係合する。図６６Ｉおよび図６６Ｊでは、切削インサート９２００“‘が、図６６Ｅおよび図６６Ｆに示される位置と、図６６Ｇおよび図６６Ｈに示される位置との間の中間位置でワークピースＷＰと係合議する。この位置で、切削インサート９２００”’の角はワークピースと係合し、送りは切削工具９０００“‘の長手方向に曲げられた方向に沿っている。

切削インサート９２００、９２００‘、９２００“、９２００”’、および９２００“”は全てそのそれぞれの切削工具ホルダ９１００、９１００‘、９１００“、９１００”’、および９１００“”の上に同様に取り付けるために構成されることが留意されるべきである。

小片破砕要素（９２５０‘、９２５０“、９２５０”’、および９２５０“”）を形成する特長も、「小片破砕突出部」、「小片破砕段」等と呼ばれることがあり、上述の工具のいずれでも使用され得ることも留意されるべきである。

切削工具１、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、３０００、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、７０００、８０００、８０００’、９０００、９０００‘、９０００“、９０００”’、および９０００“”に関して上述された、および／または図１Ａから図６６Ｄに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、３０００、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、７０００、８０００、８０００’、９０００、９０００‘、９０００“、９０００”’、および９０００“”）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることがさらに明らかでなければならない。

ここで図６７Ａから図６８を参照すると、一般に１０，０００として示されている表面フライス削り工具が示されている。フライス削り工具１０，０１０は、ホルダ１０，１００と、切削インサート１０，０２０とを含む。

切削工具ホルダ１０，０１０は、切削工具１００００がその回りを回転するように適応され、その一方の端部に、その上に切削インサート１０，０２０を取り付けるために適応された取り付け部分１０，０１６を有する、中心軸Ｘのある本体１０，０１１を含む。取り付け部分１０，０１６は、その上に切削インサート１０，０２０の中の対応する開口部内に受け入れられるように適応された３つの固定コネクタ１０，０３０を形成している前面１０，０１２を有する。取り付け部分１０，０１６は、さらに、切削インサート１０，０２０を固定するための固定ボールドをその中に受け入れるために適応される中心ねじボア１０，０１５を備えて形成される。

切削インサート１０，０２０は、本来、中心軸Ｘおよび円形の周辺部を有する円板形状であり、その上に複数の切削歯１０，０２１が形成される。切削インサート１０，０２０は、さらに、切削工具ホルダ１０，０１０の対応するコネクタ１０，０３０を受け入れるために適応された３つの「ウィンドウ」１０，０４０を備えて形成される。

特に、図６８Ａおよび図６８Ｂを参照すると、各切削歯は、それぞれ、対応する傾斜面および起伏面１０，０２５および１０，０２７の間の交差に画定される切刃１０，０２３を有する。各切削歯１０，０２１の切刃１０，０２３は、円板状の切削インサート１０，０２０の上面１０，０２２Ｔから底面１０，０２２Ｂに伸びる。

組立中、切削インサート１０，０２０は、コネクタ１０，０３０が「ウィンドウ」１０，０２４の中に受け入れられ、したがって切削インサート１０，０２０の底面１０，０２２Ｂが切削工具ホルダ１０，０１０の正面１０，０１２と同じ高さとなるように、切削工具ホルダ１０，０１０の取り付け部分１０，０１６の上に取り付けられる。いったん位置決めされると、切削インサート１０，０２０は、コネクタ１０，０３０との係合のため、回転するのを妨げられる。切削インサート１０，０２０を適所に完全に固定するために、固定ボルト１０，０５０は切削インサート１０，０２０の中心ボア１０，０２６を通され、切削部分１０，０１６の穴１０，０１５の中に螺入される。

特に図６７Ｃを参照すると、切削インサートは直径Ｄおよび中心軸Ｘに沿った軸拡張部分ｌを有する。切削工具ホルダ１０，０１０の取り付け部分１０，０１６は、より小さい直径ｄを有し、すなわちｄ＜Ｄであり、軸拡張部分Ｌは切削インサート１０，０２０の軸拡張部分よりも大きくなり、すなわちＬ＞ｌである。

上記配置は、切削インサート１０，０２０が複数ｎの切刃を含み、したがって

となり、ここではθは中心軸の回りでの切削部分のある角度を成す拡張部分であり（この特定の例では３６０°であり、したがって切削部に沿った任意の所与の点では、

となり、ここではＬ‘は切削経路に垂直な方向での切削部分の切刃の拡張部分である。

切削工具１、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、３０００、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、７０００、８０００、８０００’、９０００、９０００‘、９０００“、９０００”’、９０００“”
および１０，０００に関して上述された、および／または図１Ａから図６８Ｂに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、３０００、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、７０００、８０００、８０００’、９０００、９０００‘、９０００“、９０００”’、９０００“”
および１０，０００）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることがさらに明らかでなければならない。

ここで図６９を参照すると、正面Ｆおよび後面Ｒを備えて形成され、その間に伸びる４つの側面―２つの短い面Ｓ_１および２つの長い面Ｓ_２―を有し、したがってそれぞれの長い面Ｓ_１に短い面Ｓ_２が隣接し、およびその逆になる本体を有する、一般にＣＩと示される例示的な切削インサートが示されている。それぞれ２つの隣接する側面が１つの角部分ＣＰを形成するような配置である。

さらに、角部分ＣＰの正面Ｆおよび後面Ｒとの交差に、ワークピースＷＰ（不図示）の中に角凹部を作り出すように、切削インサートＣＩを使用して実行される切削操作中にワークピースから材料を取り除くように適応された、角部分ＣＰの切刃ＣＥが形成される。

ここで特に、切削インサートＣＩの角部分ＣＰの正面図よび等角図が示される、図７０Ａおよび図７０Ｂに注目する。正面図では、切刃ＣＥの部分が、それぞれ側面Ｓ１およびＳ２のそれぞれ突出部である２本接線Ｌ_１およびＬ_２によって区切られていることが認められる。さらに、線Ｌ_１およびＬ_２がそれぞれの点ＡおよびＢにある側面Ｓ_１およびＳ_２の突出部分に接し、点Ｏで互いに交差し、ほぼ９０℃の角度θを形成することが認められる。角度θが、図７０Ｃに示されるように、上述された切削操作中に角部分ＣＰによってワークピースＷＰ内に形成されるであろう角凹部の角度に相当することが留意される。

本明細書中に説明される例示的な切削インサートＣＩでは、点Ｏで発する角度θの二等分線は、接触点ＡとＢの間の切刃ＣＥに沿って位置する中間点Ｃで切刃ＣＥを交差する。

特に図７０Ｂを参照すると、点Ｏが、事実上軸Ｏの端部突出部であることが認められる。角部分ＣＰは、それぞれの接触点ＡおよびＢの軸上の突出部Ａ‘およびＢ’が、軸Ｏに沿って異なる場所になるような設計である。切削インサートＣＩおよび特に角部分ＣＰは、軸上の中間点ＣのＣ‘突出部Ｃ‘が点Ａ’およびＢ‘の場所の間になるような特有の設計である。

さらに、この特定の例、および以下に詳しく説明されるいくつかの例では、中間点Ｃは、接触点ＡおよびＢの間に位置する角部の切刃上の任意の点であってよい。つまり、軸Ｏ上の（単に二等分線によって画定される点ではない）突出部かかる各中間点は、軸Ｏ上の点ＡおよびＢの突出部の間になる。

一般的な切削インサートでは、接触点ＡおよびＢの突出部は、軸Ｏに沿った同じ場所になるか、または点ＡおよびＢの突出部の間に画定される軸Ｏのセグメントの外部になる点Ｃのある異なる場所になるのかのどちらかである。どの場合でも、標準切削インサートの点Ｃの突出部は、点ＡおよびＢの突出部の間にはならない。

この設計は、標準的な切削インサートと比較すると、切削インサートＣＩの角部分ＣＰでの切刃ＣＥの長さを効果的に長くする。上記のように長さを長くすることによって、切削操作中のワークピースによってかけられる負荷のより効率的な拡散が可能になり、したがって切削インサートおよび切削インサートが使用される工具の寿命をより長くすることが可能になる。

また、特に図７０Ｄおよび図７０Ｅを参照すると、切刃ＣＥの全長に沿って、本明細書中で切削ストリップと呼ばれる領域が延在する。切削ストリップは、本来、切刃の直接隣接した切削インサートの傾斜面のその部分であり、長くされ、曲げられたストリップとして見なされてよい。

ストリップＣＳは、ほぼ切刃ＣＥのように、点Ａから伸び、点Ｃを介して角を囲み、点Ｂに向かって進むことが認められる。切削ストリップＣＳは、点Ａで、切削ＣＩの前面に本質的に水平に向き、一方切削ストリップＣＳは、点Ｃで、すでにそれ自体の回りで捻られ、したがってその表面がほぼ上方の方向に向くことがさらに認められる。切削ストリップＣＳは、切刃ＣＥに沿ってさらに点Ｂに向かって進み、切削ストリップは上方を向くように捻りを完了し、次いで、再び切削インサートＣＩの前面に本質的に水平を向く点Ｂに向かって曲がる。

切削ストリップＣＳが一般に２つの捻り（歪み）――切削インサートＣＩの角の回りの捻り、およびそれ自体の回りの捻りを実行する、つまり切削ストリップＣＳの表面の向きを、切削インサートＣＩの中心軸Ｘに対して変更することが留意される。

さらに、角を囲み、一般に上方の方向を向く切削ストリップＣ．Ｓ．が、点Ｃ上でわずかに隆起し、ワークピースＷＰに関してはその上に隆起されることも留意される。言い換えると、点Ｃから点Ｂへの切削ストリップＣＳに沿った進行は、上方へのわずかな傾斜の下にある。その後、その最終的な捻り（上方を向くことから正面を向くことへの向きの変更）の前に、切削ストリップＣＳ上のその点は点Ｃよりも高く位置する。

角部分の切刃を長くするという上記原理は、本明細書中では「歪んだ角」と呼ばれ、用語「マジック角」、「捻れた角」、「湾曲した角」、「長くされた角」等と、以下の例に関して区別しないで使用される。

切削インサート、切削工具、および切削要素のいくつかの例は、ここで説明され、全ては「歪んだ角」の特長を有する。かかる各例では、インサート／工具／要素の切削角には、前述された接触点ＡおよびＢ、ならびに中間点Ｃに同等である指示子Ａ、Ｂ、およびＣを与えられる。全てのこれらの以下の例では、切削角の設計は、上述された状態（つまり、Ｏ軸上の点Ｃの突出部がＯ軸上の点Ａおよび点Ｂの突出部の間になる）を生じさせることが理解されるべきである。突出された点Ａ‘、Ｂ’、およびＣ‘は、必ずしも以下の例に示されないが、示された点Ａ、Ｂ、およびＣから、切刃の設計、その操作様式、およびその優位点／利点が図６９から図７０Ｂに示される切削インサートＣＩに関連して説明されるものに類似していることが明らかでなければならないことも理解されるべきである。

ここで図７１Ａから図７１Ｄを参照すると、一般に１０，２００として示される切削インサートの一例が示されている。切削インサート１０，２００は、一般に矩形の正面および後面１０，２２２Ｆおよび１０，２２２Ｒ（面１０，２２２Ｆおよび１０，２２２Ｒは形状が類似している）、ならびにその間に伸びる側壁１０，２２２Ｓ_１および１０，２２２Ｓ_２をそれぞれ備えて形成される本体１０，２２０を有する。側面１０，２２２Ｓ_１および１０，２２２Ｓ_２は、矩形面１０，２２２Ｆおよび１０，２２２Ｒのそれぞれ短い側面および長い側面の間で伸びる。それぞれ２つの隣接側面１０，２２２Ｓ_１および１０，２２２Ｓ_２がその間に角を形成する配置となる。

切削インサート１０，２００は、正面１０，２２２Ｆと後面１０，２２２Ｆの間に伸びる中心ボア１０，２２５を備えてさらに形成され、切削インサート１０，２００をその上に取り付けられるときに切削工具ホルダ（不図示）の上に固定するための固定ボルトを中心ボアの中に受け入れるために構成される。中心ボア１０，２５５は、切削インサート１０，２００の中心軸を画定する中心軸Ｘを有する。

切削インサートの各側面（前部および後部）は、正面／後面１０，２２２Ｆ／１０，２２２Ｒと、隣接する側面１０，２２２Ｓ_１および１０，２２２Ｓ_２によって形成される角との間の交差に画定される２つの対向する切刃１０，２３２を備えて形成される。切刃１０，２３２が、逆に置かれる、つまり切刃１０，２３２が置かれる角に、切刃が形成されない２つの角が隣接するような配置となる。

特に図７１Ｄに注目すると、切刃１０，２３２が、図７０Ａから図７０Ｅに関して説明される点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、Ｂ、およびＣで示される長くされた角を形成することが認められる。

切削インサート１０，２００は、標準的なやり方で切削工具ホルダ（不図示）の上に取り付けるために適応され、したがって正面および後面１０，２２２Ｆ・０，２２２Ｒの一方が工具ホルダのインサートシートと係合し、他方の面は切削操作中にワークピース（不図示）に向くように構成される。作動中、切削インサート１０，２００は、点Ａが最初にワークピースＷＰに接し、角に沿って切刃１０，２３２の全長が続くようにワークピースＷＰを貫通し、点Ｃは、点Ａの後、且つ点Ｂの前にＷＰを貫通した。

上述されたように、切刃１０，２３２を長くすると、切削インサート１０，２００のワークピースＷＰへのより円滑な貫通が可能になり、それによってワークピースＷＰによってその上にかかる負荷が削減され、さらにいったん小片が「剥がし」始めると、「剥がし」続けるためにかけられなければならない力が、本願の主題の切刃角の特有の設計を生じさせない一般の切削インサートの切刃においてよりもはるかに小さくなる。

切削インサート１０，２００は可逆且つ割り出し可能な切削インサートであり、４つの切刃１０，２３２を備えて全面的に形成され、したがって正面１０，２２２Ｆの１つの切刃１０，２３２が擦り切れると、切削インサート１０，２００は、対向する切刃１０，２３２がワークピースＷＰから材料を取り除くために構成されるように、その中心軸Ｘの回りで回転されてよい。両方の切刃１０，２３２とも擦り切れると、切削インサート１０，２００は、切削インサート１０，２００の後面１０，２２２Ｒの上での２つの切刃１０，２３２の活用を可能にするために裏返されてよい。

ここで図７２Ａから図７２Ｄを参照すると、一般に１０，４００として示され、それぞれ対称的な前面および後部面１０，４２２Ｆおよび１０，４２２Ｒならびにその間に伸びる４つの同一の側面１０，４２２Ｓを備えて形成される、一般に正方形の形状の本体１０，４２０を有する切削インサートの別の例が示されている。それぞれの２つの隣接側面１０，４２２Ｓが、切削操作中にワークピースＷＰ（不図示）の中に形成される角に相当する角を形成するような配置である。

切削インサート１０，４００は、切削インサート１０，４００の側面に４つづつ、８つの切削部分１０，４３０を備えて形成され、かかる各部分１０，４３０は切刃１０，４３２を含む。切削部分１０，４３０のそれぞれでは、切刃１０，４３２が、側面１０，４２２Ｓによって形成される角と、正面／後面１０，４２２Ｆ／１０，４２２Ｒとの間の交差に画定される少なくとも１つの部分を有する。

切刃１０，４３２は、正面１０，４２２Ｆに沿って伸びる傾斜面１０，４３４と、２つの隣接する側面１０，４２２Ｓの間に形成される角に沿って伸びる起伏面との間の交差としても画定されてよい。

切刃１０，４３２のかかる各部分では、角は、図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う（つまり、Ｏ軸上の点Ｃの突出部は、Ｏ軸上の点Ａおよび点Ｂの突出部の間となる）点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、ＢおよびＣによって示される、角にある長くされた切刃１０，４３２を備えて設計される。

切削インサート１０，４００は可逆且つ割り出し可能な切削インサートであり、その角に沿って（少なくとも部分的に）置かれる８つの切刃１０，４３２を備えて形成される。したがって、切削インサート１０，４００は所望される割り出しを実行するためにその中心軸Ｘの回りで回転されてよく、この目的のために反転されてもよい（正面１０，４２２Ｆの代わりに、後面１０，４２２Ｒがワークピースに向く）。

ここで図７３Ａから図７３Ｃを参照すると、一般に１０，４００‘として示される切削インサートを含み、それぞれ対称的な正面および後面１０，４２２Ｆ’および１０，４２２Ｒ‘、ならびにその間に伸びる４つの同一の側面１０，４２２Ｓ’を備えて形成される、一般に正方形の形状の本体１０，４２０’を有する、フライス削り工具Ｃ．Ｔ．のさらに別な例が示されている。それぞれの２つの隣接する側面１０，４２２Ｓ‘が、切削操作中にワークピース（不図示）の内部に形成される角に相当する角を形成する。

切削インサート１０，４００‘は、切削インサート１０，４００の面側１０，４００Ｆ’で、４つの切削部分１０，４３０を備えて形成され、かかる各切削部分１０，４３０‘は切刃１０，４３２を含む。切削部分１０，４３０のそれぞれで、切刃１０，４３２は、側面１０，４２２Ｓによって形成される角と、正面／後面１０，４２２Ｆ／１０，４２２Ｒとの間の交差に画定される少なくとも１つの部分を有する。

切刃１０，４３２‘は、正面１０，４２２Ｆ’に沿って伸びる傾斜面１０，４３４‘と、２つの隣接する側面１０，４２２Ｓ’の間に形成される角に沿って伸びる起伏面との間の交差として画定されてもよい。

切刃１０，４３２‘のかかる各部分では、角は、図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う（つまり、Ｏ軸上の点Ｃの突出部が、Ｏ軸上の点Ａおよび点Ｂの突出部の間となる）点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、Ｂ、およびＣで示される、角にある長くされた切刃１０，４３２’を備えて設計される。

切削インサート１０，４００‘は、割り出し可能な切削インサートであり、その角に沿って（少なくとも部分的に）置かれる４つの切刃１０，４３２’を備えて形成される。したがって、切削インサート１０，４００‘は、所望される割り出しを実行するためにその中心軸Ｘの回りで回転されてよい。

ここで図７４Ａから図７４Ｄを参照すると、一般に矩形形状、主面１０，５２２Ｆ、後面１０，５２２Ｒ、およびその間に伸びる側壁１０，５２２Ｓ_１および１０，５２２Ｓ_２の本体１０，５２０を有する、一般に１０，５００として示される、さらに別の例が示されている。側面１０，５２２Ｓ_１および１０，５２２Ｓ_２は、それぞれ、矩形面１０，５２２Ｆおよび１０，２２２Ｒの短い側面と長い側面との間に伸びる。２つの隣接する側面１０，２２２Ｓ_１および１０，２２２Ｓ_２が、その間に、切削操作中のワークピースＷＰ（不図示）の内部に形成される角に相当する角を形成するような配置となる。

切削インサート１０，５００は、切削インサート１０，５００の面側１０，５２２Ｆの対向する角の上に２つの切削部分１０，５３０を備えて形成され、かかる各切削部分１０，５３０は切刃１０，５３２を含む。切削部分１０，５３０のそれぞれで、切刃１０，５３２は、側面１０，５２２Ｓ_１、１０，５２２Ｓ_２によって形成される角と、正面１０，５２Ｆとの間の交差に画定される少なくとも１つの部分を有する。

切刃１０，５３２は、正面１０，５２２Ｆに沿って伸びる傾斜面１０，５３４と、２つの隣接する側面１０，５２２Ｓ_１、１０，５２２Ｓ_２の間に形成される角に沿って伸びる起伏面との間の交差として画定されてもよい。

切刃１０，５３２の各切削部分１０，５３０では、角は、図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う（つまり、Ｏ軸上の点Ｃの突出部が、Ｏ軸上の点Ａおよび点Ｂの突出部の間となる）点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、Ｂ、およびＣで示される、角にある長くされた切刃１０，５３２を備えて設計される。

この特定な例では、切削部分１０，５３０が外に膨らむ、つまり前面１０，５２２Ｆを越えて中心軸Ｘに沿って伸び、したがって点Ａは（軸方向に沿って）点Ｂよりも正面１０，５２２Ｆに近く、点Ｃは（中心軸Ｘに沿って）正面１０，５２２Ｆから中間距離に位置することが認められる。言い換えると、切削部分１０，５３０の切刃１０，５３２は、（軸方向に沿って）切削インサート１０，５００の後面１０，５２２Ｒから、後面１０，５２２Ｒから正面１０，５２２Ｆの範囲よりも広い範囲まで離れている。

作動中、切削インサート１０，５００は、最初の点Ｂがワークピースの材料に接触し、次に角上の点Ｃ、およびその後初めて点Ａが続くようにワークピース（不図示）の中に貫通する。ワークピースＷＰから小片を取り除くと、小片は切削インサート１０，５００の中心に向かって押され、次いで切刃１０，５００から離れて変位することによってそこから排除される。

図７５Ａから図７５Ｄを参照しないと、一般に１０，５００‘として示される切削インサートのさらに別の例が示されている。切削インサート１０，５００’は、切削インサート１０，５００のそれに類似する形状およびサイズとなり、相違点はその切削部分１０，５３０‘の設計にある。

特に、切削インサート１０，５００‘は一般に矩形形状の本体１０，５２０’、正面１０，５２２Ｆ‘、後面１０，５２２Ｒ’およびその間に伸びる側面１０，５２２Ｓ_１‘および１０５２２Ｓ_２’を有する。側面１０，５２２Ｓ_１‘および１０５２２Ｓ_２’は、それぞれ、矩形面１０，５２２Ｆ‘および１０，２２２Ｒ’の短い側面と長い側面との間に伸びる。２つの隣接する側面１０，２２２Ｓ_１‘および１０２２２Ｓ_２’が、その間に、切削操作中にワークピースＷＰ（不図示）の内部に形成される角に相当する角を形成するような配置となる。

切削インサート１０，５００‘は、切削インサート１０，５００’の面側１０，５２２Ｆ‘の対向する角上に、２つの切削部分１０，５３０’を備えて形成され、かかる各切削部分１０，５３０‘は、切刃１０，５３２’を含む。切削部分１０，５３０‘のそれぞれで、切刃１０，５３２’は、側面１０，５２２Ｓ’によって形成される角と、正面１０，５２２Ｆ‘との間の交差に画定される少なくとも１つの部分を有する。

切刃１０，５３２‘は、正面１０，５２２Ｆ’に沿って伸びる傾斜面１０，５３４‘と、２つの隣接する側面１０，５２２Ｓ_１’、１０，５２２Ｓ_２‘の間に形成される角に沿って伸びる起伏面との間の交差として画定されてもよい。

切刃１０，５３２‘のそれぞれの切削部分１０，５３０’では、角は、図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う（つまり、Ｏ軸上の点Ｃの突出部が、Ｏ軸上の点Ａおよび点Ｂの突出部の間となる）点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、Ｂ、およびＣで示される、角にある長くされた切刃１０，５３２を備えて設計される。

この特定の例では、切削部分１０，５３０‘は、上述された切削インサートとは対照的に、（外に膨らむ代わりに）窪んだ／凹状であり、したがって点Ａは、（軸方向に沿った）点Ｂよりも正面１０，５２２Ｆ’からさらに遠くなり、点Ｃは（中心軸Ｘに沿った）正面１０，５２２Ｆ‘から中間距離に位置する。

作動中、切削インサート１０，５００は、点Ａが最初にワークピースの材料に接触し、次に角上の点Ｃ、およびその後初めて点Ｂが続くようにワークピースＷＰ（不図示）の中に貫通する。

小片は、いったんワークピースＷＰ（不図示）から取り除かれると、切削部分１０，５３０‘の傾斜面１０，５３４’の形状によって上方に点Ｂに向かって動かされ、小片が切削インサート１０，５００‘から離れて完全に排出されるまで、そこからさらに切刃１０，５３２‘から離される。

２つの切削インサート１０，５００および１０，５００‘が、ともに「歪んだ角」の特長を含むが、事実上互いに対向する設計である、つまり切削インサート１０，５００内で、角が（角が歪んでいない標準的な切削インサートと比較して）「外に膨らむ」のに対し、切削インサート１０，５００’では、角が（角が歪んでいない標準的な切削インサートと比較して）「沈み込んでいる」ことが認められる。それにも関わらず、両方の切削インサート１０，５００と１０，５００‘は、図７０Ａから図７０Ｄに関して説明される点のＡ、Ｂ、およびＣの場所の画定および状態に従っている。

ここで図７６Ａから図７６Ｇを参照すると、１０，５００“として示されるさらに追加の切削インサートが示されている。切削インサート１０，５００”は、ここで説明されるように、一般に、切削インサート１０，５００および１０，５００‘の組み合わせである。

特に、切削インサート１０，５００“は、概して矩形形状、正面１０，５２２Ｆ”、後面１０，５２２Ｒ“、およびその間に伸びる側壁１０，５２２Ｓ_１”および１０５２２Ｓ_２“を有する。側面１０，５２２Ｓ_１”および１０５２２Ｓ_２“は、それぞれ、矩形面１０，５２２Ｆ”と１０，２２２Ｒ“の短い側面と長い側面の間に伸びる。２つの隣接するｓ区面１０，２２２Ｓ１‘および１０，２２２Ｓ２’が、その間に、切削操作中にワークピースＷＰ（不図示）の内部に形成される角に相当する角を形成するような配置である。

切削インサート１０，５００“は、このようにして切削インサート１０，５００”の正面１０，５２２Ｆ“の対向する角に、２つの切削部分１０，３５０“を備えて形成され、かかる各切削部分１０，５３０”は、切削インサート１０，５００“の切刃１０，５３２”に類似する切刃１０，５３２“、および切削インサート１０，５００”の後面１０，５２２Ｒ“の対向する角に切削部分１０，５３０”とを含み、かかる各切削部分１０，５３０“は切削インサート１０，５００‘の切刃１０，５３２’に類似する切刃１０，５３２”を含む。切削部分１０，５３０“のそれぞれで、切刃１０，５３２”は、側面１０，５２２Ｓ_１“、１０，５２２Ｓ_２”によって形成される角と、正面／後面１０，５２２Ｆ“／１０，５２２Ｆ”との間の交差に画定される少なくとも１つの部分を有する。

切刃１０，５３２“は、正面／後面１０，５２２Ｆ”／１０，５２２Ｆ“に沿って伸びる傾斜面１０，５３４”と、２つの隣接する側面１０，５２２Ｓ_１‘、１０，５２２Ｓ_２’の間に形成される角に沿って伸びる起伏面１０，５３６“との間の交差として画定されてもよい。

切刃１０，５３２“の各切削部１０，５３０”では、角は、図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う（つまり、Ｏ軸上の点Ｃの突出部が、Ｏ軸上の点Ａおよび点Ｂの突出部の間となる）点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、Ｂ、およびＣで示される、角にある長くされた切刃１０，５３２“を備えて設計される。

切削インサート１０，５００“は、可逆且つ割り出し可能の両方であり、その前部側の切削部分１０，５３０”は切削インサート１０，５００‘の操作と同様に動作する。一方、その前部側の切削部分１０，５３０“は、切削インサート１０，５００の操作と同様に動作する。したがって、切削インサート１０，５００”の操作様式は、切削インサート１０５００、１０，５００’に関して上述された操作様式から当業者に明らかとなるはずなので、詳細に説明されない。

ここで、一般に１０，６００として示される切削インサートを含む旋削工具Ｃ．Ｔ．の例が示されている、図７７Ａから図７８Ｃに注目する。切削インサート１０，６００は、それぞれ前面および後部面１０，６２２Ｆおよび１０，６２２Ｒ、ならびにその間に伸びる４つの同一の側面１０，６２２Ｓを備えて形成される、一般に正方形形状の本体１０，６２０を有する。それぞれの２つの隣接する側面１０，６２２Ｓが、切削操作中ワークピースＷＰ（不図示）の内部に形成される角に相当する角を形成するような配置である。

切削インサート１０，６００は、切削インサート１０，６００の面側１０，６２２Ｆの上に４つの切削部分１０，６３０を備えて形成され、かかる各切削部分１０，６３０は切刃１０，６３２を含む。切削部分１０，６３９のそれぞれで、切刃１０，６３２は側面１０，６２２Ｓによって形成される角と、正面１０，６２２Ｆとの間の交差に画定される少なくとも一部分を有する。

切刃１０，６３２は、正面１０，６２２Ｆに沿って伸びる傾斜面と、２つの隣接する側面１０，６２２Ｓの間に形成される角に沿って伸びる起伏面１０，６３６との間の交差として画定されてもよい。

切刃１０，６３２のかかる各部分では、角は、図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う（つまり、Ｏ軸上の点Ｃの突出部が、Ｏ軸上の点Ａおよび点Ｂの突出部の間となる）点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、Ｂ、およびＣで示される、角にある長くされた切刃１０，６３２を備えて設計される。特に、切削インサート１０，６００の切刃１０，６３２は、一般に上述された切削インサート１０，５００の設計に類似して「外に膨らむ」。

切削インサート１０，６００は、割り出し可能であり、その角に沿って（少なくとも部分的に）置かれる４つの切刃１０，６３２を備えて形成される。したがって、切削インサート１０，６００は所望される割り出しを実行するためにその中心軸の回りで回転されてよい。

特に図７７Ｂを参照すると、旋削工具Ｃ．Ｔ．を形成するために切削工具ホルダの上に取り付けられると、切削インサート１０，６００は、角度α_２での前方の傾き（つまり切削工具ホルダの前面Ｆに関して）、および角度α_１での側面の傾き（つまり切削工具ホルダの側面Ｓに関して）の両方を有する。

ここで図７９から図８０Ｃを参照すると、一般に切削インサート１０，６００に類似し、相違点は切削部分１０，６３０‘の設計にある、一般に１０，６００‘として示される切削インサートを含む別の旋削工具ＣＴが示されている。

切削インサート１０，６００‘は、それぞれ前面および後部面１０，６２２Ｆ’および１０，６２２Ｒ‘ならびにその間に伸びる４つの同一の側面１０，６２２Ｓ’を備えて形成される、一般に正方形形状の本体１０，６２０’を有する。それぞれの２つの隣接する側面１０，６２２Ｓ‘が、切削操作中にワークピースＷＰ（不図示）の内部に形成される角に相当する角を形成するような配置である。

切削インサート１０，６００‘は、切削インサート１０，６００’の面側１０，６２２Ｆ‘上に４つの切削部分１０，６３０’を備えて形成され、かかる各切削部分１０，６３０‘は切刃１０，６３２’を含む。切削部分１０，６３０‘のそれぞれでは、切刃１０，６３２’は、側面１０，６２２Ｓ‘によって形成される角と正面１０，６２２Ｆ’との間の交差に画定される少なくとも１つの部分を有する。

切刃１０，６３２‘は、正面１０，６２２Ｆ’に沿って伸びる傾斜面１０，６３４‘と、２つの隣接する側面１０，６２２Ｓ’の間に形成される角に沿って伸びる起伏面１０，６３６‘との間の交差として画定されてもよい。

切刃１０，６３２‘のかかる各部分では、角は、図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う（つまり、Ｏ軸上の点Ｃの突出部が、Ｏ軸上の点Ａおよび点Ｂの突出部の間となる）点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、Ｂ、およびＣで示される、角にある長くされた切刃１０，６３２’を備えて設計される。特に、上述された切削インサート１０，６００‘とは対照的に、切削インサート１０，６００’の切刃１０，６３２‘は、上述された切削インサート１０，５００’の設計に一般に類似し、「外に膨らむ」代わりに、凹状である（つまり「沈み込んでいる」）。

切削インサート１０，６００‘は、割り出し可能でもあり、その角に沿って（少なくとも部分的に）置かれる４つの切刃１０，６３２’を備えて形成される。したがって、切削インサート１０，６００は所望される割り出しを実行するためにその中心軸の回りで回転されてよい。

特に図７９を参照すると、旋削工具Ｃ．Ｔ．を形成するために切削工具ホルダの上に取り付けられると、切削インサート１０，６００‘は、角度α_２での前方の傾き（つまり切削工具ホルダの前面Ｆに関して）、および角度α_１での側面の傾き（つまり切削工具ホルダの側面Ｓに関して）の両方を有する。

切削工具１、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、３０００、４０００、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、７０００、８０００、８０００’、９０００、９０００‘、９０００“、９０００”’、９０００“”、１０，０００、１０，２００、１０，４００、１０，４００‘、１０，５００、１０，５００’、１０，５００“、１０，６００および１０，６００‘に関して上述された、および／または図１Ａから図８０Ｃに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、３０００、４０００、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、７０００、８０００、８０００’、９０００、９０００‘、９０００“、９０００”’、９０００“”、１０，０００、１０，２００、１０，４００、１０，４００‘、１０，５００、１０，５００’、１０，５００“、１０，６００および１０，６００‘）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることがさらに明らかでなければならない。

図８１Ａから図８２Ｆを参照すると、「歪んだ角」の原理は、ここにこれらの図面に示される例示的な穴あけ工具ＤＲＬに関して詳しく説明されるように、フライス削り／旋削工具あけではなく、穴あけ工具でも実現されてよい。

中心軸Ｘに沿って伸び、中心軸Ｘに一般に垂直に配向される正面Ｆを備える前端部を有する本体を備えて形成される、一般にＤＲＬとして示されるドリルが示されている特に図８１Ａから図８１Ｄに注目すると。ドリルＤＲＬは、前端部に切削部分を備えて形成され、ドリルＤＲＬの正面および本体の交差に切刃ＣＥを有し、したがって切刃ＣＥは、ドリルＤＲＬの正面Ｆと本体の間に形成される角に沿って伸びる。

上記に留意されるように、切刃ＣＥが沿って伸びる角は、ドリルＤＲＬによってワークピースＷＰの内部に形成される角に相当する。ただし、上述された切削／旋削／フライス削りインサートと対照的に、この場合、角によって形成される角度は、穴あけ工具において一般的であるように、約１２０°である（そして約９０°ではない）。

この例示的なドリルＤＲＬでは、「歪んだ角」の原理は、切刃ＣＥに対して実現され、例示的なドリルＤＲＬの「歪んだ角」は一般に、図７０Ａから図７０Ｄに関して説明される例示的な切削インサートＣＩの設計に類似した設計である。したがって、切刃ＣＥは、図７０Ａから図７０Ｄに関して説明され、同じ定義に従う点Ａ、Ｂ、およびＣに相当し、それに沿って置かれる点Ａ、Ｂ、およびＣによって示される。したがって、切刃ＣＥは、Ｏ軸上の点Ｃが、Ｏ軸上の点Ａおよび点Ｂの突出部の間になるように凹状である（「沈み込んでいる」）。

さらに、切刃ＣＥの歪みが、ドリルＤＲＬの外形が、一般的なドリルにおいてのような鋭い角ではなく（図８２Ａから図８２Ｆに示される）ワークピースＷＰ内の隅肉角を生成するように構成されることを明らかにすることがさらに留意される。この特長の優位点は、図８２Ａから図８２Ｆに関して以下に詳しく説明される。

特に図８１Ｅおよび図８１Ｆを参照すると、ドリルＤＲＬがワークピースＷＰのボア（部分的に示される）の内部に位置決めされるときに、穴あけ操作中に、ドリルＤＲＬの４つの断面Ｃ１からＣ４が示されている。切刃ＣＥの歪みにも関わらず、その断面では、（それぞれα_１からα_４と示される）傾斜面ＲＡと底部起伏面ＲＥの間の角度は、ワークピースＷＰによってそれにかけられる負荷に耐えるように、切削部分および切刃ＣＥに対するしっかりとした支持物を提供するためにつねに十分であることが認められる。特に、角度αは５０°と８０°の間の範囲であってよい。

ここで、ドリルＤＲＬが、穴あけ操作の５つの連続する段階の間のワークピースＷＰのボアＢＲの内部に置かれて示されている、図８２Ａから図８２Ｂを参照すると。

上述されたように、ワークピースＷＰに形成されるボアＢＲは、一般的なドリルの穴あけによって生じるような鋭い角ではなく、隅肉（丸みを帯びた）端縁を有することが最初に認められる。

作動中、上方に（つまり、中心軸Ｘに垂直な軸の回りに）広がる（図８２Ａに示されるような）切刃ＣＥはボアＢＲの底部から小片ＣＨを剥がし始める。この点で、点ＡとＣの間の切刃ＣＥのセグメントが動作可能である。ドリルＤＲＬが回転軸Ｘの回りを回転し続けるにつれ、点ＣはボアＢＲの端縁に接し、その歪んだ設計のため、（図８２Ｄに示される）ボアの内部に隅肉された外形を残す。

さらに、歪んだ角に沿った切刃ＣＥの特有の連続設計のため、角に沿った切刃ＣＥの、互いに対して曲がっている２つの隣接するセグメントはない。むしろ、切刃ＣＥは完全に連続的であり、したがって図８２Ｄおよび図８２Ｅに示される段階で、ドリルＤＲＬは、このとき（角の領域内にある）ボアの側面から小片を剥がし続ける。

この連続切刃ＣＥの結果として、（規則正しいドリルに比較して）角の領域にある切刃ＣＥにかけられる負荷がかなり削減され、一般的なドリルの条件に類似する条件下では、ドリルＤＲＬのより長い寿命が可能になる。

図８２Ｆにさらに注目すると、ドリルＤＲＬがボアＢＲの内部にあるとき、「歪んだ角」が独自に使用されるため、ドリルＤＲＬの傾斜面ＲＡとボアＢＲの側壁の間の小片ＣＨにはるかに多くの空間がある。

ここで図８３Ａから図８３Ｇを参照すると、中心軸Ｘに沿って伸び、その一端に切削部分１０，３２０を備えて形成される、一般に１０，３００として示される、穴あけ工具の例が示されている。ドリル１０，３００は、さらに、中心軸Ｘの回りに伸びる渦巻き状の部分１０，３１４、およびワークピースＷＰ（不図示）から取り除かれる小片の排出のために構成される、その間に形成される小片排出チャネル１０，３１６を備えて形成される。さらに、ドリル１０，３００の切削部分１０，３２０と渦巻き状の部分１０，３１４との間に、ワークピースＷＰから取り除かれる小片の追加の排出に適応された、補助小片排出チャネル１０，３１８が伸びる。

切削部は、外向きに半径方向で中心軸Ｘから伸び、切削部分１０，３２０の正面と、切削部分１０，３２０の周囲面との間に角を形成する切刃１０，３２４を備えて形成される。角は、上述の例でのように、図７０Ａから図７０Ｄに関して説明され、同じ定義に従う点Ａ、ＢおよびＣに相当する点Ａ、ＢおよびＣによって示される「歪んだ角」の設計に従う。特に、ほぼ例示的なドリルＤＲＬのように、このドリル１０，３００も、切刃１０，３２４の「沈み込み」角を有することが認められる。

ドリル１０，３００の特有の設計は、補助小片排出チャネル１０，３１８にある。中心と点Ａの間に伸びる切刃１０，３２４のそのセグメントによって取り除かれる小片が、矢印Ｒによって示される小片排出チャネル１０，３１６を介して動かれるように構成され、一方、点ＡとＢの間に伸び（そしてＣを通過す）る切刃のそのセグメントによって取り除かれる小片は、矢印ｒによって示される補助チャネル１０，３１８を通して動かされ、排出されるように構成されるような設計となる。かかる設計は、各チャネル１０，３１６、１０，３１８を通って流れる小片の量を削減し、チャネル内の小片の不必要な密集を妨げる。上述された原理は、図１６Ａおよび図１６Ｂに示される穴あけ工具８００に関して上記に開示される原理に類似する。

ここで図８４Ａから図８４Ｅを参照すると、本来例示的なドリルＤＲＬに類似する、一般に１０，３００‘と示される、穴あけ工具の別の例が示されている。ドリル１０，３００’は、中心軸に沿って伸び、その一端で切削部分１０，３２０‘を備えて形成される本体１０，３１２’を有する。ドリル１０，３００‘は、さらに、中心軸Ｘの回りに伸びる渦巻き状の部分１０，３１４’、およびワークピースＷＰ（不図示）から取り除かれる小片の排出のために構成される、その間に形成される小片排出チャネル１０，３１６‘を備えて形成される。

切削部分は、外向きに半径方向で中心軸Ｘから伸び、切削部分１０，３２０‘の正面と切削部分１０，３２０’の周囲面との間で角を形成する切刃１０，３２４‘を備えて形成される。角は、上述の例でのように、図７０Ａから図７０Ｄに関して説明され、同じ定義に従う点Ａ、ＢおよびＣに相当する点Ａ、ＢおよびＣによって示される「歪んだ角」の設計に従う。特に、ほぼ例示的なドリルＤＲＬのように、このドリル１０，３００’も、切刃１０，３２４‘の「沈み込み」角を有し、上述されたドリルＤＲＬとほぼ同じように動作することが認められる。

ここで図８５Ａから図８５Ｇを参照すると、一般に１０，３００“として示される穴あけ工具の別の例が示されている。穴あけ工具１０，３００”は、穴あけ工具１０，３００‘と一般に類似し、相違点は、切削部分１０，３２０の角にある切刃１０，３２４“の設計にある。特に、ドリル１０，３００”は、中心軸Ｘに沿って伸び、その一端で切削部分１０，３２０“を備えて形成される本体１０，３１２”を有する。ドリル１０，３００“は、さらに、中心軸Ｘの回りに伸びる渦巻き状の部分１０，３１４”、およびワークピースＷＰ（不図示）から取り除かれる小片の排出のために構成される、その間に形成される小片排出チャネル１０，３１６”を備えて形成される。

切削部分は、外向きに半径方向で中心軸Ｘから伸び、切削部分１０，３２０‘の正面と切削部分１０，３２０’の周囲面との間で角を形成する切刃１０，３２４‘を備えて形成される。角は、上述の例でのように、図７０Ａから図７０Ｄに関して説明され、同じ定義に従う点Ａ、ＢおよびＣに相当する点Ａ、ＢおよびＣによって示される「歪んだ角」の設計に従う。特に、穴あけ工具１０，３００’とは反対に、このドリル１０，３００“は”、切刃１０，３２４“の「外に膨らむ」角を有し、切削インサート１０，５００‘の上述された切刃とほぼ同じように動作することが認められる。

ここで、一般に１０，３００“‘１０，３００”‘として示される、さらに別の穴あけ工具が示されている図８６Ａから図８６Ｆに注目する。この穴あけ工具１０，３００“‘は、穴あけ工具１０，３００’および図４７Ａから図４９に関して説明される、上記に開示される穴あけ工具６０００の組み合わせである。特に、穴あけ工具１０，３００”‘も、ほぼ穴あけ工具６０００のように渦巻き状であり、相違点は、それが穴あけ工具１０，３００“の「歪んだ角」に類似する「歪んだ角」を備えて形成される切刃１０，３２４”’を有する点である。これらの特長の組み合わせは、上述されたさまざまな特長の１つの切削工具内での区別のない使用および組み合わせを示す。したがって、穴あけ工具は、それぞれ図４７Ａから図４９および図８４Ａから図８４Ｅに関して工具６０００および１０，３００‘に関する説明を鑑みて当業者に明らかなはずであるので、詳しく説明されない。

切削工具１、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、３０００、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、７０００、８０００、８０００’、９０００、９０００‘、９０００“、９０００”’、９０００“”、１０，０００、１０，２００、１０，３００、１０，３００‘、１０，３００“、１０，３００”“、１０，４００、１０，４００‘、１０，５００、１０，５００’、１０，５００“、１０，６００、１０，６００‘に関して上述された、および／または図１Ａから図８６Ｆに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、３０００、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、７０００、８０００、８０００’、９０００、９０００‘、９０００“、９０００”’、９０００“”、１０，０００、１０，２００、１０，３００、１０，３００‘、１０，３００“、１０，３００”“、１０，４００、１０，４００‘、１０，５００、１０，５００’、１０，５００“、１０，６００、１０，６００‘）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることがさらに明らかでなければならない。

ここで図８７Ａから図８７Ｆを参照すると、「歪んだ角」の概念が実現される、一般に１０，７００として示される、一体化したフライス削り工具が示されている。フライス削り工具１０，７００は、小片排出チャネル１０７１６がその間に伸びる（やはり渦巻き状）、渦巻き状の部分１０，７１２を有する本体１０，７１０を備えて形成される。渦巻き状の部分１０７１２のそれぞれは、中心軸Ｘの回りを螺旋状に進む切刃１０，７３４を備えて形成される。

フライス削り工具１０，７００は、さらに、本体１０，７１０の一端に中心軸に垂直に伸びる前面Ｆを備えて形成される。前面Ｆと渦巻き状の部分１０，７１２の間に、角が形成され、したがって角に沿って伸びる角切刃１０，７２４が存在する（図８７Ｆを参照すること）。角は、「歪んだ角」の概念に従って設計され、図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う点Ａ、ＢおよびＣに相当する点Ａ、ＢおよびＣによって示される。特に、図８１Ａから図８１Ｄに関して上述された例示的なドリルＤＲＬとほぼ同様に、このフライス削り工具１０７００も「沈み込んだ」角を有し、したがって切刃１０，７２４が「引き戻され」（「沈み込み」）、上述されたドリルＤＲＬの角とほぼ同じように動作することが認められる。ただし、ドリルＤＲＬと対照的に、ここでは、フライス削り工具１０，７００の角はほぼ直角（そして約１２０°ではない）を形成するように適応される。

ここで図８８Ａから図８８Ｄを参照すると、一般に１０，７００‘と示される別のフライス削り工具が示されている。フライス削り工具１０，７００’は、一般にフライス削り工具１０，７００に類似するが、相違点は切削部分１０，７２０の角にある切刃１０，７２４‘の設計にある。また、特に、フライス削り工具１０，７００’は、小片排出チャネル１０７１６‘がその間に伸びる（やはり渦巻き状）、渦巻き状の部分１０，７１２’を有する本体１０，７１０‘を備えて形成される。渦巻き状の部分１０７１２’のそれぞれは、中心軸Ｘの回りを螺旋状に進む切刃１０，７３４‘を備えて形成される。

フライス削り工具１０，７００‘は、さらに、本体１０，７１０’の一端に中心軸に垂直に伸びる前面Ｆを備えて形成される。前面Ｆと渦巻き状の部分１０，７１２‘の間に、角が形成され、したがって角に沿って伸びる角切刃１０，７２４’が存在する（図８８Ｄを参照すること）。角は、「歪んだ角」の概念に従って設計され、図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う点Ａ、ＢおよびＣに相当する点Ａ、ＢおよびＣによって示される。特に、上記に開示されるフライス削り工具１０，７００とは反対に、このフライス削り工具１０７００‘は「外に膨らむ」角を有し、したがって切刃１０，７２４’は前方に引き伸ばされ」、上述された切削インサート１０，５００‘の角とほぼ同じように動作することが認められる。

切削工具１、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、３０００、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、７０００、８０００、８０００’、９０００、９０００‘、９０００“、９０００”’、９０００“”、１０，０００、１０，２００、１０，３００、１０，３００‘、１０，３００“、１０，３００”“、１０，４００、１０，４００‘、１０，５００、１０，５００’、１０，５００“、１０，６００、１０，６００‘、１０，７００および１０，７００’に関して上述された、および／または図１Ａから図８８Ｄに示された大部分の原則および特長は、それらが関連して説明される／示されるそれらの切削工具（１、１００、１００‘、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、２０００、３０００、４０００、４０００’、４０００”、５０００、５０００’、５０００”、５０００”’、６０００、６０００’、６０００”、７０００、８０００、８０００’、９０００、９０００‘、９０００“、９０００”’、９０００“”、１０，０００、１０，２００、１０，３００、１０，３００‘、１０，３００“、１０，３００”“、１０，４００、１０，４００‘、１０，５００、１０，５００’、１０，５００“、１０，６００、１０，６００‘、１０，７００および１０，７００’）に制限されず、当業者によって適切と見なされる任意の組み合わせで互いにまたはあらゆる他の工具に、独立して準用され得ることがさらに明らかでなければならない。

ここで、一般に１０，８００と示される、複数の切削インサートを含む円形の鋸工具ＳＴが示されている、図８９Ａから図８９Ｆに注目する。かかる各切削インサート１０，８００は、上面１０，８２２Ｔ、底面１０８２２Ｂ、その間に伸びる２つの側面１０，８２２Ｓ、および、やはりその間に伸び、側面１０，８２２Ｓの間をつなぐ正面１０，８２２Ｆを有する本体１０，８１２を含む。

側面１０，８２２Ｓおよび正面１０，８２２Ｆのそれぞれは、角を形成し、切刃１０，８３２がこれらの角のそれぞれと上面１０，８２２Ｔとの交差に形成される。これらの切刃１０，８３２のそれぞれは、上面１０，８２２Ｔの上に形成される傾斜面１０，８３４、および側面１０，８２２Ｓと正面１０，８２２Ｆの間の角の上に形成される起伏面１０，８３６を有する。したがって、切削インサート１０，８００は、並べて置かれる２つの切刃１０，８３２を有し、側面１０，８２２Ｓに平行に伸び、その間に位置する平面に関して対称である。

切刃１０，８３２のそれぞれは、切削インサート１ “の角の角設計に類似する「歪んだ角」の設計を有する。切刃１０，８３２のそれぞれは、このようにして図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、Ｂ、およびＣによって適切に示される。

特に、角での切刃１０，８３２の設計は切削インサート１０，５００“の設計に類似するので、切削インサート１０，８００の操作も類似し、相違点は、この切削インサート１０，８００において、両方の切刃１０，８３２とも同じ切削操作中に同時に動作するという点である。

切削インサート１０，８００の切刃１０，８３２によって取り除かれる小片は、上面１０，８２２Ｔの特有の設計のため、上面１０，８２２Ｔの中心から離れて（つまり、対称平面から離れて）２つのグループに分けられ、したがって一方の切刃１０，８３２によって取り除かれる小片は一方の側面１０，８２２Ｓに向かって動かされ、一方、他方の切刃１０，８３２によって取り除かれる小片は他方の側面１０，８２２Ｓに向かって動かされる。

ここで図９０Ａおよび図９０Ｂを参照すると、切削インサート１０，８００を組み込む真っすぐな鋸工具ＳＴ。切削インサート１０，８００はすでに詳しく説明されているので、同じインサート１０，８００を利用するまっすぐな鋸ＳＴの操作は当業者に明らかなはずである。

ここで図９１Ａから図９１Ｆを参照すると一般に１０，８００‘として示される、切削インサートの別の例を利用するときの円形鋸工具ＳＴが示されている。切削インサートは、切削インサート１０，８００の設計に類似し、相違点はその切削角の設計にある。特に、切削インサート１０，８００’は、上面１０，８２２Ｔ‘、底面１０，８２２Ｂ’、その間に伸びる側面１０，８２２Ｓ‘、およびやはりその間に伸び、側面１０，８２２Ｓ’の間をつなぐ正面１０，８２２Ｆ‘を有する本体１０，８１２’も含む。

側面１０，８２２Ｓ‘および正面１０，８２２Ｆ’のそれぞれは、角を形成し、切刃１０，８３２‘がこれらの角のそれぞれと上面１０，８２２Ｔ’との交差に形成される。これらの切刃１０，８３２‘のそれぞれは、上面１０，８２２Ｔ’上に形成される傾斜面１０，８３４‘、および側面１０，８２２Ｓ’と正面１０，８２２Ｆ‘の間の角に形成される起伏面１０，８３６’を有する。したがって、切削インサート１０，８００‘は、並べて置かれる２つの切刃１０，８３２’を有し、切削インサート１０，８００のように、やはり側面１０，８２２Ｓ‘に平行に伸び、その間に位置する平面に関して対称である。

切刃１０，８３２‘のそれぞれは、切削インサート１０，５００’の角の角設計に類似する「歪んだ角」の設計を有する。切刃１０，８３２’のそれぞれは、このようにして図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、Ｂ、およびＣによって適切に示される。

特に、角での切刃１０，８３２‘の設計は切削インサート１０，５００’’の設計に類似するので、切削インサート１０，８００‘の操作も類似し、相違点は、この切削インサート１０，８００’において、両方の切刃１０，８３２‘とも同じ切削操作中に同時に動作するという点である。

切削インサート１０，８００の切刃１０，８３２‘によって取り除かれる小片はとものに、上面１０，８２２Ｔの特有の設計のため、上面１０，８２２Ｔの中心に向かって（つまり、対称平面に向かって）動かされ、したがって両方の切刃１０，８３２によって取り除かれる小片は、一点に集まるように動かされる。

ここで、図９２Ａおよび図９２Ｂを参照すると、切削インサート１０，８００‘を取り込むまっすぐな鋸工具ＳＴ‘。切削インサート１０，８００’はすでに詳しく説明されているので、同じインサート１０，８００‘を利用するまっすぐな鋸ＳＴの操作は当業者に明らかなはずである。

ここで図９３Ａから図９３Ｅを参照すると、切削工具ホルダと、一般に１０，８００“として示される切削インサートとを含む、溝削り工具ＧＴが示されている。切削インサート１０，８００”は、一般に切削インサート１０，８００‘に設計で類似し、全体的な設計でいくつかの相違点がある。特に、切削インサート１０，８００“は、上面１０，８２２”、底面１０，８２２Ｂ“、その間に伸びる２つの側面１０，８２２Ｓ”、およびやはりその間に伸び、側面１０，８２２Ｓ“の間をつなぐ正面１０，８２２Ｆ”を有する本体１０，８１２“を備えて形成される。

切削インサート１０，８００“は、さらに、底面１０，８２２Ｂ”から伸び、切削インサート１０，８００“を切削工具ホルダＴＨの上に取り付けるために構成される拡張部分１０，８２４を備えて形成される。取り付けられているとき、切削インサート１０，８００”の底面１０，８２２Ｂ“は、その後面１０，８２２Ｒ”だけではなく工具ホルダＴＨによっても支えられる。

側面１０，８２２“と正面１０，８２２Ｆ”のそれぞれは角を形成し、切刃１０，８３２“がこれらの角のそれぞれと上面１０，８２２Ｔ”との交差に形成される。これらの切刃１０，８３２“のそれぞれは、上面１０，８２２Ｔ””上に形成される傾斜面１０，８３４“、および側面１０，８２２Ｓ”と正面１０，８２２Ｆ“の間の角に形成される起伏面１０，８３６”を有する。したがって、切削インサート１０，８００“は、並べて置かれる２つの切刃１０，８３２””を有し、やはり、切削インサート１０，８００‘のように、側面１０，８２２Ｓ“に平行に伸び、その間に位置する平面に関して対称である。

切刃１０，８３２“のそれぞれは、切削インサート１０，５００””の角の角設計に類似する「歪んだ角」の設計を有する。切刃１０，８３２“のそれぞれは、このようにして図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、Ｂ、およびＣによって適切に示される。

切削インサート１０，８００‘とは反対に、この切削インサート１０，８００“の上面１０，８２２”は、切刃１０，８３２“によってワークピースＷＰ（９３Ａ表示）から取り除かれる小片を破砕するために構成された、の小片破砕凹部１０，８３８“を備えて形成される。特に、切削インサート１０，８００”の操作ちゅう、ワークピースＷＰから取り除かれる全ての小片は、上面１０，８２２“の中心に向かって（つまり、対称面に向かって）一点に集まる。ただし、統計的は、点ＢとＣの間の切刃１０，８３２”のセグメントによって取り除かれる小片は、上面１０，８２２Ｔ“に向かって動かされ、一方点ＡとＣの間の切刃１０８３２”によって取り除かれる小片は凹部１０，８３８“に向かって動かされる。

特に図９３Ｃを参照すると、溝削り工具ＧＴがワークピースＷＰを係合するために適切な位置にあるとき、１つの任意選択の係合点は、ＣＰ（接点）と示される点ＣとＢの間に位置する点である。特に、これは、それが回りを回転するように適応されるワークピースＷＰの中心軸が、接点ＣＰと位置合わせされていることを意味する。

ここで図９４Ａから図９４Ｅを参照すると、一般に１０，９００と示される切削インサートの別の例が示されている。切削インサート１０，９００は、一般に切削インサート１０，５００“に類似し、相違点は、切削インサート１０，９００の角にある切刃１０，９２の設計にある。特に、切削インサート１０，９００は、一般に矩形形状の本体、正面１０，９２２Ｆ、後面１０，９２２Ｒ、およびその間を伸びる側壁１０，９２２Ｓ_１および１０，９２２Ｓ_２を有する。側面１０，９２２Ｓ_１および１０，９２２Ｓ_２は、それぞれ、矩形面１０，９２２Ｆおよび１０，２２２Ｒの短い側面と長い側面の間に伸びる。２つの隣接する側面１０，９２２Ｓ_１および１０，９２２Ｓ_２は、その間に、切削操作中にワークピースＷＰ（不図示）の内部に形成される角に相当する角を形成する。

切削インサート１０，９００は、切削インサート１０，９００の面側１０，９２２Ｆの対向する角に２つの切削部分１０，９３０を備えて形成され、かかる各切削部分１０，９３０は、切刃１０，９３２を含む。切削部分１，９３０のそれぞれでは、切刃１０，９３２は、側面１０，９２２Ｓによって形成される角と、正面１０，９２２Ｆとの間の交差に画定される少なくとも１つの部分を有する。

切刃１０，９３２は、正面１０，９２２Ｆに沿って伸びる傾斜面１０，９３４と、２つの隣接する側面１０，９２２Ｓ_１、１０，９２２Ｓ_２の間に形成される角に沿って伸びる起伏面との間の交差として画定されてもよい。

切刃１０，９３２の各切削部分１０，９３０では、角は、図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う（つまり、Ｏ軸上の点Ｃの突出部は、Ｏ軸上の点Ａおよび点Ｂの突出部の間となる）点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、ＢおよびＣによって示される、角にある長くされた切刃１０，９３２を備えて設計されることが認められる。

この特定の例では、切削部分１０，９３０は、切削インサート１０，５００“に関して上述されたように窪んだ／凹状であり、したがって点Ａは、（軸方向に沿った）点Ｂよりも正面１０，９２２Ｆ’からさらに遠くなり、点Ｃは（中心軸Ｘに沿った）正面１０，９２２Ｆから中間距離に位置する。

操作中、切削インサート１０，９００は、切削インサート１０，５００“と同様に動作する。つまり、それは、点Ａが最初にワークピースの材料に接触し、角上の点Ｃ、およびその後初めて点Ｂが続くようにワークピースＷＰ（不図示）の中に貫通する。

小片は、いったんワークピースＷＰ（不図示）から削除されると、点Ｂに向かって上方に切削部分１０，９３０の傾斜面１０，９３４の形状によって動かされ、小片が切削インサート１０，９００から離れて完全に排出されるまで、そこからさらに切刃１０，９３２から離される。

ただし、切削インサート１０，５００“とは反対に、切削インサート１０，９００の切刃１０，９３２は、ワークピースＷＰ（不図示）の中に面取り付きの角を生成するように、（丸くされるのではなく）面取り部分を備えて形成される。切刃１０，９３２の面取り部１０，９３７は、図９４Ｃおよび図９４Ｄからよりよく観察され得る。

最後に、図９５Ａから図９５Ｄを参照すると、一般に１０，９００‘として示されるさらに別の切削インサートが示されている。切削インサート１０，９００’は、一般に切削インサート１０，５００“に類似し、相違点は、切削インサート１０，９００‘の角にある切刃１０，９３２の設計にある。特に、切削インサート１０，９００’は一般にくけ形状の本体１０，９２０‘、正面１０，９２２Ｆ’、後面１０，９２２Ｒ‘、およびその間に伸びる側壁１０，９２２Ｓ_１’および１０，９２２Ｓ_２‘を有する。側面１０，９２２Ｓ_１’および１０，９２２Ｓ_２‘は、矩形面１０，９２２Ｆおよび１０，２２２Ｒ’の短い側面および長い側面の間にそれぞれ伸びる。２ｔの隣接する側面１０，９２２Ｓ_１’および１０，９２２Ｓ_２‘が、その間に、切削操作中にワークピースＷＰ（不図示）の内部に形成される角に相当する角を形成する。

切削インサート１０，９００‘は、切削インサート１０，９００’の面側１０，９２２Ｆ‘の対向する角に、２つの切削部分１０，９３０’を備えて形成され、かかる各切削部分１０，９３０‘は、切刃１０，９３２’を備える。切削部分１０，９３０‘のそれぞれでは、切刃１０，９３’は、側面１０，９２２Ｓ‘によって形成される角と正面１０，９２２Ｆ’との間の交差に画定される少なくとも１つの部分を有する。

切刃１０，９３２‘は、正面１０，９２２Ｆ’に沿って伸びる傾斜面１０，９３４‘と、２つの隣接する側面１０，９２２Ｓ_１’、１０，９２２Ｓ_２‘の間に形成される角に沿って伸びる起伏面との間の交差として画定されてもよい。

切刃１０，９３２‘の各切削部分１０，９３０’では、角は、図７０Ａから図７０Ｅに関して説明され、同じ定義に従う（つまり、Ｏ軸上の点Ｃの突出部は、Ｏ軸上の点Ａおよび点Ｂの突出部の間となる）点Ａ、Ｂ、およびＣに相当する点Ａ、ＢおよびＣによって示される、角にある長くされた切刃１０，９３２’を備えて設計される。

この特定の例では、切削部分１０，９３０‘は、切削インサート１０，５００“に関して上述されたように窪んだ／凹状であり、したがって点Ａは、（軸方向に沿った）点Ｂよりも正面１０，９２２Ｆ’からさらに遠くなり、点Ｃは（中心軸Ｘに沿った）正面１０，９２２Ｆから中間距離に位置することが認められる。

操作中、切削インサート１０，９００‘は、切削インサート１０，５００“と同様に動作する。つまり、それは、点Ａが最初にワークピースの材料に接触し、角上の点Ｃ、およびその後初めて点Ｂが続くようにワークピースＷＰ（不図示）の中に貫通する。

小片は、いったんワークピースＷＰ（不図示）から削除されると、点Ｂに向かって上方に切削部分１０，９３０‘の傾斜面１０，９３４の形状によって動かされ、小片が切削インサート１０，９００’から離れて完全に排出されるまで、そこからさらに切刃１０，９３２‘から離される。

しかしながら、切削インサート１０，５００“とは反対に、切削インサート１０，００‘の切刃１０，９３２’は、図９５Ｂおよび図９５Ｄから認められるように完全に丸くされていない。特に、切刃１０，９３２‘は１０，９３８’に破砕点を有し、したがって切刃１０，９３２‘は完全に連続的ではない。

上述された切削工具−フライス削り、旋削、および穴あけの全てに関して、上述されたこれらの切削工具の特長が、以下の優位点の内の少なくとも１つを切削工具に提供し得ることが理解される。
−送り − 同じ負荷を受けた場合、切削工具は、上述の特長を備えていない同等な切削工具よりも、それぞれ高い送りおよび回転速度ＦおよびＶ_Ｒで動作し、したがって時間単位あたりより多くの量の材料をワークピースから取り除くことができ、
−負荷 − 同じ送りおよび回転速度ＦおよびＶ_Ｒの下で、切削工具は、上記の特長を備えていない同等な切削工具よりも低い負荷にさらされ、それによって全体的な寿命の増加を実現でき、
−小片 − 同じ回転速度Ｖ_Ｒの下で、切削工具は、上述の特長を備えていない同等な切削工具よりも大きな送りＦを許され、したがって切削工具またはワークピースの1回転の時間単位ｔあたりより厚い小片を取り除くことができ、
−速度 − 同じ送りＦの下で、切削工具またはワークピースは、上記の特長を備えていない同等な切削工具よりもより大きな回転速度ＶＲを許され、単位時間ｔあたりより多くの量の小片を取り除くことができ、
−寿命 − 切削インサート／工具には、標準切削インサート／工具と同じ条件下でより長い寿命が与えられてよい。

開示される本主題が関する当業者は、多数の変更、変形、および変型を、開示される主題の範囲から逸脱することなく、変更すべきところは変更して加えることができることを容易に理解するであろう。

Claims (68)

1. 切削操作で使用するための切削要素であって、
   −前記操作中にワークピースから材料を切り出し、その中にワークピース角角度αを形成できる切刃と、
   −前記切刃の部分が、それぞれの接触点ＡおよびＢで前記切刃の前記部分に接して配向される第１の線および第２の線によって区切られ、その間に、前記ワークピース角の角度αに相当する切削角度を形成し、頂点Ｏを有する前記切刃の少なくとも１つの表示と、
   −点Ｃで前記切刃の前記部分を交差する前記切削角度の二等分線と、
   −前記１つの表示の前記平面に垂直に、前記頂点Ｏを通過する線Ｏ_Ｌ上の前記切刃の前記部分の前記点Ｃの突出部Ｃ‘は前記線Ｏ_Ｌ上の前記切刃の前記部分の前記それぞれの点ＡおよびＢの突出部Ａ’およびＢ‘の間に位置する、
   を備える切削要素。
2. 点Ａ、Ｃ、およびＢが前記交線Ｏ_Ｌに垂直に配向される連続平面上にあり、したがって点Ｃが、点Ａがある平面と、点Ｂがある平面との間に位置する中間平面にある、請求項１に記載の切削要素。
3. 前記切削要素が、前記角度αに相当する角度を形成するために互いに対して曲げられる第１の側面および第２の側面を有し、前記側面の間の前記交差が前記角を形成する、請求項１または２に記載の切削要素。
4. 前記切削要素が正面を備えて形成され、したがって前記正面と、前記側面によって形成される前記角との間の前記交差が前記切刃の前記部分を形成する、請求項３に記載の切削要素。
5. 点Ａが、前記第１の側面と前記正面との間の前記交差にある前記切刃のセグメント上に位置し、一方、点Ｂが前記第２の側面と前記正面との間の前記切刃のセグメント上に位置する、請求項３に記載の切削要素。
6. 点Ａが、点Ｂよりも広い範囲まで前記正面上で隆起する、請求項４または５に記載の切削要素。
7. 前記切削操作中、前記切刃が、点Ａが最初に前記ワークピースに係合し、その後点Ｃ、およびその後初めて点Ｂが係合するように構成される、請求項６に記載の切削要素。
8. 点Ｂが、点Ａよりも広い範囲まで前記正面上で隆起する、請求項４または５に記載の切削要素。
9. 前記切削操作中、前記切刃が、点Ｂが最初に前記ワークピースに係合し、その後点Ｃ、およびその後初めて点Ａが係合するように構成される、請求項８に記載の切削要素。
10. 前記切削要素の前記切刃が、傾斜面と起伏面との間の交差として画定され、前記切削要素が、前記切刃から、および前記切刃に沿って伸びる傾斜面の領域部分で切削ストリップを備えて形成される、請求項１から９のどれか１つに記載の切削要素。
11. 前記切削ストリップは、点Ａ、Ｃ、およびＢを通過する前記切刃の前記角に沿って伸び、点ＡとＢの間に画定される前記切刃部分に沿って各点に変化する向きを有する、請求項１０に記載の切削要素。
12. 前記切削ストリップが２つの部分的な捻り――前記切削要素の角の回りの捻り、およびそれ自体の回りの捻りを実行し、つまり前記交線Ｏ_Ｌに関して前記切削ストリップの前記表面の前記向きを変更する、請求項１１に記載の切削要素。
13. 点Ａで、前記切削ストリップが、本来、前記交線ＯＬに垂直な切刃面に水平に向き、切削ストリップが、点Ｃで、その表面が前記切刃面に対して曲げられるようにそれ自体の回りで少なくとも部分的に捻られ、点Ｂで、前記切刃面に本来水平に再び向くように曲がる、請求項１２に記載の切削要素。
14. 前記切削要素が、穴あけインサート、またはその中に穴を形成するためにワークピースから材料が取り除かれる穴あけ操作を実行するために構成された穴あけ工具の切削部分によって構成され、前記切削要素が中心軸Ｘに沿っておよび中心軸Ｘの回りに伸び、前記中心軸の回りで伸びる周囲面および前記中心軸に垂直に配向される前面を有する本体と、前記前面に隣接する前記本体の端部に切削部分を備え、したがって前記切削部分が、前記本体の前記周囲面と、その前記正面との間の前記交差に画定され、前記角度αに相当する角度のある角を画定する切刃を備える、前記請求項のどれか１つに記載の切削要素。
15. 前記角が隅肉され、丸みを帯びた端縁を有する、請求項１４に記載の切削要素。
16. 前記切削要素が、正面、後面、およびその間に伸びる側面を備えて形成される切削インサートによって構成され、前記切削インサートが、隣接する側面と前記正面／後面との間の少なくとも１つの交差に切削角を備えて形成される、前記請求項のどれか１つに記載の切削要素。
17. 前記切削インサートの前記正面および前記後面のうちの少なくとも１つが、その側面の数に等しい多くの切刃を備えて形成される、請求項１６に記載の切削要素。
18. 前記切削インサートの前記正面および前記後面のうちの少なくとも１つが、その側面の前記数の半分に等しい多くの切刃を備えて形成される、請求項１６に記載の切削要素。
19. 前記切刃が交互に置かれ、したがって切刃を備えて形成される前記切削インサートの各角に、切刃なしに形成される２つの角が隣接する、請求項１８に記載の切削要素。
20. 前記切削インサートが割り出し可能および／または可逆であり、それぞれ、その前記正面および前記後面の内の１つの上に複数の切刃を有する、および／またはその前記正面および後面のどれか１つで少なくとも１つの切刃を有する、請求項１６から１９のどれか１つに記載の切削要素。
21. 前記切刃が沿って置かれる前記角が隅肉角であり、連続曲率半径を有する、請求項１６から２０のどれか１つに記載の切削要素。
22. 前記切刃が沿って置かれる前記角が破砕隅肉角であり、したがってそれは少なくとも２つのセグメントを有し、各セグメントは連続曲率半径を有し、２つのセグメントの間の前記接続点で、角が形成される、請求項１６から２１のどれか１つに記載の切削要素。
23. 前記切刃が沿って置かれる前記角が面取り角であり、したがってそれが、前記角を形成するために互いに曲げられた少なくとも３つのセグメントを有するように、２つのセグメントの間の前記接続点で、角が形成される、請求項１６から２１のどれか１つに記載の切削要素。
24. 前記切削インサートが少なくとも２つの側面――２つの周囲側面および前記周囲側面の間をつなぐ１つの中間側面を備えて形成され、したがって２つの角が、前記中間側面と前記周囲側面のそれぞれとの間に形成され、２つの隣接する切刃が、前記切削インサートの上面とのこれらの角の前記交差に画定される、請求項１６から請求項２３のどれか１つに記載される切削要素。
25. 前記切刃が、前記首位側面の間を通過し、前記切削インサートの前記上面および前記中間側面に司直な対称平面に関してミラー設計となる、請求項２４に記載の切削要素。
26. 前記切削インサートの前記中間側面と前記上面との間に形成される前記角が、前記切削インサートの切刃も構成し、前記角に置かれる前記切刃部分の間をつなぐ、請求項２４または２５に記載の切削要素。
27. 前記角が前記「沈み込み」設計であり、したがって前記切削インサートの前記上面の少なくとも１つの部分が前記角を越えて隆起する、請求項２５または２６に記載の切削要素。
28. 前記切削操作中に、前記角の前記切刃によって取り除かれる小片が前記側面に向かう、および前記対称平面から離れる２つのグループに分けられ、したがって１つの角の前記切刃によって取り除かれる小片が、前記対応する角の前記側面に向かって前記上面い沿って動かされ、一方前記他方の角の前記切刃によって取り除かれる小片が前記対応する他方角の前記側面に向かって動かされ、したがって前記切削インサートから別々に排除される、請求項２７に記載の切削要素。
29. 前記角が、前記「外に膨らむ」設計であり、したがって前記切削インサートの前記上面の少なくとも１つの部分が前記角の上方で下方に配向されてよい、請求項２５または２６に記載の切削要素。
30. 前記切削操作中に、両方の角の前記切刃によって取り除かれる小片が、前記対称平面に向かって一点に集まるように、前記上面に沿って動かされる、請求項２９に記載の切削要素。
31. 前記切削インサートが、鋸操作、分断操作、または溝削り操作に使用される、請求項２４から３０のどれか１つに記載の切削要素。
32. ワークピースからの小片の除去を含む切削操作を実行するために構成される切削部材であって、前記切削部材が、擬似起伏切削面と擬似傾斜面との間に画定される交線のある切削部分を有し、前記操作で前記切削部材の最大作動寸法を画定し、前記切削部材が１つまたはそれぞれが前記交線に横向きに配向される切刃を有する複数の切削要素を備えて形成される切削部材。
33. 前記要素が前記擬似起伏面上に位置する、請求項３２に記載の切削部材。
34. 前記交線に関して前記切刃のそれぞれの前記横向きの配向が、３０÷８５°の範囲内にあり、さらに詳細には４０÷７５°の範囲内にあり、なおさらに詳細には５０÷６５°の範囲内にある、請求項３２または３３に記載の切削部材。
35. 前記切削要素のそれぞれが、それ自体の起伏面および傾斜面を備えて形成される、請求項３２、３３、または３４に記載の切削部材。
36. 前記１つまたは複数の切刃のそれぞれ、もしくはその仮想拡張部分が、交線を交差する、請求項３２または３５のどれか１つに記載の切削部材。
37. 前記切削面が、少なくともその周囲の大部分に沿って、一部が前記交線によって構成される境界線によって限定される、請求項３２から３６のどれか１つに記載の切削部材。
38. 最大数の切刃がその最大長で可視である前記切削面の表示において、前記境界線が前記１つまたは複数の切削要素を包含するとして見られる、請求項３７に記載の切削部材。
39. 前記切削要素の少なくとも前記大部分が前記境界線上にない、請求項３８に記載の切削部材。
40. 前記切削部材が、少なくとも１つの小片排出溝を備えて形成され、したがって前記交線が前記切削面と、前記小片排出溝の前記表面との間に形成される、請求項３２から３９のどれか１つに記載の切削部材。
41. 少なくとも２つの隣接する切削応訴の間に小片排出チャネルが形成される、請求項３２から４０のどれか１つに記載の切削部材。
42. 前記溝および前記チャネルが、前記操作中に、前記切削部材によって取り除かれる前記小片の一方の部分が前記小片排出溝を通して排出され、他方の部分が前記切削要素間に形成される前記小片排出チャネルを通して排出される、請求項４０に従属時、請求項４１に記載の切削部材。
43. 前記切削部材が、小片排出溝によって互いから分離される少なくとも２つの切削部分を有する一体化した切削工具である、請求項３２から４２の内の任意の１つに記載の切削部材。
44. 前記切削部材が、切削工具を形成するために切削工具ホルダの上に取り付けるために構成された切削インサートである、請求項３２から４２のどれか１つに記載の切削部材。
45. 前記小片排出チャネルの少なくとも１つが、前記一体化した工具の中心軸に関して傾斜角度βで前記切削工具の回りに渦巻き状に伸び、一方、前記切刃の少なくとも１つが角度α≦β、特にα＜＜βによって前記中心軸に関して傾斜する、請求項４２に記載の切削部材。
46. 前記傾斜角度βが７５°、さらに詳細には６５°、なおさらに詳細には５５°、さらにより詳細には４５°であり、角度αがそれぞれ４５°以下、さらに詳細には３０℃以下、およびなおさらに詳細には１５°以下である、請求項４５に記載の切削部材。
47. 前記切削部材が中心軸、および前記軸に垂直に配向される切削面を有し、前記切刃（複数の場合がある）が前記切削面に沿って前記中心軸の回りに螺旋状に伸びる、請求項４３に記載の切削部材。
48. 前記切削面が、渦巻き状に且つ前記中心軸から外向きに、前記切削工具の前記エンベロープに伸びるいくつかの連続切刃を備えて形成される、請求項４７に記載の切削部材。
49. 前記切削インサートが、上面、底面、および前記上面と前記底面の間に伸びる側面を有し、前記切刃が前記上面と前記底面の間に伸び、したがってそれらが、前記切削インサートの前記上面と前記底面の間に伸びる垂直線に関して傾斜角度αを有する、請求項４４に記載の切削工具。
50. 前記傾斜角度αが約４５°、より詳細には３０°、なおさらに詳細には１５°である、請求項４９に記載の切削部材。
51. 前記切削インサートが、いくつかの側面を備えて形成され、さらに前記上面と、隣接する側面に対して間をつなぐ前記底面との間に伸びる切刃を備えて形成される、請求項４９または５０に記載の切削部材。
52. 前記上面と前記側面の間の前記交線が、追加の切刃を構成する、請求項５１に記載の切削部材。
53. 前記切削部材によって前記ワークピースから取り除かれる小片が、前記小片排出チャネルを通して排出され、前記追加切刃によって前記ワークピースから取り除かれる前記そう片がそれ以外に排出される、請求項５２に記載の切削部材。
54. 切刃を有する少なくとも１つの切削要素をその上に備えて形成される外部作業面を有する切削部材であって、したがって前記切削面の従来の二次元展開部を与えられ、前記展開部の母線Ｇおよび準線Ｄによって定義され、前記展開表面上の前記少なくとも１つの切刃の前記突出部の全長Ｔと、前記展開された表面の周縁Ｐとの間の率ＲがＲ＝Ｔ／Ｐ≧１のようになる切削部材。
55. Ｒ≧１．５、好ましくはＲ≧２、さらに好ましくはＲ≧２．５、なおさらに好ましくはＲ≧３、さらにより好ましくはＲ≧３．５である、請求項５４に記載の切削部材。
56. 切削工具の製造のための方法であって、前記方法は、単一の切削部分に沿って、第１の方向に沿って伸びる少なくとも１つの補助切刃を、および前記第１の方向に横向きの第２の方向に沿って伸びる複数の主要な切刃を形成することを含み、主要な切刃と前記１つの補足切刃の両方とも、切削操作中に同時にワークピースを係合するために適応される、方法。
57. 前記方法が、前記少なくとも１つの切刃によって前記ワークピースから取り除かれる材料の小片が第１の方向で動かされ、前記少なくとも１つの補助切刃によって前記ワークピースから取り除かれる材料の小片が、前記第１の方向に曲げられる第２の方向で動かされるように、所定の送り速度Ｆを前記切削部材に与えることを含む、請求項５６に記載の前記切削工具を使用して切削操作を実行するための方法。
58. ワークピースから材料を取り除くために適応される切削部材であって、前記切削部材が第１のエンベロープ表面を画定する半径Ｒ_１の湾曲した部分を有する第１の切刃、および第２のエンベロープ表面を画定する半径Ｒ_２＜Ｒ_１の湾曲した部分を有する第１の切刃を備えて形成される、ワークピースから材料を取り除くために適応された切削部材。
59. 前記切削部材が、それぞれが、Ｒ１＞Ｒ２＞Ｒ３等となるように配置されるさまざまな半径（例えば、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３．．．）の湾曲した部分を有する、複数の切削部分を備える、請求項５８に記載の切削部材。
60. 前記切削部材が、互いに曲げられる第１の表面と第２の表面との間をつなぐ半径Ｒ１の湾曲した部分を有する第１の切刃、前記切削工具の操作可能な方向に関して前記第１の切削部分の後方に連続して位置し、前記第１の表面に沿って伸び、半径Ｒ_２＜Ｒ_１の湾曲した部分を有する第２の切刃、および前記切削工具の操作可能な方向に関して前記第１の切削部分の後方に連続して位置し、前記第２の表面に沿って伸び、半径Ｒ_３＜Ｒ_１の湾曲した部分を有する第３の切刃を備えて形成される、請求項５９に記載の切削部材。
61. Ｒ_２＝Ｒ_３である、請求項６０に記載の切削部材。
62. 切削工具ホルダと、切削インサートと、前記切削インサートとは別個の小片破砕機とを備える切削工具切削工具であって、前記切削インサートが、それが前記小片破砕機と係合し、それによって支えられるように、前記切削工具ホルダの上に取り付けるために構成される、切削工具。
63. 前記小片破砕機が、切削工具の切削工具ホルダの上に取り付けられるように適応され、前記小片破砕機が前記切削工具ホルダを係合し、それによって支えられるために適応された第１の部分と、前記切削インサートを係合し、それを支えるために構成される第２の部分とを有する、請求項６２に記載の切削工具。
64. 切削工具の切削工具ホルダの上に取り付けられるように適応された小片破砕機であって、前記小片破砕機が、前記切削工具ホルダを係合し、それによって支えられるために適合された第１の部分、および切削インサートを係合し、それを支えるために構成された第２の部分を有する、小片破砕機。
65. 前記切削部材の前記傾斜面が、前記切刃の前記方向で、前記傾斜面に沿って置かれる複数の小片破砕ステップを備えて形成される、請求項１に記載の、切削部材をその上に取り付けるために適応された切削工具ホルダ。
66. 前記小片破砕機ステップのそれぞれが、角度αで前記傾斜面に横向きに配向されるように適応され、前記角度が、前記切削工具の操作中に前記ワークピースから小片を取り除かせるために十分であり、前記小片破砕機ステップに接すると破砕するために前記傾斜面に沿って進行する、請求項６５に記載の切削工具ホルダ。
67. 切削部材の製造のための方法であって、
    ａ）切削エンベロープを有する切削部材および半径ｒの切刃を備えた切削部分を形成するステップと、
    ｂ）前記切削部材の前記切削エンベロープに横向きの方向で小片排出チャネルを形成し、それによって前記切削部分を、半径ｒの前記切刃を含む第１の切削部分、および第２の切削部分に効果的に分割するステップと、
    ｃ）前記第１の切削部分の前記切刃の前記半径ｒを半径Ｒに増加するステップと、
    ｄ）前記切削部分に半径ｒの切刃を形成するステップと、
    を含む方法。
68. 切削部材の修正のための方法であって、
    ｅ）切削エンベロープを有する切削部材、および半径ｒの切刃を備えた切削部分を提供するステップと、
    ｆ）前記切削部材の前記切削エンベロープに横向きの方向で小片排出チャネルを形成し、それによって前記切削部分を、半径ｒの前記切刃を含む第１の切削部分および第２の切削部分に効果的に分割するステップと、
    ｇ）前記第１の部分の前記切刃の前記半径ｒを半径Ｒに増加するステップと、
    ｈ）前記第２の切削部分に半径ｒの切刃を形成するステップと、
    を含む方法。

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