JP2012124423A - 半導体装置の製造方法、製造プログラム、および製造装置 - Google Patents

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幸雄 片村
Atsushi Yoshimura
淳 芳村
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Abstract

【課題】階段状に積層される半導体チップの強度の向上を図ることのできる半導体装置の製造方法を提供すること。
【解決手段】半導体装置の製造方法は、複数のチップ領域がダイシング領域を介して形成された半導体ウェーハのチップ領域の第1の面1bに接着層10を形成する。ダイシング領域に沿って半導体ウェーハを分割してチップ領域を有する半導体チップ9を個片化し、接着層を介して半導体チップを階段状に積層する。接着層の形成において、第1の面のうち積層された状態で他の半導体チップに接触しない第1の領域P1の少なくとも一部には、他の半導体チップに接触する第2の領域P2よりも接着層が厚く形成された凸部10aが設けられる。
【選択図】図13

Description

本発明の実施の形態は、半導体装置の製造方法、製造プログラム、および製造装置に関する。
NAND型フラッシュメモリなどの半導体メモリチップを有して利用されている半導体装置は、回路パターンが形成された基板上に、半導体メモリチップが搭載されて構成されている。このような半導体装置において、高密度実装の要求により、回路基板上に複数の半導体メモリチップが階段状に積層される場合がある。
特開2009−158739号公報
階段状に半導体チップを積層する上で、上段の半導体チップのうち下段の半導体チップと接触しない領域で電極の接続を行うためチップの強度(いわゆる、ボンディング強度)の向上が望まれている。
本発明の実施の形態は、上記に鑑みてなされたものであって、階段状に積層される半導体チップのボンディング強度の向上を図ることのできる半導体装置の製造方法を提供することを目的とする。
実施の形態の半導体装置の製造方法は、複数のチップ領域がダイシング領域を介して形成された半導体ウェーハのチップ領域の第1の面に接着層を形成する。ダイシング領域に沿って半導体ウェーハを分割してチップ領域を有する半導体チップを個片化し、接着層を介して半導体チップを階段状に積層する。接着層の形成において、第1の面のうち積層された状態で他の半導体チップに接触しない第1の領域の少なくとも一部には、他の半導体チップに接触する第2の領域よりも接着層が厚く形成された凸部が設けられる。
実施の形態にかかる半導体装置の製造方法を説明するためのフローチャート。 半導体ウェーハを表面側から見た図。 図2に示すA−A線に沿った矢視断面図。 実施の形態にかかる半導体装置の製造方法の一工程を示す図。 図2に示すA−A線に沿った矢視断面図であって、図4の工程を経た状態を示す図。 実施の形態にかかる半導体装置の製造方法の一工程を示す図。 図2に示すA−A線に沿った矢視断面図であって、図6の工程を経た状態を示す図。 実施の形態にかかる半導体装置の製造方法の一工程を示す図。 図2に示すA−A線に沿った矢視断面図であって、図8の工程を経た状態を示す図。 半導体ウェーハを裏面側から見た図であって、図8の工程を経た状態を示す図。 実施の形態にかかる半導体装置の断面図。 図10に示すB−B線に沿った矢視断面図であって、裏面に接着剤を塗布した状態を示す図。 半導体ウェーハからばらされた半導体チップの断面図。 半導体チップを裏面側から見た図。 塗布装置の側面図。 図15に示すD−D線に沿った矢視図。 実施の形態の変形例1にかかる半導体装置の断面図。 実施の形態の変形例2にかかる半導体装置の断面図。 実施の形態の変形例3にかかる半導体装置の断面図。 図18に示す半導体装置が備える半導体チップを裏面側から見た図。 実施の形態の変形例4にかかる半導体装置の断面図。 図20に示す半導体装置が備える半導体チップを裏面側から見た図。 実施の形態の変形例5にかかる半導体装置の断面図。 図22に示す半導体装置が備える半導体チップを裏面側から見た図。
以下に添付図面を参照して、実施の形態にかかる半導体装置の製造方法、製造装置、および半導体装置を詳細に説明する。なお、この実施の形態により本発明が限定されるものではない。
(第1の実施の形態)
図1は、実施の形態にかかる半導体装置の製造方法を説明するためのフローチャートである。図2は、半導体ウェーハを表面側から見た図である。図3は、図1に示すA−A線に沿った矢視断面図である。図4は、実施の形態にかかる半導体装置の製造方法の一工程を示す図である。図5は、図1に示すA−A線に沿った矢視断面図であって、図4の工程を経た状態を示す図である。図6は、実施の形態にかかる半導体装置の製造方法の一工程を示す図である。図7は、図1に示すA−A線に沿った矢視断面図であって、図6の工程を経た状態を示す図である。図8は、実施の形態にかかる半導体装置の製造方法の一工程を示す図である。図9は、図1に示すA−A線に沿った矢視断面図であって、図8の工程を経た状態を示す図である。図10は、半導体ウェーハを裏面側から見た図であって、図8の工程を経た状態を示す図である。図11は、実施の形態にかかる半導体装置の断面図である。
図2および図3に示すように、表面側に半導体回路等が形成された半導体ウェーハ1を用意する。半導体ウェーハ1は複数のチップ領域2が設けられた表面1aとそれとは反対側の裏面(第1の面)1bとを有している。
チップ領域2には半導体回路や配線層を含む半導体素子部が形成されている。複数のチップ領域2間にはダイシング領域3が設けられており、このダイシング領域3に沿って半導体ウェーハ1を切断することによって、複数のチップ領域2をそれぞれ分割して半導体チップ9を個片化することができる。
半導体装置50を製造するにあたって、まず図4および図5に示すように、半導体ウェーハ1に表面1a側からダイシング領域3に沿って溝4を形成する(ステップS1)。半導体ウェーハ1の溝4は、例えばダイシング領域3の幅に応じた刃厚を有するブレード5を用いて形成される。
溝4の深さは半導体ウェーハ1の厚さより浅く、かつ個片化される半導体チップ9の完成時の厚さより深く設定される。なお溝4はエッチング等で形成してもよい。このような深さの溝4を半導体ウェーハ1に形成することによって、複数のチップ領域2はそれぞれ半導体チップの厚さに応じた状態に区分される。
次に、図6および図7に示すように、溝4を形成した半導体ウェーハ1の表面1aに保護シート6を貼付する(ステップS2)。保護シート6は後工程で半導体ウェーハ1の裏面1bを研削する際に、チップ領域2に設けられた半導体素子部を保護する。また、保護シート6は、裏面1bの研削工程でチップ領域2を個片化した後の半導体ウェーハ1の形状を維持するものである。保護シート6としては、例えば粘着層を有するポリエチレンテレフタレート(PET)シートのような樹脂シートが用いられる。
次に、図8および図9に示すように、保護シート6を貼付した半導体ウェーハ1の裏面1bを研削する(ステップS3)。半導体ウェーハ1の裏面1bは、例えば図8や図9に示すように、ラッピング定盤7を用いて機械的に研削される。
半導体ウェーハ1の裏面1bの研削工程は、表面1a側から形成した溝4が、裏面側から露出するまで実施される。このように、半導体ウェーハ1の裏面1bを研削することによって、各チップ領域2が分割されて半導体チップ9が個片化される(図10も参照)。
この段階においては、保護シート6で保持されることで、各半導体チップ9はばらされておらず、全体的にはウェーハ形状が維持されている。すなわち、半導体ウェーハ1の形状を保護シート6で維持しつつ、半導体チップ9をそれぞれ個片化している。個片化された半導体チップ9間には溝4が存在している。
次に、半導体ウェーハ1の裏面1bに接着剤を塗布する(ステップS4)。接着剤の塗布は、例えば、後に詳説する塗布装置によって行われる。次に、保護シート6を介して半導体ウェーハ1から半導体チップ9を突き上げ(ステップS5)、半導体チップ9を、回路パターンが形成された基板51上に、表面1aおよび裏面1bに平行な一方向にずらして階段状に積層する(ステップS6)。そして、基板51の表面を樹脂モールドすることで(ステップS7)、半導体装置50が製造される(図11も参照)。
次に、半導体ウェーハ1の裏面1bへの接着剤の塗布について詳しく説明する。図12に示すように、ステップS4に示す接着剤の塗布によって、半導体ウェーハ1の裏面1bに接着層10が形成される。この接着層10を介して、半導体チップ9は下段に積層された半導体チップ9に接着される。
図13は、半導体ウェーハからばらされた半導体チップ9の断面図である。図14は、半導体チップを裏面1b側から見た図である。図13および図14に示すように、接着層10の厚さは半導体チップ9の裏面1b全体で一様とはなっておらず、その一部に他の領域よりも厚く形成された凸部10aが設けられている。なお、接着層10の厚さは、膜厚が薄い部分と凸部10aに段差を有する場合だけでなく、なめらかに膜厚が変化する場合もある。すなわち、凸部10aの膜厚は、少なくとも、他の部分の膜厚よりも厚ければ良い。
凸部10aは、半導体チップ9の裏面1b側のうち、下段に積層された半導体チップ9に接触しない領域(第1の領域)P1に位置するように形成される。本実施の形態では、領域P1の全体を凸部10aで埋めるように形成している。凸部10aでは、下段に積層された半導体チップ9に接触する領域(第2の領域)P2よりも接着層10が厚く形成されている。また、凸部10aの厚さは、半導体チップ9を積層した場合に、基板51の表面に接触する厚さとなっている。
例えば、半導体チップ9の厚さが20μmであり、領域P2における接着層10の厚さが10μmである場合には、凸部10aにおける接着層の厚さは約40μmとなる(段差の高さは30μm)。接着層10は、樹脂と溶媒とを含んだ接着剤を半導体ウェーハ1の裏面1bに塗布し、半硬化することで形成される。なお、領域P1の全体と凸部10aの形状が完全に一致していなくても良い。ダイボンディング時の荷重や、樹脂封止工程の荷重などで凸部10aが変形し、領域P1の形状と一致するからである。
なお、半導体チップ9の個片化の手法として、ステップS3に示す研削よりも先に、ステップS1に示すブレード5を用いた溝の形成(ダイシング)を行う、いわゆる先ダイシングを例に挙げて説明したが、研削の後にダイシングを行う、いわゆる後ダイシングによって半導体チップ9を個片化しても構わない。
次に、半導体ウェーハ1に接着剤を塗布するための塗布装置について説明する。図15は、半導体製造装置としての塗布装置の側面図である。図16は、図15に示すD−D線に沿った矢視図である。塗布装置30には、基台31、移動部32、載置部33、支持部34、吐出部35などが設けられている。
基台31は、略直方体形状を呈し、その底面には脚部31aが設けられている。また、底面に対向する側の面にはベース板31bが設けられている。移動部32には、軌道レール32a、移動ブロック32b、取付部32c、駆動部32dなどが設けられている。
軌道レール32aは、略矩形の断面形状を呈し、ベース板31bの上面に設けられている。また、軌道レール32aは、図15に示すようにベース板31bの長手方向に延在しており、図16に示すように基台31の両端側にそれぞれ設けられている。
移動ブロック32bは、略逆U字状の断面形状を呈し、図示しない複数のボールを介して軌道レール32aに取り付けられている。そして、移動ブロック32bが軌道レール32aを跨るようにして軌道レール32a上を往復自在に移動できるようになっている。取付部32cは、平板状を呈し、移動ブロック32bの上面に設けられている。
駆動部32dには、ボールネジ部32e、ナット部32f、駆動モータ32gなどが設けられている。ボールネジ部32eは、図15に示すようにベース板31bの長手方向に延在して設けられ、その両端部が基台31に回転自在に取り付けられている。ナット部32fは、図16に示すように取付部32cの下面に設けられ、ボールネジ部32eと螺合するようになっている。ボールネジ部32eの一端には、サーボモータなどの駆動モータ32gが接続されている。そのため、駆動モータ32gによりボールネジ部32eが回転駆動されれば、取付部32cが図15に示す矢印Xの方向に往復駆動されるようになっている。
載置部33には図示しない静電チャックや真空チャックなどが内蔵され、その載置面に半導体ウェーハ1(半導体チップ9)を載置、保持することができるようになっている。また、載置部33にはヒータなどの加熱部33aが内蔵され、保持された半導体ウェーハ1に塗布した接着剤を加熱することができるようになっている。なお、加熱部33aは接着剤を加熱することができるものであればよく、例えば、熱媒体を循環させて加熱を行うようにしたものであってもよい。また、載置部33と離隔させて加熱部33aを設けるようにすることもできる。例えば、載置部33に保持された半導体ウェーハ1を照射可能な位置に赤外線ヒータなどを設けるようにすることもできる。すなわち、加熱部は、半導体ウェーハ1上に塗布された接着剤を加熱して、半硬化させる。
支持部34は、略逆U字状を呈し、一対の軌道レール32aを跨ぐようにしてベース板31b上から立設されている。また、支持部34の架設部34aからは取付部34bが突出するようにして設けられている。この取付部34bには吐出部35が取り付けられる。
吐出部35は、樹脂と溶媒とを含む接着剤を半導体ウェーハ1に向けて吐出させる。吐出部35は、インクジェット法により接着剤を半導体ウェーハ1に向けて吐出させるものである。インクジェット法には、加熱により気泡を発生させ膜沸騰現象を利用して液体を吐出させる「サーマル式」と、圧電素子の屈曲変位を利用して液体を吐出させる「圧電式」などがあるが、どちらの方式を採用してもよい。なお、吐出部35としては、インクジェット法により液体を吐出させる既知のインクジェットヘッドを採用することができる。そのため、その詳細な構成については説明を省略する。
吐出部35には、配管35bを介して収納部35aが接続されており、接着剤が吐出部35に供給可能となっている。収納部35aには、粘度が調整された接着剤が収納されている。この場合、前述したように、吐出ノズルの目詰まりを抑制するためには接着剤の25℃における粘度を低くすることが好ましい。収納部35aから吐出部35への接着剤の供給は、位置水頭などを利用したものであってもよいし、ポンプなどの送液手段を用いたものであってもよい。
また、吐出部35からの吐出タイミングや吐出量などを制御する制御部38が設けられている。例えば、「圧電式」の吐出部35の場合には、圧電素子に印加する電圧を変えて圧電素子の作動量を制御することで、各圧電素子が対向する吐出ノズルから吐出される接着剤の液滴の大きさ、つまり接着剤の吐出量を制御するようになっている。そのため、接着剤を膜状に付着させた際の厚みを1μm(マイクロメートル)以下とすることができる。また、制御部38は、駆動モータ32gの駆動や吐出部35からの接着剤の吐出タイミングを制御することで、半導体ウェーハ1上の所望の領域に接着剤を塗布させる。
制御部38は、記憶部39に格納されたプログラムにしたがって、上述した接着剤の塗布を塗布装置に実行させる。例えば、記憶部39に格納されたプログラムには、領域P1,P2の範囲を示す情報や、接着剤の吐出量を示す情報が記述されていてもよい。または、領域P1,P2や、領域P1,P2を形成するための接着剤の吐出量を示すテーブル情報が記憶部39に格納され、プログラムの記述にしたがって制御部38が記憶部39から必要な情報を読み出して、駆動モータ32gや吐出部35を制御してもよい。
接着層10は、塗布装置30によって塗布された接着剤を半硬化することで形成される。例えば、領域P1に接着剤を塗布する場合には、接着剤の吐出量を増したり、塗布回数を増したりすることで、領域P2よりも厚みの増した凸部10aを形成することができる。なお、凸部10aの形成方法としては、凸部10aを含めた接着層10の全体を塗布してから半硬化させて接着層10を形成する一括形成であってもよい。また、領域P2での接着層10の厚さで領域P1および領域P2に接着剤を塗布して半硬化させてから、領域P1に接着剤を再度塗布して半硬化させて凸部10aを形成する分割形成であってもよい。
例えば、一括形成であれば、分割形成に比べて工数を削減して、生産効率の向上を図ることができる。一方、接着剤の粘度が低いために一括形成では凸部10aの形成が難しい場合であっても、分割形成であれば凸部10aが形成しやすくなる。
以上説明したように、半導体チップ9の裏面1b側に形成された接着層10には、領域P1に凸部10aが形成されているので、接着層10の厚みが増して領域P1での半導体チップ9の強度が向上する。ここで、領域P1は、基板51上に階段状に積層した場合に、下段の半導体チップ9に接着されていないため、領域P2に比べて強度が弱くなりやすかった。一方、本実施の形態では、凸部10aによって領域P1での半導体チップ9の強度の向上を図っているため、基板51上に階段状に積層された場合に、領域P1でたわみなどの変形が生じにくくなる。
また、本実施の形態では、凸部10aが基板51に接触するため、領域P1に基板51側に向かう力が加えられた場合に、接着層10(凸部10a)で領域P1を支持することができる。そのため、半導体チップ9でたわみなどの変形が生じるのを、より確実に抑制することができる。
また、基板51と半導体チップ9との隙間を埋める凸部10aが、接着層10を形成する工程で一括して形成されるので、半導体チップ9を基板51に積層してから隙間を塞ぐ場合に比べて、工数を減らすことができる。また、作業の容易化も図ることができる。
また、領域P1の強度を高くするため、半導体チップ9の厚さを他の半導体チップ9に対して厚くする必要が無くなる。その結果、積層された半導体チップ9の厚さは、それぞれの半導体チップ9においてほぼ等しくすることができる。また、半導体装置の高さを低くすることができる。ゆえに、半導体ウェーハ1の裏面1bを研削する(ステップS3)条件をウェーハ毎に変える必要がなくなる。そのため、製造工程を簡略化することが出来る。また、同一ウェーハから個片化されたチップのみで半導体装置50を製造することが可能になる。その結果、半導体チップ9の選択の自由度を向上することができる。
なお、半導体チップ9の表面には、平面視における一辺に沿って電極パッド40が形成されている。電極パッド40は、金属ワイヤ41によるワイヤボンディングによって、基板51に形成された接続パッドや、他の半導体チップ9に形成された電極パッド40と電気的に接続される。この電極パッド40は、領域P1の裏側に形成されている。このような構成では、電極パッド40に金属ワイヤ41をワイヤボンディングする際に、基板51側に向かう力が領域P1に加わりやすくなる。しかしながら、本実施の形態では、接着層10に形成された凸部10aによって、領域P1での半導体チップ9の強度の向上を図っている。その結果、ワイヤボンディング時にも半導体チップ9の変形が生じにくくなる。
また、インクジェット法によって接着剤を塗布する塗布装置30を用いることで、接着剤が塗布される領域の形状や塗布厚さを様々に設定可能となり、凸部10aが形成された接着層10のような複雑な形状を容易に形成しやすくなる。
図17は、実施の形態の変形例1にかかる半導体装置の断面図である。図17に示すように、本変形例1では、半導体チップ9を基板51上に積層した際に、基板51に接触しない厚さで凸部10aが形成されている。このように凸部10aを基板51に接触させない場合でも、凸部10aの側面と下層の半導体チップ9の側面が接着していれば、ボンディング時に加わる衝撃を吸収する面積が増えることになる。その結果、接着層10の厚み(凸部10a)によって領域P1での半導体チップ9の強度の向上を図ることができる。
図18−1は、実施の形態の変形例2にかかる半導体装置の断面図である。図19は、図18−1に示す半導体装置が備える半導体チップを裏面側から見た図である。図18−1および図19に示すように、本変形例2では、凸部10aが領域P1の全体に形成されておらず、領域P1と領域P2との境界部分に形成されている。すなわち、電極パッド40の直下に凸部10aが形成されている必要はない。凸部10aは、下段に積層された半導体チップ9の側面に接触する。下段に積層された半導体チップ9への接触および凸部10aによる接着層10の厚さの増加によって、半導体チップ9の強度の向上を図ることができる。また、領域P1の全体に凸部10aを形成しないので、接着剤の使用量を抑えることができ資源を有効に活用することができる。なお、凸部10aを基板51に接触させない厚さで形成しても構わない。
図18−2は、実施の形態の変形例3にかかる半導体装置の断面図である。図18−2に示すように、図17と図18−1の構成を組み合わせることも可能である。図18−2に示すような構造でも半導体チップ9でたわみなどの変形が生じるのを、より確実に抑制することができる。
図20は、実施の形態の変形例4にかかる半導体装置の断面図である。図21は、図20に示す半導体装置が備える半導体チップを裏面側から見た図である。図20および図21に示すように、本変形例4では、凸部10aが領域P1の略全域に形成されているものの、半導体チップ9の平面視における外縁部分には形成されていない。このように、半導体チップ9の外縁部分に凸部10aを形成しないことで、基板51に接触させた場合の凸部10aの広がりを、領域P1の基板51への投影面積よりも小さく抑えやすくなる。すなわち、上面方向から見て、基板51の電極パッド40を半導体チップ9の近くに配置しても、基板51の電極パッド40が接着剤10の凸部10aに覆われることがないからである。これにより、基板51の回路設計の自由度の低下を抑えることができる。
図22は、実施の形態の変形例5にかかる半導体装置の断面図である。図23は、図22に示す半導体装置が備える半導体チップを裏面側から見た図である。図22および図23に示すように、本変形例5では、凸部10aが領域P1の全体に形成されておらず、半導体チップ9の平面視における縁部のうち、領域P2との境界から離れた位置にある縁部に沿って凸部10aが形成されている。また、凸部10aは、基板51と接触する厚さで形成されている。
このように、凸部10aを、領域P2との境界から離れた位置にある縁部に沿って形成するとともに、基板51と接触させることで、領域P1に基板51側に向かう力が加えられた場合に、領域P1を凸部10aで支持して半導体チップ9の変形を抑えるとともに、接着剤の使用量も抑えることができ、資源を有効に活用することができる。なお、凸部10aは電極パッド40の直下領域に形成されていることが好ましい。その結果、領域P1を凸部10aで支持して半導体チップ9の変形を効果的に防止することができる。
なお、上記実施形態は例示であり、発明の範囲はそれらに限定されない。
1 半導体ウェーハ、1a 表面、1b 裏面(第1の面)、2 チップ領域、3 ダイシング領域、4 溝、5 ブレード、6 保護シート、7 ラッピング定盤、9 半導体チップ、10 接着層、10a 凸部、30 塗布装置、35 吐出部、38 制御部、39 記憶部、40 電極パッド、41 金属ワイヤ、50 半導体装置、51 基板、P1 領域(第1の領域)、P2 領域(第2の領域)、X 矢印。

Claims (5)

  1. 複数の半導体チップの第1の面に接着層を形成し、
    前記接着層を介して前記半導体チップを階段状に積層し、
    前記接着層の形成において、前記第1の面のうち積層された状態で他の半導体チップの上面に接触しない第1の領域の少なくとも一部には、他の半導体チップに接触する第2の領域よりも前記接着層が厚く形成された凸部が設けられる半導体装置の製造方法。
  2. 前記凸部の側面は、前記他の半導体チップの側面と接している請求項1に記載の半導体装置の製造方法。
  3. 前記半導体チップは基板上に積層され、
    前記凸部での接着層の厚さは、前記基板と密着する厚さである請求項1または2に記載の半導体装置の製造方法。
  4. 半導体チップを載置する載置部と、前記載置部に載置された半導体チップの第1の面に対して接着剤を吐出して接着層を形成する吐出部と、を備える塗布装置を制御して半導体装置を製造させる半導体装置の製造プログラムであって、
    前記吐出部に前記接着剤を吐出させ、前記半導体チップが基板上に階段状に積層された場合に、前記第1の面のうち他の半導体チップの上面に接触しない第1の領域の少なくとも一部に、他の半導体チップに接触する第2の領域よりも前記接着層の厚さが増した凸部を形成させる半導体装置の製造プログラム。
  5. 半導体チップを載置する載置部と、
    前記載置部に載置された半導体チップの第1の面に対して接着剤を吐出して接着層を形成する吐出部と、
    前記半導体チップが基板上に階段状に積層された場合に、前記第1の面のうち他の半導体チップの上面に接触しない第1の領域の少なくとも一部に、他の半導体チップに接触する第2の領域よりも前記接着層の厚さが増した凸部を形成するように前記吐出部を制御する制御部と、を備える半導体装置の製造装置。
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