JP2012103594A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液晶セルの両面に光学部材を貼合わせて液晶パネルを作製した際に、液晶パネルが視認側に凹状に反るのを抑制し、良好な表示状態を実現することができる液晶表示装置の製造方法を提供する。
【解決手段】液晶セル２０の長辺の長さに対応する幅を有する光学部材１０Ａを、液晶セル２０の短手方向と偏光板の吸収軸とを平行にした状態で、短手方向に沿った方向で液晶セル２０のバックライト側となる面に貼合わせる第一貼合せ工程Ｓ３１の後に、液晶セル２０の長手方向と前記偏光板の吸収軸Ｘとを平行させた状態で、液晶セル２０と光学部材１０Ｂとを積層させつつ前記一対の押圧部の間に挟み込むことによって貼合わせる第二貼合せ工程Ｓ３２を行う。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示装置の製造方法に関し、特に、液晶セルの両面に、偏光板を備えるシート状の光学部材を貼合せる貼合せ工程を備えた液晶表示装置の製造方法に関する。

液晶表示装置（ＬＣＤ）の製造工程のうちの一つとして、一対の基板の間に液晶層が挟みこまれて形成された液晶セルの両面に、偏光板を備えたシート状の光学部材を貼り合せて液晶パネルを作製する貼合せ工程がある。一般にこのような光学部材は偏光板を含み、通常その一方の面に接着剤または粘着剤層が形成されている。

前記光学部材を液晶セルに貼合わせる方法としては、例えば同一方向に搬送される光学部材と液晶セルとを積層させつつ圧着する方法が採用されている。詳しくは、液晶セルと光学部材との搬送方向に直交するように配置されて対峙する一対のローラ（液晶セルを搬送する案内ローラと光学部材を液晶セルに圧着する貼合せローラ）の間に、液晶セルと光学部材とを積層させつつ供給し、光学部材を液晶セルに圧着する方法が知られている。この場合、光学部材に形成された接着剤または粘着剤層は、剥離可能な離型フィルムで覆われていることがあり、このような離型フィルムを剥がしながら、あるいは剥離後に、上記工程によって光学部材が液晶セルに貼り合わされる。

この様な液晶表示装置の製造方法では、光学部材をあらかじめ所定のサイズに切断しておき、上記の方法で液晶セルに貼り合せる枚葉型製造方法や連続ロールによって供給される光学部材を、キャリアフィルムを残して切断しながら液晶セルに順次貼り合せる連続型製造方法などがある（特許文献１参照）。

中でも、後者の連続型製造方法においては、液晶セルと光学部材との連続貼り合せ工程が実現されることになり、量産性や歩留まりの点で従来の枚葉型に対し大きく有利である。かかる方法においては、光学部材と液晶セルとを貼合わせる際にシワや気泡が発生するのを抑制する目的などから、光学部材には張力がかかった状態で貼合することが好ましい。液晶表示装置の連続型製造方法では、光学部材が積層されたキャリアフィルムの搬送のために、搬送方向すなわちキャリアフィルムの長手方向に張力を付加すると共に、貼り合せ時においても光学部材を引き取りながら貼合する必要があるため、貼り合せローラと光学部材の間にも張力を付加するのが好ましい。

光学部材の貼合において、光学部材のたるみは貼付け不良の原因になる。すなわち、シワや気泡などの発生の原因となるため、光学部材を平滑に保つ必要があり、そのためにも光学部材への張力の付加は重要である。しかしながら、あまりにも張力が高すぎると、フィルムの破断の原因や光弾性による位相差の発生など、品質や表示品位に関わる重大な問題が生じてしまうことになる。

例えば、長尺状に形成された偏光板が、その長手方向に沿って張力をかけた状態で貼合せが行なわれると共に、前記一対のローラによっても光学部材に張力がかけられている場合がある。

かかる光学部材の代表的なものとしては、偏光板が挙げられる。偏光板は、一般には二色性物質をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムに吸着・延伸して製造され、通常の場合、可視光をはじめとする電磁波に対し吸収二色性を有し、吸収軸を延伸軸と平行な方向に持つ。

特許文献２には、かかる連続型製造方法において、長尺状光学部材が予め液晶セルのサイズに合わせて製造される連続ロールのセットを用いる方法が開示されている。具体的には、偏光板の吸収軸の方向で且つ矩形状の液晶セルの短辺および長辺のサイズに合わせてスリット加工された長尺状光学部材からなる連続ロールのセットを用い、各々の連続ロールから繰り出された長尺状光学部材を液晶セルの長辺及び短辺の長さに切断して、液晶セルに貼り合わせる。このような連続型製造方法によって、連続ロールより繰り出した長尺状光学部材を所定長さに切断するだけで、長方形の液晶セルの両面に効率良く貼り合わせることができる。

一方、液晶パネルは、液晶テレビ用途への搭載が進み、益々大型化、高画質化が求められるようになってきた。かかる高性能な液晶パネルの場合、表示品位の高い、ノーマリーブラックの垂直配向（ＶＡ）モードまたは水平電界（ＩＰＳ）モードが用いられるが、このような液晶パネルでは矩形の液晶セルに対し、光学部材としてそれぞれの辺に対し平行な吸収軸を有する偏光板を直交して貼り合せる必要がある。

横長で矩形な液晶ディスプレイにおいては、偏光サングラス対策等のため、液晶パネルに貼られた偏光板は視認側（上側）の吸収軸が横方向、すなわち長手方向に配置され、バックライト側（下側）の偏光板の吸収軸は縦方向、すなわち短手方向になるように貼合されることが好ましい。

連続型製造方法に関しては、特許文献４〜７でも一部開示されている。

特開２００９−６１４９８号公報 特許第４４０６０４３号公報 特許第４３０７５１０号公報 特開２００４−３６１７４１号公報 特開２００４−３３３６４７号公報 特開２００５−３７４１６号公報 特開２００５−３７４１７号公報

しかしながら、上記のような方法によって液晶パネルが作製される場合、液晶セルは一般的にガラスを主たる構造部材とするために、張力を付加することができない。したがって、光学部材側のみに張力が付加されることになり、作製された液晶パネルは、薄板状であるために、貼合わされた光学部材の張力の影響によって極わずかな反りが発生してしまう場合がある。かかる反りは、光学部材の張力によるものであるので、液晶セルの光学部材を貼合した側を内側にして凹状に反ることになる。このような反りは、高画質な液晶表示装置に使われる液晶パネルを製造する際に、液晶表示装置の表示性能を低下させる要因となり、特に、液晶パネルの視認側に凹状に反る場合に、表示性能への影響が懸念される。

つまり、液晶パネルの視認側に凹状に反る場合、中央部がバックライトに接触することによって、接触部分で拡散板やプリズムシートなどの部材や界面の光学特性が変化し、液晶パネル中央部に不定形ムラが発生する。また、反りによって液晶パネルのコーナー部が液晶表示装置のベゼル（枠材）などに接触し、光弾性によって光学的な歪が発生することにより、液晶パネルのコーナー部に光抜けが生じる。

近年、液晶表示装置の大型化、薄型化の要求に伴って、液晶パネルも大型で且つ薄型のものが要求されている。したがって、液晶セルの厚みに対して、各辺の長さは益々大きくなる傾向にあり、このようなパネルの反りとそれによる表示性能上へ課題がクローズアップされることになる。

このような問題点に関しては、特許文献１〜６では、前記のような課題そのものについては何ら開示されておらず、本発明を示唆する記述も全く無い。

そこで、本発明は、液晶セルの両面に光学部材を貼合わせて液晶パネルを作製した際に、液晶パネルが視認側に凹状に反るのを抑制し、良好な表示状態を実現することができる液晶表示装置の製造方法を提供することを課題とする。

本発明者らが鋭意研究を行ったところ、長方形の液晶セルの両面に光学部材を貼合わせる際に、バックライト側となる面に短手方向に沿って貼合せを行なった後、視認側となる面に長手方向に沿って貼合せを行なうことで、あらかじめ液晶セルの視認側に凸状になるような応力を加えることができ、視認側に凹状に反るのを抑制し得ることを見出した。また、その際に、短手方向に沿って貼り合せる際に、長手方向に沿って貼り合せるときよりも高い張力をかけることで、その効果がより高くなることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は、長方形の液晶セルの両面に、偏光板及び接着剤層または粘着剤層を備えるシート状の光学部材を、前記接着剤層または粘着剤層により貼り合わせる貼合せ工程を含む液晶表示装置の製造方法であって、
前記貼合せ工程は、前記光学部材に張力が付加された状態で、前記液晶セルと前記光学部材を積層させつつ、前記光学部材を端辺から連続的に押圧して、前記液晶セルと前記光学部材との貼り合わせを行なうものであり、
この貼合せ工程は、前記液晶セルの長辺の長さに対応する幅を有する光学部材を、前記液晶セルの短手方向と前記偏光板の吸収軸とを平行にした状態で、前記短手方向に沿った方向で前記液晶セルのバックライト側となる面に貼合わせる第一貼合せ工程と、前記液晶セルの短辺の長さに対応する幅を有する光学部材を、前記液晶セルの長手方向と前記偏光板の吸収軸とを平行にした状態で、前記長手方向に沿った方向で前記液晶セルの視認側となる面に貼合わせる第二貼合せ工程とを含み、
前記第一貼合せ工程における光学部材の張力は、前記第二貼合せ工程の光学部材の張力とほぼ等しいかより大きく、かつ前記第一貼合せ工程が前記第二貼合せ工程より先に行われることを特徴とする。

本発明によると、光学部材を短手方向に沿った方向で液晶セルのバックライト側となる面に貼合わせる第一貼合せ工程の後に、光学部材を長手方向に沿った方向で液晶セルの視認側となる面に貼合わせる第二貼合せ工程を行うため、液晶セルのバックライト側となる面に貼合された偏光板に引っ張り応力を与え、これによって液晶セルをあらかじめ視認側に凸状になるような応力を加えることで、液晶セルの両面に光学部材が貼合わされて形成された長方形状の液晶パネルに、バックライト側に凸状となるような反りが発生してしまうのを抑制することができる。

具体的には、偏光板を備える光学部材を貼合わせる際に、あらかじめ短手方向に沿って光学部材を所定の張力をかけながら貼ることで得られた液晶パネルには、短手方向にバックライト側から偏光板の収縮応力に基づく収縮応力がかけられた状態になっているか、もしくは偏光板貼付け面を内側にしてわずかに反りが発生することとなると考えられる。短手方向の貼合においては、液晶セルの状態は基本的にはフリーな状態であり、それにはあらかじめ力がかかっていることは無いか、あっても小さい。

本発明によれば、長手方向の貼合は短手方向の第一貼合せ工程の後になされるので、第一貼合せ工程で用いた偏光板に加えた張力の影響で、長手方向への偏光板の貼合せである第二貼合せ工程では、液晶パネルは短手方向にバックライト側から偏光板による収縮の力がかけられた状態になっているか、もしくは偏光板貼付面を内側にして、すなわち視認側面側を凸状にわずかに反っている状態になっており、偏光板はこのような液晶セルに対して貼り合わされることになる。

前記の通り、第一貼合せ工程、第二貼合せ工程に関わらず、偏光板の連続貼付けを行なう場合も偏光板には所定の張力をかけながら貼合する必要がある。このときに第一貼合せ工程であらかじめ液晶パネルがバックライト側から収縮力がかかった状態もしくは偏光板貼付面を内側にしてわずかに反っている状態となっている場合、第二貼合せ工程で反対面に偏光板が貼合されるとき、長手方向に貼合わせる偏光板を内側にして、すなわち視認側を凸状にして液晶パネルをカールさせようとすれば、これを一旦矯正して反らなければならないので、フリーな場合と比べて、より大きな張力をかける必要がある。

すなわち、第一貼合せ工程で偏光板に所定の張力をかけながら、液晶パネルと貼り合わせることで、液晶パネルのバックライト側への凸状のカールを抑制することができる。ところが第一貼合せ工程で光学部材にかける張力をＴ1、第二貼合せ工程での張力をＴ2としたときに、第二貼合せ工程での張力Ｔ2が第一貼合せ工程での張力Ｔ1よりはるかに大きいとき、すなわち、
Ｔ1＜＜Ｔ2 …（１）
であるとき、何かのきっかけがあれば、この収縮力がかかった状態やカールによる抑止力を超えて、液晶パネルはバックライト側を凸状にしたカール状態になることがある。

しかしながら、第一貼合せ工程での張力Ｔ1と第二貼合せ工程での張力Ｔ2が
Ｔ1≧Ｔ2 …（２）
なる関係にあれば、衝撃などのきっかけを与えてもバックライト側に凸状のカールの変化はほとんど抑制することができる。

さらに、
Ｔ1＞Ｔ2
である方がより好ましく、Ｔ2は貼合に障害が無い限り、できる限り小さい方が良い。

したがって、本発明によれば、バックライト側を凸状にカールすることの無い液晶パネルを得ることができる。

これに対して、本発明とは逆に、第二貼合せ工程を第一貼合せ工程より先に行なう場合について考える。この場合、先に行われる第二貼合せ工程によって、液晶セルの視認側に長手方向に沿って偏光板に張力がかけられて先に貼合されることになり、液晶パネルは視認側の偏光板から収縮力がかかった状態かバックライト側を凸状になるようなわずかに反った状態になる。特に、液晶パネルの長手方向に貼合する方が短手方向の貼合より液晶パネルの幅に対して長さが長くなるために、曲げ剛性が低くなり、短辺側より容易に反りやすくなる。

前記のように第二貼合せ工程から先に行った場合、第一貼合せ工程では、このような液晶パネルに対して偏光板を貼り合わせる必要があり、第一貼合せ工程で用いた偏光板に加えた張力の影響で、長手方向への偏光板の貼合せである第二貼合せ工程では、液晶パネルは長手方向に偏光板貼付面を内側にしてわずかにカールした状態でなされることになる。

したがって、このような反りを矯正して液晶パネルをフラットにするためには、第一貼合せ工程において、短手方向に沿って貼り合わせる偏光板にかける張力を大きくする必要がある。このような場合、わずかな張力の変化で反りの方向や大きさは変化し、安定してフラットやもしくはわずかに視認側に凸状の反りを持った液晶パネルを製造することは難しい。

また、第一貼合せ工程で所定の張力をかけて短手方向に沿って偏光板を先に貼り合わせることによって、後で貼り付ける第二貼合せ工程における偏光板の張力は小さくすることができ、安定してフラットもしくは視認側にわずかに凸状の液晶パネルを製造することができる。

さらに過大な張力で貼り合わされた偏光板による応力は、偏光板自体や液晶セルの基板に大きな光弾性を発生させ、それによって発生した位相差によって液晶パネルの光漏れを引き起こすとともに、前記したコーナームラなどの原因になるため、液晶パネルの光学特性が低下して好ましくない。さらに言えば、過大なカールは、フラットパネルディスプレイとしての見栄えに大きく影響し、好ましくない。

本発明の効果は、より大型、より薄型の液晶セルにおいて、液晶パネルの曲げ剛性が小さくなるために顕著になる。また、液晶パネルの縦横比が大きいものほどその方向による曲げ剛性の差が大きくなるため効果は顕著になる。

このような本発明の効果は、光学部材が離型フィルムを含めて完全に切断され、枚葉型とされた後で、液晶セルと貼り合わされる枚葉型製造方法でも発揮されるが、あらかじめ液晶セルの幅に合わせて製造された連続ロールから、光学部材の粘着剤層に設けられた離型フィルムをキャリアフィルムとして用いて、光学部材を繰り出しながら液晶セルに連続的に貼り合わせる連続型製造方法では、キャリアフィルムを用いて光学部材にかける張力の制御が容易であるので、より好適である。すなわち、キャリアフィルムの繰り出し張力と貼り合せローラの引き取り速度を調整することで、光学部材にかかる張力は容易に制御することができる。

枚葉型製造方法の場合、あらかじめ液晶セルに合わせて打ち抜かれた光学部材を用い、それを貼合することによって液晶セルを製造するが、この場合は光学部材の粘着剤層に設けられた離型フィルムを剥離して、光学部材の保持手段に保持しながらその一端より液晶セルに貼付けしていくが、この場合は光学部材の保持手段と貼付けロールの間で光学部材へ張力を付加することになる。

前記本発明に用いる液晶セルのサイズは特に限定はしない。しかしながら、大型の液晶パネルの基板厚みはほぼ一定であるために、前記のように液晶セルのサイズが大きくなるほど液晶セルの曲げ剛性は小さくなるため、偏光板を貼合した液晶パネルは反りが発生しやすくなり、本発明の効果は大きくなる。また、小型の液晶パネルでは薄型化がひとつの課題であり、液晶セルの厚みを薄くするために薄型のガラス基板が用いられる。このように液晶セルが薄型になるほど曲げ剛性は小さくなるため効果は顕著である。さらに、通常のモニターやノートＰＣに用いられる横縦の比率が４：３のものより、横長の画面のモニターやノートＰＣ、液晶テレビのように、１６：９のものの方が本発明の効果は大きい。

かかる構成によれば、上記のような液晶セルは、大型で且つ薄型のものであるため、反りが発生し易いものであるが、第一貼合せ工程を行なった後、第二貼合せ工程を行なうことで、またさらに、第一貼合せ工程で偏光板にかける張力の方が第二貼合せ工程でかける張力より大きくすることで、反りの発生が抑制された液晶パネルを得ることができる。

本発明では、前記第一貼合せ工程では、予め光学部材が前記液晶セルの短辺の長さに対応する長さに切断されており、前記第二貼合せ工程では、予め光学部材が前記液晶セルの長辺の長さに対応する長さに切断されていることが好ましい。本発明では、第一貼合せ工程及び第二貼合せ工程を行った後に、液晶セルの各辺の長さに合わせて、光学部材を切断することも可能であるが、予め上記のように切断しておく方が、工程および装置を簡素化することができる。

また、前記光学部材の接着剤層または粘着剤層に離型フィルムが積層されたものを用いて、前記離型フィルムを前記光学部材から剥離しながら、前記光学部材を前記第一貼合せ工程および前記第二貼合せ工程へ供給する工程を含むことが好ましい。このように、貼合せの直前まで離型フィルムが付着していることにより、搬送・供給におけるハンドリング性が高くなり、光学部材を貼合わせる際の張力の制御がより容易に行えるようになる。

また、前記貼合せ工程より前に、前記光学部材の接着剤層または粘着剤層に離型フィルムが積層された長尺シートを、離型フィルムを残して、所定の間隔で幅方向に切断して、前記シート状の光学部材を得る工程を含むことが好ましい。

かかる構成によれば、離型フィルムを残して光学部材が切断されることで、離型フィルム上に光学部材の枚葉体が作製されるため、前記のように光学部材にかかる張力の制御を容易に行うことができるという利点の他に、離型フィルムごと光学部材原反が切断される場合よりも、光学部材を連続して供給することができて光学部材と液晶セルとが貼合わされる前の取り回しが容易となるという利点がある。

このような連続製造方法の場合、光学部材はロール状態で供給されるために、一本の連続ロールより大量の液晶セルに貼合可能な光学部材を供給することができ、液晶パネル製造のスループットを大幅に高めることができるので、量産性の点で有利である。また、光学部材は通常、親水性の高分子であるＰＶＡを用いた偏光板を含むために、防湿性の高いパッケージに入れて送付されることになるが、連続型製造方法ではロール状態で送付できるために、大量の光学部材を一度にパッケージできて、枚葉型製造方法と比べて発生する産業廃棄物が少なくて済み、コストの点でも有利である。また、液晶セルの形状に合わせて光学部材を切断することができ、貼合せ工程後に光学部材を切断して液晶セルの形状に合わせる必要がなく、光学部材の歩留まりを向上させることができる。

また、前記貼合せ工程は、前記液晶セルと前記光学部材とを挟み込んで押圧する一対の押圧部により行なわれることが好ましい。このような貼合せ工程によると、液晶セルと光学部材の両者の走行性が良好になり、光学部材の貼り合わせも良好に行うことができる。この観点から、前記押圧部としては、一対のロールを用いることが特に好ましく、一対のロールにより、前記液晶セルと前記光学部材とを挟み込んで押圧することにより、前記貼合せ工程をより好適に行うことができる。

以上のように、本発明によれば、液晶セルの両面に光学部材が貼合わせて液晶パネルを作製した際に、液晶パネルにバックライト側に凸状となるような反りが発生するのを抑制することができる。そのために、液晶パネルに発生する周辺ムラや不定形ムラの発生を抑え、良好な表示を行うことができる液晶表示装置を実現することができる。

本発明の液晶表示装置の製造方法において連続型製造方法の一実施形態（第１実施形態）を示した側面図。 （ａ）は、第一貼合せ工程における液晶セルと光学部材との状態を示した斜視図、（ｂ）は、第二貼合せ工程における液晶セルと光学部材との状態を示した斜視図。 （ａ）は、液晶パネルの平面視における反り量の測定箇所を示した平面図、（ｂ）は、液晶パネルの角部における反り量の測定箇所を示した正面図。 本発明の液晶表示装置の製造方法において別の連続型製造方法の一実施形態（第２実施形態）を示した側面図。 本発明の液晶表示装置の製造方法において枚葉型製造方法の一実施形態（第３実施形態）を示した側面図。

本発明の液晶表示装置の製造方法は、図１に示すように、長方形の液晶セル２０の両面に、偏光板及び接着剤層または粘着剤層を備えるシート状の光学部材１０ａ，１０ｂを、接着剤層または粘着剤層により貼り合わせる貼合せ工程を含んでいる。具体的には、連続型製造方法に相当する第１実施形態〜第２実施形態、枚葉型製造方法に相当する第３実施形態などが挙げられる。以下、本発明の第１実施形態〜第３実施形態について、図面を参照しながら順に説明する。

（第１実施形態）
図１は、本発明の液晶表示装置の製造方法の一実施形態（第１実施形態）を示した側面図である。具体的には、図１に示すように、第一の長尺状光学部材１０ａの一方の面に第一の離型フィルム１１ａが積層されてなる第一の長尺状光学部材原反１２ａを、該第一長尺状光学部材原反１２ａがロール状に巻き回されてなる第一の連続ロール１３ａから繰り出す第一繰出工程Ｓ１１と、第一の長尺状光学部材１０ａを短辺の幅にあわせた長さに切断して第一の光学部材１０Ａを形成する第一切断工程Ｓ２１と、第一の離型フィルム１１ａを剥離しながら第一の光学部材１０Ａを液晶セル２０のバックライト側面に貼合せる第一貼合せ工程Ｓ３１とを備えている。

また、第二の長尺状光学部材１０ｂの一方の面に第二の離型フィルム１１ｂが積層されてなる第二の長尺状光学部材原反１２ｂを該第二長尺状光学部材原反１２ｂがロール状に巻き回されてなる第二の連続ロール１３ｂから繰り出す第二繰出工程Ｓ１２と、第二の長尺状光学部材１０ｂを長辺の幅にあわせた長さに切断して第二の光学部材１０Ｂを形成する第二切断工程Ｓ２２と、第二の離型フィルム１１ｂを剥離しながら第二の光学部材１０Ｂを液晶セル２０の視認側面に貼合せる第二貼合せ工程Ｓ３２とを備えている。

まず、光学部材１０Ａ，１０Ｂの構成について説明する。光学部材１０Ａ，１０Ｂは、例えば、一方向に延伸されて形成された偏光板、保護フィルム層、粘着剤層等が積層されたものである。本実施形態では、偏光子の内外両面に内側保護フィルム層及び外側保護フィルム層が各々積層される。これらの保護フィルムは、どちらか１枚であってもよい。該内側保護フィルム層の内側には粘着層が積層され、さらに離型フィルムが貼合される。液晶パネルの連続型製造方法の場合、この離型フィルムがキャリアフィルムとして用いられる。

また、前記外側保護フィルム層には弱粘着層を介して表面保護フィルム層が積層されて構成されているのが好ましい。内側保護フィルムの上には粘着層の形成前に導電層が形成されていても良い。また、外側保護フィルムの表面には必要に応じてハードコート層、アンチグレア層、反射防止層などが形成されていても良い。そして、粘着剤層によって前記液晶パネルに貼合わされるように構成されている。なお、液晶セル２０に光学部材１０が積層された状態で、光学部材１０における液晶セル２０が位置する側を「内側」といい、該内側に対向する側を「外側」という。

また、内側保護フィルムの内側には、必要に応じて１枚または複数枚の位相差フィルムなどが設けられることがある。その場合、位相差フィルムは液晶セルの視角補償や色補償などの役割を担う。このような場合、位相差フィルムは内側保護フィルムに設けられた粘着剤層を介して貼り合わされるが、上記の様に位相差フィルムが形成されない場合と同様に光学フィルムの最内側には粘着層が積層され、さらに離型フィルム１１ａ，１１ｂが貼合される。

また、内側保護フィルムが位相差フィルムを兼ねてもよく、その場合、液晶パネルに合わせて必要な面内位相差、厚み方向位相差や光学軸の方向を適宜付与することができる。

前記偏光板は、延伸方向に沿って吸収軸Ｘを備えるものである。即ち、前記吸収軸Ｘに沿って長尺状に形成された長尺状光学部材１０ａ，１０ｂは、その長手方向が偏光板の延伸方向となる。そして、長尺状光学部材１０ａが所定の長さに切断されて第一貼合せ工程Ｓ３１に搬送される光学部材１０Ａは、短手方向に沿って吸収軸Ｘを有し、長尺状光学部材１０ｂが所定の長さに切断されて第二貼合せ工程Ｓ３２に搬送される光学部材１０Ｂは、長手方向に沿って吸収軸Ｘを有するものとなる。

偏光板としては、従来公知のものを使用することができ、例えば、ヨウ素錯体又は二色性染料が吸着配向されたポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムが好適に使用される。この場合、ヨウ素錯体は配向方向に吸収軸を有する。また、実用上高い光学特性を有する二色性染料もまた、染料の配向方向に吸収軸を有する。したがって、通常ＰＶＡフィルムは長手方向に強く延伸されてヨウ素錯体や二色性染料を長手方向に配向させるために、偏光板の長手方向に平行に吸収軸が発現することになる。

前記内側保護フィルム層及び外側保護フィルム層は、例えば、トリアセチルセルロース樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、（メタ）アクリル樹脂等からなるフィルムが好適に使用される。これらのフィルムは必要に応じて延伸等の操作を経て位相差を付与されて補償フィルムとして用いられる。

光学部材１０Ａ，１０Ｂは、例えば、図１に示すように、第一繰出工程Ｓ１１及び第二繰出工程Ｓ１２によって、連続ロール１３ａ，１３ｂから繰り出され、第一切断工程Ｓ２１および第二切断工程Ｓ２２によって、長尺状光学部材１０ａ，１０ｂが切断されて、第一貼合せ工程Ｓ３１および第二貼合せ工程Ｓ３２に、供給される。

第一繰出工程Ｓ１１は、偏光板の吸収軸Ｘに沿って（即ち、偏光板の延伸方向に沿って）長尺状に延び、液晶セル２０の長辺の幅にあわせた幅に形成された第一の長尺状光学部材１０ａの一方の面に第一の離型フィルム１１ａが積層されてなる第一の長尺状光学部材原反１２ａを、該第一長尺状光学部材原反１２ａがロール状に巻き回されてなる第一の連続ロール１３ａから繰り出す工程である。

第二繰出工程Ｓ１２は、偏光板の吸収軸Ｘに沿って（即ち、偏光板の延伸方向に沿って）長尺状に延び、液晶セル２０の短辺の幅にあわせた幅に形成された第二の長尺状光学部材１０ｂの一方の面に第二の離型フィルム１１ｂが積層されてなる第二の長尺状光学部材原反１２ｂを、該第二長尺状光学部材原反１２ｂがロール状に巻き回されてなる第二の連続ロール１３ｂから繰り出す工程である。

切断工程Ｓ２１，Ｓ２２は、切断手段３３を用いて長尺状光学部材原反１２ａ，１２ｂを離型フィルム１１ａ，１１ｂのみを残して、即ち、長尺状光学部材１０ａ，１０ｂのみを切断（いわゆる、ハーフカット）し、長尺状の離型フィルム１１ａ，１１ｂ上に光学部材１０Ａ，１０Ｂを形成する工程である。つまり、該切断工程Ｓ２１，Ｓ２２は、光学部材１０Ａ，１０Ｂを離型フィルム１１ａ，１１ｂと共に貼合せ工程Ｓ３１，Ｓ３２へ連続的に搬送可能な状態とする工程である。すなわち連続型製造方法では、長尺状の離型フィルム１１ａ，１１ｂは、光学部材１０Ａ，１０Ｂを貼合せ工程に搬送するためのキャリアフィルムとして働くことになる。

長尺状光学部材１０ａ，１０ｂの切断間隔は、貼合わせ対象となる液晶セル２０のサイズに応じた寸法とする。即ち、第一貼合せ工程Ｓ３１で用いられる長尺状光学部材１０ａの切断間隔は、前記液晶セル２０の短手方向の長さに略等しい間隔となっている。一方、第二貼合せ工程Ｓ３２で用いられる長尺状光学部材１０ｂの切断間隔は、前記液晶セル２０の長手方向の長さに略等しい間隔となっている。これにより、第一及び第二貼合せ工程Ｓ３１，Ｓ３２に搬送される光学部材１０Ａ，１０Ｂは、液晶セル２０と略同一形状（長方形状）となる。

本発明における貼合せ工程Ｓ３は、光学部材１０に張力が付加された状態で、液晶セル２０と光学部材１０を積層させつつ、光学部材１０を端辺から連続的に押圧して、液晶セル２０と光学部材１０との貼り合わせを行なうものである。

図１に示す装置では、第一の貼合せ工程Ｓ３１は、液晶セル２０と光学部材１０Ａとを積層させつつ挟み込んで貼合わせる第一貼合せ手段３１Ａで行われ、第二の貼合せ工程Ｓ３２は、前記光学部材１０Ａをバックライト側面に貼合した液晶セル２０と光学部材１０Ｂとを積層させつつ挟み込んで貼合する第二貼合せ手段３１Ｂで行われる。該第一の貼合せ手段３１Ａは、液晶セル２０と光学部材１０Ａとを挟み込んだ状態で光学部材１０Ａと液晶セル２０とを押圧するように構成されている。具体的には、第一の貼合せ手段３１Ａは、液晶セル２０と光学部材１０Ａと押圧する一対の直線状の押圧部を備えている。そして、前記第一の貼合せ工程Ｓ３１は、前記押圧部に直交する方向に向かって液晶セル２０と光学部材１０Ａとを押圧して貼合せるように構成されている。

また、第二の貼合せ手段３１Ｂも第一の貼合せ手段３１Ａと同様に、液晶セル２０と光学部材１０Ｂとを挟み込んだ状態で光学部材１０Ｂと液晶セル２０とを押圧するように構成されている。

前記第一貼合せ工程Ｓ３１は、液晶セル２０のバックライト側の面に光学部材１０Ａを貼合せる工程である。具体的には、第一貼合せ工程Ｓ３１は、液晶セル２０の長辺の長さに対応する幅を有する光学部材１０Ａを、液晶セル２０の短手方向と偏光板の吸収軸とを平行にした状態で、短手方向に沿った方向で液晶セル２０のバックライト側となる面に貼合わせる工程である。

より具体的には、前記第一貼合せ工程Ｓ３１は、上下に対峙するように配置された一対のローラ３１ａ，３１ｂから構成された貼合せ手段３１Ａを用い、一対のローラ３１ａ，３１ｂの間に、光学部材１０Ａと液晶セル２０とを積層させつつ送り込み、液晶セル２０の一方の面に光学部材１０Ａを圧着して貼合せることで積層体を形成する工程である。なお、一対のローラ３１ａ，３１ｂにおいて、光学部材１０Ａ及び液晶セル２０との接触部分が直線状の押圧部となっている。

前記貼合せ手段３１Ａは、モータ駆動されるゴムローラで構成された案内ローラ３１ａと、該案内ローラ３１ａの下方に位置し、モータ駆動される金属ローラで構成された貼合せローラ３１ｂとから構成されている。また、貼合せ手段３１Ａの直前では、ナイフエッジ３２を用いて離型フィルム１１ａを光学部材１０Ａから剥離することによって粘着剤層を露出させ、該粘着剤層によって光学部材１０Ａと液晶セル２０とが貼合わさせる。なお、図２（ａ）〜（ｂ）では、明確性のため、ナイフエッジ３２及び離型フィルム１１は省略されている。

第一貼合せ工程Ｓ３１Ａにおいて光学部材１０Ａと液晶セル２０とを貼合わせる際には、図２（ａ）に示すように、液晶セル２０の短手方向と偏光板の吸収軸Ｘとを平行させた状態で、液晶セル２０の短手方向の一端側から他端側へ向かって液晶セル２０の一方の面に光学部材１０Ａを積層させつつ貼合わされる。即ち、第一貼合せ工程Ｓ３１Ａは、液晶セル２０に光学部材１０Ａを最初に貼合わせるに際し、液晶セル２０の短手方向に沿って貼合わせを行なう工程である。

具体的には、貼合せローラ３１ｂを下降させて案内ローラ３１ａとの間に間隔を開け、液晶セル２０の下方から搬送される光学部材１０Ａの短手方向の端辺（搬送方向の先端縁）と液晶セル２０の短手方向の端辺（搬送方向の先端縁）とが重なるように、それぞれの短手方向の端辺を案内ローラ３１ａと貼合せローラ３１ｂとの間に配置する。この状態において前記吸収軸Ｘ（即ち、延伸方向）と液晶セル２０の短手方向とが平行した状態となっている。

次いで、貼合せローラ３１ｂを案内ローラ３１ａに向かって移動させ、光学部材１０Ａの前記端辺を液晶セル２０の前記端辺に圧着する。この状態において、案内ローラ３１ａ及び貼合せローラ３１ｂ（具体的には、一対の押圧部）は、液晶パネル１０と光学部材１０Ａとの長手方向に平行して位置し、光学部材１０Ａの短手方向の端辺と液晶セル２０の短手方向の端辺とを押圧した状態となっている。そして、案内ローラ３１ａ及び貼合せローラ３１ｂを共に回転させることにより、液晶パネルの短手方向の一端側から他端側へ向かって液晶パネルの一方の面に光学部材を積層させつつ圧着して貼合わせる。

前記第二貼合せ工程Ｓ３２は、液晶セル２０の他方の面に光学部材１０Ｂを貼合わせる工程である。具体的には、第二貼合せ工程Ｓ３２は、液晶セル２０の長手方向と前記偏光板の吸収軸Ｘとを平行させた状態で、液晶セル２０と光学部材１０Ｂとを積層させつつ前記一対の押圧部の間に挟み込むことによって貼合わせを行なう工程である。

具体的には、前記第二貼合せ工程Ｓ３２は、第一貼合せ工程Ｓ３１と同様に貼合せ手段３１Ｂを用いて前記積層体における液晶セル２０の他方の面に光学部材１０Ｂを圧着して貼合せることで液晶パネル２０１を形成する工程である。

また、第二貼合せ工程Ｓ３２は、液晶セル２０の短手方向に平行して前記一対の押圧部が位置するように構成されている。具体的には、第二貼合せ工程Ｓ３２では、光学部材１０Ｂ及び前記積層体は、それぞれの長手方向に沿って搬送され、それぞれの長手方向の端辺から一対のローラ３１ａ，３１ｂの間に送り込まれるように構成されている。そして、前記一対の押圧部によって液晶セル２０の長手方向の一端側から他端側へ向かって液晶セル２０と光学部材１０Ｂとが押圧されて貼合わされるように構成されている。即ち、前記一対の押圧部は、液晶セル２０の短手方向に平行した状態で、長手方向に沿って液晶セル２０の長手方向の一端側から他端側へ向かって液晶セル２０と光学部材１０Ｂとを押圧して貼合わせるようになる。

第二貼合せ工程Ｓ３２において光学部材１０Ｂと液晶セル２０とを貼合わせる際には、図２（ｂ）に示すように、液晶セル２０の長手方向と偏光板の吸収軸Ｘとを平行させた状態で、液晶セル２０の長手方向の一端側から他端側へ向かって液晶セル２０の他方の面に光学部材１０Ｂを積層させつつ貼合わされる。即ち、第二貼合せ工程Ｓ３２は、第一貼合せ工程Ｓ３１で得られた積層体の液晶セル２０に光学部材１０Ｂを貼合わせるに際し、液晶セル２０の長手方向に沿って貼合わせを行なう工程である。なお、図２（ｂ）では、明確性のため、ナイフエッジ３２及び離型フィルム１１は省略されている。

具体的には、貼合せローラ３１ｂを上昇させて案内ローラ３１ａとの間に間隔を開け、液晶セル２０の下方から搬送される光学部材１０Ｂの長手方向の端辺（搬送方向の先端縁）と液晶セル２０の長手方向の端辺（搬送方向の先端縁）とが重なるように、それぞれの長手方向の端辺を案内ローラ３１ａと貼合せローラ３１ｂとの間に配置する。この状態において前記吸収軸Ｘ（即ち、延伸方向）と液晶セル２０の長手方向とが平行した状態となっている。

次いで、貼合せローラ３１ｂを案内ローラ３１ａに向かって移動させ、光学部材１０Ｂの前記端辺を液晶セル２０の前記端辺に圧着する。この状態において、案内ローラ３１ａ及び貼合せローラ３１ｂ（具体的には、一対の押圧部）は、液晶セル２０と光学部材１０Ｂとの短手方向に平行して位置し、光学部材１０Ｂの長手方向の端辺と液晶セル２０の長手方向の端辺とを押圧した状態となっている。そして、案内ローラ３１ａ及び貼合せローラ３１ｂを共に回転させることにより、液晶パネルの長手方向の一端側から他端側へ向かって液晶パネルの他方の面に光学部材を積層させつつ圧着して貼合わせる。これにより、液晶セル２０の両面に光学部材１０Ｂが貼合わされてなる液晶パネル２０１が形成される。

液晶セル２０を構成する一対の基板としては、一般に用いられる任意の基板とすることができる。また、第一貼合せ工程Ｓ３１において光学部材１０Ａが貼合わされる液晶セル２０の一方の面は、液晶表示装置に備えられたバックライトからの光を受ける側の面である。

また、液晶層の形式についても特に限定されず、ＶＡモード、又は面内スイッチング（ＩＰＳ）型等の種々の形式の液晶層を採用し得る。本発明における液晶パネルの大きさとしては、特に限定されるものではないが、とりわけ、大型で且つ薄型のものについて発明の効果が発揮されやすく、例えば、３２インチ（４００ｍｍ×７００ｍｍ）以上であるような大型の液晶パネルであって、厚みが２ｍｍ以下のものにおいて、より効果が発揮されやすい。

また、光学部材１０Ａ，１０Ｂを液晶セル２０に貼合わせる際には、光学部材１０Ａ，１０Ｂに張力が付加された状態で貼合わせが行なわれる。該張力Ｔは、光学部材１０Ａ，１０Ｂの搬送方向（即ち、光学部材原反１２ａ，１２ｂの長手方向）に沿ってかかるものである。つまり、張力Ｔは、偏光板の吸収軸Ｘに沿った方向にかかるものである。

本実施形態においては、例えば第一切断工程Ｓ２１と第一貼合せ工程Ｓ３１の間、あるいは第二切断工程Ｓ２２と第二貼合せ工程Ｓ３２との間に備えられたダンサローラ（図示せず）が上下方向に移動することによって、これと貼合せローラ３１ｂとの間で光学部材原反１２Ａ，１２Ｂの長手方向（前記吸収軸Ｘに沿った方向）に沿って張力Ｔがかかるようになっている。あるいは貼合せ工程の前に置かれた駆動ローラ３１ａと貼合せローラ３１ｂとの間において、これらを駆動するサーボモーターの作動トルクによって張力を印加することもできる。これにより、貼合せ工程Ｓ３１，Ｓ３２に搬送される光学部材１０Ａ，１０Ｂのそれぞれに張力Ｔがかかった状態となる。例えば長尺状光学部材１０ａ，１０ｂが切断工程Ｓ２１，Ｓ２２において長尺状離型フィルム１１ａ，１１ｂを残して切断され、光学部材１０Ａ，１０Ｂとされていたとしても、長尺状離型フィルム１１ａ，１１ｂと光学部材１０Ａ，１０Ｂは粘着剤を介して貼合されているので、前記のような張力は光学部材１０Ａ，１０Ｂにかけることができる。

前記第一貼合せ工程Ｓ３１における張力Ｔ1としては、３００Ｎ／ｍ以下であることが好ましく、１００Ｎ／ｍ以下であることがより好ましい。３００Ｎ／ｍより大きくなると、第一貼合せ工程Ｓ３１によって光学部材１０Ａが貼り合わされた液晶セル２０の反りが大きくなって、第２貼合せ工程Ｓ３２において貼合せロール３１ｂの圧力によって割れが生じたり、光学部材１０Ａに張力による光弾性によって光学的な歪が生じたりすることがあり、好ましくない場合がある。

通常、液晶表示装置の連続型製造方法においては、長尺状光学部材１０ａ，１０ｂあるいはキャリアフィルムとして用いられる長尺状離型フィルム１１ａ，１１ｂに対しては、フィルムの搬送のために、一定以上の張力がかけられる必要がある。張力が無いとフィルムがたるみ、うまく搬送や貼合ができないためである。このときの張力は通常は５Ｎ／ｍ以上であって、好ましくは１０Ｎ／ｍ以上である。

前記第二貼合せ工程Ｓ３２における張力Ｔ２としては、第一貼合せ工程Ｓ３１における張力Ｔ1と同様の範囲内で付加することが可能であるが、その際、第一貼合せ工程Ｓ３１での張力Ｔ1が、第二貼合せ工程Ｓ３２での張力Ｔ2とほぼ等しいか、より大きいこと、特に、
Ｔ1≧Ｔ2 …（２）
なる関係にあることが好ましい。これにより、衝撃などのきっかけを与えてもバックライト側に凸状のカールの変化はほとんど抑制することができる。

さらに、
Ｔ1＞Ｔ2
である方がより好ましく、Ｔ2は貼合に障害が無い限り、できる限り小さい方が良い。

本発明では、前記第二貼合せ工程Ｓ３２は第一貼合せ工程Ｓ３１の後に行われる。本実施形態では、第一貼合せ工程Ｓ３１と第二貼合せ工程Ｓ３２との間には、第一貼合せ工程Ｓ３１において光学部材１０Ａがバックライト側面に貼合わされた液晶セル２０を、水平方向に９０°回転させる回転手段Ｓ４１を備えることが好ましい（図１では図示省略）。

該回転手段Ｓ４１は、短手方向に沿った方向に搬送される液晶セル２０を水平方向に９０°回転させ、搬送方向が液晶セル２０の長手方向に沿った方向となるように構成することができる。これによって、液晶セル２０のバックライト側面に貼合する第一貼合せ工程Ｓ３１と、視認側面に貼合する第二貼合せ工程Ｓ３２をともに同じ方向より行うことができて、製造装置の配置上シンプルなラインが構築できて都合が良い。

以上のように、本実施形態に係る液晶表示装置の製造方法によれば、液晶セル２０の両面に光学部材１０Ａ，１０Ｂが貼合わせて液晶パネル２０１を作製した際に、液晶パネル２０１が視認側に凹状に反るのを抑制し、良好な表示状態を実現することができる。

（第２実施形態）
図４には、液晶表示装置の連続型製造方法の他の例である第２実施形態を示す。第２実施形態では、図１と同様に、第一の長尺状光学部材原反１２ａを第一の連続ロール１３ａから繰り出す第一繰出工程Ｓ１１と、第一の長尺状光学部材１０ａを短辺の幅にあわせた長さに切断して第一の光学部材１０Ａを形成する第一切断工程Ｓ２１と、第一の離型フィルム１１ａを剥離しながら第一の光学部材１０Ａを液晶セル２０のバックライト側面に貼合せる第一貼合せ工程Ｓ３１とを備えている。

また、第二の長尺状光学部材原反１２ｂを第二の連続ロール１３ｂから繰り出す第二繰出工程Ｓ１２と、第二の長尺状光学部材１０ｂを長辺の幅にあわせた長さに切断して第二の光学部材１０Ｂを形成する第二切断工程Ｓ２２と、第二の離型フィルム１１ｂを剥離しながら第二の光学部材１０Ｂを液晶セル２０の視認側面に貼合せる第二貼合せ工程Ｓ３２とを備えており、第一貼合せ工程Ｓ３１が第二貼合せ工程Ｓ３２より先に行われる。

この実施形態では、図４に示すように、第一貼合せ工程Ｓ３１および第二貼合せ工程Ｓ３２において、ともに水平方向に搬送される液晶セル２０の下側から光学部材１０が貼り合わされる例を示している。これら第一貼合せ工程Ｓ３１と第二貼合せ工程Ｓ３２との間には、第一貼合せ工程Ｓ３１において光学部材１０Ａがバックライト側面に貼合わされた液晶セル２０を、水平方向に９０°回転させる回転手段Ｓ４１とパネル面の方向を表裏変える反転手段Ｓ４２とが備えられた旋回手段を有する。

該回転手段Ｓ４１は、本実施形態においては、液晶セル２０の短手方向に沿った方向に搬送される液晶セル２０を水平方向に９０°回転させ、搬送方向が長手方向に沿った方向となるように構成されており、前記反転手段Ｓ４２は第一貼合せ工程Ｓ３１において光学部材１０Ａが貼合された面を上側に向けるように構成されている。これによって、液晶セル２０のバックライト側面に貼合する第一貼合せ工程Ｓ３１と液晶セル２０の視認側面に貼合する第二貼合せ工程Ｓ３２をともに同じ方向より行うことができて、製造装置の配置上シンプルなラインが構築できて都合が良い。図４ではともに液晶セルの下側から貼合する例を示したが、ともに上側から貼り合わせても良い。

このとき、液晶セル２０の回転と反転は、別々に行われても良いし、同時に行われても良い。別々に行われる場合、回転手段Ｓ４１と反転手段Ｓ４２の装置の動作はそれぞれ単純な動作になって確実性と動作精度の点で良好であり、同時に行われる場合、装置が１台で済み、装置が小型化できるというメリットがある。回転と反転を同時に行う装置としては、回転機構と反転機構を有し、これらを同時に作動可能な装置でもよいが、液晶セル２０の短辺（又は長辺）に対して斜め方向の１軸を反転の軸として、液晶セル２０を反転させる装置が好ましい。

本実施形態は、第１実施形態と比較して、液晶セル２０の上下の反転が行われることのみが相違するため、他の構成としては、第１実施形態と同様の構成が何れも採用できる。

（第３実施形態）
次に、図５に示した本発明の枚葉型製造方法の例である第３実施形態について説明する。図５において、液晶セル２０に貼合される光学部材１０Ａ，１０Ｂは、枚葉体で供給されたものあり、その粘着剤を介して離型フィルム１１ａ，１１ｂが貼合されて光学部材シート１５Ａ，１５Ｂを形成する。光学部材１０Ａ，１０Ｂはそれぞれ偏光板を含み、偏光板の吸収軸Ｘに沿った方向とそれと直交する方向の辺を有する矩形をしており、あらかじめ液晶セル２０のサイズに合わせて製造されている。

光学部材１０Ａは、偏光板の吸収軸が短辺に平行に形成されており、液晶セル２０のバックライト側面にその粘着層を介して貼り合わされる。また、光学部材１０Ｂは、偏光板の吸収軸が長辺に平行に形成されており、液晶セル２０の視認側面に貼り合わされる。光学部材シート１５Ａ，１５Ｂは、通常一定枚単位で光学部材カセット４１ａ，４１ｂに収納して供給される。

第一貼合せ工程Ｓ３１において、液晶セル２０は一般に液晶セルカセット４２より貼合せ装置に供給され、一枚ずつ取り出されて用いられる。光学部材カセット４１ａより光学部材シート１５Ａが一枚ずつ取り出され、離型フィルム１１ａが剥離された光学部材１０Ａが液晶セル２０のバックライト側面に貼合される。

このとき、光学部材１０Ａは、保持手段４３ａによって吸着固定されており、液晶セル２０と光学部材１０Ａとの搬送方向に直交するように配置されて対峙する一対の貼合せローラ３１ｂの間に、液晶セル２０とともに供給される。第一貼合せ工程Ｓ３１では、例えば光学部材１０Ａと液晶セル２０はそれぞれの長辺同士と短辺同士が平行になるように所定の位置に位置合わせされた後、貼合せローラ３１ｂによって光学部材１０Ａと液晶セル２０がクランプされて、液晶セル２０の短辺方向に連続的に押圧されるが、保持手段４３ａの保持力を適切な値にすることによって、光学部材１０Ａは保持手段に吸着されつつも滑ることになるため、貼合せローラとの間で光学部材１０Ａに張力Ｔ1ｂを付加することができる。

第二貼合せ工程Ｓ３２は、第一貼合せ工程Ｓ３１の後に行われ、液晶セル２０は一般に第一貼合せ工程Ｓ３１から第二貼合せ工程Ｓ３２に供給される。光学部材シート１５Ｂが光学部材カセット４１ｂより一枚ずつ取り出され、離型フィルム１１ｂが剥離された後に光学部材１０Ｂが液晶セル２０の視認側面に貼合される。第二貼合せ工程Ｓ３２では、光学部材１０Ｂは保持手段４３ｂによって吸着固定されて、光学部材１０Ｂと液晶セル２０はそれぞれの長辺同士と短辺同士が平行になるように所定の位置に位置合わせされた後、液晶セルと光学部材との搬送方向に直交するように配置されて対峙する一対の貼合せローラ３１ｂの間に液晶セル２０とともに供給される。

第二貼合せ工程Ｓ３２では、貼合せローラ３１ｂによって光学部材１０Ｂと液晶セル２０がクランプされて液晶セルの長辺方向に連続的に押圧されるが、第一貼合せ工程Ｓ３１同様に保持手段４３ｂの保持力を適切な値にすることによって貼合せローラとの間で光学部材１０Ｂに張力Ｔ2ｂを付加することができる。

このとき、第一貼合せ工程Ｓ３１における張力Ｔ1ｂと第二貼合せ工程Ｓ３２における張力Ｔ2ｂは、前述した張力Ｔ１と張力Ｔ２と同様の関係であることが好ましいが、特に
Ｔ1ｂ≧Ｔ2ｂ
となるように調整するのが好ましい。

また、第一貼合せ工程Ｓ３１と第二貼合せ工程Ｓ３２との間では、必要に応じて液晶セル２０は液晶セルの面の法線方向を中心に９０°回転させても良いし、必要に応じて液晶セルの表裏を反転させても良い。また、これらの回転と反転は逐次行っても良いし、同時に行っても良い。

（他の実施形態）
なお、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

（１）例えば、上記実施形態では、光学部材原反１２がハーフカットされて得られた光学部材１０が液晶セル２０に貼合わされているが、これに限定されるものではなく、光学部材原反１２が離型フィルム１１も含めて切断（いわゆる、フルカット）されて枚葉体となったものが貼合せ工程Ｓ３に搬送されて液晶セル２０と貼合わされてもよい。その場合、吸着手段によって、光学部材１０を搬送した後、第３実施形態と同様の装置で貼合せ工程Ｓ３を実施することができる。

（２）また、光学部材原反１２を切断せずに長尺状の状態で貼合せ工程Ｓ３に搬送され、長尺状の光学部材１０と液晶セル２０とが貼合わされてもよい。具体的には、第一貼合せ工程Ｓ３１において長尺状光学部材１０ａを液晶セル２０に貼合せた後、液晶セル２０の短手方向の長さに合わせて長尺状光学部材１０ａを切断して積層体とし、第二貼合せ工程Ｓ３２において該積層体に長尺状の光学部材１０ｂを貼合せ、その後、液晶セル２０の長手方向の長さに合わせて光学部材１０ｂを切断することで、液晶パネル２０１を形成してもよい。

（３）更に、他の形態としては、長尺状光学部材１０ａ，１０ｂの長手方向に所定の間隔となるように、幅方向に平行に破線状に切り目を入れた状態の光学部材を用いて貼合せを行なってもよい。この場合、第一貼合せ工程Ｓ３１で用いられる長尺状光学部材１０ａの切れ目の間隔は、液晶セル２０の短手方向の長さと略等しく、第二貼合せ工程Ｓ３２で用いられる長尺状光学部材１０ｂの切れ目の間隔は、液晶セル２０の長手方向の長さと略等しくなることが好ましい。そして、それぞれの貼合せ工程後に該切れ目をきっかけとして光学部材を切断し、同様にして積層体と液晶パネル２０１を形成してもよい。

（４）また、上記実施形態では、光学部材原反１２ａ，１２ｂは、切断工程Ｓ２１，Ｓ２２によってハーフカットされるように構成されているが、これに限定されるものではなく、予めハーフカットされた状態の光学部材原反を用いてもよい。かかる場合には、切断工程Ｓ２を行なう必要が無くなるため、切断工程Ｓ２で生じた不具合が後の工程（貼合せ工程Ｓ３）に影響するのを防止することができる。

（５）また、光学部材１０としては、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の光学機能や物理的機能等を備えた任意の光学部材を採用することができ、例えば、該光学部材としては、輝度向上層、位相差層、反射防止層等を適宜備えたものを挙げることができる。

（６）また、上記実施形態では、貼合せ手段として、案内ローラ３１ａと貼合せローラ３１ｂとを備えた貼合せ手段３１を採用したが、本発明はこれに限定されず、例えば、弾力性のある板状体を貼合せ手段として採用してもよい。

（７）さらに、上記実施形態では、貼合せ手段３１が所定位置に固定された装置を用い、液晶セル２０及び光学部材１０を移動させることによって貼合せを実施する方法について説明したが、本発明は該実施形態に限定されず、逆に、液晶パネル及び光学部材を所定位置に固定し、貼合せ手段を移動させることによって貼合せを実施するようにしてもよく、両者をともに移動させながら貼合せを実施するようにしてもよい。

（８）また、上記実施形態においては、一対のローラ３１ａ，３１ｂが液晶パネル１０及び光学部材１０に当接する部分（直線状の部分）が直線状の押圧部となっているが、これに限定されるものではなく、ある程度の幅を有するものであってもよい。例えば、面状の形状となるものであってもよい。

次に実施例等を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜実施例１＞
１．使用材料
（１）液晶セル：画面サイズ３２インチ（アスペクト比が１６：９）のアクオス（シャープ社製 ＬＣ−３２Ｄ１０）から取り出したもの（長方形状のもの）を用いた。
（２）光学部材：粘着剤層及び離型フィルムを備える偏光板（日東電工社製、ＳＥＧ１４２３ＤＵ）を用いた。
（３）第一貼合せ工程で用いる光学部材の連続ロール：幅７０ｃｍのものを用い、ハーフカットの間隔を４０ｃｍとした。
（４）第二貼合せ工程で用いる光学部材の連続ロール：幅４０ｃｍのものを用い、ハーフカットの間隔を７０ｃｍとした。

２．液晶パネルの作製
上記実施形態と同様にして、第一及び第二貼合せ工程で用いられる光学部材原反のそれぞれの連続ロールから光学部材を繰り出し、該光学部材を切断工程おいて離型フィルムを残して切断（ハーフカット）した後、第一及び第二貼合せ工程をこの順序で実施して液晶パネルを作製した。貼合せ手段としては、上記実施形態で説明したように、モータ駆動されるゴムローラで構成された案内ローラと、モータ駆動される金属ローラで構成された貼合せローラとを備えたものを使用した。また、第一及び第二貼合せ工程における貼合せ速度は、３５０ｍｍ／ｓｅｃとした。

第一貼合せ工程における「貼合せ方向」「貼合わせ面」については、下記表１に記載の条件とした。また、第一貼合せ工程及び第二貼合せ工程において、光学部材の長手方向に沿ってかかる「張力Ｔ」についても下記表１に記載の条件とした。また、切断工程においては、下記表１に記載の方法で光学部材を切断した。

なお、下記表１の「貼合せ方向」における「短手方向」とは、液晶セルの短手方向に沿って一端側から他端側へ向かう方向であり、「長手方向」とは、液晶セルの長手方向に沿って一端側から他端側へ向かう方向である。

また、下記表１の「貼合わせ面」において、「下」とは、液晶表示装置に備えられるバックライトの光を受ける側の面（バックライト側）をいい、「上」とは、バックライトの光を直接受けない面（視認側）をいう。

また、下記表１の「連続」とは、ハーフカットによる切断を意味し、「枚葉」とは、フルカットによる切断を意味する。

３．測定及び評価方法
（１）反り量の測定
得られた液晶パネルをパネル中央が定盤上に接触するように（上方に向かって凹状となるように）載置し、図３（ａ）に示す液晶パネルの四つ角において、図３（ｂ）に示すように、前記定盤と液晶パネルの四つ角の頂点との間隔ｈを、シックネスゲージを挿入することにより測定して反り量とした。その際の測定位置としては、パネル短辺端面より２０ｍｍの位置に、反りの弧の方向からシックネスゲージを挿入し、小数点第二位を四捨五入して求めた。

そして、各箇所の反り量の最大値が、バックライト側に凹状で１ｍｍ未満のものを「◎」、バックライト側に凹状で１ｍｍ以上２ｍｍ未満のものを「○」、バックライト側に凹状で２ｍｍ以上３ｍｍ未満のものを「△」、バックライト側に凹状で３ｍｍ以上のもの又は視認側に凹状であるものを「×」とした。評価結果について、下記表１に示す。なお、下記表１において、パネルの反り量は、視認側に凸状をマイナスの数値として、バックライト側に凸状をプラスの数値として記載した。

（２）張力Ｔの測定
連続ロールと切断工程との間の位置にダンサローラを設け、該ダンサローラによって光学部材原反の長手方向に張力をかけた状態で貼合せを行なった。張力Ｔは、連続貼りの場合、貼り合わせ部の繰り出し側に配置したテンションピックアップの平均値により測定し、枚葉貼りの場合、吸着パッドにて吸引した時にフィルムを横方向に動かす時の力を測定し、これを張力とした。計測結果については、下記表１に記載する。

（３）画像の見栄え評価
画像の見栄えは、得られた液晶パネルを元の製品に組み込み、バックライトを点灯して黒表示を行った状態で、周辺の額縁ムラの程度によって評価した。漏れ光が大きいものから×→△→○→◎とするが、中央部に不定形ムラが発生したものは額縁ムラの程度に関わらず×とした。

＜実施例２〜８＞
張力Ｔを下記表１に記載の条件としたこと以外は、実施例１と同一条件で液晶パネルを作製し、同一方法で反り量の測定を行なった。反り量の評価結果については、下記表１に示す。

＜実施例９〜１０＞
切断工程において、光学部材と共に離型フィルムも切断（フルカット）して枚葉体とし、該枚葉体を吸着しながら貼合せることで、第一及び第二貼合せ工程を行なったこと以外は、実施例１と同一条件で液晶パネルを作製し、同一方法で反り量の測定を行なった。反り量の評価結果については、下記表１に示す。なお、実施例９〜１０では、吸着パッドの吸引力を調整して貼り合わせ張力Ｔを調整した。

＜比較例１〜４＞
貼合せ面、張力Ｔを下記表１に記載の条件とし、第一貼合せ工程と第二貼合せ工程との順序を逆にしたこと以外は、実施例１と同一条件で液晶パネルを作製し、同一方法で反り量の測定を行なった。反り量の評価結果については、下記表１に示す。

＜比較例５〜７＞
張力Ｔを下記表１に記載の条件とし、張力の大小関係を逆にしたこと以外は、実施例１と同一条件で液晶パネルを作製し、同一方法で反り量の測定を行なった。反り量の評価結果については、下記表１に示す。

＜比較例８〜９＞
切断工程において、光学部材と共に離型フィルムも切断（フルカット）して枚葉体とし、該枚葉体を吸着しながら貼合せることで、第一及び第二貼合せ工程を行なったこと、および貼合せ面、張力Ｔを下記表１に記載の条件とし、第一貼合せ工程と第二貼合せ工程との順序を逆にしたこと以外は、実施例１と同一条件で液晶パネルを作製し、同一方法で反り量の測定を行なった。反り量の評価結果については、下記表１に示す。なお、比較例８〜９では、吸着パッドの吸引力を調整して貼り合わせ張力Ｔを調整した。

ハーフカット方式の実施例１〜８と比較例１〜４とを比較すると、短手方向にてバックライト側に先に貼り合わせを行った実施例１〜８では、反りの方向がバックライト側に凹状であり、画像の見栄えが良好であったのに対して、長手方向にて視認側に先に貼り合わせを行った比較例１〜４では、反りの方向がバックライト側に凸状となり、その結果、画像の見栄えが悪くなった。

また、枚葉貼り方式の実施例９〜１０と比較例８〜９とを比較すると、短手方向にてバックライト側に先に貼り合わせを行った実施例９〜１０では、反りの方向がバックライト側に凹状であり、画像の見栄えが良好であったのに対して、長手方向にて視認側に先に貼り合わせを行った比較例８〜９では、反りの方向がバックライト側に凸状となり、その結果、画像の見栄えが悪くなった。

また、第一貼合せ工程の張力が第二貼合せ工程の張力より小さい比較例５〜７では、反りの方向がバックライト側に凸状で、反り量も大きくなり、その結果、画像の見栄えが悪くなった。

１０，１０Ａ，１０Ｂ…光学部材、１０ａ，１０ｂ…長尺状光学部材、１１ａ，１１ｂ…離型フィルム、１２ａ，１２ｂ…光学部材原反、２０…液晶セル、３１…貼合せ手段、３１ａ…案内ローラ、３１ｂ…貼合せローラ、３２…ナイフエッジ、３３…切断手段、２０１…液晶パネル、Ｓ１１…第一繰出工程、Ｓ１２…第一繰出工程、Ｓ２１…第一切断工程、Ｓ２２…第二切断工程、Ｓ３…貼合せ工程、Ｓ３１…第一貼合せ工程、Ｓ３２…第二貼合せ工程、Ｘ…吸収軸

Claims (5)

1. 長方形の液晶セルの両面に、偏光板及び接着剤層または粘着剤層を備えるシート状の光学部材を、前記接着剤層または粘着剤層により貼り合わせる貼合せ工程を含む液晶表示装置の製造方法であって、
   前記貼合せ工程は、前記光学部材に張力が付加された状態で、前記液晶セルと前記光学部材を積層させつつ、前記光学部材を端辺から連続的に押圧して、前記液晶セルと前記光学部材との貼り合わせを行なうものであり、
   この貼合せ工程は、前記液晶セルの長辺の長さに対応する幅を有する光学部材を、前記液晶セルの短手方向と前記偏光板の吸収軸とを平行にした状態で、前記短手方向に沿った方向で前記液晶セルのバックライト側となる面に貼合わせる第一貼合せ工程と、前記液晶セルの短辺の長さに対応する幅を有する光学部材を、前記液晶セルの長手方向と前記偏光板の吸収軸とを平行にした状態で、前記長手方向に沿った方向で前記液晶セルの視認側となる面に貼合わせる第二貼合せ工程とを含み、
   前記第一貼合せ工程における光学部材の張力は、前記第二貼合せ工程の光学部材の張力とほぼ等しいかより大きく、かつ前記第一貼合せ工程が前記第二貼合せ工程より先に行われることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
2. 前記第一貼合せ工程では、予め光学部材が前記液晶セルの短辺の長さに対応する長さに切断されており、前記第二貼合せ工程では、予め光学部材が前記液晶セルの長辺の長さに対応する長さに切断されている請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
3. 前記光学部材の接着剤層または粘着剤層に離型フィルムが積層されたものを用いて、前記離型フィルムを前記光学部材から剥離しながら、前記光学部材を前記第一貼合せ工程および前記第二貼合せ工程へ供給する工程を含む請求項１または２に記載の液晶表示装置の製造方法。
4. 前記貼合せ工程より前に、前記光学部材の接着剤層または粘着剤層に離型フィルムが積層された長尺シートを、離型フィルムを残して、所定の間隔で幅方向に切断して、前記シート状の光学部材を得る工程を含む請求項１〜３いずれかに記載の液晶表示装置の製造方法。
5. 前記貼合せ工程は、前記液晶セルと前記光学部材とを挟み込んで押圧する一対の押圧部により行なわれる請求項１〜４いずれかに記載の液晶表示装置の製造方法。
   

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