JP2012044129A - 排熱器のコアチューブ座及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 排熱器のコアチューブ座及びその製造方法を提供する。
【解決手段】予め圧搾成型を通じて予定量のアルミインゴット粗材を一端に閉鎖面を具える中空の管に形成し、更にその中空管の管体外壁に複数回の押し抜き切削加工を行い、管体の外壁は押し抜き切削によって高密度かつ垂直に隣接分布する複数本の挟み溝を形成し、これによって排熱器のコアチューブ座を構成し、更に高密度分布の挟み溝を用いて逐一排熱フィンを嵌め込み設置し、高密度排熱フィンを具える排熱器を構成する。
【選択図】図２
【解決手段】予め圧搾成型を通じて予定量のアルミインゴット粗材を一端に閉鎖面を具える中空の管に形成し、更にその中空管の管体外壁に複数回の押し抜き切削加工を行い、管体の外壁は押し抜き切削によって高密度かつ垂直に隣接分布する複数本の挟み溝を形成し、これによって排熱器のコアチューブ座を構成し、更に高密度分布の挟み溝を用いて逐一排熱フィンを嵌め込み設置し、高密度排熱フィンを具える排熱器を構成する。
【選択図】図２
Description
本発明は排熱器のコアチューブ(core tube)座及びその製造方法を提供するもので、それの製造手順は圧搾成型及び複数回の押し抜き切削加工を含み、それは定量のアルミインゴット(aluminum ingot)粗材を圧搾成型を通じて一端が閉鎖面である中空の管に形成し、更に中空管の管体外壁に対して複数回の押し抜き切削加工を行い、押し抜き切削によって高密度の垂直に隣接分布に現われる複数個の挟み溝が成形され、それによって複数枚の排熱フィン(fin)が高密度の適切配置を形成する嵌め込み結合を提供する。
従来の複数の輻射形排熱フィンを備える排熱器は、複数枚の排熱フィン及び一つのコアチューブ座によって結合構成され、それは複数枚の排熱フィンを一体成型方式をもってコアチューブ座の外壁面に附設し、複数枚の排熱フィンは輻射方向に植え立て成型される。ところが、排熱フィンは一体成型されるので、全体的製造は複雑不便であり、かつ製造コスト(cost)も特に高く、排熱フィン本体の厚さも薄くすることができなく、排熱フィンは厚くて重く現われ、重さが増えるほかに排熱フィンの数も少なくなり、全体的排熱効果はよくない。
上述従来の輻射型排熱器はコアチューブ座の一端面を熱源（CPUまたはLED）に当て付けて排熱効果を達成する、または更に一つ以上のヒートチューブ(heat tube)と結合して排熱効率を高めるが、コアチューブ座の外観形状は円形、四方形または其の他如何なる形状の管体に実施することができる。
前記従来の排熱器の輻射方向の排熱フィンについて、ある人は溶接方式を用いて各排熱フィンを逐一コアチューブ座の外壁面に付随結合するが、溶接結合の効果は明らかによくなく、それは時間や工数を費やすだけでなく、かつめっき加工を通じてから溶接結合を行わなければならないので、製造上は環境保全の要求に符合しなく、かつ伝熱効果も低減してしまう。ある人は実心のアルミインゴット粗材を用い、直接旋盤加工によって成型するが、この種の加工法は時間と工数を費やし、かつ多くの切削廃材が発生するので、コストが高く経済的原則に合わない。
このほか、従来のものにはアルミ押し抜き材を用いた引き抜き成型法があり、それは先ずアルミ材を外壁に複数の挟み溝を備える長い中空の管体に引き抜き形成し、更に多数個の中空の貫通するコアチューブ座に分けるように切り取り、それを用いて複数枚の排熱フィンを嵌め込み結合するが、この従来の製造方法にはやはり次の欠点がある。
（1）それの手段は押し抜き材の引き抜き成型法を用いるので、コアチューブ座外壁の複数の挟み溝の数は比較少なくなり、その組合せ嵌め付け固定による排熱フィンの数も相対して少なくなり、排熱フィンの数が密集しなく、排熱効果も理想と言えない。もし外壁の挟み溝の数を増やすと、引き抜き材の引き抜き過程に於いて、引き抜き型の爆裂破壊に導いてしまい、実施することができない。
（2）コアチューブ座の両端開口が中空であり、それは貫通した中空の管であるので、切断後は選定された開口端に嵌め込みまたは溶接によって閉鎖片を結合する必要があり、その閉鎖片を用いて熱源に当て付け、または付着部材の締め付け定位を提供しなければならない。ところが閉鎖片とコアチューブ座本体は一体のものでなく、毛細現象が存在するので、熱源の伝送に不利であり、排熱効果を有効に発揮することができない。
本発明の主要目的は排熱器のコアチューブ座及びその製造方法を提供するもので、それは順番に引き抜き型の引き抜き成型及び押し抜き切削加工を通じ、予定量のアルミインゴット粗材を先ず一端に閉鎖面を具える中空の管に圧搾成型し、更にその中空の管の外壁に複数回の押し抜き切削加工を行い、管の外壁は押し抜き切削によって高密度かつ垂直に隣接分布する複数本の挟み溝を形成し、これによって排熱器のコアチューブ座を構成し、更に高密度の挟み溝を用いて排熱フィンを逐一嵌め込み設置し、快速に高密度排熱フィンを具える排熱器を構成することができる。
本考案の次の目的は引き抜き成型及び押し抜き切削加工法を採用し、廃材の無駄の発生がなく、かつ容易に高密度の挟み溝に押し抜き切削成型し、それは排熱フィンを密集に設置することができ、排熱効率の向上を助け、かつアルミ材の破裂損害が発生しなく、また引き抜き成型を通じて中空管の一端に一体成型して連接した閉鎖面を備えるので、毛細現象が発生しなく、熱の伝送にまったく阻害のない排熱器のコアチューブ座及びその製造方法を提供するものである。
本発明の更に一つの目的は中空管の外壁に対する押し抜き切削加工の加工作業は、荒押し抜き、細押し抜き及び精密押し抜き等多数回の手順を含み、中空管の外壁は違う押し抜き切削ツール(tool)を通じ、荒押し抜きの後に更に一回以上の細押し抜き及び精密押し抜き等手順を経て、高密度分布を備える複数個の挟み溝を切削完成し、全体的製造は更に簡略化して快速になり、一貫作業の実施に適して量産を行うことができ、かつコストを低減する排熱器のコアチューブ座及びその製造方法を提供するものである。
排熱器のコアチューブ座及びその製造方法であって、それの主要は予定量のアルミインゴット粗材を予め一端に閉鎖面を具える中空の管に圧搾成型し、更にその中空の管の外壁に対して複数の押し抜き切削加工を行い、管の外壁は押し抜き切削によって高密度かつ垂直に隣接分布する複数本の挟み溝を形成し、これによって排熱器のコアチューブ座を構成し、更に高密度の挟み溝を用いて排熱フィンを逐一嵌め込み設置し、高密度排熱フィンを具える排熱器を構成する。
図１に示すように、本発明が行うのは「排熱器のコアチューブ座及びその製造方法」であり、それの主要は順番に圧搾型の圧搾成型及び押し抜き切削加工を通じ、予定量のアルミインゴット粗材1（図３または図４に示す如く）を予め圧搾成型を通じて一端が閉鎖面11の中空の管10に形成し、閉鎖面11と中空の管10は一体連接成型に現われ（図５から図７または図８から図10の如く）、更に中空の管10の管体外壁に対して複数回の押し抜き切削加工を行い、管体外壁は押し抜き切削されて高密度かつ垂直に隣接分布する複数本の挟み溝12に形成され（図11から図13または図14から図16実施例の如く）、これによって排熱器のコアチューブ座100を構成し、更に高密度分布の挟み溝12を用いて各排熱フィン200を逐一組み合わせ、緊密圧着設置の嵌め込み設置に形成され（図17または図18の如く）、これによって高密度排熱フィンを具える排熱器300を構成する（図19または図20の如く）。
前記本発明の製造方法により、その実施順序は次の如くである：
（1）一定量のアルミインゴット粗材1を予め準備する。
（2）前記一定量のアルミインゴット粗材1を用い、先ず圧搾型圧搾成型を通し、一端に閉鎖面11を具える中空の管10に形成する。
（3）更に前記中空の管10の管体外壁に対して複数回の押し抜き切削加工を行い、管体外壁は押し抜き切削されて高密度かつ垂直に隣接分布する複数本の挟み溝12に形成され、これによってコアチューブ座100を構成する。
（1）一定量のアルミインゴット粗材1を予め準備する。
（2）前記一定量のアルミインゴット粗材1を用い、先ず圧搾型圧搾成型を通し、一端に閉鎖面11を具える中空の管10に形成する。
（3）更に前記中空の管10の管体外壁に対して複数回の押し抜き切削加工を行い、管体外壁は押し抜き切削されて高密度かつ垂直に隣接分布する複数本の挟み溝12に形成され、これによってコアチューブ座100を構成する。
図２に示す如く、本発明の中空管10の外壁に対する押し抜き切削加工の加工作業は、荒押し抜き、細押し抜き及び精密押し抜き等多数回の手順を含み、中空管10の外壁に違う押し抜き切削ツールを通す。前述荒押し抜きは中空管10の外壁に予め予定数量かつ形を具える溝を押し抜き、前記細押し抜きの手順は荒押し抜きによって成型された溝を更に予定サイズ(size)に近い溝に押し抜き加工を行い、最後は精密押し抜き手順を通じて前記溝を予定サイズの挟み溝12に修正する。荒押し抜き後に更に一回以上の細押し抜き及び精密押し抜き等手順を経て、高密度分布を備える複数個の挟み溝12を切削完成し、その全体的製造は更に簡略化されて快速になり、一貫作業の実施に適して量産を行うことができ、かつコストを低減することができる。
前記本発明の圧搾成型の手順に於いて、中空管10の内壁に予め複数個の柱状物13を設け（図５から図７または図８から図10の実施例の如く）、かつ押し抜き切削を通した後、更に前述複数個の柱状物13に対して穴あけ加工を行い、それぞれ複数個のねじ孔14を形成し（図11または図14の実施例に示す如く）、付随部材の締め付け定位を提供する。同じく、本発明実施時は、違うニーズ(needs)によって中空管10の閉鎖面11に一つ以上のねじ孔を設け、それによって付随部材の締め付け定位を提供する。
本発明の圧搾成型時に実施される中空の管10の大きさまたは外観形状について制限する必要がなく、例えば図５から図７は円形の管に実施され、図８から図10は四方形の管に実施され、同じく、中空の管10は其の他任意の形状に実施されてもよい。
また、前述コアチューブ座100に組み合わせて嵌め付け設置される複数枚の排熱フィン200のサイズまたは外観形状も同じく制限する必要がなく、それらが挟み溝12と緊密な挟み設置の嵌め付け結合ができればよい。
図面に示すように、本発明で押し抜き加工される複数個の挟み溝12の溝の形状は実際のニーズによって定められ、かつそれを制限する必要がなく、実施例図に示すように、各挟み溝12はすべて第一突起121と第二突起122を具えるように押し抜き切削され、第一突起121が押し付けられて変形した後、第二突起122と合わして共同に排熱フィン200を挟み付け、それによって排熱フィン200とコアチューブ座100の結合はより堅固になる（図18の如く）。
上述各実施例によって開示したのは本発明の技術内容の取り上げ例の説明だけであり、それは本案の技術範囲の限定に用いるものではなく、およそ本案の同等効果の応用に関連し、または前項技術手段に基づいて行った其の他簡易な変更または入れ替えは、すべて本案の技術範囲内に属するものと見なすべきである。
1 アルミインゴット粗材
11 閉鎖面
10 中空管
12 挟み溝
100 コアチューブ座
200 排熱フィン
300 排熱器
13 柱状体
14 ねじ孔
121 第一突起
122 第二突起
11 閉鎖面
10 中空管
12 挟み溝
100 コアチューブ座
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300 排熱器
13 柱状体
14 ねじ孔
121 第一突起
122 第二突起
Claims (11)
- 排熱器のコアチューブ座の製造方法であり、それの実施手順は順番に次のものを含む：
（1）一定量のアルミインゴット粗材を予め準備する。
（2）前記一定量のアルミインゴット粗材を用い、先ず圧搾型圧搾成型を通し、一端に閉鎖面を具える中空の管に形成する。
（3）更に前記中空の管の管体外壁に対して複数回の押し抜き切削加工を行い、管体外壁は押し抜き切削されて高密度かつ垂直に隣接分布する複数本の挟み溝に形成され、これによってコアチューブ座を構成する。
以上の実施手順を特徴とする排熱器のコアチューブ座の製造方
法。 - 前記押し抜き切削は荒押し抜き、細押し抜き及び精密押し抜き等多数回の手順を含み、中空管の外壁は違った押し抜き切削ツールを通し、荒押し抜き後は更に一回以上の細押し抜き及び一回以上の精密押し抜き等手順を経ることを特徴とする請求項1記載の排熱器のコアチューブ座の製造方法。
- 前記一定量のアルミインゴット粗材を圧搾成型する場合、中空管の内壁には予め複数個の柱状体が設けられてあることを特徴とする請求項1記載の排熱器のコアチューブ座の製造方法。
- 前記中空管の管体が押し抜き切削加工された後、更に複数個の柱状体に穴あけ加工を行い、複数個のねじ孔を設けることを特徴とする請求項３記載の排熱器のコアチューブ座の製造方法。
- 前記中空管の管体が押し抜き切削加工された後、更に中空管体の閉鎖面に一つ以上のねじ孔を設けることを特徴とする請求項１記載の排熱器のコアチューブ座の製造方法。
- 前記中空管の管体が圧搾成型を経た後、円形または四角形の管体に形成されることを特徴とする請求項1記載の排熱器のコアチューブ座の製造方法。
- 排熱器のコアチューブ座の一種で、それは一体連接され、かつ一端は閉鎖面の中空管体を具え、中空管の管体外壁は押し抜き切削を通じて排熱フィンの逐一嵌め付け挟み設置に供され、高密度かつ垂直に隣接分布する複数個の挟み溝を備えることを特徴とする排熱器のコアチューブ座。
- 前記中空管体の複数個の挟み溝はすべて押し抜き切削加工され、第一突起及び第二突起を備えるように形成されることを特徴とする請求項７記載の排熱器のコアチューブ座。
- 前記排熱器のコアチューブ座の中空管体の内壁には予め複数個の柱状体が設けられ、各柱状体にはねじ孔が設けられてあることを特徴とする請求項７記載の排熱器のコアチューブ座。
- 前記中空管体の閉鎖面に一つ以上のねじ孔が設けられてあることを特徴とする請求項７記載の排熱器のコアチューブ座。
- 前記中空管体は円形または四角形の管体に成型されてあることを特徴とする請求項７記載の排熱器のコアチューブ座。
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Cited By (1)
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