CN103406737B - 双角度圆管柱组装工法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种双角度圆管柱组装工法,包括以下步骤:1)主料下料——2)零部件下料——3)坡口制作——4)钻孔——5)主料预抛丸——6)零部件预抛丸——7)拼装——8)划线——9)组装。本发明针对本项目圆管柱牛腿为双角度环形结构的特殊性,利用特殊的工法,采用多步骤完成组装,能够充分地确定装配定位点,简化装配流程,提高装配效率。
Description
技术领域
本发明涉及钢结构生产技术领域,具体涉及一种双角度圆管柱组装工法。
背景技术
传统圆管柱体结构一般为直角度或单方向角度,本项目的圆管柱牛腿为双角度环形结构。由于结构较为复杂,故装配定位点不易确定,因而给生产造成一定的难度。
发明内容
针对以上现有技术中存在的问题,本发明提供了一种工艺简化、定位准确的双角度圆管柱组装工法。
本发明是通过以下技术方案实现的:
双角度圆管柱组装工法,所述工法包括以下步骤:
1)主料下料——2)零部件下料——3)坡口制作——4)钻孔——5)主料预抛丸——6)零部件预抛丸——7)拼装——8)划线——9)组装;
其中:
在1)主料下料步骤中,主料圆管直径为800mm;为了确保主料圆管端头的平面度,选用电动锯床进行端头切割;切割圆管允许的偏差:直径d,单位为mm,±d/500且≤5.0,构件长度L,单位为mm:±3.0,管口圆度,单位为mm:d/500且≤5.0,所述直径d、构件长度L以及管口圆度的偏差使用钢尺检查;管面对管轴的垂直度,单位为mm:d/500且≤3.0,所述管面对管轴的垂直度的偏差使用焊缝量规检查;弯曲矢高,单位为mm:L/1500且≤5.0,所述弯曲矢高使用拉线、吊线和钢尺检查;对口错边,单位为mm:T/10且≤3.0,使用吊线和钢尺检查;
在2)零部件下料步骤中,规则零部件及直角度坡口采用半自动切割设备,牛腿腹板、加劲板及其他零部件,与焊缝相交处设倒角;
所有零部件边缘必须割渣,毛刺必须清理干净;
异形零部件采用数控排版下料,特别是环形牛腿翼缘板内圆直径增加3mm;零部件允许的偏差:直径d,单位为mm:±d/500且≤3.0;构件长度L,单位为mm:±3.0;圆度,单位为mm,d/500且≤3.0;所述直径d、构件长度L以及圆度使用钢尺检查;板的平面度:每米允许偏差1,单位为mm,板的平面度使用钢尺检测;
在3)坡口制作步骤中,牛腿坡口为外坡口,采用半自动切割设备制作;其中牛腿及现场焊接坡口为单面;
坡口允许的偏差:零件宽度、长度:±3.0,单位为mm;切割面平面度:0.05T,单位为mm,且不应大于2.0;割纹深度:0.3,单位为mm;局部缺口深度1.0,单位为mm;
焊接坡口时板厚<20mm,坡口形式为单边V型,角度为50°,允许的偏差:±5°,钝边为2mm,允许的偏差:±1mm;
焊接坡口时板厚为20-50mm,坡口形式为K型,角度为45°,允许的偏差:±5°,钝边为2mm,允许的偏差:±1mm;
在4)钻孔步骤中,确定定位孔距,打孔前先做引孔;
钻孔允许的偏差:当螺栓孔孔距≤500mm时,同一组内任意两孔间的距离允许的偏差:±1.0mm,相邻两组的短孔间距离允许的偏差:±1.5mm;当螺栓孔孔距为5.1-1200mm时,同一组内任意两孔间的距离允许的偏差:±1.5mm,相邻两组的短孔间距离允许的偏差:±2.0mm;当螺栓孔孔距为1201-3000mm时,相邻两组的短孔间距离允许的偏差:±2.5mm;当螺栓孔孔距>3000mm时,相邻两组的短孔间距离允许的偏差:±3.0mm;
在7)拼装步骤中,所有部件统一按圆管十字线作为基准线画线装配;
在8)划线步骤中,首先画出圆管的十字装配线,以圆管十字线作为基准线,依据图纸零部件标注的装配尺寸及牛腿装配方向,1:1在圆管上画出所有零部件的装配线;
在9)组装步骤中,首先装配牛腿翼缘板,再装配其他部件,其中牛腿坡口向外;
所有零部件必须在组装前必须进行校正校平;
装配完成后的定位焊位于牛腿的内侧;
板厚<12mm时,定位焊缝高度为3-6mm,定位焊缝长度为5-10mm,间距为50-100mm;
板厚为12-30mm时,定位焊缝高度为5-8mm,定位焊缝长度为15-30mm,间距为100-300mm;
板厚为35-50mm时,定位焊缝高度为9-12mm,定位焊缝长度为35-50mm,间距为300-350mm。
所述步骤3中,外坡口角度为45°,允许偏差±5。
所述步骤4中,当板型尺寸、孔径一样时,采用套膜法制孔。
所述套膜法制孔,首先要制作模板,将模板放在待制孔材料上,利用摇臂钻设备制孔。
所述步骤8中,进行圆管的十字装配,首先将圆管固定在台架上,确保卡紧不能晃动,用水平尺找到圆管的水平中心线,然后以圆管上臂为基点做吊线,使吊线垂圆管直径的中线点,标注出圆管十字定位点,然后利用墨斗弹出十字线。
所述步骤9中,首先装配牛腿翼缘板,将圆管放在模台上,用吊车将圆管一端吊起,把翼缘板按装配线组装后,采用相同的方法将另外3个牛腿翼缘板进行装配。
本发明的有益效果为:针对本项目圆管柱牛腿为双角度环形结构的特殊性,利用特殊的工法,采用多步骤完成组装,能够充分地确定装配定位点,简化装配流程,提高装配效率。
具体实施方式
一、组装制作难点
传统圆管柱子结构一般都是直角度或单方向角度,此项目圆管柱牛腿为双角度环形结构,装配定位点不易确定,因而给生产造成一定的难度。
二、制作工艺流程
1)主料下料——2)零部件下料——3)坡口制作——4)钻孔——5)主料预抛丸——6)零部件预抛丸——7)拼装——8)划线——9)组装。
三、具体制作步骤
1.下料技术要求及设备的选择
圆管直径为800mm,为了确保圆管端头平面度,切割应该选用电动锯床下料。允许的偏差(mm)如表1所示。
异形部件采用数控排版下料,其中环形牛腿翼缘板内圆直径加3mm,零部件应符合的技术要求,即允许的偏差(mm)如表2所示。
为了节约制作成本,规则零部件及直角度坡口采用半自动切割设备制作。牛腿腹板、加劲板及其他零部件,若与焊缝相交处按图纸规定倒角,气割应满足的要求如表3、表4所示。
2、坡口制作
为了方便施焊,牛腿坡口为外坡口,角度如表4所示。牛腿坡口采用半自动切割设备,坡口应满足表3、表4的相关技术要求。
3、钻孔
首先画线定位孔距,打孔前先做引孔。
若板型尺寸、孔径一样,且数量较大的可采用套膜法制孔,套膜打孔首先要做一个模板,将模板放在待制孔材料上,利用摇臂钻设备制孔。
钻孔要求如表5所示。
4、对于零部件的要求
所有部件边缘割渣、毛刺等必须清理干净。
熔透坡口100mm范围内组装前必须打磨干净。
所有零部件下料工序结束后进行预抛丸。
组装前零部件必须校正校平。
在拼装程序中,所有零部件统一按圆管十字线作为基准线画线装。
5、划线
1)首先划出圆管的十字装配线。
首先将圆管方在一个固定的台架上卡紧不能晃动,用水平尺找到圆管的水平中心线(圆管直径800mm),然后以圆管上臂为基点做吊线,使吊线垂圆管直径的中线点,即水平尺子测量直径的一半,用石笔标注出圆管十字定位点。圆管两个端头做法一样,确定了圆管两个端头的十字线定位点,然后利用墨斗弹出十字线。
2)牛腿装配线的画法
生产前,在电脑上用CAD(1:1图纸)画出牛腿翼缘板中心线和圆管十字定位线,然后利用CAD测量工具,测量出圆管的中心线与牛腿中心线偏离距离。用90度角尺划出牛腿翼缘板中心线,再依据牛腿中心线画牛腿装配定位点,然后用样杆画出装配线。
3)圆管装配画线
以圆管十字线作为基准线,依据图纸零部件标注的装配尺寸及牛腿装配方向,1:1在圆管上画出所有零部件的装配线。
6、组装
首先装配牛腿翼缘板,将圆管放在模台上,用吊车将圆管一端吊起,把翼缘板按装配线组装。以此法将另外3个牛腿翼缘板装配,装配时牛腿坡口向外。
最后进行定位焊,焊点在牛腿的内侧,定位焊接技术要求见表6。
表1 允许的偏差(mm)
表2 允许的偏差(mm)
表3 允许的偏差(mm)
表4 手工焊接坡口
表5
表6 定位焊
Claims (5)
1.双角度圆管柱组装工法,其特征在于所述工法包括以下步骤:1)主料下料——2)零部件下料——3)坡口制作——4)钻孔——5)主料预抛丸——6)零部件预抛丸——7)拼装——8)划线——9)组装;
其中:
在1)主料下料步骤中,主料圆管直径为800mm;为了确保主料圆管端头的平面度,选用电动锯床进行端头切割;切割圆管允许的偏差:直径d,单位为mm,±d/500且≤5.0,构件长度L,单位为mm:±3.0,管口圆度,单位为mm:d/500且≤5.0,所述直径d、构件长度L以及管口圆度的偏差使用钢尺检查;管面对管轴的垂直度,单位为mm:d/500且≤3.0,所述管面对管轴的垂直度的偏差使用焊缝量规检查;弯曲矢高,单位为mm:L/1500且≤5.0,所述弯曲矢高使用拉线、吊线和钢尺检查;对口错边,切割面厚度T,单位为mm:T/10且≤3.0,使用吊线和钢尺检查;
在2)零部件下料步骤中,规则零部件及直角度坡口采用半自动切割设备,牛腿腹板、加劲板及其他零部件,与焊缝相交处设倒角;所有零部件边缘必须割渣,毛刺必须清理干净;
异形零部件采用数控排版下料,特别是环形牛腿翼缘板内圆直径增加3mm;零部件允许的偏差:直径d,单位为mm:±d/500且≤3.0;构件长度L,单位为mm:±3.0;圆度,单位为mm,d/500且≤3.0;所述直径d、构件长度L以及圆度使用钢尺检查;板的平面度:每米允许偏差1,单位为mm,板的平面度使用钢尺检测;
在3)坡口制作步骤中,牛腿坡口为外坡口,采用半自动切割设备制作;其中牛腿及现场焊接坡口为单面;
坡口允许的偏差:零件宽度、长度:±3.0,单位为mm;切割面平面度:0.05T,单位为mm,且不应大于2.0;割纹深度:0.3,单位为mm;局部缺口深度1.0,单位为mm;
焊接坡口时板厚<20mm,坡口形式为单边V型,角度为50°,允许的偏差:±5°,钝边为2mm,允许的偏差:±1mm;
焊接坡口时板厚为20-50mm,坡口形式为K型,角度为45°,允许的偏差:±5°,钝边为2mm,允许的偏差:±1mm;
在4)钻孔步骤中,确定定位孔距,打孔前先做引孔;
钻孔允许的偏差:当螺栓孔孔距≤500mm时,同一组内任意两孔间的距离允许的偏差:±1.0mm,相邻两组的短孔间距离允许的偏差:±1.5mm;当螺栓孔孔距为501-1200mm时,同一组内任意两孔间的距离允许的偏差:±1.5mm,相邻两组的短孔间距离允许的偏差:±2.0mm;当螺栓孔孔距为1201-3000mm时,相邻两组的短孔间距离允许的偏差:±2.5mm;当螺栓孔孔距>3000mm时,相邻两组的短孔间距离允许的偏差:±3.0mm;
在7)拼装步骤中,所有部件统一按圆管十字线作为基准线画线装配;
在8)划线步骤中,首先画出圆管的十字装配线,以圆管十字线作为基准线,依据图纸零部件标注的装配尺寸及牛腿装配方向,1:1在圆管上画出所有零部件的装配线;
在9)组装步骤中,首先装配牛腿翼缘板,再装配其他部件,其中牛腿坡口向外;
所有零部件必须在组装前必须进行校正校平;
装配完成后的定位焊位于牛腿的内侧;
板厚<12mm时,定位焊缝高度为3-6mm,定位焊缝长度为5-10mm,间距为50-100mm;
板厚为12-30mm时,定位焊缝高度为5-8mm,定位焊缝长度为15-30mm,间距为100-300mm;
板厚为35-50mm时,定位焊缝高度为9-12mm,定位焊缝长度为35-50mm,间距为300-350mm。
2.根据权利要求1所述的双角度圆管柱组装工法,其特征在于所述步骤4中,当板型尺寸、孔径一样时,采用套膜法制孔。
3.根据权利要求2所述的双角度圆管柱组装工法,其特征在于所述套膜法制孔,首先要制作模板,将模板放在待制孔材料上,利用摇臂钻设备制孔。
4.根据权利要求1所述的双角度圆管柱组装工法,其特征在于所述步骤8中,进行圆管的十字装配,首先将圆管固定在台架上,确保卡紧不能晃动,用水平尺找到圆管的水平中心线,然后以圆管上臂为基点做吊线,使吊线垂圆管直径的中线点,标注出圆管十字定位点,然后利用墨斗弹出十字线。
5.根据权利要求1所述的双角度圆管柱组装工法,其特征在于所述步骤9中,首先装配牛腿翼缘板,将圆管放在模台上,用吊车将圆管一端吊起,把翼缘板按装配线组装后,采用相同的方法将另外3个牛腿翼缘板进行装配。
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