CN102699632A - 一种减震器衬套毛坯的制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种减震器衬套毛坯的制造工艺，将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将粗抽后的盘圆料分别经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，之后在冷镦成型机内完成减震器衬套毛坯的预成型工序，减震器衬套毛坯的成型预工序，具体包括以下步骤：断料；料整型镦平并在底部镦出R角；翻转材料，整型并在上端镦出定位孔在下端镦出R角；平移材料，镦出沉孔；平移材料将孔底部残留铁屑通出,；平移材料，两端束小，镦出预成型坯件。然后数控精加工，最后在冲床成型设备中完全成型，制造出减震器衬套毛坯。本发明采用冷镦机二次成型，提高了减震器衬套毛坯的生产效率和产品精度要求，节省了原材料，并且降低了生产成本。

Description

一种减震器衬套毛坯的制造工艺
技术领域
本发明涉及一种减震器衬套毛坯的制造工艺。
背景技术
减震器衬套毛坯是汽车减震器上的一个重要配件，目前根据市场上的用量情况来看，市场上需求量极大。减震器衬套毛坯的外形为：中间弧状鼓出、两端呈圆筒形的套状，该种形状对于冷墩制造来说，因变形量大，是非常困难的。因此，以往减震器衬套毛坯一般采用断料或钢管料机加工仪表车修方法制造，加工工序复杂，加工难度大、效率低、成品的尺寸稳定性差，孔壁比较毛糙，并且有多余废边冲切掉，造成原材料的浪费。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种减震器衬套毛坯的制造工艺，采用冷镦机二次成型，生产出变形量较大，精度很高,且形状复杂不规则的高性能汽车零配件，在加工过程中原材料几乎无损失，不仅节省了原材料、降低成本、提高生产效率及产品的机械性能，而且精度高确保了产品的质量。
为解决上述问题，本发明的技术方案如下：
一种减震器衬套毛坯的制造工艺，所述减震器衬套毛坯的外形呈中间弧状鼓出、两端呈圆筒形的套状，所述工艺首先将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将盘圆料经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，之后包括以下步骤：
（1）、将精抽定径后的盘圆料于冷镦成形机内自动剪切成单个的减震器衬套毛坯件；
（2）、利用机械夹具夹持将所述的减震器衬套毛坯件送到冷镦成形机冷挤压模具的一号模模口，由一号模的冲具将减震器衬套毛坯件顶入该号模的凹模内，在冲具施加压力的挤压下，进行冷挤压处理，将减震器衬套毛坯件的前端和底端镦平并在底端周边挤压出圆角；
（3）、将一号模成型后的减震器衬套坯件利用机械夹具翻转到冷镦成形机的二号模模口，由二号模的冲具将减震器衬套坯件顶入该号模的凹模内，在冲具施加压力的挤压下，进行冷挤压处理，在减震器衬套坯件前端面镦出具有内倒角的第一定位孔，底端镦平并在底端周边挤压出圆角；
（4）、将二号模成型后的减震器衬套坯件利用机械夹具横移到冷镦成形机的三号模模口，由冲具将减震器衬套坯件顶入该号模的凹模内，在冲具施加压力的挤压下，进行冷挤压处理，将减震器衬套坯件前端面在第一定位孔的基础上冲出深的沉孔，后端面冲出第二定位孔，同时，延长减震器衬套坯件；
（5）、将三号模成型后的减震器衬套坯件利用机械夹具自动横移到四号模模口，由冲具将减震器衬套坯件顶入该号模的凹模内，进行冷挤压处理，将沉孔和第二定位孔之间的残留铁屑通出，形成中心通孔；
（6）、将四号模成型后的减震器衬套坯件利用机械夹具自动横移到冷镦成形机的五号模模口，进行冷挤压处理，将两端束小，并在两端束小部位和中间未束小部位之间形成过渡部位，同时延长减震器衬套坯件，所述束小部位对称；
（7）、对五号模成型后的减震器衬套坯件两端的垂直度和长度进行车修精加工，形成减震器衬套毛坯的两端圆筒形；
（8）、将车修后的减震器衬套坯件送至冲床，再次进行冷挤压处理，缩短减震器衬套坯件，同时将减震器衬套坯件中间鼓出减震器衬套毛坯的弧装部位，两端继续保持步骤（7）的圆筒形，制成最终成型的减震器衬套毛坯。
与已有技术相比，本发明的有益效果如下：
（1）、本发明主要利用冷挤压的方法，利用金属塑性变形的原理，在常温下对挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凹凸模的间隙中挤出，在不破坏金属性质的前提下使金属体积作塑性变形，从而获得所需零件的一种少切削的加工方式，且容易实现机械化和自动化生产；
（2）、减震器衬套坯件的表面经过处理和润滑，以及成型过程工艺方案及模具设计上的控制，利用多功位成型冷挤压模具的五模五冲分担产品变形过程中产生的变形抗力及模具承载能力，并利用机械夹具使坯件可连续成型不间断的特点，直接通过五模五冲成型出减震器衬套预成型坯件，使其生产速度可达每分钟70-80只；并用数控高精度车修加工出两端面垂直度及长度上的精度，再用冲床模具直接一次成型出减震器衬套坯件；
（3）、本发明采用冷挤压的方法制造，使得坯件的耗材量大幅下降，材料利用率达90%，且经过冷挤压得材料组织结构更加紧密，抗拉、屈服、伸长、冲击各项机械性能都优于机加工，确保了产品质量。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
本发明所制造的减震器衬套毛坯的外形呈中间弧状鼓出、两端呈圆筒形的套状，本发明所提供的工艺首先包括以下步骤：将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将盘圆料经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理。
之后，参见图1，在冷镦成型机内进行减震器衬套毛坯的预成型工序，然后数控精加工，最后在冲床设备中完全成型，具体包括以下步骤：
（1）、将精抽定径后的盘圆料于冷镦机内自动剪切成单个的减震器衬套毛坯件1；
（2）、利用机械夹具夹持将所述的减震器衬套毛坯件1送到冷挤压模具的一号模模口，由一号模的冲具将减震器衬套毛坯件顶入该号模的凹模内，由于凹模后端顶堵有顶杆，凹模底部的内壁有倒角，在冲具施加压力的挤压下，进行冷挤压处理，将减震器衬套毛坯件的前端21和底端22镦平并在底端周边挤压出圆角221；
（3）、将一号模成型后的减震器衬套坯件2利用机械夹具翻转到二号模模口，由二号模的冲具将减震器衬套坯件顶入该号模的凹模内，由于冲具前端有凸起台阶，在冲具施加压力的挤压下，进行冷挤压处理，在减震器衬套坯件前端面31镦出具有内倒角的第一定位孔311，底端32镦平并在底端周边挤压出圆角321；
（4）、将二号模成型后的减震器衬套坯件3利用机械夹具横移到三号模模口，由冲具将减震器衬套坯件顶入该号模的凹模内，由于顶杆前端有凸起锥体，减震器衬套坯件上的第一定位孔311与冲具前端凸起锥体配合，在冲具施加压力的挤压下，进行冷挤压处理，将减震器衬套坯件前端面41在第一定位孔311的基础上冲出深的沉孔411，后端面42冲出第二定位孔421，同时，延长减震器衬套坯件；
（5）、将三号模成型后的减震器衬套坯件4利用机械夹具自动横移到四号模模口，由冲具将减震器衬套坯件顶入该号模的凹模内，进行冷挤压处理，同时用凹模内顶杆的凸起锥体直接穿过减震器衬套坯件的沉孔411，将沉孔411和第二定位孔421之间的残留铁屑通出，形成中心通孔50；
（6）、将四号模成型后的减震器衬套坯件5利用机械夹具自动横移到五号模模口，进行冷挤压处理，利用金属延伸力和模具配合，将两端束小，并在两端束小部位61、62和中间未束小部位60之间形成过渡部位63、64，同时延长减震器衬套坯件，所述束小部位61、62对称；
（7）、将五号模成型后的减震器衬套坯件6转移到数控车修区，利用高精度数控车床，对减震器衬套坯件两端的垂直度和长度进行车修精加工，形成减震器衬套毛坯的两端圆筒形71、72；
（8）、将数控精加工车修后的减震器衬套坯件7转移到冲床成型区，用大吨位冲床，利用金属延伸力和模具配合，再次进行冷挤压处理，缩短减震器衬套坯件，同时将减震器衬套坯件中间鼓出减震器衬套毛坯的弧装部位80，两端继续保持步骤（7）的圆筒形71、72，一次成型制成最终成型的减震器衬套毛坯8。

Claims (1)

1.一种减震器衬套毛坯的制造工艺，所述减震器衬套毛坯的外形呈中间弧状鼓出、两端呈圆筒形的套状，其特征在于所述工艺首先将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将盘圆料经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，之后包括以下步骤：
（1）、将精抽定径后的盘圆料于冷镦成形机内自动剪切成单个的减震器衬套毛坯件；
（2）、利用机械夹具夹持将所述的减震器衬套毛坯件送到冷镦成形机冷挤压模具的一号模模口，由一号模的冲具将减震器衬套毛坯件顶入该号模的凹模内，在冲具施加压力的挤压下，进行冷挤压处理，将减震器衬套毛坯件的前端和底端镦平并在底端周边挤压出圆角；
（3）、将一号模成型后的减震器衬套坯件利用机械夹具翻转到冷镦成形机的二号模模口，由二号模的冲具将减震器衬套坯件顶入该号模的凹模内，在冲具施加压力的挤压下，进行冷挤压处理，在减震器衬套坯件前端面镦出具有内倒角的第一定位孔，底端镦平并在底端周边挤压出圆角；
（4）、将二号模成型后的减震器衬套坯件利用机械夹具横移到冷镦成形机的三号模模口，由冲具将减震器衬套坯件顶入该号模的凹模内，在冲具施加压力的挤压下，进行冷挤压处理，将减震器衬套坯件前端面在第一定位孔的基础上冲出深的沉孔，后端面冲出第二定位孔，同时，延长减震器衬套坯件；
（5）、将三号模成型后的减震器衬套坯件利用机械夹具自动横移到四号模模口，由冲具将减震器衬套坯件顶入该号模的凹模内，进行冷挤压处理，将沉孔和第二定位孔之间的残留铁屑通出，形成中心通孔；
（6）、将四号模成型后的减震器衬套坯件利用机械夹具自动横移到冷镦成形机的五号模模口，进行冷挤压处理，将两端束小，并在两端束小部位和中间未束小部位之间形成过渡部位，同时延长减震器衬套坯件，所述束小部位对称；
（7）、对五号模成型后的减震器衬套坯件两端的垂直度和长度进行车修精加工，形成减震器衬套毛坯的两端圆筒形；
（8）、将车修后的减震器衬套坯件送至冲床，再次进行冷挤压处理，缩短减震器衬套坯件，同时将减震器衬套坯件中间鼓出减震器衬套毛坯的弧装部位，两端继续保持步骤（7）的圆筒形，制成最终成型的减震器衬套毛坯。
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