CN101776413A - 热交换器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热交换器及该热交换器的制造方法，热交换器包括集流管、散热管，所述集流管的一侧设置有用于插入散热管的接口，所述散热管通过所述接口插入所述集流管内，在所述集流管的内腔中在设置所述接口的相对一侧设置有定位部件，所述定位部件设置有一个定位面，用于与散热管的管口端面的固定定位，以有效避免散热管的管口的变形问题，从而使散热管内设置的通道在散热管的管口部位不会因变形而受到影响，从而保证散热管的流通量，同时由于集流管内设置了定位部件，使集流管的耐压强度也能进一步提高。

Description

热交换器及其制造方法

技术领域

本发明涉及热交换技术领域，特别涉及一种平行流型热交换器，本发明还涉及该热交换器的制造方法。

背景技术

热交换器是实现冷、热流体间热量传递的设备，广泛应用于暖通空调等领域。

请参考图1a、1b，图1a、1b为现有技术中热交换器的两种结构的示意图。目前，热交换器一般包括相互平行的第一集流管1、第二集流管2，两者通常可以平行地设置，且两者之间具有多根大体上平行设置的散热管3，在散热管3之间设置散热用翅片4。在集流管的两端还分别设置有端盖7。集流管1与集流管2在相对应的管壁上各设有多个散热管连接用的接口，散热管插入集流管1与集流管2后通过钎焊密封固定，散热管3的两端分别通过所述散热管用接口插装入所述集流管1与集流管2中，从而将两者连通。

为了尽可能充分地实现热交换，目前一般有两种流动方式，分别如图1a、1b所示。如图1a所示，是在集流管1与集流管2内各设置若干隔板6’，使热交换器中的换热介质从集流管1流向集流管2、再从集流管2流回集流管1、如此可以将热交换器中的换热介质流通通道设为弯折的蛇形，流通次数可以根据需要设置；所述换热介质因此可以在各条散热管3中横向多次往返流动进行充分地换热。

另外一种流动方式如图1b所示，是在集流管1与集流管2内各设置若干隔板6’，并将换热介质分为若干份，分别通入集流管1的若干个由隔板6’分隔成的空间内，并从该空间通过伸入该空间的散热管3的管口通过散热管3向另一侧的集流管2流动。并同时通过散热管3及散热管3之间设置的翅片4进行散热，从而完成热交换器的换热。

如上面所述的热交换器，在散热管3与集流管1、2组装加工时一般都是采用一种专用工装，先将专用工装如一种芯棒，固定在集流管内，将散热管插入集流管的接口内，并用外力压入，这时散热管的管口接触到集流管内的芯棒从而完成定位。为了使集流管内的散热管针对换热介质的分配相对均匀，要使散热管在集流管内的插入深度的一致性相对较好，这样就需要一个相对较大的力来压入散热管；然后再组装隔板，与集流管一起固定，并将组装好的集流管、隔板、散热管一起通过钎焊固定。这种结构及制造方法，由于散热管一般均为一种扁管，且为铝材所加工形成，材质相对较软，在散热管的管口部位碰到相对较硬的芯棒时会发生受力而变形的情况，同时，散热管由于是由多个微通道所组成的流道，如果由于散热管3的管口变形的话，就会使散热管的多个微通道的通流面积因变形而缩小，流阻相应增大，从而影响散热管的流通量，进一步影响热交换器的换热效率。

同时，散热管插入集流管1内并钎焊固定后，集流管1焊接固定散热管3的一侧1b的耐压强度变得相对较好，而集流管1的另一侧1a则相对要差一些。如果要提高集流管的耐压强度，有的采用一种高强度材料制成的集流管，但采用这种高强度材料制成的集流管，在加工用于插入散热管的接口时对模具的要求也相应地特别高，并且冲压加工散热管的接口的刀具的寿命也因为使用这种材料而降低。

因此，如何有效提高热交换器的换热效率，保证散热管的管口形状以降低热交换器的压力降，同时提高热交换器的耐压强度是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够有效避免散热管管口变形，并同时能提高热交换器的耐压强度的热交换器。本发明的另一目的是提供一种用于制造上述热交换器的制造方法。为此本发明采用以下技术方案：

一种热交换器，包括集流管、散热管，所述集流管的一侧设置有用于插入散热管的接口，所述散热管通过所述接口插入所述集流管内，在所述集流管的设置所述接口的相对一侧的内腔中设置有定位部件，用于所述散热管的插入定位。

优选地，所述定位部件设置有一个定位面，用于与散热管的管口端面的固定定位。

优选地，所述定位面为所述定位部件两端的端面或两端的向外的表面。

优选地，所述定位部件通过焊接固定在所述集流管的内腔，该定位部件有一个第二定位面，该第二定位面与所述集流管的内腔的内表面相贴合或部份相贴合。

优选地，所述定位部件为复合材料组成，该定位部件的母体为铝材，而其与所述集流管的内腔的内表面相贴合或部份相贴合的部份为铝材用焊料层。更加优选地，所述定位部件内还设置有帮助焊接用焊膏。

优选地，所述定位部件为外表面与所述集流管的内腔的内表面相配合的衬板、网状衬板或条状衬板。

优选地，所述集流管内还设置有隔板。

优选地，所述隔板分成两部份，其中一部份的外表面与所述定位部件的内表面相配合，另一部份的外表面与所述集流管的内腔的内表面相配合。

本发明还提供一种热交换器的制造方法，本发明的制造方法采用以下技术方案：

一种热交换器的制造方法，该热交换器包括集流管、散热管，所述集流管的一侧设置有用于插入所述散热管的接口，所述散热管通过所述接口插入所述集流管内，在所述集流管的内腔中在设置所述接口的相对一侧设置有定位部件，在制造过程中先将集流管与隔板组装完成进行固定，再将散热管的一端通过所述集流管的接口插入或压入所述集流管内，并通过集流管内的定位部件实现定位。

优选地，所述定位部件为外表面与所述集流管的内腔的内表面相配合的衬板、网状衬板或条状衬板，在制造过程中先将定位部件与隔板进行组装，用隔板将定位部件压紧固定，再将压紧固定的定位部件、隔板与集流管进行组装固定。

可选地，所述定位部件、隔板在与集流管进行组装固定前，在所述定位部件的与所述集流管的内腔的相接触的外表面或在所述集流管的内腔的与所述定位部件相接触的内表面涂布钎剂或焊膏。而在定位部件为复合材料且定位部件内已设置有焊膏的情况下，则不需要本道工序。

优选地，将所述集流管与隔板、散热器组装完成后，通过钎焊进行一次性焊接固定。

相对上述背景技术，本发明所提供的热交换器，由于在集流管内设置了一个定位部件，用于散热管插入时的定位，因此可有效避免散热管的管口的变形问题，同时又能保证散热管插入一致性得到保证，减少了流阻，从而使散热管内设置的通道在散热管的管口部位不会因变形而受到影响，从而保证散热管的流通量，同时由于集流管内设置了定位部件，使集流管的耐压强度也能进一步提高，从而满足一些新的换热介质如R410a等系统的要求，并且加工方便，使热交换器组装加工时的合格率能明显提高。

附图说明

图1a、1b为现有技术中热交换器的结构示意图；

图2为本发明的第一种实施方式的集流管与扁管部位的局部解剖示意图；

图2a为第一种实施方式所使用的隔板的一种结构示意图；

图2b为第一种实施方式的集流管安装隔板部位的解剖示意图；

图2c为第一种实施方式的作为定位部件的衬板的示意图；

图3为本发明的第二种实施方式的集流管与扁管部位的局部解剖示意图；

图3a为本发明的第三种实施方式的集流管与扁管部位的局部解剖示意图；

图4为本发明的第四种实施方式的集流管与扁管部位的局部解剖示意图；

图4a为本发明第四种实施方式的隔板的一种结构示意图；

图4b为本发明第四种实施方式的集流管安装隔板部位的解剖示意图；

图4c为第四种实施方式的作为定位部件的组合的条状衬板的示意图；

图5为本发明第五种实施方式的作为定位部件的网状衬板的示意图；

图5a为图5的网状衬板的俯视图；

图6为本发明第六种实施方式的带有定位部件的集流管的剖面示意图；

图7为本发明另一实施方式的带有定位部件的集流管的剖面示意图。

具体实施方式

本发明核心是提供一种能够有效避免散热管管口变形从而保证散热管流通能力、同时提高集流管的耐压强度而又不增加加工难度的热交换器。本发明的另一核心是提供一种用于上述热交换器的制造方法。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。由于热交换器已是一种大家公知的技术，因此这里不再复述与现有技术相同的部份，而只是介绍与现有技术不同之处。

热交换器包括设置在热交换器两侧的集流管，由于两侧的集流管的连接方式、原理是相同的，因此这里以集流管1为例来进行具体说明。

请参考图2、图2a以及图2b、图2c，图2为本发明使用一种横截面为近半圆环形的衬板作为定位部件的第一种实施方式的集流管与散热管部位的连接部位的局部解剖示意图；图2a为该实施方式所使用的隔板的一种结构示意图；图2b为该实施方式的集流管在安装隔板部位的解剖示意图；图2c为该实施方式的作为定位部件的衬板的示意图，本实施方式中散热管为一种扁形管3。

如图所示，集流管1为一个圆形、椭圆形或大致圆形的管，集流管1的靠近散热管3的一侧1b开设有多个用于插入散热管3的接口。本实施方式中的散热管3为一种扁形管，其横截面为如图2所示的扁长方形；当然，并不要求散热管23必然为扁形管，本发明所提供的技术方案也可以应用于其他形式的散热管。散热管3内设置有多个小的通道32，散热管3的管口的一端通过集流管1上开设的接口插入集流管1内。如果在散热管3的管口的一端通过集流管1上开设的接口插入集流管1的过程中由于散热管3的管口的端面31与集流管1内设置的芯棒或其它定位部件相接触而碰伤的话，势必会影响散热管3的管口的端面31位置的通道32的面向集流管内腔的通径，这样对换热介质的流通造成较大的影响；因此，为保证散热管3的管口的一端插入集流管1内的深度及在散热管3插入过程中不碰伤散热管3的管口的端面31，在集流管1的内腔的设置接口的一端1b的相对侧1a放置有一个内置的定位部件，在本实施方式中定位部件具体为衬板5，衬板5为板材通过冲压加工而形成。如图2所示，衬板5的横截面为圆环形状，衬板5的长度与集流管1的长度相当或略短于集流管1的长度，而略长于安装在集流管1中的最远侧的两组散热管之间的长度；衬板5上设置有位于衬板两端的定位面51，在本实施方式中定位面为衬板5的两端的端面，用于在散热管3通过集流管1的接口插入集流管1的内腔时的定位，在插入时，通过散热管3的管口的端面31的两侧部位与衬板5的定位面接触阻挡而完成定位，由于与衬板5的定位面接触的只是散热管3的管口的端面31的两侧部位，因此对管口的端面31的中间部份即设置有多个小的通道32的的面向集流管内腔的部份端面没有影响，对通道32的通径也不会有影响。另外衬板5还有一第二定位面52，用于与集流管1的内腔的设置所述接口的相对一侧的内表面11相抵接而固定，这样散热管3、衬板5与集流管1的径向位置得到了定位固定，优选的，如本实施方式中衬板5的第二定位面52与集流管1的内腔的设置所述接口的相对一侧的内表面11通过焊接而固定贴合，如采用钎焊来固定。

另外衬板5还有一第三定位面53，如图2b所示，用于与衬板5两端的同样位于集流管1内的隔板6的定位。隔板6的横截面为两个类似半圆或由两个圆的一部份组成的类似的圆板形状，如图2a所示，本实施方式中，隔板6的横截面为两个半圆6c、6d，隔板6为一个冲压成形的成形件。隔板6的两个半圆6c、6d的大小不一样，从而形成两个半圆之间的台阶部61，台阶部61的端面用于与衬板5的定位面51的接触定位，同时隔板6的一侧部份6c与衬板5的内表面53的形状相适应，在本实施方式中，同样为一个类似的半圆形状；这一部份6c的表面62与衬板5的内表面53相贴合，优选的，本实施方式中是通过焊接相固定并贴合的。隔板6的另外一侧部份6d的外表面63与集流管1的设置插入散热管3的接口的这部份的外表面相适应或略大于集流管1的设置插入散热管3的接口的这部份的外表面，可以略小于集流管1在设置所述接口的一侧的外表面或基本相同。在具体实施时，在集流管的设置所述接口的一侧同样设置有用于插入隔板的隔板接口。

在具体加工时，主要几个与本发明相关的步骤如下：

10、先将集流管1、隔板6、作为定位部件的衬板5、端盖7加工成形，如通过冲压加工成形；

11、然后将集流管1、隔板6、作为定位部件的衬板5、端盖7及其它零件清洗干净；

12、将作为定位部件的衬板5的用于与集流管1的内腔贴合的第二定位面52涂布钎剂，使得衬板5与集流管1的内腔焊接可靠；

13、将作为定位部件的衬板5置入集流管1的内腔，再装入隔板或隔板、端盖，并用隔板6或隔板6、端盖7一起将衬板5定位并压紧固定，使隔板6的台阶部61的端面与衬板5的定位面51相抵接而实现定位；隔板可以从集流管1上设置的隔板接口装入，而如果端盖是类似于隔板的形状的话，端盖可以分别从集流管的两端装入，也可以在集流管上设置的安装用接口装入，安装形式可以有很多种；

14、再从集流管1上设置的用于安装散热管用的接口装入多组散热管3，并使散热管3的一端伸入集流管1内腔，使散热管的管口的端面31的两侧部位与衬板5的定位面51相抵接而实现定位；另外一侧的集流管与定位部件、隔板、散热管也是一样的；并将组装好的整个部件固定在一起；

15、必要时，再将集流管两侧的端盖组装固定(如果端盖的形状类似于隔板时，端盖的组装也在安装散热管之前完成)；

16、最后将组装并固定在一起的整个部件进炉焊接成一体。

在本实施方式中，集流管1的内腔为一个圆形，因此隔板6为两上半圆形的组合，衬板5的第二定位面为一个圆弧形状，而在实际中，集流管的形状可以有多种形式，相应地，衬板5、隔板6、端盖7的形状也可以有多种形式，只要与之相适应即可，另外由于集流管在冲制安装散热管用接口时会有变形，因此衬板5、隔板6、端盖7的形状也与集流管变形后的形状相适应。而集流管的两侧的端盖的形状也可以与隔板的形状类似，这样，衬板就一直延伸到两侧的端盖，衬板的长度就接近于集流管两侧的两个端盖之间的距离。而热交换器的其它部件与现有结构相同，这里不再复述。

另外，本实施方式中，作为定位部件的衬板可以是一种复合材料，其本体是铝材，而其的一个表面是一层铝材用焊料层，即衬板的用于与上述所述集流管的内腔的内表面相贴合的一个表面即上述的第二定位面为铝材所专用的焊料层。

而作为进一步改进，还可以在作为定位部件的衬板内设置有作为帮助铝材焊接用的焊膏。这样上述第一实施方式中所述的制造方法中的其中的步骤12就可以不要了。

下面介绍本发明的第二种实施方式，图3是该实施方式中集流管与散热管部位的局部解剖示意图；如图3所示，这是对上述第一种实施方式的改进，与上述实施方式不同的是：该实施方式中散热管3的插入集流管1中的内腔中的深度较短，这样相应的，衬板5a的横截面即为一个大于半圆的圆环形状；衬板5a的定位面51即为偏向于散热管3一侧的两个端面。相应地，隔板6的横截面的形状也分别是与衬板5a及集流管1的形状相适应的形状。该实施方式的优点在于：由于散热管3插入集流管中的内腔中的深度相对较短，因此对集流管1的内腔的流通面积相对影响较小，有助于减小换热介质在集流管1中的流动阻力，从而提高换热效率。该实施方式中的其它结构及装配、制造方法与上述第一实施方式相同，这里不再复述。

作为对上述第二实施方式的进一步改进，图3a是本发明的第三种实施方式中集流管与散热管的连接部位的局部解剖示意图。与上述第二实施方式不同的是：该实施方式中衬板5a’的定位面51’为衬板两端的两个相向设置的弯折部55上的向外侧的表面而不再是两个端面，弯折部55为冲压时一体形成的，为衬板5a’的两端设置的略向内弯折而形成的，衬板5a’的两端的端面相向设置，该两端弯折后的两个弯折部55其向外侧的表面即形成了用于与散热管定位用的定位面51’。相应的，隔板的横截面的形状上也有与之相适应的向内的缺口部，隔板与衬板组合后的形状与集流管的形状相适应。该实施方式的优点在于：该实施方式中集流管的内腔可以设置得相对较大，这样换热介质在该集流管中的流动阻力就可以减小；同时，该实施方式中可以适用于多种宽度的散热管与集流管的组装，在散热管相对宽度较小的情况下，如果采用原有的衬板形式，则散热管的两端与衬板的定位面的接触面会很小或碰不到而无法完成定位，有时接触面很小会导致散热管出现向一侧偏斜的情况，而采用该实施方式则很好地解决了该技术问题，使散热管的端面的两侧与衬板的定位面能很好地接触而完成散热管的定位。该实施方式中的其它结构及装配、制造方法与上述第二实施方式相同，只是隔板、衬板冲压时的形状不同，这里不再复述。

下面结合附图介绍本发明的第四种实施方式，图4为本发明的第四种实施方式的集流管与扁管部位的局部解剖示意图，图4a为该实施方式的隔板的一种结构示意图，图4b为该实施方式的集流管安装隔板部位的剖面示意图；图4c为该实施方式中作为定位部件的组合的条状衬板的示意图。

该实施方式中，定位部件5b是由多条条状衬板50组合而成的，条状衬板50之间的间隔由隔板6a所确定。条状衬板50包括与集流管内腔的内表面相适应的外表面502。条状衬板之间在径向上有一定的间隔。相应地，隔板6a如图4a所示，隔板6a的两部份中的6e分别与定位部件5b相配合，而另一部份6f则与集流管1的设置插入散热管3的接口的那部份的表面相接近：在隔板6a的第一部份6e包括有多个凸起64，多个凸起64的外表面64a与集流管1的内腔的设置插入散热管3的接口的相对侧的那部份的内表面11相适应，两个凸起64之间的间隔与条状衬板50相适应；两个凸起64之间的外表面62’与条状衬板50的内表面503相适应，两个凸起64之间的间隔设置为条状衬板50的形状，另外隔板6a的两部份6e、6f之间形成了台阶部61，与条状衬板50组成的定位部件的定位面51接触，如图4b所示。隔板6a的一部份6e、与多条条状衬板50组合后与集流管1的内腔的设置插入散热管3的接口的相对侧的那部份的内表面11相配合，隔板6a的另一部份6f的外表面63大于集流管1的设置插入散热管3的接口的那部份的内表面12，而与集流管1的设置插入散热管3的接口的那部份的外表面相接近或略大于集流管1的设置插入散热管3的接口的那部份的外表面；与隔板6a的台阶部61接触的两条条状衬板的与台阶部61分别接触的两个端面501就构成了定位部件的定位面，相应地，定位部件的定位面通过隔板的台阶部61得到了固定，然后，散热管3的插入的管口的端面通过定位部件的定位面得到固定定位。

该实施方式的几个与本发明相关的步骤如下：

40、先将集流管1、隔板6a、作为定位部件的组合的条状衬板50、端盖7加工成形，如通过冲压加工成形；

41、然后将集流管1、隔板6a、作为定位部件的组合的条状衬板50、端盖7及其它零件清洗干净；

42再将作为定位部件的条状衬板50的用于与集流管1的内腔贴合的第二定位面502涂布钎剂，使得条状衬板50与集流管1的内腔焊接可靠；如果作为定位部件的组合的条状衬板是一种复合材料，其本体是铝材，而其的一个表面是一层铝材用焊料层，即条状衬板的用于与上述所述集流管的内腔的内表面相贴合的一个表面即上述的第二定位面为铝材所专用的焊料层，且在该条状衬板内设置有作为帮助铝材焊接用的焊膏时，就不要该步骤。

43、将作为定位部件的条状衬板50置入集流管1的内腔，用专用工装进行初步固定，再装入隔板6a，并用隔板6a将多条条状衬板50定位并压紧固定，使隔板6a的台阶部61的端面与条状衬板50的定位面501相抵接而实现定位，去除工装；隔板可以从集流管1上设置的隔板接口装入，而如果端盖是类似于隔板的形状的话，端盖可以分别从集流管的两端装入，也可以在集流管上设置的安装用接口装入，安装形式可以有很多种；

44、再从集流管1上设置的用于安装散热管用的接口装入多组散热管3，并使散热管3的一端伸入集流管1内腔，使散热管的管口的端面31的两侧部位与定位部件的定位面51相抵接而实现定位；另外一侧的集流管与定位部件、隔板、散热管也是一样装配的；并将组装好的整个部件固定在一起；

45、必要时，再将集流管两侧的端盖组装固定(如果端盖的形状类似于隔板时，端盖的组装也在安装散热管之前完成)；

46、最后将组装并固定在一起的整个部件进炉焊接成一体。

该实施方式的优点是由于集流管内只设置了多条条状衬板，在条状衬板之间还保留有间隔，这样，集流管的内腔的流通面积相对较大，而其定位作用及使集流管增加耐用压的性能是一样，且重量也相对较轻。该实施方式的其它结构与方法与上述第一实施方式相同，在此不再复述。

图5为本发明第五种实施方式的作为定位部件的网状衬板的示意图，图5a为图5的网状衬板的俯视图。该实施方式是对上面所述第一种实施方式中作为定位部件的衬板的一种改进：该实施方式中的定位部件是一网状的衬板5c，该衬板5c是由一种网状材质所加工而成的，该衬板5c同样包括两端的定位面51c，该衬板5c的内表面53c与隔板的左侧部份6c的外表面相配合，该衬板5c的外表面52c大于集流管1的内腔的设置插入散热管3的接口的相对侧的那部份的内表面11而与集流管1的内腔的设置插入散热管3的接口的相对侧的那部份的外表面相接近。该衬板5c的定位面用于散热管3插入时的管口的端面31的定位。同时由于该实施方式中衬板5c的一种网状材质所组成的衬板，相应地该衬板的质量相对较轻，耗用材料相对较少。而该衬板5c的定位功能则与第一实施方式完全相同，另外，由于集流管1的内腔的设置插入散热管3的接口的相对侧的那部份的内表面11部位增加了该衬板5c，相应地耐压强度也同样得到了提高。该实施方式中的集流管1、隔板6都与第一实施方式相同，另外、组装制造方法也与第一实施方式类似，下面不再复述。

上面具体介绍了本发明的几种具体实施方式，虽然上述实施方式中定位部件都为后来与集流管组装形成，这并不是对本发明的具体实施方式或应用的限制，本发明还可以有许多其它的实施方式，例如，在加工集流管时，在集流管内腔中将定位部件直接设置在集流管的内腔中，如图6、图7的两种集流管内直接设置有定位部件的集流管的结构。

图6为本发明第六种实施方式的带有定位部件的集流管的在设置插入散热管的接口部位的剖面示意图。如图所示，集流管1’包括用于设置散热管的一侧部份1’b，这一侧部份1’b设置有多个用于插入散热管的接口14；另外还包括设置用于插入散热管的接口14的相对侧部份1’a；在该实施方式中1’a这一侧部份的壁厚大于设置有多个用于插入散热管的接口14的一侧部份1’b，因此在这两部份之间就形成了一个台阶部定位面15，该定位面15在散热管从接口14部位插入时用于对散热管的管口的端面的定位。该实施方式中在与散热管、隔板组装时相对方便，但集流管在制造时相对要复杂一些。但该实施方式中定位部件直接设置在集流管内部，一致性会更好一些。并且，集流管1’的设置接口14的一侧部份1’b虽然壁厚相对另一侧部份1’a部份较薄，但该部份在与散热管固定焊接后其耐压强度会得到明显地提高，这样其与壁厚相对较厚的另一侧部份1’a的耐压强度刚好相当，从而使整个加工后的集流管1’的耐压强度得到提高，也使热交换器的耐压强度得到了提高。

图7为本发明另一实施方式的带有定位部件的集流管的在设置插入散热管的接口部位的剖面示意图。如图所示，集流管1”包括用于设置固定散热管的接口的一侧部份1”b，这一侧部份1”b设置有多个用于插入散热管的接口14；另外还包括设置用于插入散热管的接口14的相对侧部份1”a；在该实施方式中1”a这一侧部份为带有多个纵向的条状导流槽16。从图中可以看出，1”a这一侧的与1”b部份相接的那一部份的壁厚大于1”b这一部份的壁厚，因此在这两部份之间就形成了一个台阶部定位面15a，该定位面15a在散热管从接口14部位插入时用于对散热管的管口的端面的定位。并且由于1”a这一侧部份为带有多个纵向的条状导流槽16，在同样情况下比上述第六实施方式中换热介质在集流管内的流通能力更好，流阻也会更小一些；且这样还可以减少材料的使用量及集流管的重量。并且采用这种方式后集流管的耐压强度仍可以保持与上述第六实施方式相同的水平。

另外集流管还可以设置为内腔部位带网状结构的定位部件，还可以采用在集流管的内腔在用于插入散热管的接口部位的相对侧设置一个大致半环状的定位部件等等多种实施方式，因其工作原理、结构、方式基本相同，因此不再一一赘述。

以上对本发明所提供的热交换器中的集流管、定位部件、隔板的结构及其该部份与散热管的组装制造方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施方式的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，而并不是对本发明的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (12)

1.一种热交换器，包括集流管、散热管，所述集流管的一侧设置有用于插入散热管的接口，所述散热管通过所述接口插入所述集流管内，其特征在于：在所述集流管的内腔中在设置所述接口的相对一侧设置有定位部件。

2.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，所述定位部件设置有一个定位面，用于与散热管的管口端面的固定定位。

3.如权利要求2所述的热交换器，其特征在于，所述定位面为所述定位部件两端的端面或两端的向外的表面。

4.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，所述定位部件通过焊接固定在所述集流管的内腔，该定位部件有一个第二定位面，该第二定位面与所述集流管的内腔的内表面相贴合或部份相贴合。

5.如权利要求4所述的热交换器，其特征在于，所述定位部件为复合材料组成，该定位部件的母体为铝材，而其与所述集流管的内腔的内表面相贴合或部份相贴合的部份为铝材用焊料层。

6.如权利要求1～5所述的任一热交换器，其特征在于，所述定位部件为外表面与所述集流管的内腔的内表面相配合的衬板、网状衬板或条状衬板。

7.如权利要求6所述的热交换器，其特征在于，所述集流管内还设置有隔板。

8.如权利要求7所述的热交换器，其特征在于，所述隔板分成两部份，其中一部份的外表面与所述定位部件的内表面相配合，另一部份的外表面与所述集流管的内腔的内表面相配合。

9.一种热交换器的制造方法，该热交换器包括集流管、散热管，所述集流管的一侧设置有用于插入所述散热管的接口，所述散热管通过所述接口插入所述集流管内，其特征在于：在所述集流管的内腔中在设置所述接口的相对一侧设置有定位部件，在制造过程中先将集流管与隔板组装完成进行固定，再将散热管的一端通过所述集流管的接口插入或压入所述集流管内，并通过集流管内的定位部件实现定位。

10.如权利要求9所述的热交换器的制造方法，其特征在于：所述定位部件为外表面与所述集流管的内腔的内表面相配合的衬板、网状衬板或条状衬板，在制造过程中先将定位部件与隔板进行组装，用隔板将定位部件压紧固定，再将压紧固定的定位部件、隔板与集流管进行组装固定。

11.如权利要求10所述的热交换器的制造方法，其特征在于：所述定位部件、隔板在与集流管进行组装固定前，在所述定位部件的与所述集流管的内腔的相接触的外表面或在所述集流管的内腔的与所述定位部件相接触的内表面涂布钎剂或焊膏。

12.如权利要求9～11所述的热交换器的任一制造方法，其特征在于：将所述集流管与隔板、散热器组装完成后，通过钎焊进行一次性焊接固定。

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