CN104422200A - 微通道换热器以及微通道换热器的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种微通道换热器，包括第一集流管，第一集流管包括集流管管体，第一集流管设置有沿所述集流管管体纵向延伸的分隔部件，所述分隔部件包括主隔板与副隔板，所述主隔板将所述集流管管体分隔为第一腔体与第二腔体；副隔板将第二腔体分隔为至少两个相对独立的沿纵向延伸的流通腔，所述第一腔体与至少一个流通腔之间用于分隔的分隔部件的主隔板上设置有分流孔连通该流通腔与第一腔体；本发明的微通道换热器通过在第一集流管中设置分隔部件能够使制冷剂在第一集流管长度方向分布更加均匀，从而实现制冷剂在扁管中的更加均匀分配，提高了换热器换热效率；本发明还公开了一种微通道换热器的制造方法。

Description

微通道换热器以及微通道换热器的制造方法

技术领域

本发明涉及一种热交换装置，尤其涉及一种微通道换热器以及微通道换热器的制造方法。

背景技术

微通道换热器主要由两个集流管、连通两个集流管的扁管及设在扁管间的翅片构成，所述扁管设置有供制冷剂通过的微通道。其工作原理是：制冷剂通过所述集流管的进口端进入到所述集流管内，然后经由集流管进入到微通道扁管内，在扁管内流动的过程中与外界的空气发生热交换，从而实现制冷或制热。在理想的情况下，制冷剂应均匀的分配到每个扁管的微通道内，以保证换热器的最佳换热效率。然而实际使用中，所述集流管通常呈细长状，制冷剂由于受到所述集流管内的阻力影响，使得集流管入口端和远端的制冷剂的流量相差比较大，这种制冷剂在集流管中流动不均匀，会加剧制冷剂在扁管中的分配不均，进而影响微通道换热器的换热效率。

因此，有必要对现有的技术进行改进，以解决以上技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种结构简单，制冷剂能够在集流管长度方向分布更加均匀的，从而使扁管中制冷剂分配更加均匀，提高换热效率，加工方便的微通道换热器以及微通道换热器的制造方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种微通道换热器，包括第一集流管、第二集流管，连通所述第一集流管和所述第二集流管的扁管，以及相邻扁管之间的翅片，所述第一集流管包括集流管管体、供制冷剂进出所述集流管管体的流通孔；其特征在于：所述第一集流管内设置有沿所述集流管管体纵向延伸的分隔部件，所述分隔部件包括主隔板与副隔板，所述主隔板将所述集流管管体分隔为第一腔体与第二腔体，且所述主隔板上设置有至少一组分流孔；第一腔体靠近扁管一侧设置，所述扁管的一端的端部伸入所述第一腔体中；所述副隔板将所述第二腔体分隔为至少两个相对独立的沿纵向延伸的流通腔，所述第一腔体与至少一个流通腔之间用于分隔的分隔部件的主隔板上设置有分流孔；所述集流管管体为组合式，所述集流管管体包括第一管体与第二管体，所述第一管体设置有供所述扁管插入的若干扁管孔；所述第一管体与所述第二管体通过焊接相固定；所述分隔部件与第二管体相固定设置并形成所述流通腔。

所述分隔部件与所述第二管体为挤压或拉伸成型的一体结构，所述分隔部件的主隔板与副隔板为沿第二管体纵向延伸的板状结构，所述第二管体与所述分隔部件的副隔板形成所述流通腔；在所述主隔板上对应于（N）个流通腔，至少设置有（N-1）组分流孔，各组分流孔沿所述主隔板纵向排布。

所述第一管体与所述第二管体通过拼接组合形成所述集流管管体，拼接时所述第一管体靠近所述第二管体的一部分管体和所述第二管体部分管体重叠形成包裹式结构。 

所述第一腔体内设置有第二隔板，所述第二隔板将所述第一腔体沿纵向分隔为至少两个相对独立的分配室；所述第一管体上对应于所述第二隔板设置有隔板安装孔。

所述第一集流管一端设置有一流通孔，所述流通孔距离所述分隔部件有一定间距，形成一分配腔，所述第一集流管还包括一导流元件，所述导流元件与所述分隔部件靠近流通孔的一端贴合设置，隔离所述分配腔和所述第一腔体。

所述导流元件包括所述底板和所述框体；所述框体的外表面与所述集流管管体的内表面贴合密封，所述底板包括导流区和流通区，所述导流区的底面与分隔部件靠近流通孔的一端贴合设置；所述流通区为所述底板上对应于所述流通腔设置的通孔。 

所述导流区设置有条状凸起块，所述条状凸起块的凸起方向为自所述导流元件的底板向所述流通孔方向，所述条状凸起块将所述导流区分为与所述流通腔的数量对应的流道，将制冷剂引入每个流通腔内。 

本发明还公开了一种微通道换热器的制造方法，所述微通道换热器包括第一集流管、第二集流管，连通所述第一集流管和所述第二集流管的扁管，以及相邻扁管之间的翅片；所述第一集流管包括集流管管体、供制冷剂进出所述集流管管体的流通孔，所述第一集流管内设置有沿所述集流管管体纵向延伸的分隔部件，所述分隔部件包括主隔板与副隔板，所述主隔板上设置有分流孔；所述集流管管体为组合式，所述集流管管体包括第一管体与第二管体，所述第一管体上设置有扁管孔，所述第一管体与所述第二管体通过焊接相固定；所述分隔部件与第二管体相固定设置并形成至少两个流通腔；所述微通道换热器的加工包括以下步骤：

S1，零部件加工：将微通道换热器的各种零部件加工成型，然后进行组装形成换热器组装件； 

S2，将换热器组装件通过炉中焊接一体焊接成型，所述换热器组装件至少包括第一管体、分隔部件、第二管体、扁管、翅片、第二集流管；

其中，S1步骤包括以下子步骤：

S11，第一管体成型：板材下料同时完成冲孔与成型，形成扁管孔；或者第一管体成型同时完成冲孔，形成扁管孔；或者采用型材加工，依据长度下料并加工两端部和冲孔成型；

S12，第二管体成型：板材下料，并完成成型；或在下料的同时完成成型；或者采用型材加工，依据长度下料并加工两端部成型；

S13，分隔部件加工：采用型材加工，包括依据长度下料并加工两端部和冲孔成型；

S14，将成型的第一管体、第二管体、分隔部件组装固定。 

所述S1的子步骤中S13还包括第二隔板的成型，以及S11包括在第一管体上加工隔板安装孔，S14步骤中包括将第二隔板插入设置于第一管体上的隔板安装孔。

本发明还公开了一种微通道换热器的制造方法，所述微通道换热器包括第一集流管、第二集流管，连通所述第一集流管和所述第二集流管的扁管，以及相邻扁管之间的翅片；所述第一集流管包括集流管管体、供制冷剂进出所述集流管管体的流通孔，所述第一集流管内设置有沿所述集流管管体纵向延伸的分隔部件，所述分隔部件包括主隔板与副隔板，所述主隔板上设置有分流孔；所述集流管管体为组合式，所述集流管管体包括第一管体与第二管体，所述第一管体上设置有扁管孔，所述第一管体与所述第二管体通过焊接相固定；所述第二管体与所述分隔部件为一体成型的型材并具有流通腔；所述微通道换热器的加工包括以下步骤：

S1，零部件加工：将微通道换热器的各种零部件加工成型，然后进行组装形成换热器组装件； 

S2，将换热器组装件通过炉中焊接一体焊接成型，所述换热器组装件至少包括第一管体、分隔部件与第二管体的组合件、扁管、翅片、第二集流管；

其中，S1步骤包括以下子步骤：

S11，第一管体成型：板材下料，并完成冲孔与成型，形成扁管孔; 或者第一管体成型同时完成冲孔，形成扁管孔；或者采用型材加工，依据长度下料并加工两端部和冲孔，形成扁管孔；

S12，第二管体与分隔部件的加工：型材下料，加工两端部及完成分流孔加工；

S13，将成型的第二管体和分隔部件的组合件以及第一管体组装固定。

与现有技术相比，本发明微通道换热器通过在集流管的长度方向上分段设置流体的流通出孔，使制冷剂在所述集流管长度方向分布更加均匀，同时在集流管的进口端设置分配腔，使分配到各流通腔的制冷剂更加均匀，进一步提高制冷剂到达扁管孔时的均匀性，进而提高了换热效率，所述集流管管体为组合式结构，加工方便；同时提供了一种加工工艺简单，产品合格率高的微通道换热器的制造方法。

附图说明

图1是本发明微通道换热器结构示意图；

图2是本发明第一集流管的结构示意图；

图3是本发明第一实施方式中第一集流管的结构分解示意图；

图4是本发明第一实施方式中第一集流管的横向截面图；

图5是本发明第二实施方式中第一集流管的结构分解示意图；

图6是本发明第二实施方式中第一集流管的横向截面图；

图7是本发明第三实施方式中第一集流管的结构分解示意图；

图8是本发明第三实施方式中第一集流管的横向截面图；

图9是本发明第四实施方式中第一集流管的结构分解示意图；

图10是本发明第四实施方式中第一集流管的横向截面图；

图11是导流元件10的结构示意图；

图12是本发明第五实施方式中第一集流管的横向截面图；

图13是本发明第一至第五实施例中图2所示第一集流管A-A剖视图；

图14是本发明第六实施方式中第一集流管的结构分解示意图；

图15是本发明第六实施方式中如图2所示第一集流管的A-A剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

如图1所示，本发明揭示了一种微通道换热器100，包括第一集流管1，与第一集流管1平行并间隔预定距离设置的第二集流管2，设置于第一集流管1和第二集流管2之间以连通第一集流管1和第二集流管2的多个扁管3，以及设置于相邻的扁管3之间以提高换热效率的翅片4。

扁管3的两端分别插入第一集流管1和第二集流管2中，扁管3上设置有多个微通道（图中未示出），通过扁管3的微通道连通第一集流管1和第二集流管2；扁管3与第一集流管1和第二集流管2通过焊接固定和密封。

如图2至图14所示，第一集流管1，包括集流管管体11和位于集流管管体11两端的第一端盖12和第二端盖13，以及与第一端盖12、第二端盖13或集流管管体11固定连接的流通管15，集流管本体11和第一端盖12以及第二端盖13密封设置。

集流管管体11的管壁上贯穿设置有若干扁管孔14，扁管孔14对应于扁管3沿集流管管体11纵向（如图2所示的左右方向）排布，扁管孔14的大小形状与扁管3相配合以方便扁管3的插入固定及焊接密封；集流管管体11内部设置有沿集流管管体11纵向延伸的分隔部件16，分隔部件16包括沿集流管管体11纵向延伸的第一主隔板162、第一副隔板163，第一主隔板162将集流管管体分隔为靠近扁管方向与扁管相连通的第一腔体111、与扁管不是直接相连通而通过第一主隔板162上设置的分流孔或部分通过分配腔与第一腔体连通的第二腔体112，第二腔体112通过第一副隔板163分隔为相对独立的至少两个流通腔112a，这里第一副隔板163、流通腔112a的数量可以根据需要作调整，如果集流管的长度相对较长，第一副隔板163的数量可以增加，这样，流通腔112a的数量也相对增加；且与每一流通腔112a对应的第一主隔板上都分别设置有用于与第一腔体连通的分流孔161。另外第一集流管1还可以包括第二隔板17，沿集流管管体11还设置有用于设置第二隔板的隔板安装孔171，隔板安装孔171用于安装第二隔板17并对第二隔板17进行限位，第二隔板17通过隔板安装孔171伸入安装定位并与分隔部件16相固定，从而使第一腔体分隔为相对独立的多个分配室111a。

这样，通过在第一集流管1中设置的分隔部件16，使自所述流通管15进入到集流管管体11的制冷剂在到达第二腔体前先进行适当的分配，分配相应的制冷剂给多个相对独立的流通腔；或者至少有部分制冷剂先分配给多个相对独立的流通腔，然后每个流通腔的制冷剂都通过第一主隔板上设置的分流孔通向该部位对应的第一腔体111，然后再分配给与该部分第一腔体111相配合的扁管3中，这样制冷剂在每个流通腔内独立流通，使第一集流管1可沿长度方向分段供应制冷剂，能够减小集流管阻力对制冷剂在第一集流管1中流动的影响，即使是离设置流通管15的进口距离最远的另外一端，也可以通过流通腔分配到相应需要的制冷剂，使制冷剂在第一集流管1长度方向分布更加均匀，提高微通道换热器的效率；同时本发明省去了分配管，而直接通过分隔部件16实现分流与分配，结构简单，可以降低制造成本。

另外，为了使制冷剂的分配更加均匀，还可以在第一腔体111内设置第二隔板17第一腔体111，第二隔板17将第一腔体111在纵向方向上分隔为至少两个相对独立的分配室111a，这样通过第二隔板17的设置，扁管3也分为至少两组，每个分配室111a各对应一组扁管，第二隔板17与分隔部件16贴合设置或通过焊接密封设置；第二隔板17进一步将集流管管体11的第一腔体111进行细化，进而设置为多个制冷剂流通分配区域，进一步提高制冷剂沿集流管管体长度方向的均匀性，提高微通道换热器换热效率。

对应于第二隔板17在集流管管体11上设置有相应的隔板安装孔171，隔板安装孔171为贯穿于集流管管体11一侧的狭长孔，孔的大小形状与第二隔板17相匹配，其长度可以略大于所述第二隔板17的长度，保证第二隔板17能够从集流管管体11外部通过隔板安装孔171插入所述集流管管体11内。

第一端盖12或第二端盖13上设置有制冷剂进出的流通孔（图中未示出）；第一集流管1对应于所述流通孔可以设置有流通管15，流通管15自第一端盖12或第二端盖13的纵向延伸方向与所述集流管管体11自第一端盖12或第二端盖13的纵向延伸方向相反；制冷剂通过流通管15出入所述第一集流管1。本发明中，第一集流管1为进流集流管，流通孔为进流孔，流通管15为进流管；当然流通孔也可以设置于集流管管体11上，这样所述流通管15也设置于集流管管体11上，可以根据配套的结构选择流通孔的位置。

本发明的第一实施方式中，如图3和图4所示，微通道换热器100，包括第一集流管1，第一集流管包括集流管管体11、第一端盖12、第二端盖13以及流通管15。

如图13所示，集流管管体11为组合式，包括第一管体191和第二管体192，第一管体191和第二管体192横向（如图2所示的前后方向）截面呈大致圆弧状，第一管体191和第二管体192通过拼接组合在一起形成集流管管体11；拼接组合时，第一管体191将第二管体192包裹或第二管体192将第一管体191包裹，包裹式结构可以增加集流管的密封性及耐压强度。为了对第一管体191和第二管体192的组装位置进行限位，需要在被包裹的管体第一管体191外表面或和包裹的管体第二管体192的内表面设置台阶，这种结构结构简单，便于加工，同时能够起到很好的限制作用。当然第一管体191和第二管体192横向截面形状也可以为其他形状，例如矩形，只要拼接后能够完成所述制冷剂的流通以及密封。采用组合式集流管管体能够将集流管管体分开组装可以提高装配效率；当然所述集流管管体11也可以为整体式的，其截面的形状可以为圆形，矩形或者椭圆形等。

第一管体191上设置有扁管孔14，扁管孔14沿第一管体191纵向排布。

第二管体192上设置有沿第二管体192纵向延伸的分隔部件16。分隔部件16的第一主隔板162和第一管体191之间的空间形成第一腔体111，第二管体192和分隔部件16的第一主隔板162之间的空间形成第二腔体112，第二腔体112再通过分隔部件16的副隔板163分隔成相对独立的至少两个流通腔112a。

第二管体192与分隔部件16可以是一体挤压或拉伸成型的，分隔部件16包括大致垂直设置的两部分：主隔板与副隔板，主隔板上设置有分流孔，副隔板分隔和密封第二腔体112，形成相对独立的3个流通腔112a，这里主隔板大致呈水平方向设置，副隔板大致垂直设置，这里的水平是指与扁管孔排布方向大致平行的方向，所述的垂直是指是与水平方向垂直的方向；通常微通道换热器各部件的连接部都是通过焊接完成，但是焊接容易出现瑕疵，密封性差，导致产品合格率低；所以本实施方式中第二管体192与分隔部件16采用一体挤压或拉伸成型的型材，这样工艺简单、保证了密封性，产品合格率可以提高。 

分隔部件16上的分流孔161沿集流管管体11纵向对应于流通腔112a分为若干组，并且其中一组分流孔161设置于远离所述流通孔的一端的分隔部件16的主隔板162上。

第一端盖12和第二端盖13设置于集流管管体11两端，第一端盖12上设置有流通孔，流通孔供制冷剂进出集流管管体11，第一端盖12和第二端盖13的形状与集流管管体11的内表面形状相配合或有部分相配合，装配后通过焊接密封，分隔部件16在靠近流通孔侧，相对于集流管管体11缩进一定距离，使得第一端盖12装配完成后，第一端盖的内表面距离分隔部件有一定的间距，形成一分配腔113，使得进入集流管管体的制冷剂，进入分配腔113，然后进入第一腔体111和第二腔体112的流通腔112a。

本发明的第二实施方式中，如图5和图6所示，与第一实施方式的主要区别在于：分隔部件将第一腔体与第二腔体基本上完全分隔开，具体地，是通过主隔板将第一腔体与第二腔体分隔开，这样流通孔与第一腔体111通过第二腔体112以及分隔部件16的主隔板162上的分流孔161连通。

分隔部件16的主隔板的两端抵接到第一端盖、第二端盖或与第一端盖、第二端盖基本相抵接，副隔板163的长度小于主隔板162的长度；分隔部件16、集流管管体11以及第一端盖12之间的空间形成分配腔113；制冷剂经过流通管15进入集流管管体11后，首先进入分配腔113，分配腔113的制冷剂进入相对独立的流通腔112a，通过对应于每个流通腔112a的一组分流孔161进入到第一腔体111，分流孔161沿集流管管体纵向排布，然后再从第一腔体分配到相对应部位的扁管3中；采用这样的结构使得制冷剂先经过第二腔体的分配，相对均匀地分配到各个流通腔112a，然后再对应集流管管体长度方向分段设置相应的分流孔，即使是离所述流通孔最远的一端，也能分配到相应的制冷剂，使制冷剂在第一腔体长度方向上分配更加均匀，进而使制冷剂在第一集流管长度方向分配更加均匀。

本发明的第三实施方式中，如图7和图8所示，与第一实施方式相比较：在第一腔体111内还设置有两个第二隔板17，第二隔板17将第一腔体111分为三个相对独立的分配室111a；第二隔板17将与第一腔室连通的扁管也分为三组，每个分配室111a对应一组扁管；第二隔板17为圆弧和线性的组合，其线性部分与所述分隔部件16相配合，其圆弧部分与集流管管体外表面相配合，用以密封相邻的分配室111a，形成至少两个制冷剂通道；即，从流通管15流入的制冷剂，先到达分配腔113，然后有部分分配到与分配腔113连通的分配室111a，其余部分通过分隔部件16与第二管体192形成的多个流通腔112a流通，并通过分隔部件16的主隔板162上设置的分流孔161流到分配室111a，然后再通过该分配室111a分配到相应的扁管中；这样由于制冷剂的分配是在进口附近进行预分配，而进入流通腔112a的制冷剂都会通过分流孔161流到相应的分配室111a，这样即使是离流通管15的进口最远的部分扁管，也能分配到相应需要的制冷剂。采用这种结构通过第二隔板17对集流管管体11内部的第一腔体111进一步划分，有助于气液两相制冷剂在集流管管体11内更加均匀分配，从而保证到达扁管孔14时气液两相制冷剂的均匀性，提高微通道换热器换热效率；本结构尤其能够使竖直放置的所述第一集流管1内气液两相制冷剂更加均匀分配，从而保证进入扁管孔14的制冷剂更加均匀分配，提高微通道换热器的换热效率。

具体地，第一管体上设置有隔板安装孔171，隔板安装孔171位于相邻扁管孔14之间；隔板安装孔171为贯穿于第一管体191的狭长孔，其长度略大于所述第二隔板的长度，保证第二隔板17能够从集流管管体外部通过隔板安装孔171插入所述集流管管11体内。

另外，为了进一步保证流体的均匀分配，还可以对流通通道中的导流截面积作相应地匹配，如使每个流通腔的流通截面积随着制冷剂通过该流通腔流通的距离变长而加大，或者使流通腔与第一腔体之间流通的分流孔随着制冷剂通过该流通腔流通的距离变长而加大，这样促使制冷剂的分配更加均匀。另外，上面的实施方式中图中显示的流通腔为三个，而实际可以根据需要增减，即可以配合集流管的长度进行调整。

本发明的第四实施方式中，如图9至图11所示，与第三实施方式的主要区别在于：第一集流管中还设置有导流元件10，导流元件10嵌套于集流管管体11内，导流元件10与分隔部件16靠近流通孔的一端贴合或靠近后通过焊接密封。

如图11所示，导流元件10包括底板101和框体102；框体102的外表面与集流管管体11的内表面贴合密封，底板101包括导流区和流通区，导流区的底面与分隔部件16靠近流通孔的一端贴合密封，防止制冷剂通过流通孔直接进入第一腔体111；流通区本实施方式中具体为底板101上对应于所述流通腔112设置的通孔103。

导流区设置有条状凸起块104，条状凸起块104的凸起方向为自导流元件10的底板101向所述流通孔方向，条状凸起块104将底板101的导流区分为与流通腔112的数量对应的流体通道，将制冷剂引入每个流通腔112a内；采用这种结构，可以进一步保证制冷剂的均匀分配，提高制冷剂在集流管中的分配均匀性，提高微通道换热器的换热效率。另外，导流元件也可以是与第一腔体的截面相对应的形状，使制冷剂在进入集流管后，不会直接进入第一腔体，而是先到达分配腔113，在分配腔中进行预分配，然后再进入相应的流通腔，并通过各个流通腔中设置的分流孔进入第一腔体相对应的位置，然后再分配到扁管中。

所述第一端盖12嵌套于导流元件10的框体101内，所述第一端盖12的外表面与所述导流元件10的框体101内表面贴合密封，防止制冷剂从集流管管体内向外泄漏；所述第一端盖12与所述导流元件10围成的区域的截面大致呈梯形，使得分流区更接近流通孔。

导流区的凸起块也可以为其它形状，例如按照一定规律分布的圆形或椭圆形凸起等。

本发明的第五实施方式中，如图12所示，与第三实施方式的区别在于：在分隔部件16的两端设置有第二隔板17，第二隔板17与分隔部件16和集流管管体11贴合，防止制冷剂自流通孔进入后直接进入第一腔体111，制冷剂经过分配到相对独立的多个流通腔112a，然后通过在长度方向分布的多组分流孔分别进入第一腔体的每个分配室111a内，然后再分配到与各个分配室111a连通的扁管。

上述实施方式中，分隔部件16和集流管第二管体192为一体结构，具体可以是拉伸或挤压形成的型材，型材直接包括流通腔与主隔板、副隔板，这样可以减少最后组装焊接时的焊接点，且加工、组装都相对简单。另外，上述介绍的实施方式中，在流通腔与流通孔之间均具有分配腔连通两者，但本发明并不限于此，流通管也可以是直接分开为几个连通接管而直接连接到流通腔，如连通管通向第一集流管内的一端出口具体分为三个接口，三个接口分别连接到三个流通腔，这样同样可以实现本发明的目的，这样分配会更加均匀，只是制造相对复杂一些。

本发明还公开了一种微通道换热器的制造方法，所述微通道换热器包括第一集流管、第二集流管，连通所述第一集流管和所述第二集流管的扁管，以及相邻扁管之间的翅片；所述第一集流管包括集流管管体、供制冷剂进出所述集流管管体的流通孔，所述第一集流管内设置有沿所述集流管管体纵向延伸的分隔部件，所述集流管管体为组合式，所述集流管管体包括第一管体与第二管体，所述第一管体上设置有扁管孔，所述第一管体与所述第二管体通过焊接相固定；所述分隔部件与第二管体相固定设置并形成至少两个流通腔；其加工过程包括以下步骤：

S1、零部件加工：将微通道换热器的各种零部件加工成型，然后进行组装形成换热器组装件，其中分隔部件采用型材加工而成； 

S2、将换热器组装件通过炉中焊接一体焊接成型，所述换热器组装件至少包括包括第一管体、分隔部件、第二管体、扁管、翅片、第二集流管；

其中，S1步骤包括以下子步骤：

S11、第一管体成型：板材下料并完成冲孔成型，形成扁管孔，如有隔板安装孔时，同时形成隔板安装孔；或者采用型材，依据长度下料并加工两端部和扁管孔，或者下料同时完成扁管孔加工；

S12、第二管体成型：板材下料并完成加工成型； 或者采用型材，依据长度下料并加工两端部

S13、分隔部件下料，具体采用型材加工，依据长度下料并加工两端部以及加工分流孔；或者在下料同时完成分流孔加工；

S14、将成型的第一管体、第二管体、分隔部件等其他零部件组装固定。

在上述S14子步骤即第一管体、第二管体、分隔部件组装程序中，如果换热器内还包括第二隔板的，同时或稍后将第二隔板插入设置于第一管体上的隔板安装孔；如果换热器内还包括导流元件的，将导流元件与装入集流管组装到一起，并使导流元件的底板紧贴分隔部件；然后安装第一端盖或第二端盖。这样通过将第一管体与第二管体组合构成集流管管体，可以使集流管管体内的分隔部件组装相对简单，并且使第一集流管在组装后与微通道换热器一起进行炉中焊接，只需要通过一次焊接即可完成换热器的最终组装，工序相对较少。

另外第二管体还可以与分隔部件是一体结构，即第二管体与分隔部件是一体的型材。S11零部件加工包括如下子步骤：

S11、第一管体成型：板材下料同时完成冲孔成型，形成扁管孔，如有隔板安装孔时，同时形成隔板安装孔，或者采用型材，依据长度下料并加工两端部和扁管孔；

S12、第二管体与分隔部件的加工：型材下料，加工两端部及完成分流孔加工；或在下料同时完成分流孔的加工； 

S13、将加工完成的第二管体与分隔部件组件，与第一管体等其他零部件组装固定。

通过上述制造方法成型的微通道换热器，采用一体成型的分隔部件和第二管体，减少了焊接点，并使分隔部件与第二管体的结合部件可以有效隔绝，从而保证制冷剂的分配效果，且采用型材后，一致性也得以提高，从而保证成品合格率。

当然，第二集流管可以与所述第一集流管结构相同，也可以不同。

本发明的第六实施方式中，如图14至图15所示，分隔部件16 呈Y形排布，分隔部件16包括相交的两块主隔板164、副隔板165，分隔部件16将集流管管体11分为第一腔体111和第二腔体112，其中主隔板164与集管管管体形成第一腔体111，第一腔体111与扁管孔14直接相连通，第一腔体111与第二腔体112通过设置于分隔部件16的多组分流孔161连通，第二腔体112又通过副隔板分隔为相对独立的两个流通腔112a，其中一组流通腔112a对应的一组分流孔161位于远离流通孔一端的分隔部件16上。在本实施方式中第一腔体111和第二腔体112与第一端盖12的流通孔均连通。当然流通腔不局限于两个，还可以是三个以上。

本实施方式中，分隔部件16和集流管管体11为组合式，分隔部件16为型材加工而成的一体成型件，下料后加工分流孔，然后将分隔部件装配到集流管管体11内，将集流管与扁管、翅片等组装固定成换热器后，通过炉中焊接一体焊接加工而成。

本实施例中，所述分隔部件16和所述第二隔板17可以为平板状的组合也可以为波纹板，可以根据需要进行选择。

本发明第六实施方式中制冷剂分配的原理为：所述制冷剂经由第一端盖12的流通孔进入集流管管体11，制冷剂被分隔部件16分为三份，一份进入第一腔体111，两份分别进入两个流通腔112a，进入到流通腔112a的制冷剂通过对应的一组分流孔161进入第一腔体111，然后通过与第一腔体111连通的扁管3流出所述第一集流管1。

当然本实施例中也可以设置第二隔板，可以进一步均匀分布集流管中的制冷剂，从而均匀分配扁管中的制冷剂。另外，也可以在流通孔端设置第二隔板或导流元件，使制冷剂的分配更加均匀。另外，上面多个实施方式中的第一端盖与流通管也可以为一体成型的冲压件，这样可以减少焊接点。

本发明公开的微通道换热器100，包括第一集流管1、第二集流管2、扁管3以及翅片4，第一集流管1为进流集流管，其中第一集流管1的结构可以参照以上所述；采用本发明的第一集流管，使进入集流管管体的制冷剂在集流管的长度方向分段分布，使制冷剂进入扁管中分布更均匀，从而可以提高所述微通道换热器100的换热效率。

扁管3的一端通过设置于所述第一集流管1上的扁管孔14插入所述第一集流管1内，所述扁管3的一端的末端位于所述第一集流管1的第一腔体内且与所述分隔部件16保留一定间隙；保证制冷剂能够顺畅的流入所述扁管3，进一步保证扁管3内制冷剂的均匀性，提高所述微通道换热器的换热效率。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种微通道换热器，包括第一集流管、第二集流管，连通所述第一集流管和所述第二集流管的扁管，以及相邻扁管之间的翅片，所述第一集流管包括集流管管体、供制冷剂进出所述集流管管体的流通孔；其特征在于：所述第一集流管内设置有沿所述集流管管体纵向延伸的分隔部件，所述分隔部件包括主隔板与副隔板，所述主隔板将所述集流管管体分隔为第一腔体与第二腔体，且所述主隔板上设置有至少一组分流孔；第一腔体靠近扁管一侧设置，所述扁管的一端的端部伸入所述第一腔体中；所述副隔板将所述第二腔体分隔为至少两个相对独立的沿纵向延伸的流通腔，所述第一腔体与至少一个流通腔之间用于分隔的分隔部件的主隔板上设置有分流孔；所述集流管管体为组合式，所述集流管管体包括第一管体与第二管体，所述第一管体设置有供所述扁管插入的若干扁管孔；所述第一管体与所述第二管体通过焊接相固定；所述分隔部件与第二管体相固定设置并形成所述流通腔。

2.根据权利要求1所述的微通道换热器，其特征在于：所述分隔部件与所述第二管体为挤压或拉伸成型的一体结构，所述分隔部件的主隔板与副隔板为沿第二管体纵向延伸的板状结构，所述第二管体与所述分隔部件的副隔板形成所述流通腔；在所述主隔板上对应于（N）个流通腔，至少设置有（N-1）组分流孔，各组分流孔沿所述主隔板纵向排布。

3.根据权利要求1所述的微通道换热器，其特征在于：所述第一管体与所述第二管体通过拼接组合形成所述集流管管体，拼接时所述第一管体靠近所述第二管体的一部分管体和所述第二管体部分管体重叠形成包裹式结构。

4.根据权利要求1-3其中任一所述的微通道换热器，其特征在于：所述第一腔体内设置有第二隔板，所述第二隔板将所述第一腔体沿纵向分隔为至少两个相对独立的分配室；所述第一管体上对应于所述第二隔板设置有隔板安装孔。

5.根据权利要求4所述的微通道换热器，其特征在于：所述第一集流管一端设置有一流通孔，所述流通孔距离所述分隔部件有一定间距，形成一分配腔，所述第一集流管还包括一导流元件，所述导流元件与所述分隔部件靠近流通孔的一端贴合设置，隔离所述分配腔和所述第一腔体。

6.根据权利要求5所述的微通道换热器，其特征在于：所述导流元件包括所述底板和所述框体；所述框体的外表面与所述集流管管体的内表面贴合密封，所述底板包括导流区和流通区，所述导流区的底面与分隔部件靠近流通孔的一端贴合设置；所述流通区为所述底板上对应于所述流通腔设置的通孔。

7.根据权利要求6所述的微通道换热器，其特征在于：所述导流区设置有条状凸起块，所述条状凸起块的凸起方向为自所述导流元件的底板向所述流通孔方向，所述条状凸起块将所述导流区分为与所述流通腔的数量对应的流道，将制冷剂引入每个流通腔内。

8.一种微通道换热器的制造方法，所述微通道换热器包括第一集流管、第二集流管，连通所述第一集流管和所述第二集流管的扁管，以及相邻扁管之间的翅片；所述第一集流管包括集流管管体、供制冷剂进出所述集流管管体的流通孔，所述第一集流管内设置有沿所述集流管管体纵向延伸的分隔部件，所述分隔部件包括主隔板与副隔板，所述主隔板上设置有分流孔；所述集流管管体为组合式，所述集流管管体包括第一管体与第二管体，所述第一管体上设置有扁管孔，所述第一管体与所述第二管体通过焊接相固定；所述分隔部件与第二管体相固定设置并形成至少两个流通腔；所述微通道换热器的加工包括以下步骤：

S1，零部件加工：将微通道换热器的各种零部件加工成型，然后进行组装形成换热器组装件； 

S2，将换热器组装件通过炉中焊接一体焊接成型，所述换热器组装件至少包括第一管体、分隔部件、第二管体、扁管、翅片、第二集流管；

其中，S1步骤包括以下子步骤：

S11，第一管体成型：板材下料同时完成冲孔成型，形成扁管孔；或者第一管体成型同时完成冲孔，形成扁管孔；或者采用型材加工，依据长度下料并加工两端部和扁管孔，形成扁管孔或下料同时完成扁管孔加工；

S12，第二管体成型：板材下料并加工成型；或者采用型材加工，依据长度下料并加工两端部成型；

S13，分隔部件加工：采用型材加工，包括依据长度下料并加工两端部和加工分流孔；或者在下料的同时完成分流孔加工；

S14，将成型的第一管体、第二管体、分隔部件组装固定。

9.根据权利要求9所述的微通道换热器的制造方法，其特征在于：所述S1的子步骤中S13还包括第二隔板的成型，以及S11包括在第一管体上加工隔板安装孔，S14步骤中包括将第二隔板插入设置于第一管体上的隔板安装孔。

10.一种微通道换热器的制造方法，所述微通道换热器包括第一集流管、第二集流管，连通所述第一集流管和所述第二集流管的扁管，以及相邻扁管之间的翅片；所述第一集流管包括集流管管体、供制冷剂进出所述集流管管体的流通孔，所述第一集流管内设置有沿所述集流管管体纵向延伸的分隔部件，所述分隔部件包括主隔板与副隔板，所述主隔板上设置有分流孔；所述集流管管体为组合式，所述集流管管体包括第一管体与第二管体，所述第一管体上设置有扁管孔，所述第一管体与所述第二管体通过焊接相固定；所述第二管体与所述分隔部件为一体成型的型材并具有流通腔；所述微通道换热器的加工包括以下步骤：

S1，零部件加工：将微通道换热器的各种零部件加工成型，然后进行组装形成换热器组装件； 

S2，将换热器组装件通过炉中焊接一体焊接成型，所述换热器组装件至少包括第一管体、分隔部件与第二管体的组合件、扁管、翅片、第二集流管；

其中，S1步骤包括以下子步骤：

S11，第一管体成型：板材下料，并完成冲孔成型，形成扁管孔; 或者第一管体成型同时完成冲孔，形成扁管孔；或者采用型材加工，依据长度下料并加工两端部和扁管孔；

S12，第二管体与分隔部件的加工：型材下料，加工两端部及完成分流孔加工；或在下料同时完成分流孔加工；

S13，将成型的第二管体和分隔部件的组合件以及第一管体组装固定。