JP2011511724A - 光学フィルム製造用金型の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は光学フィルム用金型の製造方法に関し、平面または凸凹面状が陰刻された金型の表面に、レーザを用いて立体構造物を重ね加工するステップを含むことを特徴とする光学フィルム用金型の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の金型の製造方法によると、自由な点加工が可能で、突起の高さ及び形成位置が制御でき、かつ凸凹面のような屈曲面においても深さが均一な突起を形成することができるという長所がある。
【選択図】図４

Description

本発明は、光学フィルム製造用金型の製造方法に関し、より詳しくは、光学フィルム製造用金型に、レーザを用いて立体構造物を重ね加工するステップを含む金型の製造方法に関する。

本発明が適用できる分野の一つである液晶表示装置（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ，ＬＣＤ）は、一般的に、共通電極と色フィルタ等が形成されている上部基板と、薄膜トランジスタと画素電極等が形成されている下部基板との間に液晶物質を注入し、画素電極と共通電極との間に電界を形成して液晶分子の配列を変更させ、これによって光の透過率を調節することで画像を表現する装置である。

このような液晶表示パネルは、自ら発光できない受光素子であるため、光を供給するためのバックライトユニットが必要となる。一般的に、バックライトユニットは、光を供給する光源と線光源または点光源等を面光源に転換させるための拡散板または導光板及び光性能を向上させるための各種の光学フィルムからなる。

バックライトユニットに使用される光学フィルムとしては、輝度を向上させるための集光フィルム、バックライトの背面の欠陥や光源の輝線を隠蔽する機能をする拡散フィルム、集光フィルムや拡散フィルムをスクラッチ等から保護するための保護フィルム等がある。

この中で集光フィルムは、普通、その一面に光経路を偏向させるためのレンズ構造物が周期的に配列されている。集光フィルムに使用されるレンズ構造物としては、三角柱状のプリズムレンズ、半円柱状のレンチキュラーレンズ、マイクロレンズ、フレネルレンズ等がある。

このようなレンズ構造物は、光源から放出された光をディスプレイ正面方向に集光させてディスプレイ装置の輝度を向上させるのに効果的であるが、レンズ構造物の規則的な配列とエアギャップ（ａｉｒ ｇａｐ）によりモアレ現象、ウェットアウト現象、ニュートンリング現象等が発生し、これによってスクリーン上に表面欠陥を誘発させるという問題点がある。

また、多数の光学フィルムが互いに積層されながら、光学フィルム間に密着（ブロッキング、ｂｌｏｃｋｉｎｇ）現象が発生するようになるが、このような密着現象もスクリーン上に表面欠陥を誘発させる。

従って、プリズムまたはレンチキュラーレンズのようなレンズ構造物の規則性を緩和することで、上記のような問題点を解決しようとする試みがあった。代表的には、レンズ構造物の形状が陰刻された金型の表面に数マイクロメーターから数十マイクロメーターの大きさのビーズを投射してサンディングすることによってレンズ構造物の規則性を緩和させる方法が提案された。このようにレンズ構造物の形状が陰刻された金型にビーズサンディングを行うと、レンズ構造物の形状に不規則的な２次立体構造物がさらに形成されるようになり、その結果、レンズ構造物の規則性が緩和され、モアレ現象が改善できる効果が得られるようになる。

しかし、この方法であると、ビーズの投射位置を制御することができないため、２次構造物の形成位置が予測できず、レンズ構造物の形状が小さいほど金型の凹面には空気の暖流等によりビーズが投射されず、金型の凸面にのみサンディングが生じるため、光性能を低下させるという問題点がある。また、毎サンディングごとに再現性を維持し難いため、製品の信頼性の側面での問題があった。また、このような方法を用いて製造された光学フィルムは、モアレの改善にはある程度効果があったが、ランダムに形成された２次構造物によりレンズ構造物の集光効果が低下し、ヘイズ（Ｈａｚｅ）が高くなるという問題点がある。また、このようなビーズサンディング法では、ウェットアウト現象やフィルム密着現象の改善には限界がある。

本発明は、上記のような問題点を解決するためになされたもので、その目的は、再現性に優れており、２次構造物の形成位置が制御できる金型の製造方法を提供することによって、モアレ、ウェットアウト、ニュートンリング、フィルム間の密着現象が改善された光学フィルムを提供することにある。

これを達成するため、本発明は、金型の表面に、レーザを用いて立体構造物を重ね加工するステップを含むことを特徴とする光学フィルム用金型の製造方法を提供する。

この際、上記金型の表面は、平面または凸凹面であることができ、上記立体構造物は突起状、凸レンズ状を有する立体構造物またはこれらの組合せであることができる。

一方、上記金型の表面が凸凹面で、上記立体構造物が突起状を有する場合、上記立体構造物は凸凹面の凹面に形成されることが好ましい。また、この際、上記突起状は、突起の平均直径をＤ、平均高さをＨ、隣接した突起間の平均間隔をＰとするとき、８０×Ｈ^１／３≦Ｐ≦２００×Ｈ^１／３及び０．１×Ｄ≦Ｈ≦Ｄを満たすことをその特徴とする。

この際、上記突起状を有する立体構造物は、光学フィルムの幅方向に沿ってレーザの初期位相を変化させながら重ね加工されることが好ましい。

一方、上記金型の表面が凸凹面で、上記立体構造物が凸レンズ状を有する場合は、上記立体構造物は凸凹面の凸面に形成されることが好ましい。

一方、本発明の光学フィルム用金型の製造方法において、上記レーザを用いて立体構造物を重ね加工するステップは、２回以上行われることができる。

また、上記金型の表面に、レーザを用いて突起状を重ね加工する前にビーズサンディングまたはバイト加工を通じて凸レンズ状の立体構造物を形成するステップをさらに含むことができる。この際、立体構造物は凸凹面の凸面に陰刻されることが好ましい。

一方、上記金型は平板形状、キャタピラ型またはドラム型であることができ、その材質はニッケル、クロムまたはセラミックス材質であるか、ポリマーまたはシリカコーティングされたポリマー材質であることができる。

一方、上記凸凹面状は、レンチキュラーレンズ、プリズム、マイクロレンズまたはフレネルレンズ状であることができる。

本発明は、接触する瞬間から形状をエッチングするレーザ加工法を使用し、金型に如何なる立体的形状が存在するとしても、屈曲面からの深さが均一な２次形状を付与することができるようにした。

また、本発明の場合、光学系を調節することによって、毎パルス当たりの金属のエッチング形状、面積及び深さが調節できるため従来に使用した機械バイト切削加工に比べて相対的に自由な点加工が可能であるという長所がある。

また、本発明のレーザ加工は、凸凹がない平面ではパルス当たりの形状がバイト加工ほど均一でないため、均一性により現れるモアレやウェットアウト現象を抑制することに有利である。

また、レーザは、Ｑスイッチング発振である場合、パルス当たりのエネルギーが高いため、毎パルス当たりに１つのパターン加工が可能であり、パルス振動数が高い（１０〜１００ｋＨｚ）ため、バイト加工に比べて点加工時間が短いという長所がある。

本発明の金型で製造した光学フィルムを示した図面である。 本発明の金型で製造した光学フィルムを示した図面である。 本発明の金型で製造した光学フィルムを示した図面である。 本発明の金型の製造方法を示した図面である。 従来のビーズサンディング方法により製造された金型を用いて製造された光学フィルムを示した写真である。 本発明の方法により製造された金型を用いて製造された光学フィルムを示した写真である。 実施例１の光学フィルムの輝度を示した図面である。 実施例２の光学フィルムの輝度を示した図面である。 比較例１の光学フィルムの輝度を示した図面である。 実施例１及び２と比較例１の垂直視野角による輝度の変化を示したグラフである。 実施例１及び２と比較例１の水平視野角による輝度の変化を示したグラフである。 実施例３の光学フィルムと比較例２の光学フィルムの密着防止の効果の比較するための写真である。

以下に、本発明をより具体的に説明する。

本発明者らが鋭意研究した結果、光学フィルムの表面に高さと分布（間隔）が制御された立体構造物を形成することによって、光学フィルムの輝度を全く損傷させることなく、モアレ、ウェットアウト、ニュートンリング及びフィルム間の密着等による表面欠陥の発生を画期的に改善することができることを発見した。

より具体的には、本発明者らは光入射面及び光出射面を含む光学フィルムにおいて、上記光入射面及び光出射面のうち少なくとも１つの表面にスペーサーの役割をする複数の立体構造物（以下、「突起」とする）を形成することによって、複数のフィルムが積層されながら発生するフィルムの密着現象を抑制し、光学フィルムの光性能が改善できることが分かった。

本発明者らの研究によると、上記突起は、突起の平均直径をＤ［μｍ］、平均高さをＨ［μｍ］、隣接した突起間の平均間隔をＰ［μｍ］とするとき、（式１）８０×Ｈ^１／３≦Ｐ≦２００×Ｈ^１／３及び（式２）０．１×Ｄ≦Ｈ≦Ｄを満たすように形成されることが好ましく、レンズ構造物の山部に形成することが好ましい。

また、本発明の発明者らは、上記光学フィルムの表面に突起以外にレンズ状の立体構造物（以下「凸部」とする）をさらに形成することによって、光性能をさらに改善することができ、特に、レンズ構造物の谷部に凸部が形成される場合においてモアレの改善に画期的な効果をもたらすことを発見した。

図１及び図３には、このような光学フィルムの具体的な具現例が示されている。

図１に示したように、本発明の光学フィルムは、光入射面３０と光出射面２０がすべて平らな表面であることができ、上記光入射面３０と光出射面２０の少なくとも１つ以上に複数の突起１０が形成される。この際、上記多数の突起１０は、上記した（式１）及び（式２）を満たすように形成される。

光入射面３０と光出射面２０がすべて平らな光学フィルムである場合、レンズ構造物によって発生するモアレ、ニュートンリング、ウェットアウトによる表面欠陥は発生しないが、光学フィルムの密着による表面欠陥は発生する。本発明のように光入射面及び／または光出射面に突起が形成される場合、突起が積層される他の光学フィルムとの間でスペーサー（ｓｐａｃｅｒ）の役割をするようになるため、フィルムの密着が防止できる。しかし、突起の形成が細か過ぎると、ヘイズがひどくなり、突起から発生する拡散効果により集光効果が低下し、輝度の損失が発生するようになる。また、突起間の間隔が広すぎる場合は、フィルム間の密着防止の効果が殆どない。従って、本発明では、突起の高さ及び間隔を上記（式１）及び（式２）の範囲に制御することによって、フィルム間の密着を効果的に防止しながらも、輝度の損失やヘイズの上乗が発生しないようにした。

一方、本発明の光学フィルムは、図２に示したように、光出射面がレンズ構造物２５からなり、光入射面３０が平面からなってもよい。この場合、複数の突起１０は、レンズ構造物２５上に形成され、特にレンズ構造物２０の頂点の付近、即ち、山部に形成されることが好ましい。また、図面には示していないが、光学フィルムの光入射面３０にも複数の突起１０が形成されてもよい。

図４には、個別レンズ構造物２５全体に突起１０が形成されたものとして図示されているが、突起の分布は、形成される突起の高さ及び所望する光学性能等によって異なる場合があり、上記の（式１）及び（式２）を満たすように形成されればよく、レンズ構造物全体に必ずしも突起が形成されなければならないわけではない。

本発明のように、レンズ構造物２５の山部及び／または光入射面３０に突起１０が形成される場合、上記突起がスペーサーとして作用し、フィルム間の密着が防止され、ウェットアウトやニュートンリングによる表面欠陥を防止するという効果がある。

図２には、レンズ構造物２０がレンチキュラーレンズである場合が図示されているが、これに限定されるものではなく、上記レンズ構造物２０は当該技術分野において集光のために使用する多様なレンズ構造物、例えば、プリズム、レンチキュラーレンズ、マイクロアレイレンズ、フレネルレンズ等を全て含むものとして理解されるべきである。

一方、図３に示したように、本発明の光学フィルムはレンズ構造物２５上に上記突起１０以外に凸部４０をさらに含むことができる。上記凸部４０は、レンズ構造物の谷部に形成されることが好ましい。凸部４０がレンズ構造物の谷部に形成される場合、レンズ構造物の山部と谷部との間の透過量の差を減らすことによって、モアレを防止する役割をするようになる。

上記本発明に関る光学フィルムに関しては、同日付にて提出される本出願人の他の出願（発明の名称：光学フィルム及びその製造方法）でより詳細に説明した。

しかし、従来のビーズサンディングのような方法では、上記のように突起の間隔と高さを制御することが不可能である。従って、このようなフィルムを製造するための新しい方法が要求された。本発明は、このような問題点を解決するためのものであって、本発明の光学フィルム用金型の製造方法は、レーザを用いて立体構造物を重ね加工することをその特徴とする。

以下、本発明の金型の製造方法についてさらに具体的に説明する。

本発明の金型の製造方法は、金型の表面にレーザを使用して立体構造物を重ね加工するステップを含むことをその特徴とする。

この際、上記金型の表面は、図４に示したように、レンズ構造物等の形態が陰刻された凸凹面であってもよく、平面であってもよい。集光フィルムの上面のようにレンズ構造物が形成された光学フィルムの表面の製造に使用される金型を製造する場合は、レンズ構造物の形状が陰刻された金型を使用し、拡散フィルムや集光フィルムの下面のように、表面に別途の形状が付与されない光学フィルムの製造に使用される金型を製造する場合は、平らな表面を有する金型を使用することができる。

一方、金型の表面が凸凹面である場合、上記凸凹面の形状は、これに限定されるものではないが、マイクロレンズアレイ、レンチキュラーレンズ、フレネルレンズまたはプリズム等のようなレンズ構造物の形状であってもよい。

一方、本発明では、レーザを使用して、金型の表面に立体構造物の重ね加工することを特徴とする。本発明においてレーザを使用する理由は、光学系を調節すると毎パルス当たりの金属のエッチング形状、面積及び深さを調節することができるため、重ね加工される立体構造物が形成される位置と高さ等を完璧に制御することができるためである。従来から多く使用されたビーズサンディング法の場合、立体構造物の形成位置や高さ等を全く制御することができないという問題点があった。図５には、従来のビーズサンディング法により製造された金型を用いて製造された光学フィルムが示されている。図５に示したように、各々の突起（立体構造物）の大きさもそれぞれ異なって、形成位置も無作為的に配列されていることが分かる。このように不規則的な形状と分布を有する突起が光学フィルムに形成される場合、光性能を制御することは不可能である。

一方、図６には、レーザを用いて製造された光学フィルムを撮影した写真が示されている。図６に示したように、レーザを用いて立体構造物を陰刻する場合、立体構造物の形成位置及び高さ等をほぼ完璧に制御することができるため、さらに優れた光性能を有する光学フィルムを製造することができ、再現性も優れているという長所がある。

また、ビーズサンディングの場合、ビーズが投射されながら、金型に先に形成されていた立体形状、即ち、レンズ構造物を損傷させる場合が多いが、レーザを使用すると、このような損傷がほとんどないという長所がある。

また、レーザは、エッチング面に接触した後から加工を開始するため、金型の表面に立体的形状が存在しても屈曲面から深さが均一な２次形状を付与することができる。

また、凸凹のない平面上にレーザ加工を行う場合、パルス当たりの形状がバイト加工ほど均一でないため、均一性により現れるモアレやウェットアウト現象を抑制するために却って有利である。

一方、本発明のレーザ加工条件は、重ね加工される立体構造物の高さ、直径、間隔及び金型の材質等によって決定される。即ち、レーザの加工条件を調節することによって、重ね加工される立体構造物の高さ、直径、間隔等を調節することができ、必要によって重ね加工される立体構造物を規則的または不規則的に形成することができる。

例えば、１．２×１０^７Ｊ／ｃｍ^２程度の面積当たりのレーザパルスエネルギーでレーザを照射することによって、幅１５μｍ、高さ５μｍの突起構造物を形成することができる。但し、上記条件は本発明の一例であり、本発明がこれに限定されるわけではない。レーザ加工方法は、当該技術分野においてよく知られているため、当該技術分野の当業者であれば従来技術及び本発明を参照し、レーザ加工によって所望する突起を形成することができる。

一方、本発明において重ね加工される立体構造物は、突起状または凸レンズ状を有してもよく、図３に示したように、突起状を有する立体構造物と凸レンズ状を有する立体構造物を全て含んでもよい。

一方、金型の表面が凸凹面で、上記立体構造物が突起状を有する場合、上記突起状を有する立体構造物は、凸凹面の凹面（光学フィルムにおいてはレンズ構造物の山部に該当する）に陰刻されることが好ましい。このように凸凹面の凹面に突起が陰刻された金型を用いて光学フィルムを製造する場合、製造された光学フィルムはレンズ構造物の山部に突起を有するようになる。レンズ構造物の山部に突起が形成される場合、上記突起がスペーサーとして作用し、フィルム間の密着が防止され、ウェットアウトやニュートンリングによる表面欠陥を防止するという効果がある。

この場合、上記突起状の立体構造物は、これに限定されるものではないが、８０×Ｈ^１／３≦Ｐ≦２００×Ｈ^１／３及び０．１×Ｄ≦Ｈ≦Ｄになるように形成することが好ましい。この際、上記Ｈは突起の平均高さ、Ｐは隣接した突起間の平均間隔、Ｄは突起の平均直径を意味する。上記したように、突起が上記範囲を満たしながら形成される場合、輝度が全く損傷されることなく、モアレ、ウェットアウト、ニュートンリング現象及びフィルム間の密着現象を効果的に改善することができるためである。

また、この場合、上記突起状の立体構造物を重ね加工する時、光学フィルムの幅方向に沿ってレーザの初期位相を変化させることが好ましい。加工時に光学フィルムの幅方向に沿ってレーザの初期位相を変化させる場合、突起の形成位置が光学フィルムの幅方向によって少しずつ変化しながら不規則性が付与されるため、規則性によって発生するモアレ等を改善するのに効果的であり、この場合、ビーズサンディングのように完全にランダムに突起が形成されるわけではないため、輝度の減少はほとんど発生しない。

一方、上記金型の表面が凸凹面で、上記立体構造物が凸レンズ状を有する場合は、上記凸レンズ状の立体構造物は凸凹面の凸面に形成されることが好ましい。金型の凸面に凸レンズ状の立体構造物が陰刻される場合、その金型を用いて光学フィルムを製造すると、光学フィルムのレンズ構造物の谷部に凸レンズ状の立体構造物が形成されるようになり、この場合モアレをさらに効果的に改善することができる。モアレが発生する主な原因の一つは、レンズ構造物の山部分と谷部分にける透過量の差にある。一般的に、レンズ構造物の谷部分は尖点状をなしているため、谷部分に入射された光は、反射量が透過量より多く、その結果、山部分に比べて相対的に輝度が弱くなって、モアレの原因となる規則的なストレーションが発生するようになる。しかし、本発明のようにレンズ構造物の谷部分にレンズ状の凸部を形成する場合、谷部分の透過量が向上し、その結果、モアレをさらに効果的に改善することができる。

但し、上記凸レンズ状の立体構造物は突起状の立体構造物に比べてその大きさが相対的に大きい場合は、レーザ加工ではないビーズサンディングやバイト加工を通じて加工されてもよい。ビーズサンディングやバイト加工を用いて凸レンズ状の立体構造物を加工する場合、このような加工はレーザ加工の以前に行われることが好ましい。

一方、ビーズサンディングを通じて凸レンズ状の立体構造物を加工する場合、レーザ加工のような位置の制御はできないが、一般的に、ビーズサンディング時に発生する空気暖流によって金型の凹部（即ち、光学フィルムにおけるレンズ構造物の山部）よりは、金型の凸部（即ち、光学フィルムにおけるレンズ構造物の谷部）に主にビーズがサンディングされるため、類似した効果が得られる。

一方、本発明の金型の製造時には上記レーザ加工を複数回実施してもよい。このようにレーザ加工を複数回実施することによって、突起状を有する立体構造物と凸レンズ状を有する立体構造物を順次に加工して、異なる形態の２以上の立体構造物の形状が陰刻された光学フィルム用金型を製造することができる。例えば、先ず、レンチキュラーレンズ状が陰刻された金型上にレーザを用いて凸レンズ状の立体構造物をエッチングし、再びレーザを用いて突起状の立体構造物をエッチングすることによって、レンチキュラーレンズ層、凸レンズ状の立体構造物及び突起状の立体構造物が陰刻された金型を得ることができる。

一方、本発明に使用される金型の種類及び材質に特に制限はない。例えば、上記金型は平板形状、キャタピラ型またはドラム型であってもよく、その材質は、ニッケル、クロムまたはセラミックス材質であるか、ポリマーまたはシリカコーティングされたポリマー材質であってもよい。但し、レーザ加工の特性上、金型の材質が柔らかな材質のものよりはニッケル、クロムまたはセラミックスのような硬い材質のものがさらに好ましい。軟質の材質であると、レーザ加工時に変形が発生し易いためである。

以下、具体的な実施例を通じて、本発明をさらに詳しく説明する。

本発明の以下の実施例１、２及び比較例１は、近年、ＴＶやモニターで最も効率的な構造として検証されたレンチキュラーレンズシート２枚を上下に積層する方法により実施され、この際、下側に位置したシートの長さ方向は縦に、上側に位置したシートの長さ方向は水平方向になるように配置した。

レンチキュラーレンズ構造物（ピッチ：５０μｍ、高さ：２３μｍ）が陰刻された金型の表面にレーザ（パルスエネルギー：１．２×１０^７Ｊ／ｃｍ^２）を照射し、直径１５μｍ、高さ５μｍの突起を３００μｍの間隔で陰刻して、光学フィルム用金型を製造した。

フィルム形態で押出成形されたＵＶ硬化性樹脂の上面を上記光学フィルム用金型で加圧し、下部面は平たく、上部面にはレンチキュラーレンズ構造物と、上記レンチキュラーレンズ構造物の山部に突起（直径１５μｍ、高さ５μｍ、間隔３００μｍ）が形成された光学フィルムを製造した。

上記のように製造された光学フィルム２枚を上下に積層した後、バックライト拡散板上に載せ、輝度及び光分布測定器であるＥＬＤＩＭで輝度を測定した。より正確な測定のため、ＢＭ７で輝度を再測定して補正した。

レンチキュラーレンズ構造物（ピッチ：５０μｍ、高さ：２３μｍ）が陰刻された金型を用いて、光学フィルムの上部にレンチキュラーレンズ構造物（ピッチ：５０μｍ、高さ：２３μｍ）が形成され、突起が形成されていない光学フィルムを製造した。

上記のように製造された光学フィルム（即ち、突起が形成されていない光学フィルム）上に、上記実施例１において製造された光学フィルム、即ち、レンズ構造物上に突起が形成された光学フィルムを積層した後、実施例１と同様な方法で輝度を測定した。
［比較例１］

光学フィルムの上部にレンチキュラーレンズ構造物（ピッチ：５０μｍ、高さ：２３μｍ）が形成され、突起が形成されていない光学フィルム２枚を積層した後、実施例１と同様な方法で輝度を測定した。

実施例１の光学フィルムに対する測定の結果は図７に、実施例２の光学フィルムに対する測定の結果は図８に示し、比較例の光学フィルムに対する測定の結果は図９に示した。

また、上記実施例１及び２と、比較例の光学フィルムの垂直、水平視野角による輝度値を夫々図１０及び図１１に示した。

図７から図１１に示したように、実施例１及び２の光学フィルムは、輝度面において、突起を形成していない比較例１の光学フィルムと同等な値を有することが分かり、これは突起による輝度の損失が発生しなかったことを意味する。

実施例１の方法により製造された光学フィルム、（即ち、レンズ構造物の上部に突起が形成された光学フィルム）上にＰＥＴフィルムを積層し、８０℃、９５％の湿度下において４８時間放置した後、フィルム間に密着、ウェットアウト、ニュートンリング及びスクラッチが発生したか否かを測定した。
［比較例２］

比較のため、現在、最も広く常用されている３Ｍ社のＢＥＦ（Ｂｒｉｇｈｔｎｅｓｓ Ｅｎｈａｎｃｅｍｅｎｔ Ｆｉｌｍ）フィルム上にＰＥＴフィルムを積層し、８０℃、９５％の湿度下において４８時間放置した後、フィルム間に密着、ウェットアウト、ニュートンリング及びスクラッチが発生したか否かを測定した。

ニュートンリングとウェットアウト及び密着欠陥が発生したか否かについては１５０ルーメンの照度下（一般の事務室または試験室の業務環境）において反射光を通じて約３０ｃｍの距離から目で観察した。

一方、スクラッチが発生したか否かは、鉛筆硬度計で測定し、２Ｈのテスト後に目で観察した。

測定結果を以下の表１に示し、図１２は上記両フィルムの密着が発生したか否かを示した写真であり、Ａは実施例３の光学フィルムを、Ｂは比較例２の光学フィルムを撮影したものである。

上記表１及び図１２から分かるように、本発明の光学フィルムは、従来のフィルムに比べて上記フィルム間の密着現象を防止する効果のみならず、モアレ、ウェットアウト、ニュートンリングのような光学的欠陥も抑制するという効果にも優れていることが分かった。

Claims (13)

1. 金型の表面に、レーザを用いて立体構造物を重ね加工するステップを含むことを特徴とする光学フィルム用金型の製造方法。
2. 前記金型の表面は、平面または凸凹面であることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム用金型の製造方法。
3. 前記立体構造物は突起状を有する立体構造物、凸レンズ状を有する立体構造物またはこれらの組合せであることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム用金型の製造方法。
4. 前記金型の表面が凸凹面であり、
   前記立体構造物は突起状を有する立体構造物であり、
   前記突起状を有する立体構造物が前記凸凹面の凹面に加工されることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム用金型の製造方法。
5. 前記突起状を有する立体構造物は突起の平均直径をＤ、突起の平均高さをＨ、隣接した突起間の平均間隔をＰとするとき、８０×Ｈ^１／３≦Ｐ≦２００×Ｈ^１／３及び０．１×Ｄ≦Ｈ≦Ｄを満たすように加工されることを特徴とする請求項４に記載の光学フィルム用金型の製造方法。
6. 前記突起状を有する立体構造物は、光学フィルムの幅方向に沿ってレーザの初期位相を変化させながら加工されることを特徴とする請求項４に記載の光学フィルム用金型の製造方法。
7. 前記金型の表面が凸凹面であり、
   前記立体構造物は凸レンズ状を有する立体構造物であり、
   前記凸レンズ状を有する立体構造物は前記凸凹面の凸面に重ね加工されることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム用金型の製造方法。
8. 前記金型の表面に、レーザを用いて立体構造物を重ね加工するステップ以前にバイト加工またはビーズサンディングを通じて凸レンズ状の立体構造物を陰刻するステップをさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム用金型の製造方法。
9. 前記金型の表面に、レーザを用いて立体構造物を重ね加工するステップは、２回以上実施されることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム用金型の製造方法。
10. 前記金型は、平板形状、キャタピラ型またはドラム型であることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム用金型の製造方法。
11. 前記金型は、ニッケル、クロムまたはセラミックス材質であることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム用金型の製造方法。
12. 前記金型は、ポリマーまたはシリカコーティングされたポリマー材質であることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム用金型の製造方法。
13. 前記凸凹面の形状は、レンチキュラーレンズ、プリズム、マイクロレンズアレイまたはフレネルレンズ形状であることを特徴とする請求項２に記載の光学フィルム用金型の製造方法。