JP2011231262A - 光学部材保護フィルム用ポリエステルフィルム - Google Patents
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Abstract
【課題】 内部異物やオリゴマーを低減させるだけではなく、巻取り時の巻き込み異物によるフィルムの凹み欠点を大幅に低減することができる光学部材保護フィルム用ポリエステルフィルムを提供する。
【解決手段】 細孔容積が0.5〜1.5ml/gであり、平均粒径が2.0〜4.0μmのシリカ粒子を0.01〜0.2重量%含有し、アンチモン元素の含有量が10ppm以下であり、フィルムの厚さが4〜30μmであることを特徴とする粘着型光学部材保護テープ用二軸配向ポリエステルフィルム。
【選択図】 なし
【解決手段】 細孔容積が0.5〜1.5ml/gであり、平均粒径が2.0〜4.0μmのシリカ粒子を0.01〜0.2重量%含有し、アンチモン元素の含有量が10ppm以下であり、フィルムの厚さが4〜30μmであることを特徴とする粘着型光学部材保護テープ用二軸配向ポリエステルフィルム。
【選択図】 なし
Description
本発明は、光学特性の安定性に優れる光学部材保護フィルム用ポリエステルフィルムに関する。
従来、液晶表示装置(LCD)に用いられる光学部材、例えば偏光板や位相差版やそれらを積層した楕円偏光板等はLCDのキーデバイスであり、品質のバラツキ防止やLCD組立の効率化などを目的に、その最表面に液晶セル等の他部材と接着するためのアクリル系粘着剤等からなる粘着層をあらかじめ付設した状態の粘着型光学部材として、輸送や組立作業等に供される。その場合、最表面に設けた接着層が露出したままでは、接着力の低下や視認性の阻害等の原因となる汚染物が付着しやすいため、接着層にセパレータを仮着カバーして保護する対策が採られている。
前記のセパレータとしては、ポリエステルフィルムを剥離剤で表面処理して剥離コートを設けられたものが知られている。しかしながら、それを光学部材に設けた粘着層に仮着して輸送したり保管したりした後にセパレータを剥離して液晶セル等に接着した場合に、輝点等による輝度ムラなどの光学異常を発生する問題点がある。
この問題を解決するために、ポリエステルフィルムと剥離コートの間に低分子オリゴマー移行防止層を設けたもの(特許文献1)、低分子オリゴマー含有量の少ないポリエステルフィルムに剥離剤を塗布したセパレータ(特許文献2)などが提案されている。
さらにポリエステルフィルムから発生する内部異物やオリゴマーによる輝点を低減する方法として、特許文献3および4にチタン元素とリン元素の含有量を特定することでフィルムの内部異物やオリゴマー発生量を減少させる提案がなされてきた。
ところが、近年、コスト低減のために基材の厚みが薄膜化されるようになり、従来の基材フィルムの厚さは一般に38μmであったが、基材の薄膜化によって、高透明を維持したまま巻き取るのが困難になったり、フィルムを巻き取る際、巻き込んだ異物によってフィルムがへこんだり、次工程でのフィルム巻出し時に粘着ロール等で巻き込み異物を排除してもへこみ部分が輝点となる問題が新たに発生している。
すなわち、基材の薄膜化によって、フィルム巻取り工程での巻き込み異物に起因するフィルム欠陥が新たに起こってきている。
本発明は、上記の従来の問題点を解決しようとするものであり、その解決課題は、内部異物やオリゴマーを低減させるだけではなく、巻取り時の巻き込み異物によるフィルムの凹み欠点を大幅に低減することができる光学部材保護フィルム用ポリエステルフィルムを提供することにある。
本発明者は、上記の課題に鑑み鋭意検討した結果、特定の構成を有するフィルムによれば、上記課題を容易に解決できることを見いだし、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の要旨は、細孔容積が0.5〜1.5ml/gであり、平均粒径が2.0〜4.0μmのシリカ粒子を0.01〜0.2重量%含有し、アンチモン元素の含有量が10ppm以下であり、フィルムの厚さが4〜30μmであることを特徴とする粘着型光学部材保護テープ用二軸配向ポリエステルフィルムに存する。
本発明の光学部材保護フィルム用ポリエステルフィルムは、内部異物やオリゴマーを低減させるだけではなく、巻取り時の巻き込み異物によるフィルムの凹みを防止することにより、光学欠点を大幅に低減させることができ、本発明の工業的価値は高い。
本発明はでいうポリエステルフィルムとは、押出口金から溶融押出される、いわゆる押出法により押し出した溶融ポリエステルシートを冷却した後、必要に応じ、延伸したフィルムである。
本発明のフィルムを構成するポリエステルとは、ジカルボン酸と、ジオールとからあるいはヒドロキシカルボン酸とから重縮合によって得られるエステル基を含むポリマーを指す。ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、2,6−ナフタレンジカルボン酸、1,4−シクロヘキサンジカルボン酸等を、ジオールとしては、エチレングリコール、1,4−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、1,4−シクロヘキサンジメタノール、ポリエチレングリコール等を、ヒドロキシカルボン酸としては、p−ヒドロキシ安息香酸、6−ヒドロキシ−2−ナフトエ酸等をそれぞれ例示することができる。その製法としては、例えば、芳香族ジカルボン酸の低級アルキルエステルとグリコールとの間でエステル交換反応をさせるか、あるいは芳香族ジカルボン酸とグリコールとを直接エステル化させるかして、実質的に芳香族ジカルボン酸のビスグリコールエステル、またはその低重合体を形成させ、次いでこれを減圧下、加熱して 重縮合させる方法が採用される。
かかるポリマーの代表的なものとして、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンー2、6ナフタレート等が例示される。これらのポリマーはホモポリマーであってもよく、また第3成分を共重合させたものでもよい。
前記縮重合反応に使用する触媒としてはチタン化合物が好ましい。重合触媒としてチタン化合物以外にゲルマニウム化合物やアンチモン化合物が挙げられるが、ゲルマニウム化合物は非常に高価であり汎用的に使うことができず、またアンチモン化合物はアンチモン元素含有量としてポリエステルフィルム中に10ppm以下である必要があり、好ましくはアンチモン元素がないことである。アンチモン化合物が10ppmより多いと金属アンチモン粒子が凝集しやすく、異物となって紫外線を高精細な回路パターンを形成する際、紫外線の透過を遮蔽し、回路パターンに欠陥をもたらす。
本発明のポリエステルフィルムの中には、通常、チタン化合物およびリン化合物の双方を含有する。本発明のフィルムのチタン元素含有量は通常1〜20ppmであり、好ましくは1〜10ppm、さらに好ましくは1〜2ppmである。チタン化合物の含有量が多すぎるとポリエステルを溶融押出する工程でオリゴマーが副生成し、低オリゴマーで高度な透明性を有するフィルムを得ることができないことがある。また、チタン元素を全く含まない場合、ポリエステル原料製造時の生産性が劣る傾向があり、目的の重合度に達したポリエステル原料を得られないことがある。一方、リン元素量は1〜300ppmであることが好ましく、さらに好ましくは5〜200ppm、特に好ましくは5〜100ppmである。上記したチタン化合物を特定量含有するとともに、リン化合物を含有させることにより、含有オリゴマーの低減に対して著しい効果を発揮できる。リン化合物の含有量が多すぎると、ゲル化が起こり、異物となってフィルムの品質を低下させる原因となることがある。本発明においては、チタン化合物、リン化合物を上記した範囲で含有する場合、オリゴマーの副生成も防止できる。
本発明におけるポリエステルフィルムには、微粒子を含有させることが、フィルムの巻上げ工程等での作業性を向上させるために必要である。含有させる微粒子として一時粒子の凝集粒子である多孔質シリカ粒子が必要である。多孔質シリカ粒子は安価でかつフィルムの延伸時に粒子周辺にボイドが発生しにくいため、光学欠点となりにくく、フィルムの透明性を向上させる特長を有する。
本発明で用いるシリカ粒子の細孔容積は0.5〜1.5ml/gにする必要がある。細孔容積が1.5ml/gより大きいとフィルムの延伸工程での粒子の変形が大きく、フィルム表面の突起高さが小さくなるため、巻き特性が悪化したり、巻硬度が硬くなって巻き込み異物がフィルムに凹み欠点を生じさせたりする。細孔容積が0.5ml/gより小さいと、粒子の多孔性が失われ、ボイドが発生しやすくなり、光学欠点を生じたり、透明性が低下したりするので不適当である。
多孔質シリカ粒子の平均粒径は2.0〜4.0μm、好ましくは2.1〜3.0μmである。平均粒径が2.0μmより小さいとフィルムの作業性すなわち滑り性を得るために添加量を多くせねばならず、透明性が損なわれる。平均粒径が4.0μmを超えると表面粗度が大きくなりすぎて、剥離コート剤や粘着剤を塗布する際、突起部付近で均一に塗布することが困難になる。
多孔質シリカ粒子の添加量は0.01〜0.2重量%、好ましくは0.02〜0.1重量%である。粒子の含有量が0.01重量%より少ない場合、巻き特性が悪化したり、巻硬度が硬くなって巻き込み異物がフィルムにへこみ欠点を生じさせたりする。0.2重量%より多いとフィルムの透明性が損なわれる。
本発明におけるポリエステルフィルムに含有させる微粒子は上述の多孔質シリカ粒子の他に、本発明の効果を減じない範囲でシリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、リン酸リチウム、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、フッ化リチウム、酸化アルミニウム、カオリン等の無機粒子やアクリル樹脂、グアナミン樹脂等の有機粒子や触媒残差を粒子化させた析出粒子を添加させてもよい。
本発明におけるポリエステルフィルムはフィルムの透明性を向上させるために、2層以上の積層とした場合、表層のみ粒子を配合する方法も好ましく採用される。この場合の表層とは、少なくとも表裏どちらか1層であり、もちろん表裏両層に粒子を配合することも考えられる。
本発明が積層フィルムとして製膜された場合、チタン元素およびリン元素を含む層は少なくとも再外層にあることが好ましく、どちらか片側、両再外層、また内層にも外層にもある場合が考えられる。
本発明におけるポリエステルフィルムに粒子を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、公知の方法を採用し得る。例えば、ポリエステルを製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくはエステル化の段階、もしくはエステル交換反応終了後重縮合反応開始前の段階でエチレングリコール等に分散させたスラリーとして添加し重縮合反応を進めてもよい。また、ベント付き混練押出機を用い、エチレングリコールまたは水などに分散させた粒子のスラリーとポリエステル原料とをブレンドする方法、または、混練押出機を用い、乾燥させた粒子とポリエステル原料とをブレンドする方法などによって行われる。
本発明で使用するポリエステルの極限粘度は、通常0.40〜0.90dl/g、好ましくは0.45〜0.80dl/g、さらに好ましくは0.50〜0.75dl/gである。極限粘度が0.40dl/g未満では、フィルムの機械的強度が弱くなる傾向があり、極限粘度が0.90を超える場合は、溶融粘度が高くなり、押出機に負荷がかかったり、製造コストがかかったりする。
本発明におけるポリエステルは上記したポリエステル原料をエクストルーダーに代表される周知の溶融押出装置に供給し、当該ポリマーの融点以上の温度に加熱し溶融する。次いでスリット状のダイより溶融ポリマーを押出しながら、回転冷却ドラム状でガラス転移温度以下の温度になるよう急冷固化し、実質的に非晶状態の未配向シートを得る。このシートを2軸方向に延伸してフィルム化し、熱固定を施すことで得られる。この場合、延伸方法は逐次2軸延伸でも同時2軸延伸でもよい。また、必要に応じ、熱固定を施す前または後に再度縦および/または横方向に延伸してもよい。本発明においては十分な寸法安定性を得るため延伸倍率を面積倍率として8倍以上が好ましく、さらに好ましくは10倍以上である。
本発明のフィルムの厚みは4〜30μm、好ましくは6〜25μmである。厚みが30μmを超えると、面積当たりのコストが大きくなり、厚さが4μmより薄くなるとフィルムの腰が損なわれ取り扱いが困難になり作業性が悪化する。
本発明のポリエステルフィルムのヘーズは5.0%以下が好ましい。ヘーズが5.0%を超えると高度な光学用途に使用できない可能性がある。
本発明のポリエステルフィルムの表面粗度は10点平均粗さ(以下、Raという)で10〜70nmが好ましく、10点平均粗さ(以下、Rzという)で800nm以下が好ましい。Raが70nmを超えると、フィルムの透明性が損なわれることがある。Raが10nm未満であると、フィルムの巻き特性が悪化したり、巻硬度が硬くなって巻き込み異物がフィルムに凹み欠点を生じさせたりすることがある。また、Rzが800nmより大きいと剥離コート剤や粘着剤を塗布する際、突起部付近で均一に塗布することが困難になることがある。
以下に実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例および比較例における評価方法やサンプルの処理方法は下記のとおりである。また、実施例および比較例中の「部」は「重量部」を示す。
(1)ポリエステルの極限粘度の測定方法
ポリエステルに非相溶な他のポリマー成分および顔料を除去したポリエステル1gを精秤し、フェノール/テトラクロロエタン=50/50(重量比)の混合溶媒100mmlを加えて溶解させ、30℃で測定した。
ポリエステルに非相溶な他のポリマー成分および顔料を除去したポリエステル1gを精秤し、フェノール/テトラクロロエタン=50/50(重量比)の混合溶媒100mmlを加えて溶解させ、30℃で測定した。
(2)平均粒径(d50)
(株)島津製作所社製遠心沈降式粒度分布測定装置SA−CP3型を用いてスト−クスの抵抗値にもとづく沈降法によって粒子の大きさを測定した。
(株)島津製作所社製遠心沈降式粒度分布測定装置SA−CP3型を用いてスト−クスの抵抗値にもとづく沈降法によって粒子の大きさを測定した。
(3)細孔容積
窒素吸脱着法により測定、BET式で計算した。
窒素吸脱着法により測定、BET式で計算した。
(4)ポリエステルフィルム層中のオリゴマー(環状三量体)含有量
所定量のポリエステル層をクロロホルム/1,1,1,3,3,3−ヘキサフルオロ−2−プロパノール(混合比:3/2)混合溶液に溶解した後、クロロホルム/メタノール(混合比:2/1)で再析出して濾過し、線状ポリエチレンテレフタレートを除いた後、次いで得られた濾液中の溶媒を、エバポレータを用いて蒸発させ、得られた析出物を所定量のDMFに溶解させた。得られたDMFを、液体クロマトグラフィー(島津LC−7A)に供給してポリエステル中に含まれるオリゴマー(環状三量体)量を求め、この値を測定に用いたポリエステル量で割って、ポリエステルフィルム中に含まれるオリゴマー(環状三量体)量とした。液体クロマトグラフィーで求めるオリゴマー(環状三量体)量は、標準試料ピーク面積と測定試料ピーク面積のピーク面積比より求めた(絶対検量線法)。
標準試料の作成は、あらかじめ分取したオリゴマー(環状三量体)を秤量し、秤量したDMF(ジメチルホルムアミド)に溶解して作成した。なお、液体クロマトグラフの条件は下記のとおりとした。
移動相A:アセトニトリル
移動相B:2%酢酸水溶液
カラム:三菱化学(株)製 MCI GEL ODS 1HU
カラム温度:40℃
流速:1ml/分
検出波長:254nm
所定量のポリエステル層をクロロホルム/1,1,1,3,3,3−ヘキサフルオロ−2−プロパノール(混合比:3/2)混合溶液に溶解した後、クロロホルム/メタノール(混合比:2/1)で再析出して濾過し、線状ポリエチレンテレフタレートを除いた後、次いで得られた濾液中の溶媒を、エバポレータを用いて蒸発させ、得られた析出物を所定量のDMFに溶解させた。得られたDMFを、液体クロマトグラフィー(島津LC−7A)に供給してポリエステル中に含まれるオリゴマー(環状三量体)量を求め、この値を測定に用いたポリエステル量で割って、ポリエステルフィルム中に含まれるオリゴマー(環状三量体)量とした。液体クロマトグラフィーで求めるオリゴマー(環状三量体)量は、標準試料ピーク面積と測定試料ピーク面積のピーク面積比より求めた(絶対検量線法)。
標準試料の作成は、あらかじめ分取したオリゴマー(環状三量体)を秤量し、秤量したDMF(ジメチルホルムアミド)に溶解して作成した。なお、液体クロマトグラフの条件は下記のとおりとした。
移動相A:アセトニトリル
移動相B:2%酢酸水溶液
カラム:三菱化学(株)製 MCI GEL ODS 1HU
カラム温度:40℃
流速:1ml/分
検出波長:254nm
(5)溶剤処理後のフィルム表面オリゴマー量
ポリエステルフィルム表面にメチルエチルケトンを塗布し、窒素雰囲気下、120℃の熱風循環オーブンにて1分間乾燥した後、このフィルムを窒素雰囲気下、180℃の熱風循環オーブンにてポリエステルフィルムを10分間処理した。熱処理後のポリエステルフィルムの表面をDMFと3分間接触させ、表面に析出したオリゴマーを溶解させた。かかる操作は、例えばポリオレフィン等合成樹脂製食品容器包装等に関する自主基準において、溶出試験の中の片面溶出法に用いる溶出用器具に記載されている方法が採用できる。次いで得られたDMFを必要に応じて希釈等の方法で濃度を調整し、液体クロマトグラフィー(島津LC−7A)に供給してDMF中のオリゴマー量を求め、この値を、DMFを接触させたフィルム面積で割って、フィルム表面オリゴマー量(mg/m2)とした。DMF中のオリゴマー量は、標準試料ピーク面積と測定試料ピーク面積のピーク面積比より求めた(絶対検量線法)。
標準試料の作成は、あらかじめ分取したオリゴマー(環状三量体)を秤量し、秤量したDMF(ジメチルホルムアミド)に溶解して作成した。標準試料の濃度は、0.001〜0.01mg/mlの範囲が好ましい。液体クロマトグラフの条件は下記のとおりとした。
移動相A:アセトニトリル
移動相B:2%酢酸水溶液
カラム:三菱化学(株)製 MCI GEL ODS 1HU
カラム温度:40℃
流速:1ml/分
検出波長:254nm
ポリエステルフィルム表面にメチルエチルケトンを塗布し、窒素雰囲気下、120℃の熱風循環オーブンにて1分間乾燥した後、このフィルムを窒素雰囲気下、180℃の熱風循環オーブンにてポリエステルフィルムを10分間処理した。熱処理後のポリエステルフィルムの表面をDMFと3分間接触させ、表面に析出したオリゴマーを溶解させた。かかる操作は、例えばポリオレフィン等合成樹脂製食品容器包装等に関する自主基準において、溶出試験の中の片面溶出法に用いる溶出用器具に記載されている方法が採用できる。次いで得られたDMFを必要に応じて希釈等の方法で濃度を調整し、液体クロマトグラフィー(島津LC−7A)に供給してDMF中のオリゴマー量を求め、この値を、DMFを接触させたフィルム面積で割って、フィルム表面オリゴマー量(mg/m2)とした。DMF中のオリゴマー量は、標準試料ピーク面積と測定試料ピーク面積のピーク面積比より求めた(絶対検量線法)。
標準試料の作成は、あらかじめ分取したオリゴマー(環状三量体)を秤量し、秤量したDMF(ジメチルホルムアミド)に溶解して作成した。標準試料の濃度は、0.001〜0.01mg/mlの範囲が好ましい。液体クロマトグラフの条件は下記のとおりとした。
移動相A:アセトニトリル
移動相B:2%酢酸水溶液
カラム:三菱化学(株)製 MCI GEL ODS 1HU
カラム温度:40℃
流速:1ml/分
検出波長:254nm
(6)フィルム中金属元素およびリン元素量の定量
蛍光X線分析装置((株)島津製作所社製型式「XRF−1500」を用いて、下記表1に示す条件下で、フィルムをFP法により単枚測定でフィルム中の元素量を求めた。なお、本方法での検出限界は、通常1ppm程度である。
蛍光X線分析装置((株)島津製作所社製型式「XRF−1500」を用いて、下記表1に示す条件下で、フィルムをFP法により単枚測定でフィルム中の元素量を求めた。なお、本方法での検出限界は、通常1ppm程度である。
(7)フィルム内部異物の測定方法
クラス1000のクリーンルームにてA4版サイズのフィルムをヤチヨ・コーポレーション社製FPT−80型異物検知器にて10μm以上の内部異物を測定した。
クラス1000のクリーンルームにてA4版サイズのフィルムをヤチヨ・コーポレーション社製FPT−80型異物検知器にて10μm以上の内部異物を測定した。
(8)フィルム厚みの測定方法
フィルムを10枚重ねてマイクロメータ法にて厚さを測定し10で除して平均値を求めフィルム厚みとした。
フィルムを10枚重ねてマイクロメータ法にて厚さを測定し10で除して平均値を求めフィルム厚みとした。
(9)表面粗度Ra、Rzの測定方法
小坂研究所製表面粗さ測定機SE3500を使用し、JIS−B−0601−1994の方法に準じてRa、Rz測定した。なおカットオフ値は80μmとして測定した。
小坂研究所製表面粗さ測定機SE3500を使用し、JIS−B−0601−1994の方法に準じてRa、Rz測定した。なおカットオフ値は80μmとして測定した。
(10)ヘーズの測定方法
JIS K7105に準じ、日本電色工業社製積分球式濁度計NDH−20Dによりフィルムのヘーズを測定した。
JIS K7105に準じ、日本電色工業社製積分球式濁度計NDH−20Dによりフィルムのヘーズを測定した。
(11)光学欠陥の測定方法;
実施例、比較例で得たフィルムを10000m巻取り、フィルムロールを作成した。フィルムロールを3日間、温度23℃、湿度50%RHに調節された室内において調湿した後、シリコーン系剥離剤による剥離コートを行い、粘着剤を介して偏光フィルムに密着させて偏光板とし、クロスニコル下での目視検査を行い、周期性のある光学異常部分が認められるか判断した。
実施例、比較例で得たフィルムを10000m巻取り、フィルムロールを作成した。フィルムロールを3日間、温度23℃、湿度50%RHに調節された室内において調湿した後、シリコーン系剥離剤による剥離コートを行い、粘着剤を介して偏光フィルムに密着させて偏光板とし、クロスニコル下での目視検査を行い、周期性のある光学異常部分が認められるか判断した。
以下の実施例および比較例にて使うポリエステル原料は次の方法にて製造した。
<ポリエステル(A1)の製造>
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒としてテトラブトキシチタネートを加えて反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物を重縮合槽に移し、細孔容積1.2ml/g、平均粒子径2.8μmのシリカ粒子のエチレングリコールスラリーを、粒子のポリエステルに対する含有量が0.06重量%となるように添加し、4時間重縮合反応を行った。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物にエチルアシッドフォスフェートを添加した後、重縮合槽に移し、4時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.55に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、ポリエステルのチップを得た。得られたポリエステルチップを220℃で固相重合し、極限粘度0.62のポリエステル(A1)を得た。
<ポリエステル(A1)の製造>
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒としてテトラブトキシチタネートを加えて反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物を重縮合槽に移し、細孔容積1.2ml/g、平均粒子径2.8μmのシリカ粒子のエチレングリコールスラリーを、粒子のポリエステルに対する含有量が0.06重量%となるように添加し、4時間重縮合反応を行った。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物にエチルアシッドフォスフェートを添加した後、重縮合槽に移し、4時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.55に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、ポリエステルのチップを得た。得られたポリエステルチップを220℃で固相重合し、極限粘度0.62のポリエステル(A1)を得た。
<ポリエステル(B1)の製造>
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒として酢酸マグネシウム・四水塩を加えて反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物を重縮合槽に移し、正リン酸を添加した後、4時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.63に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、ポリエステル(B1)のチップを得た。ポリエステル(B1)の極限粘度は0.63であった。
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒として酢酸マグネシウム・四水塩を加えて反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物を重縮合槽に移し、正リン酸を添加した後、4時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.63に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、ポリエステル(B1)のチップを得た。ポリエステル(B1)の極限粘度は0.63であった。
<ポリエステル(C1)の製造>
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒として酢酸マグネシウム四水塩を加えて反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物にエチルアシッドフォスフェートを添加した後、重縮合槽に移し、細孔容積1.2ml/g、平均粒子径2.8μmの多孔質シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを、粒子のポリエステルに対する含有量が0.06重量%となるように添加し、三酸化アンチモンを加えて、4時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.63に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、ポリエステルのチップを得た。この、ポリエステルの極限粘度は0.63であった。
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒として酢酸マグネシウム四水塩を加えて反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物にエチルアシッドフォスフェートを添加した後、重縮合槽に移し、細孔容積1.2ml/g、平均粒子径2.8μmの多孔質シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを、粒子のポリエステルに対する含有量が0.06重量%となるように添加し、三酸化アンチモンを加えて、4時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.63に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、ポリエステルのチップを得た。この、ポリエステルの極限粘度は0.63であった。
実施例1:
ポリエステル(A1)チップおよび、ポリエステル(B1)チップをそれぞれ90重量部、10重量部の割合でブレンドした原料を、ベント付き二軸押出機により、290℃で溶融押出し、静電印加密着法を用いて表面温度を40℃に設定した冷却ロール上で冷却固化して未延伸シートを得た。次いで、83℃で縦方向に3.8倍延伸した後、テンターに導き、110℃で横方向に4.0倍延伸し、さらに225℃で熱処理を行い、厚さ25μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルム中のオリゴマー量は0.64重量%、アンチモン、チタン、リン元素含有量は、それぞれ0ppm(検出下限値以下)、5ppm、50ppmであった。以下、各実施例、比較例にて得られたフィルム中のオリゴマー量、アンチモン、チタン、リン元素含有量は下記表2および表3にまとめて示す。
ポリエステル(A1)チップおよび、ポリエステル(B1)チップをそれぞれ90重量部、10重量部の割合でブレンドした原料を、ベント付き二軸押出機により、290℃で溶融押出し、静電印加密着法を用いて表面温度を40℃に設定した冷却ロール上で冷却固化して未延伸シートを得た。次いで、83℃で縦方向に3.8倍延伸した後、テンターに導き、110℃で横方向に4.0倍延伸し、さらに225℃で熱処理を行い、厚さ25μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルム中のオリゴマー量は0.64重量%、アンチモン、チタン、リン元素含有量は、それぞれ0ppm(検出下限値以下)、5ppm、50ppmであった。以下、各実施例、比較例にて得られたフィルム中のオリゴマー量、アンチモン、チタン、リン元素含有量は下記表2および表3にまとめて示す。
実施例2、3:
ポリエステル(A1)の製造において、多孔質シリカ粒子の粒子径を3.8μmおよび2.1μmに変えた以外は、概製造法と同様の方法で極限粘度0.62のポリエステル(A2)および(A3)チップを得た。実施例1において、使用したポリエステル(A1)チップの代わりに、ポリエステル(A2)および(A3)チップを用いた以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
ポリエステル(A1)の製造において、多孔質シリカ粒子の粒子径を3.8μmおよび2.1μmに変えた以外は、概製造法と同様の方法で極限粘度0.62のポリエステル(A2)および(A3)チップを得た。実施例1において、使用したポリエステル(A1)チップの代わりに、ポリエステル(A2)および(A3)チップを用いた以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
実施例4、5:
ポリエステル(A1)の製造において、多孔質シリカ粒子の粒子添加量を0.03重量%および0.20重量%に変えた以外は、概製造法と同様の方法で極限粘度0.62のポリエステル(A4)および(A5)チップを得た。実施例1において、使用したポリエステル(A1)チップの代わりに、ポリエステル(A4)および(A5)チップを用いた以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
ポリエステル(A1)の製造において、多孔質シリカ粒子の粒子添加量を0.03重量%および0.20重量%に変えた以外は、概製造法と同様の方法で極限粘度0.62のポリエステル(A4)および(A5)チップを得た。実施例1において、使用したポリエステル(A1)チップの代わりに、ポリエステル(A4)および(A5)チップを用いた以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
実施例6、7:
ポリエステル(A1)の製造において、多孔質シリカ粒子の細孔容積を0.7ml/gおよび1.4ml/gに変えた以外は、概製造法と同様の方法で極限粘度0.62のポリエステル(A6)および(A7)チップを得た。実施例1において、使用したポリエステル(A1)チップの代わりに、ポリエステル(A6)および(A7)チップを用いた以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
ポリエステル(A1)の製造において、多孔質シリカ粒子の細孔容積を0.7ml/gおよび1.4ml/gに変えた以外は、概製造法と同様の方法で極限粘度0.62のポリエステル(A6)および(A7)チップを得た。実施例1において、使用したポリエステル(A1)チップの代わりに、ポリエステル(A6)および(A7)チップを用いた以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
実施例8:
実施例1において、フィルムの厚みを6μmにした以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
実施例1において、フィルムの厚みを6μmにした以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
実施例9:
実施例1において、ブレンド原料をポリエステル(A1)チップ88重量部、ポリエステル(B1)チップ10重量部、ポリエステル(C1)チップ2重量部とした以外は実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
実施例1において、ブレンド原料をポリエステル(A1)チップ88重量部、ポリエステル(B1)チップ10重量部、ポリエステル(C1)チップ2重量部とした以外は実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
比較例1、2:
ポリエステル(A1)の製造において、多孔質シリカ粒子の粒子径を1.0および6.0μmに変えた以外は、概製造法と同様の方法で極限粘度0.62のポリエステル(A8)チップを得た。実施例1において、使用したポリエステル(A1)チップの代わりに、ポリエステル(A8)チップを用いた以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
ポリエステル(A1)の製造において、多孔質シリカ粒子の粒子径を1.0および6.0μmに変えた以外は、概製造法と同様の方法で極限粘度0.62のポリエステル(A8)チップを得た。実施例1において、使用したポリエステル(A1)チップの代わりに、ポリエステル(A8)チップを用いた以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
比較例3、4:
ポリエステル(A1)の製造において、多孔質シリカ粒子の粒子添加量を0.003および0.40重量%に変えた以外は、概製造法と同様の方法で極限粘度0.62のポリエステル(A9)チップを得た。実施例1において、使用したポリエステル(A1)チップの代わりに、ポリエステル(A9)チップを用いた以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
ポリエステル(A1)の製造において、多孔質シリカ粒子の粒子添加量を0.003および0.40重量%に変えた以外は、概製造法と同様の方法で極限粘度0.62のポリエステル(A9)チップを得た。実施例1において、使用したポリエステル(A1)チップの代わりに、ポリエステル(A9)チップを用いた以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
比較例5,6:
ポリエステル(A1)の製造において、多孔質シリカ粒子の細孔容積を0.3および2.0ml/gに変えた以外は、概製造法と同様の方法で極限粘度0.62のポリエステル(A10)チップを得た。実施例1において、使用したポリエステル(A1)チップの代わりに、ポリエステル(A10)チップを用いた以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
ポリエステル(A1)の製造において、多孔質シリカ粒子の細孔容積を0.3および2.0ml/gに変えた以外は、概製造法と同様の方法で極限粘度0.62のポリエステル(A10)チップを得た。実施例1において、使用したポリエステル(A1)チップの代わりに、ポリエステル(A10)チップを用いた以外は、実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
比較例7:
実施例1において、ブレンド原料をポリエステル(A1)チップ80重量部、ポリエステル(B1)チップ10重量部、ポリエステル(C1)チップ10重量部とした以外は実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
実施例1において、ブレンド原料をポリエステル(A1)チップ80重量部、ポリエステル(B1)チップ10重量部、ポリエステル(C1)チップ10重量部とした以外は実施例1と同様の方法でポリエステルフィルムを得た。
本発明のフィルムは、例えば、粘着型光学部材保護テープ用として好適に利用することができる。
Claims (1)
- 細孔容積が0.5〜1.5ml/gであり、平均粒径が2.0〜4.0μmのシリカ粒子を0.01〜0.2重量%含有し、アンチモン元素の含有量が10ppm以下であり、フィルムの厚さが4〜30μmであることを特徴とする粘着型光学部材保護テープ用二軸配向ポリエステルフィルム。
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- 2010-04-30 JP JP2010104669A patent/JP2011231262A/ja active Pending
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