JP2011167897A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】黒ヘッドとカラーヘッドとを分離及び結合して移動可能としたときに着弾位置ずれ補正を行っても両キャリッジの相対的位置変化に対応することができない。
【解決手段】キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合動作を行うときに、位置確認センサ４２の検出信号から得られるキャリッジ間パルス数Ｄ２を取得し、前回調整パターンを形成する動作を伴う着弾位置補正動作を行なったときに記憶した基準カラーキャリッジ位置としてキャリッジ間パルス数Ｄ１を用いて、調整時に変更した吐出タイミングの調整値αを算出し、現在のキャリッジ間パルス数Ｄ２と前回調整時のキャリッジ間パルス数Ｄ１が異なるときは調整値αを用いて吐出タイミングの補正量を変更する。
【選択図】図１８

Description

本発明は画像形成装置に関し、特に液滴を吐出する液体吐出ヘッドを記録ヘッドに備える画像形成装置に関する。

プリンタ、ファクシミリ、複写装置、プロッタ、これらの複合機等の画像形成装置として、例えばインク液滴を吐出する記録ヘッドを用いた液体吐出記録方式の画像形成装置としてインクジェット記録装置などが知られている。この液体吐出記録方式の画像形成装置は、記録ヘッドからインク滴を、搬送される用紙（紙に限定するものではなく、ＯＨＰなどを含み、インク滴、その他の液体などが付着可能なものの意味であり、被記録媒体あるいは記録媒体、記録紙、記録用紙などとも称される。）に対して吐出して、画像形成（記録、印字、印写、印刷も同義語で使用する。）を行なうものであり、記録ヘッドが主走査方向に移動しながら液滴を吐出して画像を形成するシリアル型画像形成装置と、記録ヘッドが移動しない状態で液滴を吐出して画像を形成するライン型ヘッドを用いるライン型画像形成装置がある。

なお、本願において、液体吐出方式の「画像形成装置」は、紙、糸、繊維、布帛、皮革、金属、プラスチック、ガラス、木材、セラミックス等の媒体に液体を吐出して画像形成を行う装置を意味し、また、「画像形成」とは、文字や図形等の意味を持つ画像を媒体に対して付与することだけでなく、パターン等の意味を持たない画像を媒体に付与すること（単に液滴を媒体に着弾させること）をも意味する。また、「インク」とは、インクと称されるものに限るものではなく、吐出されるときに液体となるものであれば特に限定されるものではなく、例えば、ＤＮＡ試料、レジスト、パターン材料なども含まれる。また、「画像」とは平面的なものに限らず、立体的に形成されたものに付与された画像、また立体自体を３次元的に造形して形成された像も含まれる。

液体吐出方式の画像形成装置にあっては、インクを吐出する記録ヘッドの性能を維持、回復する装置（維持回復機構）が不可欠であり、その機能の１つとしてヘッド内部の気泡、異物及び増粘インクなどをノズルから排出して吐出不良を低減することが行なわれる。

そのため、黒色のインク滴を吐出する黒ヘッドと、カラーのインク滴を吐出するカラーヘッドとを備えて、カラー画像を形成するカラー画像形成装置の場合には、黒ヘッドのみを使用してモノクロ印刷を行なっているときでも、維持回復動作としては黒ヘッドのみならずカラーヘッドについてもインク排出が行なわれ、使用していないカラーインクが消費されて印刷コストが高くなるという問題がある。

そこで、従来、黒色のインク滴を吐出する黒ヘッドを搭載した黒キャリッジと、カラーのインク滴を吐出するカラーヘッドを搭載したカラーキャリッジとを備えて、黒キャリッジとカラーキャリッジとを分離及び結合可能にしたものがある。

そして、例えば、キャリアとしての走査子に対してグリッパを介してブラックインク用キャリッジとカラーインク用キャリッジを選択的に結合可能とし、それらの走査子及びキャリッジのそれぞれに設けたセンサ遮蔽板が装置本体の定位置に備えたホームポジションセンサの光路を遮蔽するタイミングに基づいて走査子に対するキャリッジの結合がた分の位置制御の補正量を求めるものがある（特許文献１）。

また、同様にキャリアとしての走査子に対してグリッパを介してブラックインク用キャリッジとカラーインク用キャリッジを選択的に結合可能とし、走査子側のロック部がキャリッジ側のグリップ部と係合することにより、走査子とキャリッジとの結合状態をロックするようにしたものがある（特許文献２）。

一方、カラー画像を形成するときの各色の液滴の着弾位置のズレを低減するため、調整パターンを印刷して光センサで読取り、滴吐出タイミングを補正することなどで着弾位置を補正するものが知られている（特許文献３）。

特開平９−２４００９７号公報 特開平９−１０９４２３号公報 特開２００８−２２９９１７号公報

しかしながら、特許文献１、２に開示されているように、ブラックインク用キャリッジとカラーインク用キャリッジとを中間部材としての走査型キャリアとグリッパを介して結合、分離する構成にあっては、中間部材を介しているためにブランクインク用キャリッジとカラーインク用キャリッジとの相対的位置精度が低下し、カラー画像の画像品質が低下するという課題がある。

また、上述したように黒キャリッジとカラーキャリッジとを分離及び結合可能な構成とした場合、キャリッジの分離、結合を繰り返すことによって黒キャリッジとカラーキャリッジとの相対的位置が変化し、黒の液滴とカラーの液滴の着弾位置がずれることで、画像品質が低下するという課題がある。

そのため、特許文献１に開示されているように走査子及びキャリッジのそれぞれに設けたセンサ遮蔽板が装置本体のホームポジションセンサの光路を遮蔽するタイミングに基づいて走査子に対するキャリッジの結合がた分の位置制御の補正量を求めるだけでは、分離結合に伴う黒キャリッジとカラーキャリッジとの相対的位置に正確に対応することができない。

同様に、特許文献４に開示されている着弾位置ずれ補正を行っても、分離結合に伴う黒キャリッジとカラーキャリッジとの相対的位置変化に対応することができない。すなわち、着弾位置ずれ補正を行うことで、黒キャリッジとカラーキャリッジを結合した状態での着弾位置ずれを補正できるが、分離結合を繰り返すことによってその度に黒キャリッジとカラーキャリッジの相対位置が変化する可能性があるため、結合する度に調整パターンを印字して補正量を算出する動作を行わなければならないという課題がある。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、黒キャリッジとカラーキャリッジの分離結合による画像品質の低下を防止することを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明に係る画像形成装置は、
黒色の液滴を吐出する黒ヘッドが搭載され、主走査方向に移動可能な黒キャリッジと、
前記黒キャリッジと分離及び結合可能で、カラーの液滴を吐出するカラーヘッドを搭載したカラーキャリッジと、
前記黒キャリッジに設けられた位置確認基準部と、前記カラーキャリッジに設けられて前記位置確認基準部を読取る位置読取り手段とを有し、前記黒キャリッジと前記カラーキャリッジを結合した状態で前記黒キャリッジに対する前記カラーキャリッジの位置を検出する位置検出手段と、
前記黒ヘッド及び前記カラーヘッドの少なくともいずれかから吐出される液滴の着弾位置を補正する着弾位置補正手段と、を備え、
前記着弾位置補正手段は、前記着弾位置を補正する動作を行なうときに前記位置検出手段の検出結果から得られる前記カラーキャリッジの位置を基準カラーキャリッジ位置として保持し、前記黒キャリッジと前記カラーキャリッジとを結合して画像形成を行なうときの前記カラーキャリッジの位置と基準カラーキャリッジ位置とのずれ量に応じて着弾位置を補正する補正量を変更する
構成とした。

ここで、
着弾位置ずれ補正用の調整パターンを形成するパターン形成手段と、
前記パターン形成手段で形成された前記調整パターンを読取る読取り手段と、を備え、
前記着弾位置補正手段は、前記読取り手段の読取り結果に応じて前記着弾位置を補正する
構成とできる。

また、
着弾位置ずれ補正用の調整パターンを形成するパターン形成手段を備え、
前記着弾位置補正手段は、前記パターン形成手段で形成された前記調整パターンに対応して入力される補正量に相関する情報に応じて前記着弾位置を補正する
構成とできる。

また、前記着弾位置補正手段は、前記黒キャリッジと前記カラーキャリッジを結合する度に前記ずれ量に応じて前記補正量を変更する構成とできる。

また、前記黒キャリッジと前記カラーキャリッジとを結合するときに、前記位置検出手段の検出結果から得られる前記カラーキャリッジの位置と予め定めた基準位置とのずれ量が予め定めた所定量以上であるときには、前記黒キャリッジと前記カラーキャリッジの再結合動作を行う手段を備えている構成とできる。

また、前記着弾位置補正手段は、往路及び復路でそれぞれ前記基準カラーキャリッジ位置を保持し、往路及び復路のそれぞれで前記補正量を変更する構成とできる。

また、前記着弾位置補正手段は、前記黒キャリッジと前記カラーキャリッジが結合された状態で主走査中の加速が終了した後に前記位置検出手段から前記カラーキャリッジの位置を得る構成とできる。

また、前記着弾位置の補正を行う度に、前記基準とする前記カラーキャリッジの位置を当該補正を行った時の前記カラーキャリッジの位置に変更する構成とできる。

本発明に係る画像形成装置によれば、黒キャリッジに設けられた位置確認基準部と、カラーキャリッジに設けられて位置確認基準部を読取る位置読取り手段とを有し、黒キャリッジとカラーキャリッジを結合した状態で黒キャリッジに対するカラーキャリッジの位置を検出する位置検出手段と、黒キャリッジとカラーキャリッジを結合した状態で黒キャリッジに対するカラーキャリッジの位置を検出する位置検出手段と、黒ヘッド及びカラーヘッドの少なくともいずれかから吐出される液滴の着弾位置を補正する着弾位置補正手段とを備え、着弾位置補正手段は、着弾位置を補正する動作を行なうときに位置検出手段の検出結果から得られるカラーキャリッジの位置を基準カラーキャリッジ位置として保持し、黒キャリッジとカラーキャリッジとを結合して画像形成を行なうときのカラーキャリッジの位置と基準カラーキャリッジ位置とのずれ量に応じて着弾位置を補正する補正量を変更する構成としたので、黒キャリッジとカラーキャリッジの分離結合による画像品質の低下を防止することができる。

本発明に係る画像形成装置としてのインクジェット記録装置の一例の全体構成を示す斜視説明図である。 同装置の模式的側面説明図である。 同装置の画像形成部の模式的正面説明図である。 同装置の分離状態のキャリッジ部分の斜視説明図である。 同じく分離状態のキャリッジ部分の模式的平面説明図である。 同じく結合状態のキャリッジ部分の模式的平面説明図である。 同じく位置確認基準部の説明に供する説明図である。 位置確認基準部と黒ヘッド及び用紙の印字部との位置関係の説明に供する側面説明図である。 同装置の制御部の概要を説明するブロック説明図である。 着弾位置補正部の説明に供する機能ブロック説明図である。 着弾位置補正の調整パターンの形成及び読取りの説明に供する説明図である。 パターン読取りセンサの説明に供する説明図である。 調整パターンの位置検出処理の説明に供する説明図である。 自動調整に用いる調整パターンの一例を示す説明図である。 手動調整に用いる調整パターンの一例を示す説明図である。 本発明の第１実施形態における着弾位置の自動調整処理の説明に供するフロー図である。 同じく着弾位置の手動調整処理の説明に供するフロー図である。 同じくカラー印刷時の着弾位置補正量の変更処理の説明に供するフロー図である。 本発明の第２実施形態における着弾位置の自動調整処理の説明に供するフロー図である。 同じくカラー印刷時の着弾位置補正量の変更処理の説明に供するフロー図である。 図２１に続く処理の説明に供するフロー図である。 カラーキャリッジ位置取得タイミング及び補正量変更タイミングの説明に供する説明図である。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。本発明に係る画像形成装置としてのインクジェット記録装置の一例について図１ないし図３を参照して説明する。なお、図１は同記録装置の全体構成を示す斜視説明図、図２は同装置の模式的側面説明図、図３は同装置の画像形成部の模式的正面説明図である。

このインクジェット記録装置は、シリアル型インクジェット記録装置であり、記録装置本体１の内部には、画像形成部２、用紙吸引搬送部３、ロール紙収納部４、電装基板収納部６などが配置され、装置本体１の上部には画像読取り部７（図１では図示省略）が備えられている。

画像形成部２は、両側板５１、５２（図３参照）に主ガイド（ガイドロッド）１３及び従ガイド（ガイドレール）１４が掛け渡され、これらのガイドロッド１３及びガイドレール１４に黒キャリッジ１５が矢示Ａ方向に摺動可能に保持され、この黒キャリッジ１５に対してカラーキャリッジ１６が分離及び結合可能に備えられている（図１は結合状態、図３は分離状態で図示）。

そして、黒キャリッジ１５を移動走査する主走査機構は、主走査方向の一方側に配置される駆動モータ２１と、駆動モータ２１によって回転駆動される駆動プーリ２２と、主走査方向他方側に配置された従動プーリ２３と、駆動プーリ２２と従動プーリ２３との間に掛け回されたベルト部材２４とを備えている。なお、従動プーリ２３は、図示しないテンションスプリングによって外方（駆動プーリ２２に対して離れる方向）にテンションが架けられている。ベルト部材２４は、キャリッジ１５の背面側に設けたベルト固定部に一部分が固定保持されていることで、主走査方向にキャリッジ１５を牽引する。

また、黒キャリッジ１５の主走査方向に沿って黒キャリッジ１５の主走査位置を検知するためのエンコーダシート（図示せず）が配置され、キャリッジに設けたエンコーダセンサ（図示せず）によってエンコーダシートが読取られる。

この黒キャリッジ１５の主走査領域のうち、記録領域では、用紙３０が用紙吸引搬送部３によって黒キャリッジ５の主走査方向と直交する方向（副走査方向：矢示Ｂ方向）に間欠的に搬送される。

また、主走査領域のうち一方の端部側領域には、記録ヘッドの維持回復を行う維持回復機構１８が配置されている。さらに、主走査方向のキャリッジ移動領域外又は、上記主走査領域のうち他方の端部側領域には、記録ヘッドのサブタンクに供給する各色のインクを収容したメインカートリッジ１９が記録装置本体１に対して着脱自在に装着される。

また、ロール紙収容部４は給紙手段であり、ロール紙（用紙）３０がセットされているが、幅方向のサイズが異なるロール紙がセット可能である。ロール紙３０は、その紙軸に両側からフランジ３１を装着し、フランジ受け３２に載置する。フランジ受け３２の内部には、図示しない支持コロが設けられ、支持コロがフランジ３１の外周と当接することでフランジ３１が回転し、用紙３０が給送される。

この記録装置では、ロール紙収容部４から搬送された用紙３０は、記録装置本体１の後方から前方に向けて、搬送手段（ローラ対３３、駆動ローラ３４及び従動ローラ３５など）により記録領域へ搬送される。そして、黒キャリッジ１５を主走査方向に移動し、用紙３０を間欠的に送りながら、モノクロ印刷時には黒キャリッジ１５の記録ヘッドを画像情報に応じて駆動して液滴を吐出させることによって、カラー印刷時には黒キャリッジ１５にカラーキャリッジ１６が結合された状態で各キャリッジ１５、１６の記録ヘッドを画像情報に応じて駆動して液滴を吐出させることによって、用紙３０上に所要の画像が形成される。さらに、画像形成後の用紙は、所定の長さにカットされ、装置本体１の正面側に配置された図示しない排紙トレイへ排出される。

次に、この画像形成装置のキャリッジ構成の詳細について図４ないし図６をも参照して説明する。なお、図４は分離状態のキャリッジ部分の斜視説明図、図５は同じく結合状態のキャリッジ部分の模式的平面説明図、図６は同じく分離状態のキャリッジ部分の模式的平面説明図である。

黒キャリッジ１５には黒インクの液滴を吐出する液体吐出ヘッドからなる黒ヘッド１０１ｋ１、１０１ｋ２（以下、区別しないときは「黒ヘッド１０１」という。）が矢示Ａ方向にずれて搭載され、黒キャリッジ１５はキャリッジ走査機構によって主ガイド１３に沿って主走査方向に移動走査される。黒ヘッド１０１には装置本体１のインクカートリッジ１９からチューブ５３を介して黒ヘッド１０１に一体的に設けたサブタンクを介してインク供給を行なっているが、黒キャリッジ１０１に交換可能なインクカートリッジを装着する構成とすることもできる。

カラーキャリッジ１６には例えばシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各インクの液滴を吐出する液体吐出ヘッドからなるカラーヘッド１０２ｃ、１０２ｍ、１０２ｙ（以下、区別しないときは「カラーヘッド１０２」という。）が矢示Ａ方向において黒ヘッド１０１ｋ２と位置に搭載されている。このカラーキャリッジ１６は黒キャリッジ１５に結合されたときに、黒キャリッジ１５の移動走査によって移動走査される。カラーヘッド１０２には装置本体１のインクカートリッジ１９からチューブ５４を介してカラーヘッド１０１に一体的に設けたサブタンクを介してインク供給を行なっているが、カラーキャリッジ１０１に交換可能なインクカートリッジを装着する構成とすることもできる。

ここで、黒キャリッジ１５にはカラーキャリッジ１６を載置する載置部５５，５５が設けられている。載置部５５、５５との間には切り欠き部（開放空間）５６が形成されている。この開放空間５６は、カラーキャリッジ１６を載置したときに、カラーヘッド１０２から吐出される液滴が通る空間及び維持回復機構１８のキャップ７１などが昇降（移動）する空間となる。一方、黒キャリッジ１５の載置部５５、５５にはカラーキャリッジ１６と分離可能に結合する結合部５７、５７が設けられ、カラーキャリッジ１６には黒キャリッジ１５の結合部５７、５７と連結ないし結合される結合部６１、６１が設けられている。

また、黒キャリッジ１５には、カラーキャリッジ１６を載置して結合した状態で、カラーキャリッジ１６よりも側板５２側に突き出した基準位置検出用の突き当て部５８が設けられている。黒キャリッジ１５の基準位置検出は、突き当て部５８が側板５２に突き当たった位置を検出し（例えば主走査モータ３１の駆動電流の変化を検出することで突き当たったことを検出できる）、突き当たった検出位置から所定量側板５２と反対側に黒キャリッジ１５を移動した位置を基準位置として決定する。黒キャリッジ１５のホーム位置検知
も同様に行うことができ、ホーム位置と基準位置とは同じでも異なってもよい。

なお、黒キャリッジ１５の基準位置の決定は、突き当て部５８に代えて基準位置検出部材を設け、装置本体１側に設けた基準位置との位置関係を検出することにより黒キャリッジ１５の基準位置を決定することもできる。この場合、例えば、装置本体１側にセンサなどの基準位置検出手段を設け、あるいは、黒キャリッジ１５の位置を検出するエンコーダセンサの検出結果と予め定めた（記憶した）基準位置との合致などによって基準位置を決定することもできる。

また、黒キャリッジ１５に対するカラーキャリッジ１６の位置を検出するため、黒キャリッジ１５にはエンコーダスケールと同様な位置確認基準部４１が設けられ、カラーキャリッジ１６には位置確認基準部４１を読取る位置読取り手段としてのエンコーダセンサと同様な位置確認センサ４２が設けられている。すなわち、ここでは、黒キャリッジ１５に対するカラーキャリッジ１６の位置を検出するために、位置確認基準部（エンコーダスケール）４１と、位置確認センサ（エンコーダセンサ）４２とで構成されるリニアエンコーダを備えている。なお、カラーキャリッジ１６には位置確認基準部４１が入るスリット４３が形成されている。

ここで、位置確認基準部４１は、図７に示すように、エンコーダスケールと同様、透過部４１ａと非透過部４１ｂが交互に形成され、位置確認用センサ４２からは透過部４１ａと非透過部４１ｂに応じたパルスが出力される。なお、位置確認基準部４１の一端部には読取り開始基準位置を検出するための幅広の非透過部４１ｃが設けられている。

そして、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６が正常に結合したときのカラーキャリッジ１６の相対位置を、例えば図７の正常結合位置（設計上の結合位置、この例では読取り開始基準位置から４パルスが得られた位置）とし、実際に黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６を結合したときの読取り開始基準位置からのパルス数（実際のカラーキャリッジ１６の位置）と比較することで、正常結合位置からのずれ量を得ることができる。

ここで、位置確認基準部４１の配置を含む他の例について図８を参照して説明する。なお、図８は位置確認基準部と黒ヘッド及び用紙３０の印字部との位置関係を示す側面説明図である。
位置確認基準部４１は、黒ヘッド１０１Ｋ１、１０１Ｋ２のノズル面よりも装置上部（重力方向）に配置している。これにより、インク飛散やミストによる汚れを防止することができる。

また、位置確認基準部４１のセンサ読み取り高さ位置（図７中ａで示す）と同等、またはそれ以上の高さの壁面部４４を、副走査方向における、黒ヘッド１０１Ｋ１、１０１Ｋ２のノズル面、用紙３０の印字部と位置確認基準部４１との間に設けている。これにより、位置確認基準部４１の汚れをより確実に防止することができる。なお、壁面部４４の構成は、特に限られるものではないが、例えば、リブ形状、板金、マイラーなどの遮蔽材で構成することができる。

このように位置確認基準部４１を黒ヘッド１０１Ｋ１、１０１Ｋ２のノズル面よりも装置上側に設けることにより、印字によるミストの影響を受けにくくすることで、位置確認用センサ４２の読取り不良を防ぎ、位置確認基準部４１の耐久性を向上させることができる。また、壁面部４４を設けることによりインクやミストの飛散から位置確認基準部４１、位置確認用センサ４２の汚れを防止し、耐久性を向上させることができる。

図４ないし図６に戻って、黒キャリッジ１０１の一側面には、黒ヘッド１０１及びカラーヘッド１０２から吐出する液滴の着弾位置ずれを自動調整するため、用紙３０に形成する着弾位置ずれ補正用の調整パターンを読取るパターン読取り手段である反射型フォトセンサからなる光学センサとしてのパターン読取りセンサ４０１を備えている。パターン読取りセンサ４０１は、調整パターンに向けて光を射出する発光部４０２と、調整パターンからの反射光を受光する受光部４０３とを備えている。

次に、この画像形成装置における制御部の概要について図９のブロック説明図を参照して説明する。
この制御部２００は、この装置全体の制御を司り、本発明における着弾位置補正手段かねるＣＰＵ２０１と、ＣＰＵ２０１が実行する着弾位置補正に係る処理を行なわせるプログラムを含む各種プログラム、その他の固定データを格納するＲＯＭ２０２と、画像データ等を一時格納するＲＡＭ２０３と、装置の電源が遮断されている間もデータを保持するための書き換え可能な不揮発性メモリ２０４と、画像データに対する各種信号処理、並び替え等を行う画像処理やその他装置全体を制御するための入出力信号を処理するＡＳＩＣ２０５とを備えている。

また、この制御部２００は、ホスト側とのデータ、信号の送受を行うためのＩ／Ｆ２０６と、黒ヘッド１０１、カラーヘッド１０２を構成する液体吐出ヘッドを駆動制御するためのデータ転送手段、駆動波形を生成する駆動波形生成手段などを含む印刷制御部２０７と、主走査モータ２１及び駆動ローラ３４を回転させる副走査モータ３６を駆動するためのモータ駆動部２１０と、エンコーダセンサ２２１、２３６からの各検出信号、一確認用センサ４２からの検出信号、パターン読取りセンサ４０１からの検出信号の他、ドット形成位置のズレを来たす要因としての環境温度を検出する温度センサを含む各種センサ群２１２からの各種検出信号を入力するためのＩ／Ｏ２１３などを備えている。また、この制御部２００には、この装置に必要な情報の入力及び表示を行うための操作パネル２１４が接続されている。

ここで、制御部２００は、パーソナルコンピュータ等の情報処理装置、イメージスキャナなどの画像読み取り装置などのホスト側からの画像データ等をケーブル或いはネットを介してＩ／Ｆ２０６で受信する。

そして、制御部２００のＣＰＵ２０１は、Ｉ／Ｆ２０６に含まれる受信バッファ内の印刷データを読み出して解析し、ＡＳＩＣ２０５にて必要な画像処理、データの並び替え処理等を行い、この画像データを印刷制御部２０７から黒キャリッジ１５側の黒ヘッド１０１用のヘッドドライバ２１５、カラーキャリッジ１６側のカラーヘッド１０２用のヘッドドライバ２１６ーに転送する。なお、画像出力するためのドットパターンデータの生成はホスト側のプリンタドライバで行っている。

印刷制御部２０７は、上述した画像データをシリアルデータでヘッドドライバ２１５、２１６に転送するとともに、この画像データの転送及び転送の確定などに必要な転送クロックやラッチ信号、滴制御信号（マスク信号）などをヘッドドライバ２１５、２１６に出力する以外にも、ＲＯＭに格納されている駆動信号のパターンデータをＤ／Ａ変換するＤ／Ａ変換器及び電圧増幅器、電流増幅器等で構成される駆動波形生成部及びヘッドドライバに与える駆動波形選択手段を含み、１の駆動パルス（駆動信号）或いは複数の駆動パルス（駆動信号）で構成される駆動波形を生成してヘッドドライバ２１５、２１６に対して出力する。

ヘッドドライバ２１５、２１６は、シリアルに入力される黒ヘッド１０１、カラーヘッド１０２の１行分に相当する画像データに基づいて印刷制御部２０７から与えられる駆動波形を構成する駆動信号を選択的にヘッド１０１、１０２の液滴を吐出させるエネルギーを発生する駆動素子（例えば圧電素子）に対して印加することでヘッド１０１、１０２を駆動する。このとき、駆動波形を構成する駆動パルスを選択することによって、例えば、大滴（大ドット）、中滴（中ドット）、小滴（小ドット）など、大きさの異なるドットを打ち分けることができる。

また、ＣＰＵ２０１は、リニアエンコーダを構成するエンコーダセンサ２２１からの検出パルスをサンプリングして得られる速度検出値及び位置検出値と、予め格納した速度・位置プロファイルから得られる速度目標値及び位置目標値とに基づいて主走査モータ５に対する駆動出力値（制御値）を算出してモータ駆動部２１０を介して主走査モータ２１を駆動する。同様に、ロータリエンコーダを構成するエンコーダセンサ２３６からの検出パルスをサンプリングして得られる速度検出値及び位置検出値と、予め格納した速度・位置プロファイルから得られる速度目標値及び位置目標値とに基づいて副走査モータ１６対する駆動出力値（制御値）を算出してモータ駆動部２１０を介して副走査モータ３６を駆動する。

また、ＣＰＵ２０１は、着弾位置補正手段を兼ねており、黒ヘッド１０１、カラーヘッド１０２から着弾位置ずれ補正用の調整パターンを用紙３０上に形成させ、パターン読取りセンサ４０１によって当該調整パターンを読取り、読取り結果に応じて印刷動作時の黒ヘッド１０１、カラーヘッド１０２からの滴吐出タイミングを補正する補正量を算出して印刷制御部２０７に与えることで着弾位置ずれを補正する。

そして、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６との結合を行なったとき、キャリッジ１５，１６を走査して主走査方向印字領域に入る手前でキャリッジ速度の加速が終了した段階で、位置確認用センサ４２からの検出信号から黒キャリッジ１５に対するカラーキャリッジ１６の位置（基準位置からのずれ量）を検出し、ずれ量に応じて着弾位置ずれ補正用の補正量を変更する処理を行なう。

次に、この画像形成装置における液滴着弾位置ずれ補正制御に係わる部分について図１０及び図１１を参照して説明する。なお、図１０は液滴着弾位置ずれ補正部を機能的に説明するブロック説明図、図１１は同じく液滴着弾位置ずれ補正動作の説明に供する説明図である。

まず、黒キャリッジ１５には、図１１にも示すように、パターン形成部材である用紙３０上に形成される着弾位置ずれ補正用パターンである調整パターン（テストパターン、検出パターンなども同義で使用する。）４００を読取るパターン読取り手段であるパターン読取りセンサ４０１が備えられている。なお、調整パターン４００は、図１１に示すように、少なくとも基準パターン４００ａと被測定パターン４００ｂとで構成される全体を意味する。

このパターン読取りセンサ４０１は、図１２にも示すように、主走査方向と直交する方向に並ぶ、用紙３０上の調整パターン４００に対して発光する発光手段である発光素子（発光部）４０２と、調整パターン４００からの反射光（正反射、拡散反射を問わない）を受光する受光手段である受光素子（受光部）４０３とをホルダ４０４に保持してパッケージ化したものである。なお、ホルダ４０４の出射部及び入射部にはレンズ４０５が設けられている。

なお、パターン読取りセンサ４０１内での発光素子４０２及び受光素子４０３は、図５及び図６に示すように、黒キャリッジ１５の走査方向に対して直交する方向に配置している。これにより、黒キャリッジ１５の移動速度変動による検出結果への影響を低減することができる。また、発光素子４０２としては可視光ＬＥＤなど比較的単純かつ安価な光源を用いることできる。また、光源のスポット径（検出範囲、検出領域）は高精度のレンズを使用せずに安価なレンズを使用するためにｍｍオーダーの検出範囲となっている。

調整パターン形成／読取り制御手段５０１は、黒キャリッジ１５を主走査方向に走査するとともに液滴吐出制御手段５０２を介して液滴吐出手段である黒ヘッド１０１及びカラーヘッド１０２から液滴を吐出させて、用紙３０上に、ライン状の基準パターン４００ａと被測定パターン４００ｂ（これらを併せて調整パターン４００という。）を形成する。

また、調整パターン形成／読取り制御手段５０１は、用紙３０上に形成した調整パターン４００をパターン読取りセンサ４０１で読取る制御を行う。この調整パターン読取り制御は、黒キャリッジ１５を主走査方向に移動させながらパターン読取りセンサ４０１の発光素子４０２を発光駆動し、用紙３０上の調整パターン４００に対して発光素子４０２からの出射光を照射させる。

パターン読取りセンサ４０１は、用紙３０上の調整パターン４００に発光素子４０２からの射出光が照射されることで、調整パターン４００から反射される反射光が受光素子４０３に入射され、受光素子４０３からは調整パターン４００からの反射光の受光量に応じた検知信号が出力されて着弾位置補正手段５０５の着弾位置ずれ量演算手段５０３に入力される。

着弾位置補正手段５０５の着弾位置ずれ量演算手段５０３は、パターン読取りセンサ４０１の受光素子４０３の出力結果に基づいて、各パターン４００ａ間の時間、パターン４００ａと４００ｂ間の時間と、黒キャリッジ１５の移動速度に基づいて各パターン間の距離を得て、算出されたパターン４００ａと４００ｂ間の距離を、算出された各パターン４００ａ間の距離と理論上の各パターン４００ａ間の距離とに基づいて補正し、被測定パターン４００ｂの基準位置に対するずれ量（液滴着弾位置ずれ量）を算出する。

この着弾位置ずれ量演算手段５０３で算出された着弾位置ずれ量（補正量）は、後述する補正量変更手段５０６による変更が加えられて、吐出タイミング補正量演算手段５０４に与えられ、吐出タイミング補正量演算手段５０４は着弾位置ずれ量がなくなるように液滴吐出制御手段５０２が黒ヘッド１０１及びカラーヘッド１０２の少なくともいずれかを駆動するときの吐出タイミングの補正量を算出して、この算出した吐出タイミング補正量を液滴吐出制御手段５０２に設定する。これにより、液滴吐出制御手段５０２は、黒ヘッド１０１及びカラーヘッド１０２の少なくともいずれかを駆動するときに、補正量に基づいて吐出タイミングを補正した上で黒ヘッド１０１及びカラーヘッド１０２を駆動するので、液滴着弾位置のずれが低減する。

キャリッジ位置取得手段２１２は、調整パターン４００を形成する着弾位置補正動作を行なったときの黒キャリッジ１５に対するカラーキャリッジ１６の位置を位置確認用センサ４２から得て、当該カラーキャリッジ１５の位置を基準カラーキャリッジ位置として基準キャリッジ位置記憶手段５１３に記憶する。また、カラー印刷のために黒キャリッジ１５にカラーキャリッジ１６を結合したときのカラーキャリッジ１６の位置（現在のカラーキャリッジ位置）を取得して調整量演算手段５１１に与える。

調整量算出手段５１１は、現在のカラーキャリッジ位置と基準カラーキャリッジ位置との偏差に基づいて着弾位置補正量の調整量を算出して、補正量変更手段５０６に与える。補正量変更手段５０６は、吐出タイミング補正量演算手段５０４からの補正量を調整量算出手段５１１からの調整量（変更量）に応じて変更する。

次に、用紙３０上に形成したパターン４００の位置検出処理及びパターン４００ａ、４００ｂ間の距離算出処理の一例について図１３を参照して説明する。
図１３に示す基準パターン４００ａ、被測定パターン４００ｂをパターン読取りセンサ４０１で走査することにより、図１３（ａ）に示すようなセンサ出力電圧Ｓｏが得られる。センサ出力電圧Ｓｏの立ち下がり部分を拡大したものを図１３（ｂ）に示している。

ここで、センサ出力電圧Ｓｏの立下り部分について、図１３（ｂ）の矢示Ｑ１方向に探索して、センサ出力電圧Ｓｏが下限閾値Ｖｒｄを切る（以下になる）点を点Ｐ２として記憶する。次に、点Ｐ２より矢示Ｑ２方向に探索して、センサ出力電圧Ｓｏが上限閾値Ｖｒｕを超える点を点Ｐ１として記憶する。そして、点Ｐ１と点Ｐ２の間の出力電圧Ｓｏより回帰直線Ｌ１を算出し、求めた回帰直線式を用いて、回帰直線Ｌ１と上下閾値の中間値Ｖｒｃとの交点を算出し交点Ｃ１とする。同様にして、センサ出力電圧Ｓｏの立上り部分について回帰直線Ｌ２を算出し、回帰直線Ｌ２と上下閾値の中間値Ｖｒｃとの交点を算出し交点Ｃ２とする。そして、交点Ｃ１と交点Ｃ２との中間点から、（交点Ｃ１＋交点Ｃ２）／２にてラインセンタＣ１２を算出する。

これにより、２つのパターン間の距離を求めることができる。なお、黒キャリッジ１５の移動速度と移動時間からパターン間の距離を算出することもでき、このようにすれば、簡単な処理でパターン間距離を得ることができる。

次に、液滴着弾位置を自動調整する場合の調整パターンについて図１４を参照して説明する。
同図に示すように、調整パターン４００の各パターンはライン状に形成される。着弾位置補正（調整）は、予め定めたヘッド（例えば黒ヘッド１０１ｋ１）によって形成するパターンを基準パターン４００ａとし、この基準パターン４００ａを基準として他のヘッド（例えば黒ヘッド１０１ｋ１、カラーヘッド１０２）の吐出タイミングを調整することで行なう。

この場合、基準となるヘッドからの液滴で形成する基準パターン４００ａと調整対象となるヘッドからの液滴で形成する測定パターン４００ｂとは、図１４に示すように、各パターン４００ａ、４００ｂのラインが交互になるように形成する。そして、前述したように、各パターン４００ａ、４００ｂのラインの中心間の距離をパターン読取りセンサ４０１の読み取り結果から演算して読取りライン間の距離Ｐｎとする。なお、パターンは調整するヘッドや往路、復路などにより数種類形成することになる。

次に、上述したパターン読取りセンサ４０１を使用しない（あるいは備えない）で、手動で調整する場合のパターン（手動調整パターン）について図１５を参照して説明する。
この場合も、調整パターン４００の各パターンはライン状に形成される。着弾位置補正（調整）は、予め定めたヘッド（例えば黒ヘッド１０１ｋ１）によって形成するパターンを基準パターン４００ａとし、この基準パターン４００ａを基準として他のヘッド（例えば黒ヘッド１０１ｋ１、カラーヘッド１０２）の吐出タイミングを調整することで行なう。

この場合、基準となるヘッドからの液滴で形成する基準パターン４００ａと調整対象となるヘッドからの液滴で形成する測定パターン４００ｂとは、図１５に示すように、交互に重なるように形成する。そして、重なり具合を少しずつ、ずらすように複数列作成し、各列の調整値Ｐｎでナンバリングする（例えば‐１、０、＋１）。

ユーザはこのパターンを見て最も白地の多いところ、基準パターン４００ａと測定パターン４００ｂが重なっているところを選択し、そのナンバー（調整値Ｐｎ）を、操作パネル２１４やホスト側から入力することで、画像形成装置側で当該調整値Ｐｎに対応する補正量を使用して調整を行う。なお、パターンは調整するヘッドや往路、復路などにより数種類形成することになる。

次に、本発明の第１実施形態における着弾位置の自動調整処理について図１６のフロー図を参照して説明する。
まず、スタート時は、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６は離間された状態にある。この状態から、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合動作を開始する。そして、予めＲＯＭ２０２などに記憶している基準位置となる工場出荷時のキャリッジ間パルス数Ｄ０（このパルス数Ｄ０は、前述した図７で説明した正常結合位置のパルス数としている。）を読み出す。

なお、「キャリッジ間パルス数」とは、前述したように、黒キャリッジ１５にカラーキャリッジ１６を結合するときの位置確認用基準部（エンコーダスケール）４１の読取可能部４１Ａの透過部４１ａ及び非透過部４１ｂを位置確認用センサ４２で読取ることで得られる読取り開始基準位置からのパルス数である。

そして、キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合動作を行うときに、位置確認センサ４２の検出信号から得られるパルス数Ｄ１を取得する（このパルス数Ｄ１を「基準カラーキャリッジ位置」とする。）。

その後、読取ったパルス数Ｄ１と工場出荷時のパルス数Ｄ０との差（｜Ｄ１−Ｄ０｜）が予め定めた判定値Ａ１以下か否かを判別する。

このとき、差（｜Ｄ１−Ｄ０｜）が判定値Ａ１以下（｜Ｄ１−Ｄ０｜＜Ａ１）でなければ、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合の失敗などの可能性があるため、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６を分離して、再度キャリッジ結合をやり直す。なお、このやり直しの回数（繰り返し回数）が予め定めた繰り返し回数ｎになったときには、装置に問題が生じている可能性があるため、異常を知らせるエラー表示を操作パネル４１３等に表示して、処理を終了する。

なお、ここで、予め定めた判定値Ａ１は数百μｍであるのに対し、位置確認基準部４１及び位置確認用センサ４２から得られるパルス数Ｄ１と工場出荷時のパルス数Ｄ０との差｜Ｄ１―Ｄ０｜より求められるキャリッジ結合のばらつきは数μｍ〜数十μｍと非常に小さく、更に、キャリッジ結合のばらつきは主に結合機構の加工誤差や磨耗によるガタによるものであるので、一定の範囲内しか移動せず、一方向へ移動量が累積する可能性は少ない。したがって、キャリッジ結合の失敗とキャリッジ結合のばらつき（ずれ）とを混同することはない。

これに対し、差（｜Ｄ１−Ｄ０｜）が判定値Ａ１以下（｜Ｄ１−Ｄ０｜＜Ａ１）であれば、キャリッジ間パルス数Ｄ１をＲＡＭ２０３などの記憶手段に記憶する。

その後、着弾位置ズレ補正用の調整パターン４００を用紙３０上に形成し、パターン読取りセンサ４０１によって調整パターン４００を読取って補正値（読取り値）Ｐｎを得て、補正値Ｐｎに応じて滴吐出タイミングを変更（補正）する。

次に、本発明の第１実施形態における着弾位置の手動調整処理について図１７のフロー図を参照して説明する。
前述した自動調整処理と同様に、スタート時は、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６は離間された状態にある。この状態から、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合動作を開始する。そして、予めＲＯＭ２０２などに記憶している基準位置となる工場出荷時のキャリッジ間パルス数Ｄ０を読み出す。

そして、キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合動作を行うときに、位置確認センサ４２の検出信号から得られるパルス数Ｄ１を取得する（このパルス数Ｄ１を「基準カラーキャリッジ位置」とする。）。

その後、読取ったパルス数Ｄ１と工場出荷時のパルス数Ｄ０との差（｜Ｄ１−Ｄ０｜）が予め定めた判定値Ａ１以下か否かを判別する。

このとき、差（｜Ｄ１−Ｄ０｜）が判定値Ａ１以下（｜Ｄ１−Ｄ０｜＜Ａ１）でなければ、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合の失敗などの可能性があるため、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６を分離して、再度キャリッジ結合をやり直す。なお、このやり直しの回数（繰り返し回数）が予め定めた繰り返し回数ｎになったときには、装置に問題が生じている可能性があるため、異常を知らせるエラー表示を操作パネル４１３等に表示して、処理を終了する。

これに対し、差（｜Ｄ１−Ｄ０｜）が判定値Ａ１以下（｜Ｄ１−Ｄ０｜＜Ａ１）であれば、キャリッジ間パルス数Ｄ１をＲＡＭ２０３などの記憶手段に記憶する。

その後、着弾位置ズレ補正用の調整パターン４００を用紙３０上に形成し、ユーザからの補正値（読取り値）Ｐｎ（前述したように補正値Ｐｎに相関する値である）の入力を得て、補正値Ｐｎに応じて滴吐出タイミングを変更（補正）する。

以上のような自動調整あるいは手動調整を行なうことで、キャリッジ結合を繰り返しても黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６との相対位置が同じ位置であれば、同じ補正量で補正することで着弾位置を合わせることができるが、前述したように、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６との相対位置は結合動作の繰り返しによって変化することがある。

そこで、本発明では、調整パターンを形成する動作を伴う着弾位置補正動作を行なったときの黒キャリッジ１５に対するカラーキャリッジ１６の位置を基準カラーキャリッジ位置（パルス数Ｄ１）として保持し、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６を結合してカラー画像を形成するときに、結合時のカラーキャリッジ１６の位置と基準カラーキャリッジ位置とのずれ量に応じて着弾位置の補正量を変更する処理を行なうようにしている。

次に、本発明の第１実施形態におけるカラー印刷を行なうときの着弾位置補正量の変更処理について図１８のフロー図を参照して説明する。
まず、スタート時は、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６は離間された状態にある。この状態から、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合動作を開始する。そして、キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合動作を行うときに、位置確認センサ４２の検出信号から得られるパルス数Ｄ２を取得する。

その後、前回の着弾位置補正時（調整パターンを形成する動作を伴う着弾位置補正動作の意味）の黒キャリッジ１５に対するカラーキャリッジ１５の位置を、基準カラーキャリッジ位置とするため、前回着弾位置補正を行った時に記憶したキャリッジ間パルス数Ｄ１（図１６、図１７参照）を読出す。

そして、前回の着弾位置補正時のカラーキャリッジ１６の位置（基準カラーキャリッジ位置）であるキャリッジ間パルス数Ｄ１と現在のカラーキャリッジ１６の位置であるキャリッジ間パルス数Ｄ２を用いて、調整時に変更した吐出タイミングの調整値αを、調整値α＝Ｐｎ＋（Ｄ２−Ｄ１）の演算を行なって算出する。

その後、キャリッジ結合に異常が無いか等を判断するために、調整値αを予め定めた判定値Ｂ１以下（α＜Ｂ１）であるか否かを判別する。

ここで、調整値αがＢ１よりも大きい（α≧Ｂ１）であるときには、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合の失敗などの可能性があるため、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６を分離して、再度キャリッジ結合をやり直す。なお、このやり直しの回数（繰り返し回数）が予め定めた繰り返し回数ｎになったときには、装置に問題が生じている可能性があるため、異常を知らせるエラー表示を操作パネル４１３等に表示して、処理を終了する。

一方、調整値αがＢ１よりも小さい（α＜Ｂ１）であるときには、ヘッドは周囲温度等の環境条件により、吐出タイミングを修正する必要があるため、キャリッジ周囲温度Ｔの測定を行う。

その後、タイミング変更１の要否判定を行う。吐出タイミング変更１は、調整値αと周囲温度Ｔを用いて吐出タイミングを変更する動作である。

ここで、現在のキャリッジ間パルス数Ｄ２と前回調整時の基準キャリッジ間パルス数Ｄ１が同じ場合、吐出タイミングの補正量を変更する必要がないので、キャリッジ周囲温度Ｔのみによる吐出タイミング変更２（温度Ｔに応じた補正量の変更）を行う。

これに対し、現在のキャリッジ間パルス数Ｄ２と前回調整時のキャリッジ間パルス数Ｄ１が異なる場合は、前述したように、調整値αを用いて吐出タイミング変更１を行う（調整値αに応じて着弾位置補正の補正量を変更する）をする。

その後、印字動作を行う。

なお、調整パターンの形成を伴う着弾位置補正処理を行なうごとに基準カラーキャリッジ位置（上記の例ではキャリッジ間パルス数Ｄ１）は更新される。つまり、これにより、基準カラーキャリッジ位置は着弾位置補正で使用する補正量と関連付けて記憶されることになる。

このように、黒キャリッジに設けられた位置確認基準部と、カラーキャリッジに設けられて位置確認基準部を読取る位置読取り手段とを有し、黒キャリッジとカラーキャリッジを結合した状態で黒キャリッジに対するカラーキャリッジの位置を検出する位置検出手段と、黒キャリッジとカラーキャリッジを結合した状態で黒キャリッジに対するカラーキャリッジの位置を検出する位置検出手段と、黒ヘッド及びカラーヘッドの少なくともいずれかから吐出される液滴の着弾位置を補正する着弾位置補正手段とを備え、着弾位置補正手段は、着弾位置を補正する動作を行なうときに位置検出手段の検出結果から得られるカラーキャリッジの位置を基準カラーキャリッジ位置として保持し、黒キャリッジとカラーキャリッジとを結合して画像形成を行なうときのカラーキャリッジの位置と基準カラーキャリッジ位置とのずれ量に応じて着弾位置を補正する補正量を変更する構成とすることで、黒キャリッジとカラーキャリッジの分離結合によるキャリッジ間の相対位置のバラツキによる画像品質の低下を防止することができる。

次に、本発明の第２実施形態における着弾位置の自動調整処理について図１９のフロー図を参照して説明する。
この実施形態は、復路の調整パターン印字前にキャリッジ間パルス数Ｄ２を別に取得する点と、往路及び復路において調整パターン作成中にキャリッジ間パルス数Ｄ１、Ｄ２を取得する点が前記第１実施形態と異なっている。つまり、走査の往路と復路でキャリッジにかかる力がキャリッジ同士を離れさせる方向と近づかせる方向で異なるため、往路と復路でキャリッジ間距離（カラーキャリッジ位置）が異なる可能性があるためである。

つまり、スタート時は、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６は離間された状態にある。この状態から、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合動作を開始する。そして、予めＲＯＭ２０２などに記憶している基準位置となる工場出荷時のキャリッジ間パルス数Ｄ０を読み出す。

そして、キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合動作を行うときに、位置確認センサ４２の検出信号から得られるパルス数Ｄ０１を取得する。

その後、読取ったパルス数Ｄ０１と工場出荷時のパルス数Ｄ０との差（｜Ｄ０１−Ｄ０｜）が予め定めた判定値Ａ１以下か否かを判別する。

このとき、差（｜Ｄ０１−Ｄ０｜）が判定値Ａ１以下（｜Ｄ０１−Ｄ０｜＜Ａ１）でなければ、所定回数ｎになるまでは黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の分離結合動作を繰り返す。

これに対し、差（｜Ｄ０１−Ｄ０｜）が判定値Ａ１以下（｜Ｄ０１−Ｄ０｜＜Ａ１）であれば、自動調整パターンの往路分を作成（形成）する。この自動調整パターン往路分の作成中に、キャリッジ間パルス数Ｄ１を取得し、キャリッジ間パルス数Ｄ１を記憶保持する。

次いで、自動調整パターンの復路分を作成（形成）する。この自動調整パターン復路分の作成中に、キャリッジ間パルス数Ｄ２を取得し、キャリッジ間パルス数Ｄ２を記憶保持する。

パターン読取りセンサ４０１によって往路の調整パターン、復路の調整パターンをそれぞれ読取って往路の補正値（読取り値）及び復路の補正値（読取り値）Ｐｎをそれぞれ得て、各補正値Ｐｎに応じて滴吐出タイミングを変更（補正）する。

次に、本発明の第２実施形態におけるカラー印刷を行なうときの着弾位置補正量の変更処理について図２０及び図２１のフロー図を参照して説明する。
まず、図２０に示すように、スタート時は、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６は離間された状態にある。この状態から、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合動作を開始する。そして、キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の結合動作を行うときに、位置確認センサ４２の検出信号から得られるキャリッジ間パルス数Ｄ１１を取得する。

その後、前回の着弾位置補正時（調整パターンを形成する動作を伴う着弾位置補正動作の意味）の黒キャリッジ１５に対するカラーキャリッジ１５の位置を、基準カラーキャリッジ位置とするため、前回着弾位置補正を行った時に記憶したキャリッジ間パルス数Ｄ１（図１９参照）を読出す。

そして、前回の着弾位置補正時のカラーキャリッジ１６の位置（基準カラーキャリッジ位置）であるキャリッジ間パルス数Ｄ１と現在のカラーキャリッジ１６の位置であるキャリッジ間パルス数Ｄ１１を用いて、調整時に変更した吐出タイミングの調整値α０を、調整値α０＝（Ｄ１１−Ｄ１）の演算を行なって算出する。

その後、キャリッジ結合に異常が無いか等を判断するために、調整値α０を予め定めた判定値Ｂ０以下（α０＜Ｂ０）であるか否かを判別する。

ここで、調整値α０がＢ０よりも大きい（α０≧Ｂ０）であるときには、所定回数ｎになるまでは分離、再結合動作を繰り返し行なう。

一方、調整値α０がＢ０よりも小さい（α０＜Ｂ０）であるときには、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６を結合した状態で一定速度まで加速した後、黒キャリッジ１５に対するカラーキャリッジ１６の位置をキャリッジ間パルス数Ｄ３として取得する。

そして、前回の往路着弾位置補正時のカラーキャリッジ１６の位置（基準カラーキャリッジ位置）であるキャリッジ間パルス数Ｄ１と現在のカラーキャリッジ１６の位置であるキャリッジ間パルス数Ｄ３を用いて、調整時に変更した吐出タイミングの調整値αを、調整値α＝Ｐｎ＋（Ｄ３−Ｄ１）の演算を行なって算出する。

その後、キャリッジ周囲温度Ｔの測定を行う。

そして、タイミング変更１の要否判定を行う。吐出タイミング変更１は、調整値αと周囲温度Ｔを用いて吐出タイミングを変更する動作である。

ここで、現在のパルス数Ｄ３と調整時のパルス数Ｄ１が同じ場合、吐出タイミングの補正量を変更する必要がないので、キャリッジ周囲温度Ｔのみによる吐出タイミング変更２（温度Ｔに応じた補正量の変更）を行う。

これに対し、現在のパルス数Ｄ３と調整時のパルス数Ｄ１が異なる場合は、前述したように、調整値αを用いて吐出タイミング変更１を行う（調整値αに応じて補正量を変更する）をする。

その後、往路の印字動作を行う。

往路の印字動作終了後、復路印刷に移行し、図２１に示すように、前回の復路着弾位置補正時のカラーキャリッジ１６の位置（基準カラーキャリッジ位置）であるキャリッジ間パルス数Ｄ２を読出し、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６を結合した状態で一定速度まで加速した後、黒キャリッジ１５に対するカラーキャリッジ１６の位置をキャリッジ間パルス数Ｄ４として取得する。

そして、キャリッジ間パルス数Ｄ２とと現在のカラーキャリッジ１６の位置であるキャリッジ間パルス数Ｄ４を用いて、調整時に変更した吐出タイミングの調整値βを、調整値β＝Ｐｎ＋（Ｄ４−Ｄ１）の演算を行なって算出する。

その後、タイミング変更３の要否判定を行う。吐出タイミング変更３は、調整値βと周囲温度Ｔを用いて吐出タイミングを変更する動作である。

ここで、現在のパルス数Ｄ４と調整時のパルス数Ｄ２が同じ場合、吐出タイミングの補正量を変更する必要がないので、キャリッジ周囲温度Ｔのみによる復路の吐出タイミング変更２（温度Ｔに応じた補正量の変更）を行う。

これに対し、現在のパルス数Ｄ４と調整時のパルス数Ｄ２が異なる場合は、前述したように、調整値βを用いて吐出タイミング変更３を行う（調整値βに応じて補正量を変更する）をする。

その後、復路の印字動作を行う。

このように往路及び復路でそれぞれ着弾位置の補正量の変更を行なうことで、より正確に滴着弾位置を補正することができて画像品質を向上できる。

ここで、本発明の第２実施形態におけるキャリッジ位置検出タイミング及び着弾位置補正量の変更処理タイミングについて図２２を参照して説明する。
キャリッジの移動範囲のうち、同図の右側の領域ではカラーキャリッジの分離・結合が行われ、また維持回復機構１８によるヘッドの維持回復、保湿も行われる。また、同図の左側の領域は空吐出が行われる領域となっている。

そして、同図の中央部が印字領域となっており、印字領域に至るまでにキャリッジの加速・減速するための領域、及び一定速に至ってから若干の領域がある。この一定速に至ってから若干の領域において、往路と復路のそれぞれのキャリッジ間パルス数Ｄ３、Ｄ４を取得し、滴吐出タイミングを変更する処理を行なう。これにより、黒キャリッジ１５とカラーキャリッジ１６の関係が安定した状態でキャリッジ間パルスＤ３、Ｄ４を取得できて、より正確な着弾位置補正を行うことができる。

１ 装置本体
２ 画像形成部
３ 用紙吸引搬送部
４ ロール紙収納部
６ 電装基板収納部
７ 画像読取り部
１３ ガイドロッド
１５ 黒キャリッジ
１６ カラーキャリッジ
１８ 維持回復機構
４１ 位置確認基準部（エンコーダスケール）
４２ 位置確認センサ（エンコーダセンサ）
５５ 載置部
７１、７２ キャップ
１０１ｋ１、１０１ｋ２ 黒ヘッド
１０２ｃ、１０２ｍ、１０２ｙ カラーヘッド
４００ 調整パターン
４０１ パターン読取りセンサ

Claims (8)

1. 黒色の液滴を吐出する黒ヘッドが搭載され、主走査方向に移動可能な黒キャリッジと、
   前記黒キャリッジと分離及び結合可能で、カラーの液滴を吐出するカラーヘッドを搭載したカラーキャリッジと、
   前記黒キャリッジに設けられた位置確認基準部と、前記カラーキャリッジに設けられて前記位置確認基準部を読取る位置読取り手段とを有し、前記黒キャリッジと前記カラーキャリッジを結合した状態で前記黒キャリッジに対する前記カラーキャリッジの位置を検出する位置検出手段と、
   前記黒ヘッド及び前記カラーヘッドの少なくともいずれかから吐出される液滴の着弾位置を補正する着弾位置補正手段と、を備え、
   前記着弾位置補正手段は、前記着弾位置を補正する動作を行なうときに前記位置検出手段の検出結果から得られる前記カラーキャリッジの位置を基準カラーキャリッジ位置として保持し、前記黒キャリッジと前記カラーキャリッジとを結合して画像形成を行なうときの前記カラーキャリッジの位置と前記基準カラーキャリッジ位置とのずれ量に応じて着弾位置を補正する補正量を変更する
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 着弾位置ずれ補正用の調整パターンを形成するパターン形成手段と、
   前記パターン形成手段で形成された前記調整パターンを読取る読取り手段と、を備え、
   前記着弾位置補正手段は、前記読取り手段の読取り結果に応じて前記着弾位置を補正する
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 着弾位置ずれ補正用の調整パターンを形成するパターン形成手段を備え、
   前記着弾位置補正手段は、前記パターン形成手段で形成された前記調整パターンに対応して入力される補正量に相関する情報に応じて前記着弾位置を補正する
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記着弾位置補正手段は、前記黒キャリッジと前記カラーキャリッジを結合する度に前記ずれ量に応じて前記補正量を変更することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 前記黒キャリッジと前記カラーキャリッジとを結合するときに、前記位置検出手段の検出結果から得られる前記カラーキャリッジの位置と予め定めた基準位置とのずれ量が予め定めた所定量以上であるときには、前記黒キャリッジと前記カラーキャリッジの再結合動作を行う手段を備えていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記着弾位置補正手段は、往路及び復路でそれぞれ前記基準カラーキャリッジ位置を保持し、往路及び復路のそれぞれで前記補正量を変更することを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 前記着弾位置補正手段は、前記黒キャリッジと前記カラーキャリッジが結合された状態で主走査中の加速が終了した後に前記位置検出手段から前記カラーキャリッジの位置を得ることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成装置。
8. 前記着弾位置の補正を行う度に、前記基準とする前記カラーキャリッジの位置を当該補正を行った時の前記カラーキャリッジの位置に変更することを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成装置。

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