JP2011126101A - 画像形成方法および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 中間転写体上に形成されたインク画像を被印刷媒体に良好に転写すること。
【解決手段】 転写ドラム上にインクを付与してインク画像を形成する。そのインク画像上に転写率向上材を付与する。この際、インクの付与量が相対的に少ない領域に対して付与される転写率向上材の量が、インクの付与量が相対的に多い領域に対して付与される前記転写率向上材の量よりも多くなるようにする。これにより、インク画像の凹凸が軽減されるため、画像の転写率を向上させることができる。
【選択図】 図４

Description

本発明は、画像形成装置および画像形成方法に関するものであり、特に、インクジェットデバイスを用いて中間転写体上に形成した画像を被印刷媒体に転写する中間転写方式の画像形成装置及び画像形成方法に関する。

近年、インクジェット記録方式の利点を活かすことにより、幅広い分野において、被印刷媒体の種類に拘わらず高品位の画像を記録したいという要望が高まっている。

しかし、インクジェット記録方式を用いて、インク浸透性の劣る被印刷媒体を用いた場合には、フェザリング、ビーディング、ブリーディングといった画像品位を低下させる現象が生じる。また被印刷媒体には水系インクが浸透することにより起こる被印刷媒体の波打ち現象であるコックリングなどが発生する。

上記問題を克服するために、転写方式の記録方法が提案されている。この記録方法においては、まずインクジェット記録方式により中間転写体上にインクを付与してインク画像を形成する。そしてその中間転写体上のインク画像を中間転写体上から被印刷媒体上に転写する。したがって、フェザリング、ビーディング、ブリーディングといった現象を抑制するために、インク中の水分を被印刷媒体に素早く浸透・定着させる必要がなく、用いる被印刷媒体の種類を拡大することが出来る。また、中間転写体上に形成されたインク画像を被印刷媒体へ転写する前に、そのインク画像を構成しているインクの液体成分のほとんどを除去することにより、被印刷媒体側に浸透する液体量を少なくすることが出来る。したがって、コックリングも生じにくくなり、被印刷媒体の風合いも損なわれない。

転写方式の記録方法では、中間転写体上に形成したインク画像と被印刷媒体とを圧着させることにより、インク画像を中間転写体から被印刷媒体に移動させる。その際に、表面が粗い被印刷媒体を使用する場合には、インク画像と被印刷媒体とが完全には接触できないために、インク画像の一部が中間転写体から被印刷媒体に移動せずに中間転写体上にインク画像が残ってしまういわゆる転写残りが生じるという課題があった。

この課題の解決方法として、特許文献１では、中間転写体上に形成されたインク画像上に樹脂含有の補助液を付与し、補助液が付与されたインク画像を被印刷媒体に転写する方法が提案されている。

特開２００５−１７００３６号公報

しかしながら、特許文献１の方法では、４色インクに対応した２値画像データの論理和によって得られる論理和データに従って補助液を付与している。つまり、インクが付与される部分には補助液が付与され、一方、インクが付与されない部分には補助液が付与されないことになる。従って、インク画像中に高デューティー部分と低デューティー部分とが混在すると、高デューティー部分に対しては補助液が多量に付与される一方で、低デューティー部分に対しては補助液が少量しか付与されることになる。このような場合、インク画像の凹凸は軽減されないので、インク画像の転写性が十分ではない場合がある。十分な転写性を得るには、インク画像の厚みを極力均一にすることが好ましい。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、中間転写体上に形成されたインク画像を被印刷媒体に良好に転写することができる画像形成装置および画像形成方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明は、インクと中間転写体上に付与されたインクの転写率を向上させる転写率向上材とを前記中間転写体に付与して画像を形成する形成工程と、前記中間転写体上に形成された画像を被印刷媒体に転写する転写工程と、を有するインクジェット記録方法であって、前記形成工程では、前記インクの単位面積あたりの付与量が相対的に少ない領域に対して付与される前記転写率向上材の量が、前記インクの単位面積あたりの付与量が相対的に多い領域に対して付与される前記転写率向上材の量よりも多くなるように、前記転写率向上材が付与されることを特徴とする。

また、本発明は、インクと中間転写体上に付与されたインクの転写率を向上させる転写率向上材とを前記中間転写体に付与して画像を形成する形成工程と、前記中間転写体上に形成された画像を被印刷媒体に転写する転写工程と、を有するインクジェット記録方法であって、前記形成工程では、単位面積あたりのインクおよび転写率向上材の付与量の合計が一定となるように、前記単位面積あたりのインクの付与量に応じて決定される付与量に従って前記転写率向上材が付与されることを特徴とする。

本発明によれば、転写率向上材の付与によってインク画像の凹凸が軽減されるため、画像の転写率を向上させることができる。これにより、転写後の中間転写体上に残留する画像を減少させることができる。その結果、インク付与量が均一ではなく厚みが一定ではないインク画像を転写する場合であっても、被印刷媒体における転写画像を高品位なものとすることができる。

インクジェット記録装置の主要部の概略構成を示す図である。 中間転写体上に形成されたインク画像を模式的に表した断面概略図である。 図２に示したインク画像に被印刷媒体を接触させた状態を示す模式的断面図である。 中間転写体上に形成されたインクと転写率向上材とからなる画像を示した模式的断面図である。 図４に示した画像に被印刷媒体を接触させた状態を示す模式的断面図である。 図１に示したインクジェット記録装置の制御部系の概略構成例を示すブロック図である。 記録処理手順を示すフローチャートである。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。

１．本発明の概要
本発明は、インクの他に、中間転写体上に付与されたインクの転写率を向上させるための転写率向上材（例えば、樹脂含有の透明インク）を用いることで、画像の転写率を向上させて、これにより、転写体上における転写残りを低減するものである。本発明の特徴は、転写率向上材の付与量をインクの付与量に応じて制御する点にあり、より詳しくは、単位面積あたりのインク付与量が相対的に少ない領域に対する転写率向上材の付与量が単位面積あたりのインク付与量が相対的に多い領域に対する転写率向上材の付与量よりも多くなるように、インク付与量に応じて転写率向上材の付与量を制御するのである。より好適な形態は、単位面積あたりのインクおよび転写率向上材の付与量の合計が一定となるように、単位面積あたりのインクの付与量に応じて転写率向上材の付与量を決定する形態である。

以上のような構成によって優れた転写性を奏するようになる理由は明確ではないが、本発明者は以下のように推測している。図２は中間転写体上に形成されたインク画像を模式的に表した断面概略図である。中間転写体上に付与されるインクの量が部分的に異なることで、図２のように形成されるインク画像の厚みも部分的に異なる（インク画像に凹凸が生じている）。すなわち、インク付与量の多い部分の厚みは厚くなり、インク付与量の少ない部分の厚みは薄くなる。

図３は、図２におけるインク画像を被印刷媒体に転写させるためにインク画像と被印刷媒体とを接触させた状態を示した断面概略図である。図３のように中間転写体上に形成されるインク画像に比較的大きな凹凸があると、転写時に被印刷媒体をインク画像に接触させてもインク画像の厚みが薄い部分（凹部分）には被印刷媒体が接触し難い。そのため、インク画像と被印刷媒体の付着力が十分に得られず、転写残りの原因となる。

そこで本発明者は、インク画像を転写させるのに十分な付着力を得るために、画像の凹凸を減らしその厚みをより均一にするには、次の構成を採用することが極めて効果的である事を見出し、本発明を想到するに到った。すなわち、中間転写体に対するインクの付与量に応じて転写率向上材の付与量を制御する構成を備え、図４のように単位面積あたりのインク付与量の多い領域よりも単位面積あたりのインク付与量の少ない領域に対する転写率向上材の付与量が多くなるように、転写率向上材の付与量を制御するのである。これにより、図４から明らかなように、転写率向上材を付与しない図２の場合に比べて、インク画像の凹凸を減らすことができる。

このようにしてインク画像の凹凸を減らすことで、図５のように、転写率向上材が付与されない場合には被印刷媒体と接触できなかった部分（図２のインク付与量が少ない凹部）が転写率向上材のおかげで被印刷媒体と接触するようになる。これにより、インク画像と被印刷媒体との接触面積が大きくなるため、インク画像と被印刷媒体の付着力が高まり、転写性が向上する。さらにはインク画像の厚みがほぼ均一となるように制御することにより、被印刷媒体に転写されたインク画像の平滑性を増すことができるようになるため、印刷物の光沢性を向上させることが可能となる。

２．インクジェット記録装置の全体構成
図１は、本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の主要部の概略構成を示す模式的断面図である。図１において、転写ドラム１は、インク離型性の表面層を有する中間転写体である。この転写ドラム１は軸１７に支持され、不図示のドラム駆動装置によって、軸１ａを中心に矢印Ａ方向に回転駆動可能である。転写ドラム１の円周との対向位置には、Ａ方向の上流側から下流側に向かって順に、処理液付与部２、インク付与部３、転写率向上材付与部４、インク画像処理部５、転写部６、被印刷媒体分離部７およびクリーニング部８が配置されている。

また、インクジェット記録装置には、被印刷媒体９を被印刷媒体格納部（給紙カセット）１０から転写部６へ搬送するための給紙搬送部１１が設けられる。さらに、中間転写体である転写ドラム１上に形成されたインク画像２３が被印刷媒体９に転写された後に被印刷媒体９上のインク画像２３を定着させるとともに、不図示の排紙トレイに被印刷媒体９を排紙する排紙搬送定着部１３が配置されている。

図６はインクジェット記録装置の制御部系の概略構成例を示すブロック図である。全体を符号１００で示すインクジェット記録装置において、ＣＰＵ１０１は、本記録装置の動作の制御処理やデータ処理等を実行する。メモリ１０３は、それらの処理手順等のプログラムを格納したＲＯＭ（不図示）と、それらの処理を実行するためのワークエリア等として用いられるＲＡＭ（不図示）とを有する記憶部である。Ｉ／Ｆ１０５は、インクジェット記録装置１００と、ホストコンピュータ等の画像データの供給源である画像供給装置１１０との間でデータやコマンド等の情報を授受するためのインターフェイスである。

以上の各部のほか、転写ドラム１、処理液付与部２、インク付与部３、転写率向上材付与部４、インク画像処理部５、転写部６、被印刷媒体分離部７、クリーニング部８、給紙搬送部１１、排紙搬送定着部１３および加熱ヒータ３４は、バスライン１２０に接続されている。従って、ＣＰＵ１０１は、バスライン１２０を介して各部と適宜信号を授受しながら所要の制御を実行することができる。また、制御対象である各部には状態検出用センサが配設され、その検出信号はバスライン１２０を介してＣＰＵ１０１に伝達することができる。

また、ＣＰＵ１は、メモリ１０３のＲＯＭに格納されたプログラムに従ってデータ処理を行う。例えば、画像供給装置１１０から送信される画像データに対しミラー反転処理を施すことで、鏡面画像に対応した画像データを生成する。画像供給装置１１０から送信される画像データは２値の画像データであっても３値以上の多値の画像データであってもよいが、以下では、２値の画像データが送られてくるものとして説明する。従って、上述の鏡面画像に対応した画像データは２値の画像データである。そして、この鏡面画像に対応した２値の画像データを、各インク色に対応したインク付与データ（２値データ）として、メモリ１０３のＲＡＭに格納する。また、転写率向上材を付与するための転写率向上材付与データを上記インク付与データに基づいて生成する。詳しくは、単位面積あたりのインク付与量が少ない領域に対する転写率向上材の付与量が単位面積あたりのインク付与量が少ない領域に対する転写率向上材の付与量よりも多くなるように、インク付与データに応じて転写率向上材付与データを生成する。こうして生成された転写率向上材付与データをＲＡＭに格納する。

３．各部の詳細
３．１ 転写ドラム
図１に示されるように、中間転写体である転写ドラム１は、アルミニウム製の支持体１４の周囲に、スポンジゴム製の圧縮層１５が積層され、さらにその上にシリコーンゴム製の表面層１６が積層されてなる。 支持体１４として使用される材料は、特にアルミニウムに限定されるわけではない。転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、回転のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するため等について要求される特性を満たすものであればよい。例えば、ニッケル、燐酸鉄等の金属や、アセタールのような強度に優れる熱硬化性樹脂、またはセラミック等によって成型されたものを用いることもできる。

スポンジゴム製の圧縮層１５については、天然ゴム、クロロブレンゴム、エチレンプロピレンゴム、二トリルゴム、シリコーンゴム等を用いることができる。圧縮層１５としては、インク画像２３を被印刷媒体９に転写するときにインク画像面内に均一に圧力が加わるための好ましい弾性特性を有し、かつ加えられる圧力の偏りを吸収し得るものであれば良い。

また、インク離型性の表面層１６についても、シリコーンゴムに限定されるものではない。好ましい離型性および弾性特性を有し、インク画像２３を被印刷媒体９に転写する際の転写率に優れているものであればよく、適宜にその層構成を変えてもよい。離型性とは、上述したように、インク画像２３が中間転写体表面に固着することなく除去可能である状態を示し、離型性が高いほど、クリーニング時の負荷やインクの転写率の面で有利である。

なお、転写ドラム１に対しては、ヒータその他の温度調整手段を付加することができる。

３．２ 処理液付与部
３．２．１ 構成
図１における処理液付与部２は、処理液容器１８、処理液１９、塗布ローラ２０ａおよび２０ｂを含んで構成されており、処理液容器１８内の処理液１９を転写ドラム１へと塗布する役割を担う。

処理液付与部２は、転写ドラム１上の後述するインク付与部３の上流側に配置されている。塗布ローラ２０ｂは、転写ドラム１に従動して回転（従動回転）するか、独立の塗布ローラ駆動手段（不図示）によって回転制御可能となっている。また、塗布ローラ２０ａは、塗布ローラ２０ｂに従動するか、独立の塗布ローラ駆動手段によって回転制御可能となっている。このように、２つの塗布ローラ２０ａおよび２０ｂが回転することによって、処理液１９は転写ドラム１の表面に塗布される。処理液１９の転写ドラム１への塗布厚は、処理液１９の濃度によっても異なるが、０．１〜１０μｍの範囲で設定することが好ましい。塗布した処理液の厚さが薄過ぎると、塗布ムラによる処理液とインクとの不均一な反応が生じる。一方、その厚さが厚過ぎると凝集したインクが処理液表面を動くため、ビーディングを生じてしまう。塗布ローラ２０ａ及び２０ｂは、処理液１９との濡れ性がよい材料が好ましく、また、多孔質材料や表面凹凸材料、例えば、グラビアロール状のもの等、を用いることもできる。

さらに、処理液１９の付与方法としては、ローラ塗布の方法に限定されず、ブレードにより塗布量をコントロールする方法や、スプレーやインクジェット方式の記録ヘッドを用いて付与を行う方法等を適用することができる。特に、インクジェット方式の場合、インク画像２３が形成される位置に処理液１９を正確に付与することが出来る。処理液付与部２は、また、不図示の離接制御装置により転写ドラム１に離接制御が可能に構成されている。

３．２．２ 処理液
ここで、本実施形態で適用可能な処理液１９について詳細に説明する。処理液１９とは、着色インクを構成している組成物の一部である着色剤や樹脂等に対して、化学的に反応または物理的に吸着することで、インク全体の流動性の低下すなわち粘度上昇を生じさせるものをいう。また、インクを構成する組成物の固形分（着色剤や樹脂）を凝集させることにより、局所的に流動性の低下すなわち粘度上昇を生じるためのものをもいう。このように処理液は、インクとの接触によって中間転写体上におけるインクの流動性を低下させ、中間転写体上に着弾したインクを極力、着弾位置に保持させる役割を担うものである。これにより中間転写体上でインク滴同士が接触しても、ビーディングやブリーディングの発生を抑制し良好な画像を形成することができる。

処理液１９としては、インクと接触することでインク中の成分を凝集させる材料が好適であり、例えば、金属塩を含む液体が好適である。処理液１９を構成する金属塩の最も好適なものとしては、多価金属塩が挙げられる。多価金属塩とは、二価以上の多価金属イオンと、これら多価金属イオンに結合する陰イオンとから構成される。インク中の成分を凝集させる材料は金属塩に限らずインクの流動性を低下させるものであれば、金属塩の代わりに有機酸を使用するなど、金属塩以外の材料を含む構成としても良い。また、処理液１９には、上述の多価金属塩等の金属塩と共に、水溶性有機溶剤を含有させることができる。

さらに、処理液１９は、凝集補助材として、例えば、水溶性樹脂、水溶性架橋剤や酸性溶液等を含有してもよい。好適に用いられる材料としては、多価金属塩と共存できるものであればよい。これらの凝集補助材は、分子量が比較的大きいことから、多価金属塩との併用によって形成されたインク凝集像の内部凝集力を高めることができる。この結果、インク画像２３の被印刷媒体９への転写効率や耐擦過性を高めることができる。

さらに、転写ドラム１への処理液１９の均一な塗布を行うことを目的として、処理液１９に界面活性剤を用いることが好ましい。界面活性剤としては、水溶性のアニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、両性界面活性剤等の、各種の界面活性剤を用いることができる。

処理液１９には、この他必要に応じて、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、酸化防止剤等の添加剤を適宜に配合してもよい。また、本実施形態で使用する処理液１９は、無色であることがより好ましいが、被印刷媒体上でインクと混合された際に、各色インクの色調を変えない範囲の淡色のものでもよい。

３．３ インク付与部
３．３．１ 構成
インク付与部３は、上述のような処理液付与部２によって処理液１９が付与された転写ドラム１上に、画像データに応じて、着色剤を含むインクの付与を制御可能な複数のノズルを有する記録ヘッド２１によりインクを付与する。これにより、転写ドラム１上にインク画像２３が形成される。

図１において、インク付与部３は、転写ドラム１上の処理液付与部２の下流側に配置されており、記録ヘッド２１ａ、２１ｂ、２１ｃおよび２１ｄを含んで構成されている。なお、以下では記録ヘッド２１ａ、２１ｂ、２１ｃおよび２１ｄを総じて記録ヘッド２１と呼ぶこともある。本実施形態に係るインクジェット記録装置では、記録ヘッド２１として、通電に応じインクを吐出するために利用される熱エネルギを発生する電気熱変換素子（吐出ヒータ）を有するノズルが配列されたものを用いている。この電気熱変換素子は、画像データに応じて発熱してインクの温度を上昇させ、インク中にバブルを発生させる。そして、発生したバブルが膨張することによって、記録ヘッド２１のノズルからインクが吐出される。本実施形態で用いる記録ヘッド２１は、同じ色のインクを吐出するための複数のノズルが転写ドラム１の軸方向（図１の紙面に垂直な方向）に配列されてなるライン型ヘッドである。

なお、記録ヘッド２１の構成としてはライン型のものに限られない。同じ色のインクを吐出するための複数のノズルが転写ドラム１の円周方向または軸方向の所定範囲に配列してなる所謂シリアル型の記録ヘッドを用い、この記録ヘッドを軸方向に走査しながら順次転写ドラム１に画像形成を行うものでもよい。この記録ヘッドを用いる場合、転写ドラム１の回転駆動は断続的に行われ、ヘッドの円周方向のノズル配列範囲または使用範囲を単位とした回転駆動と、記録ヘッドのシリアルスキャン時における駆動停止とを交互に繰り返すものとなる。

また、インクジェット記録ヘッドは、上記電気熱変換素子を用いる形態に限らず、圧電素子を用いるものなど、インクを記録ヘッドのノズルから吐出可能なものであればいずれの吐出方式のものも使用できる。これらの記録ヘッドは、基本的に上述した記録ヘッド２１と同様の形態を有する。また、構成や吐出方式について上述と同様の変形例を採用することが可能であることは勿論である。

記録ヘッド２１ａ、２１ｂ、２１ｃおよび２１ｄは、転写ドラム１の円周方向に一定間隔を置いて配置されている。そしてそれぞれが異なる色のインクを付与し、カラー画像を形成するように構成されている。図１の構成においては、記録ヘッド２１ａ、２１ｂ、２１ｃおよび２１ｄが、それぞれ、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）およびイエロー（Ｙ）の各色のインクを付与するものとなっている。しかし、本実施形態におけるインク付与部３を構成するインクジェット記録ヘッドの数、転写ドラム１に吐出されるインクの色順序、および使用されるインクの色相は、上述に限定されるものではない。

なお、転写ドラム１上に形成されるインク画像２３は、転写の際に反転することを考慮し、被印刷媒体９に最終的に形成すべき画像の鏡面画像としなければならない。当然、記録ヘッド２１に供給される画像データは鏡面画像に対応した画像データでなければならない。

そこで、図２の制御系において、画像供給装置１１０から送られてくる各インク色に対応した２値の画像データ（被印刷媒体９に最終的に形成される画像に対応した画像データ）に対してミラー反転処理を施し、鏡面画像に対応した２値の画像データを生成する。そして、この鏡面画像に対応した２値の画像データを各インク色に対応したインク付与データとしてメモリ１０３に格納する。そして、記録時には、メモリ１０３からインク付与データを読み出し、これを記録ヘッド２１へ供給するようにしている。

３．３．２ インク
インク付与部３で使用するインクとしては、特に限定されるものではなく、一般的なインクジェット用インクのいずれも使用することができる。特に、顔料インクは、染料インクと比べて、被印刷媒体に対して滲みにくく、耐水性、耐光性に優れているので、本実施形態において好適に使用できるインクの着色剤として少なくとも顔料を含有する顔料インクを用いることが好ましい。

しかしインクとしては、着色剤として顔料を用いる顔料インクに限定されるものではない。染料インクを用いることも、また、顔料に染料を加えた混合インク、例えば色相を変えるために従来既知の染料を添加した混合インクを用いることもできる。また、処理液１９として金属塩を含有したものを用いている場合には、インクおよび／または処理液中にインク画像２３の内部凝集力を強めるために水溶性樹脂や架橋剤等を添加したものを用いてもよい。

３．４ 転写率向上材付与部
３．４．１ 構成
次に、図１において、転写率向上材付与部４は、転写ドラム上のインク画像の被印刷媒体への転写率を向上させる（高める）ための転写率向上材を付与するための転写率向上材付与用ヘッド２２を含んで構成されている。この転写率向上材は、樹脂を含有する透明の液体インクであることが好ましい。転写率向上材付与用ヘッド４は、インク付与部３で付与されたインクによって形成されるインク画像に対して転写率向上材を付与する。図４は、本実施形態に係るインク画像と転写率向上材の付与パターンの一例を示す側面模式図である。図４から明らかなように、転写率向上材は、インク画像全体の厚み差が少なくなるように（好ましくはインク画像全体の厚みが均一になるように）、インク画像上に付与される。より詳しくは、インク付与量が多い領域には転写率向上材を比較的少なく、インク付与量が少ない領域には転写率向上材を比較的多く付与する。

次に転写率向上材の付与量制御について説明する。ここでは、インク付与量に応じて転写率向上材の付与量を可変させる方法について説明する。

まず、ＣＰＵ１０１がメモリに格納されている各インク色に対応した２値のインク付与データを読み出し、読み出した各色の２値データを単位領域毎（ここでは、画素毎）に積算することで積算データを得る。ここで、上記読み出した２値データは、インクを吐出しないことを示す「０」とインクを吐出することを示す「１」とで構成されている。このため、各色の２値データを画素毎に積算した積算データは、各画素に付与されるインク滴の総数を示すデータである。従って、このような積算データを得ることにより、画素毎に、１画素に付与されるインクの総量が分かる。

次いで、インクの付与量（インク滴の付与数）が最も多い画素に合わせるようにその他の画素に転写率向上材を付与するための転写率向上材データを生成する。この例であれば、１画素に付与されるインク滴数の最大値は「４（ＣＭＹＫが１滴づつで合計４）」であるため、インク滴数が「３」の画素には転写率向上材が１滴付与されるようなデータ生成を行う。また、インク滴数が「２」の画素には転写率向上材が２滴付与され、インク滴数が「１」の画素には転写率向上材が１滴付与されるように、データ生成を行う。こうすることで、インクの付与量（付与数）と転写率向上材の付与量（付与数）の合計を一定（この例では４滴）にすることができるため、画像の凹凸を少なくし、画像の厚みをほぼ均一にすることができる。

なお、上記例では、インクの付与量と転写率向上材の付与量の合計がインク付与量の最大値となるようにしているが、この例に限られるものではない。例えば、別の例として、インクの付与量と転写率向上材の付与量の合計が、インク付与量の最大値よりも多い一定量（例えば、６滴）となるように、転写率向上材付与データを生成してもよい。この場合、１画素に付与されるインク滴数の最大値は「４」であるため、インク滴数が「４」、「３」「２」および「１」の画素には、それぞれ、転写率向上材が２滴、３滴、４滴および５滴付与されるようにデータ生成を行えばよい。この別の例の場合には、画像の表面が転写率向上材で覆われることになる。

以上のようなデータを生成することで、インクの単位面積（例えば、画素）あたりの付与量が相対的に少ない領域に対して付与される転写率向上材の量が、インクの単位面積あたりの付与量が相対的に多い領域に対して付与される転写率向上材の量よりも多くできる。

なお、以上説明したデータ生成方法では、２値のインク付与データに従って転写材の付与量を決定しているが、画像供給装置から送られてくる画像データが多値の画像データの場合には、この多値の画像データに基づいて転写材の付与量を決定することも可能である。多値画像データを用いる場合には、各インク色に対応した多値画像データを画素毎に積算することで積算データを生成し、この積算データが示す値と一定値との差分を画素毎に求める。ここで、上記一定値は、積算データが示す最大と等しいかそれ以上の値に定められている。そして、一定値から積算データが示す値を減算して得られる値を、その画素に対応した多値の転写率向上材付与データとする。そして、この多値の転写率向上材付与データを２値化することで、２値の転写率向上材付与データを得る。この方法によっても、単位面積あたりのインクと転写率向上材の付与量の合計をほぼ一定にすることができる。

２値データおよび多値データの何れを用いるにしても、インク付与量が相対的に多い領域には転写率向上材を少なく付与し、インク付与量が相対的に少ない領域には転写率向上材を多く付与するように、転写率向上材付与データを生成する。そして、この転写率向上材付与データに従って、転写率向上材付与部４より転写率向上材をインク画像上に付与する。こうすることで、画像の凹凸が少なくなり転写性を向上させることができる。

図１において、転写率向上材付与部４としてのライン型の転写率向上材付与用ヘッド２２は、インク付与部３の記録ヘッド２１ａ、２１ｂ、２１ｃ及び２１ｄと並列に、インク付与部３よりも転写ドラム１の円周方向の下流側に配置されている。なお、図１では、転写率向上材付与用ヘッドとしてライン型ヘッドが用いられているが、記録ヘッド２１と同様、シリアル型ヘッドを用いてもよい。さらに、転写率向上材付与用記録ヘッドのノズルに設けられる素子としては、記録ヘッド２１と同様、電気熱変換素子も圧電素子を使用できる。さらに、本実施形態においては、転写率向上材の付与手段としてインクジェット方式のヘッドを用いたが、スプレー等、転写率向上材の付与量の制御できる手段であれば適用可能である。

本実施形態では、転写率向上材付与部４を、インク付与部３の下流側に設けることにより、インク付与部３にて各色インクを中間転写体である転写ドラム１上に付与した後に、転写率向上材を転写ドラム１に形成されたインク画像２３へ付与するものである。処理液とインクを反応させた後に転写率向上材を付与することでビーディングを防止しやすいので、転写率向上材付与部３の位置はこの形態が好ましい。しかし本発明では、転写率向上材付与部４の位置はこれに限定されるものではない。例えば、インク付与部３と処理液付与部２の間に転写率向上材付与部４を設ける構成としても良いし、処理液付与部２の上流側に配置してもよい。また、後述するインク画像処理部５の下流に設置することもできる。

３．４．２ 転写率向上材
次に、本実施形態で適用可能な転写率向上材について説明する。 転写率向上材は、中間転写体上におけるインク（インク画像２３）を被印刷媒体９に転写させるときの転写率を向上させるための材料である。転写率とは、転写部６において転写ドラム１から被印刷媒体９に移動したインクの割合を表す。

転写ドラム１上のインク画像２３を被印刷媒体９に転写させるときの転写率を向上させる一手法としては、前述した通り、中間転写体である転写ドラム１上に形成されたインク画像２３に対して樹脂や溶剤を含有した転写率向上材を付与するのが有効である。これにより、転写されるインク画像２３の厚みが均一化され、インク画像２３と被印刷媒体９表面の接触面積が大きくなるため、インク画像２３と被印刷媒体９の接着性が高まり、転写率が向上する。なお、本実施形態において、転写率向上材は、インクに使用される着色剤（顔料や染料）を除いた成分を主成分としている。しかし、転写率向上材の成分はこれに限定されるものではない。

転写率向上材の構成としては、インク画像２３の皮膜性を高めたり、インク画像２３と被印刷媒体９の接着性を高めたりして転写率を向上するため樹脂として水溶性樹脂、水溶性架橋剤を用いることができる。水溶性樹脂ならどのようなものでも使用できるが、付与する手段や使用する被印刷媒体９の種類によって水溶性樹脂の種類を変えることが好適である。例えば、転写率向上材を付与する手段が記録ヘッドの場合には、重量平均分子量が１，０００〜３０，０００の範囲のものが好ましく、更に好ましくは、３，０００〜１５，０００の範囲のものを使用する。重量平均分子量が小さいとインク画像の皮膜性や被印刷媒体との接着性を高める効果が薄れる。また重量平均分子量が大きいと転写率向上材の粘度が大きくなるため、インクジェットヘッドで吐出することのが難しくなる。

一方、転写率向上材を付与する手段としてローラ塗布手段を用いる場合には、更に重量平均分子量が大きなものが使用できる。このような水溶性樹脂としては、具体的には、例えば、スチレン、スチレン誘導体、ビニルナフタレン、ビニルナフタレン誘導体、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸の脂肪族アルコールエステル等、アクリル酸、アクリル酸誘導体、マレイン酸、マレイン酸誘導体、イタコン酸、イタコン酸誘導体、フマール酸、フマール酸誘導体、酢酸ビニル、ビニルアルコール、ビニルピロリドン、アクリルアミド、およびその誘導体等から選ばれた少なくとも二つ以上の単量体（このうち少なくとも１つは親水性の重合性単量体）からなるブロック共重合体、あるいは、ランダム共重合体、グラフト共重合体、またはこれらの塩等が挙げられる。あるいは、ロジン、シェラック、デンプン等の天然樹脂も好ましく使用することができる。これらの樹脂は、塩基を溶解させた水溶液に可溶であり、アルカリ可溶型樹脂である。なお、全質量に対する水溶性樹脂量が少なすぎると効果が現れず、多すぎると保存環境によっては保存時に樹脂が析出する可能性がある。従ってこれらの水溶性樹脂は、転写率向上材の全質量に対して０．１〜２０質量％の範囲でより好ましくは０．１〜１０質量％の範囲で含有させるのが好ましい。

樹脂の溶解に使用されるｐＨ調整剤としては、例えば、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等の各種有機アミン、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物等の無機アルカリ剤、有機酸や鉱酸等が挙げられる。上述したような水溶性樹脂は、水性液媒体中に分散または溶解されて、転写率向上材を構成する。

転写率向上材を構成する好適な水性液溶媒は、水および水溶性有機溶剤の混合溶媒であり、水としては種々のイオンを含有する一般の水ではなく、イオン交換水（脱イオン水）を使用するのが好ましい。

水と混合して使用される水溶性有機溶剤としては、一般的にインクジェット用インクに使用されている水溶性有機溶剤を用いることができる。一般的にインクジェット用インクに使用されている水溶性有機溶剤の中でも、ジエチレングリコール等の多価アルコール、トリエチレングリコールモノメチル（またはエチル）エーテル等の、多価アルコールの低級アルキルエーテルが好ましい。また、転写率向上材としては、上述の成分の他に、必要に応じて所望の物性値を持つ転写率向上材とするために、界面活性剤、消泡剤、防腐剤等を適宜に添加することができる。転写率向上材に添加することができるアニオン性界面活性剤としては、例えば、カルボン酸塩型、硫酸エステル型、スルホン酸塩型、燐酸エステル型等、一般に使用されているものをいずれも好ましく使用することができる。

３．５ インク画像処理部
次に、図１におけるインク画像処理部５について説明する。インク画像処理部５は、処理液付与部２、インク付与部３、転写率向上材付与部４で形成されたインク画像２３から、水を含む溶剤成分を除去することで、被印刷媒体９への転写時のインク粘着が最適となるように、インク画像２３の溶剤除去処理を行うものである。インク画像処理部５には、インク中の溶剤、主にインク中の水分を蒸発または分離して除去するために、ＩＲランプ２４が設けられている。すなわち、インク画像処理部５は、被印刷媒体９へのインク画像２３の浸透性を勘案し、ＩＲランプの熱量を調節することによって、インク画像２３の被印刷媒体９への転写特性を制御する目的で設けられている。

なお、本実施形態では、ＩＲランプ２４を用いてインク画像の乾燥を促進させているが、エアナイフなど、送風温度調節可能で、インク画像の転写特性を制御可能であるものを使用することもできる。また、インク中の水を含む溶剤を制御可能に除去できるものであれば、水を含む溶剤を吸収する公知の手段や、水を含む溶剤を絞りとるスキージブレード・ローラを用いる手段なども使用可能である。

３．６ 転写部６、給紙搬送部１１および被印刷媒体分離部７
転写部６は転写ローラ２６を含んで構成される。また、給紙搬送部１１は搬送ローラ２７ａおよび２７ｂと、搬送ガイド２８ａおよび２８ｂとを含んで構成される。転写部６では、給紙搬送部１１の搬送ローラ２７ａおよび２７ｂの回転に伴い搬送ガイド２８ａおよび２８ｂ間のガイド部を介して搬送された被印刷媒体９を、転写ローラ２６によって転写ドラム１に圧接する。このような制御を行うことで、転写ドラム１上のインク画像２３を被印刷媒体表面に転写させる。

転写ローラ２６は、転写ドラム１とのニップ部に被印刷媒体９を通過するように配置されており、ゴムローラや金属ローラ等で構成される。この転写部６に押圧制御装置（不図示）を付加することで、転写ドラム１に対する押圧およびその解除の制御が可能となる。

図１のように、搬送ローラ２７ａおよび２７ｂは矢印Ｂ方向に、転写ローラ２６は矢印Ｃ方向に回転する。転写ローラ２６は、転写ドラム１に対する押圧状態では、被印刷媒体９を介して転写ドラム１に従動して回転することができる。このような従動回転とするほか、独立の転写ローラ駆動手段（不図示）によって回転制御可能としてもよい。また、本実施形態においては、転写ローラ２６は、転写時において被印刷媒体９を介し転写ドラム１を線荷重２０ｋｇ／ｃｍで押圧するように構成されている。しかしこれに限定されるものではない。

一方、被印刷媒体分離部７は、分離爪２９を含んで構成されている。被印刷媒体分離部７では、記録媒体９の搬送タイミングに応じて分離爪２９が稼動する。分離爪２９は、上述の転写が終了すると、不図示の駆動装置によって駆動され、被印刷媒体９を転写ドラム１から分離させ、搬送ガイド２８ｃおよび２８ｄ間のガイド部を介して被印刷媒体９を排紙搬送定着部１３へと導く。

３．７ 排紙搬送定着部
排紙搬送定着部１３は、搬送ガイド２８ｃおよび２８ｄと、搬送定着ローラ３０ａおよび３０ｂとを含んで構成されている。排紙搬送定着部１３は、搬送ガイド２８ｃおよび２８ｄ間に導かれた、インク画像が転写された被印刷媒体９を、赤外線ヒータを内蔵した搬送定着ローラ３０ａおよび３０ｂにて加熱し、転写画像を被印刷媒体に定着させる。更に、排紙搬送定着部１３は、それらローラの回転によって被印刷媒体９を不図示の排紙トレイに送る。これによる、被印刷媒体９への記録が終了する。搬送定着ローラ３０ａおよび３０ｂには、公知の定着ローラを使用することができる。温度は低すぎるとインク画像の物性の変化が少ないために効果がなく、高すぎると被印刷媒体が変形するなどの弊害が現れるため、３０〜２００℃程度とすることが好ましい。また、ローラ材質は、金属やシリコーンゴム等とすることができる。被印刷媒体９の剥離性を向上させるために、ローラ表面にシリコーンオイル等を塗布してもよい。

３．８ クリーニング部
クリーニング部８は、クリーニング液保持部材３１、クリーニング液供給ローラ３２ａおよびクリーニングローラ３２ｂを含んで構成されている。クリーニング液保持部材３１はクリーニング液３３を貯留・保持する。クリーニングローラ３２ｂは転写ドラム１と当接しながら回転し、これによってクリーニング液３３を塗布して転写ドラム１上のごみ等を取り除く。クリーニング液供給ローラ３２ａは、これらの中間にあってクリーニング液保持部材３１からクリーニングローラ３２ｂにクリーニング液３３を供給する。

クリーニングローラ３２ｂは、転写ドラム１に従動回転するものでもよいし、または不図示の駆動手段によって駆動制御可能なものでもよい。クリーニング液供給ローラ３２ａは、クリーニングローラ３２ｂに従動回転するものでもよいし、または不図示の駆動手段によって駆動制御可能なものでもよい。いずれにしても、クリーニング液供給ローラ３２ａおよびクリーニングローラ３２ｂが回転することによって、クリーニング液３３は、これらローラを介して転写ドラム１上に塗布され、転写ドラム１のクリーニングが行われる。

なお、クリーニング部８は、転写ドラム１表面を適切にクリーニング可能なものであれば、その構成は図示のものに限定されない。また、クリーニング液３３の種類も特に限定されるものではなく、例えば上記処理液で使用した界面活性剤、水溶性有機溶剤等を含む水溶液が好ましく使用可能である。また、クリーニングローラ３２ｂに対しても、転写部６と同様に押圧制御装置（不図示）を付加することで、転写ドラム１に対する押圧およびその解除の制御が可能となるようにすることができる。

４．記録手順
インクジェット記録装置の一連の記録動作を説明する。図７は、図１および図６に示したインクジェット記録装置を用いて行う記録処理手順を示すフローチャートである。

インクジェット記録装置に記録開始命令が入力されると、まず、開始処理を実行する（ステップＳ１）。開始処理としては、転写ドラム１の回転駆動のほか、転写ドラム１の内部、ＩＲランプ２４、搬送定着ローラ３０ａおよび３０ｂのヒータをオンとし、各部を所定温度に設定・調節する処理を含む。また、必要に応じ被印刷媒体搬送系各部の位置設定等を行う。さらに、後述する画像形成動作に先立って転写ドラム１表面のクリーニングを行うことが望ましい場合には、クリーニングローラ３２ｂを転写ドラム１に押圧させることで、クリーニング液の塗布および清浄化が行われるようにしてもよい。また、開始処理には、給紙トレイ１０から被印刷媒体９を給紙搬送部１１へ送る処理も含まれる。

次に、コンピュータ等の画像供給装置１１０からの画像データを受け取る。そして、それらの画像データに基づいて、前述したとおり、第１の生成工程においてインク付与データを生成する。次いで、第２の生成工程において、インク付与データに基づいて転写率向上材付与データを生成する。そして、これら付与データをメモリに格納する（ステップＳ５）
次に、塗布ローラ２０ｂが転写ドラム１に当接し、その後、塗布ローラ２０ａが回転することにより処理液１９が塗布ローラ２０ａを介して塗布ローラ２０ｂへ塗布される。これにより、転写ドラム１上に処理液１９が均一に塗布される。続いて、回転駆動されている転写ドラム１に対し、上記インク付与データに基づいて記録ヘッド２１（２１ａ、２１ｂ、２１ｃおよび２１ｄ）を駆動することで各色のインクを吐出させる。これにより、処理液が塗布された転写ドラム１上にインク画像２３（被印刷媒体９に最終的に記録される画像のミラー反転画像）が形成される（ステップＳ７）。

この際、記録ヘッド２１によって転写ドラム１上に付与されたインクと、処理液付与部２によって先に付与されていた処理液との凝集反応が生じるため、転写ドラム１上には凝集インクの画像が形成されることになる。これによって、ビーディングやブリーディングが抑制された高画質な画像を転写ドラム上に形成することができる。

続いて、転写ドラム１上のインク凝集像であるインク画像２３上に、上記転写率向上材付与データに基づいて転写率向上材付与用ヘッド２２から転写率向上材が付与される。これにより、インク画像の高低差が低減されて、使用する被印刷媒体にとって適切な厚みに調整される。その後、インク画像処理部５によって、インク画像中の水分を含む溶剤が蒸発乾燥され、これにより、その後に行われる転写に最適な状態となる。

その後、転写ドラム１に形成されたインク画像２３との位置が整合するように被印刷媒体９の搬送を行う（ステップＳ９）。すなわち、上述のようにして転写ドラム１上に形成されたインク画像２３の先端と被印刷媒体９とが転写位置であるニップ部で重なるように、搬送ローラ２７ａおよび２７ｂによって転写部６に向けて被印刷媒体９が搬送される。これにより、転写部６において、転写ドラム１上のインク画像が被印刷媒体９に転写される。そして、被印刷媒体９の先端が転写部６から排出されたことが不図示のセンサーによって検出されると同時に、分離爪２９が転写ドラム１と被印刷媒体９との間に挿入され、被印刷媒体９を転写ドラム１から分離する。そして、転写ドラム１から分離した被印刷媒体９は、搬送ガイド２８ｃおよび２８ｄを通過し、搬送定着ローラ３０ａおよび３０ｂによって熱が加えられて定着処理が行われた後、排紙トレイに導かれる。

以上の一連のインク画像形成、被印刷媒体搬送および転写が行われて、１枚の被印刷媒体９に対する記録が完了すると、終了処理が実行される（ステップＳ１１）。具体的には、転写ローラ２６および分離爪２９をそれぞれ転写ドラム１から離隔させる処理が行われる。また、クリーニングローラ３２ｂを転写体ドラム１に当接させ、クリーニング液３３を塗布しながら転写ドラム１表面をクリーニングし、転写ドラム１が１回転するとクリーニングローラ３２ｂを転写ドラム１から離隔させる処理を実行させる。さらに、後続の被印刷媒体に対しても記録が続けられる場合には、画像データに応じた上記一連のインク画像形成、被印刷媒体搬送および転写を繰り返す。

以下で、上述した処理液、インクおよび転写率向上材の一例を用いた実施例について具体的に説明する。

（実施例１）
以下の記載において、部、％とあるものは特に断わらない限り質量基準である。また、使用したインク、処理液および転写率向上材は、いずれも、水で調整して総量を１００部とした。

［顔料インクの調製］
先ず、下記に述べるようにして、それぞれ、顔料とアニオン性化合物とを含む、ブラック、シアン、マゼンタ、およびイエローの各色の顔料インクを調製した。

（顔料インクＫ１の作製）
＜顔料分散液の作製＞
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体
（酸価２４０、重量平均分子量＝５，０００） １．５部
・モノエタノールアミン １．０部
・ジエチレングリコール ５．０部
・イオン交換水 残部
上記成分を混合し、ウォーターバスで７０℃に加温し、樹脂分を完全に溶解させた。この溶液に、新たに試作したカーボンブラック（ＭＣＦ８８、三菱化成製）を１０部、イソプロピルアルコール１部を加え、３０分間プレミキシングを行った後、下記の条件で分散処理した。
・分散機：サンドグラインダー（五十嵐機械製）
・粉砕メディア：ジルコニウムビーズ、１ｍｍ径
・粉砕メディアの充填率：５０％（体積比）
・粉砕時間：３時間
さらに、遠心分離処理（１２，０００ｒｐｍ、２０分間）を行って粗大粒子を除去して、黒色の顔料分散液とした。

＜インクの調製＞
上記顔料分散液を使用し、下記の組成比を有する成分を混合し、顔料を含有するインクを作製し、ブラックの顔料インクＫ１とした。このインクの表面張力は、３４ｍＮ／ｍであった。
・上記顔料分散液 ３０．０部
・グリセリン １０．０部
・エチレングリコール ５．０部
・２−ピロリドン ５．０部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製） １．０部
・イオン交換水 残部
（顔料インクＣ１の作製）
顔料インクＫ１の調製の際に使用したカーボンブラック（ＭＣＦ８８、三菱化成製）１０部を、ピグメントブルー１５に代えたこと以外は、顔料インクＫ１の調製の場合と同様の方法で、シアン色の顔料インクＣ１を調製した。

（顔料インクＭ１の作製）
顔料インクＫ１の調製の際に使用したカーボンブラック（ＭＣＦ８８、三菱化成製）１０部を、ピグメントレッド７に代えたこと以外は顔料インクＫ１の調製の場合と同様の方法で、マゼンタ色の顔料インクＭ１を調製した。

（顔料インクＹ１の作製）
顔料インクＫ１の調製の際に使用したカーボンブラック（ＭＣＦ８８、三菱化成製）１０部を、ピグメントイエロー７４に代えたこと以外は、顔料インクＫ１の調製の場合と同様の方法で、イエロー色の顔料インクＹ１を調製した。

［処理液の調製］
次に、下記に述べるようにして、それぞれ、多価金属塩と界面活性剤とを含む、処理液を調製した。

（処理液Ｒ１の作製）
下記の組成の成分を混合溶解した後、さらに、ポアサイズが０．２２μｍのメンブレンフィルター（商品名：フロロポアフィルター、住友電工製）にて加圧濾過し、処理液Ｒ１を得た。
・ジエチレングリコール １０．０部
・塩化カルシウム・２水和物 １０．０部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製） ０．５部
・イオン交換水 残部
［転写率向上材の調製］
次に、下記に述べるようにして、それぞれ、樹脂と界面活性剤とを含む、転写率向上材を調製した。この転写率向上材は透明の液体である。

（転写率向上材Ｔ１の作成）
下記の組成比を有する成分を混合し、転写率向上材Ｔ１を作製した。
・へキシレングリコール １０．０部
・エチレングリコール ５．０部
・２−ピロリドン ５．０部
・ポリビニルピロリドン （Ｋ−１５）分子量１００００） ５．０部
・アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル製） ０．５部
・イオン交換水 残部
上述のように調整した処理液Ｒ１と、顔料インクＫ１、Ｃ１、Ｍ１およびＹ１、と転写率向上材Ｔ１とを用いて画像形成を行った。被印刷媒体としては、日本製紙製オーロラコート（商標登録）を使用した。

本実施例では、各色インク吐出用記録ヘッド２１および転写率向上材付与用ヘッド２２により記録される画像の記録密度を１２００ｄｐｉとし、その際のヘッド駆動条件を駆動周波数１０ｋＨｚとした。また、１回あたりの吐出量を４ｐｌとした。なお、転写ドラムの外周の回転速度は１００ｍｍ／秒とした。

先ず、転写ドラム１に、処理液付与部２にて処理液Ｒ１を厚さ約１μｍ塗布した。その後、各インク色に対応したインク付与データに従って、インクジェットヘッド２１より顔料インクＹ１、Ｍ１、Ｃ１、及びＫ１を順次付与し、転写ドラム１上にインク画像２３を形成した。このとき目視で観察したところ、転写ドラム１上に形成されたインク画像２３は、ビーディングややブリーディングがない良好な画像であった。

次に、転写ドラム１に形成されたインク画像２３上に、転写率向上材付与データに従って転写率向上材付与部４より転写率向上材を付与した。ここで、転写率向上材付与データは次のようにして生成した。まず、ＣＭＹＫインクに対応した４色分の２値インク付与データを画素毎に積算してなる積算データを生成した。ここでは、１画素に最大で４滴（ＣＭＹＫが１滴づつで合計で４滴）付与可能であるので、積算データは０〜４の値を取る。次いで、画素毎に、画素に付与すべきインクと転写率向上材の合計の目標値から、積算データが示す値を減算し、減算値を得た。この減算値を各画素の転写率向上材付与データとした。なお、ここでは、目標値を「５」とした。従って、転写率向上材データが示す値は１〜５のいずれかとなる。

このような転写率向上材付与データに従って転写率向上材が付与された画像の粗さをキーエンス社製レーザー顕微鏡ＶＫ９７１０によって測定したところ、インク画像面内でのインク付与量の大小に関係なくインク画像の厚さが均一になっていることが確認できた。

さらに、転写ドラム１上のインク画像２３はインク画像処理部５に含まれるＩＲランプ２４によって乾燥され、これにより、インク画像２３の主溶剤である水分が蒸発された。その後に、転写部６で、転写ドラム１上のインク画像２３が、搬送ローラ２７ａおよび２７ｂにて給紙された被印刷媒体９に転写された。このとき転写されたインク画像２３は、被印刷媒体９に合った適切な厚さに調整されていた。そして、転写後の転写ドラム１にはインク残りが無いことが確認された。なお、転写時に加えた圧力は２０ｋｇ／ｃｍ^２であった。

続いて、転写されたインク画像を有する被印刷媒体が加熱温度１５０℃の搬送定着ローラ３０ａおよび３０ｂを通過することで、被印刷媒体上のインク画像が定着された。最終的に得られたカラー画像について光学顕微鏡を用い倍率１００倍で観察したところ、画像欠けや画像歪みがなかった。すなわち、転写ドラム１から被印刷媒体９にインク画像２３がほぼ完全に転写した。また、転写ドラム１上にはインク残りがなく、その表面はクリーニングが容易なものであった。さらに、上述の各工程を繰り返して画像形成を行っても、高画質画像を形成し続けることができた。

（実施例２）
本実施例は、転写率向上材付与データの生成方法だけが実施例１と異なり、その他の点では実施例１と同じである。従って、以下では、実施例１との相違部分だけ説明する。

各色のインク付与データを画素毎に積算して積算データを得た。次いで、積算データの中から最大値（インク付与量が最も多いことを示すデータ値）を特定した。次いで、インクと転写率向上材の付与量の合計が上記最大値に対応するインク付与量と同じとなるように、画素毎に、上記最大値から積算データ値を減算し、この減算値を転写率向上材付与データとした。そして、この転写率向上材付与データに従ってインク画像上に転写率向上材を付与して、転写画像を得た。キーエンス社製レーザー顕微鏡ＶＫ９７１０を用いて倍率５０倍で上記転写画像の粗さを測定したところ、インク付与量の大小に関係なくインク画像の厚さが均一になっていることが確認できた。

（比較例１）
転写率向上材Ｔ１を用いないこと以外は実施例１と同様に画像形成を行った。

被印刷媒体９に転写されたインク画像面積を転写ドラム上に形成したインク画像面積で除した転写率を算出すると９９．７％であった。また目視で観察すると転写ドラム１上にはインク残りが見られた。

１ 転写ドラム
２ 処理液付与部
３ インク付与部
４ 転写率向上材付与部
５ インク画像処理部
６ 転写部
７ 被印刷媒体分離部
８ クリーニング部
９ 被印刷媒体
１０ 被印刷媒体格納部（給紙カセット）
１１ 給紙搬送部
１３ 排紙搬送定着部
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ 記録ヘッド
２２ 転写率向上材付与用記録ヘッド
２３ インク画像

Claims (6)

1. インクと中間転写体上に付与されたインクの転写率を向上させる転写率向上材とを前記中間転写体に付与して画像を形成する形成工程と、前記中間転写体上に形成された画像を被印刷媒体に転写する転写工程と、を有するインクジェット記録方法であって、
   前記形成工程では、前記インクの単位面積あたりの付与量が相対的に少ない領域に対して付与される前記転写率向上材の量が、前記インクの単位面積あたりの付与量が相対的に多い領域に対して付与される前記転写率向上材の量よりも多くなるように、前記転写率向上材が付与されることを特徴とする画像形成方法。
2. 前記インクを付与するためのインク付与データを生成する第１の生成工程と、
   前記インクの単位面積あたりの付与量が相対的に少ない領域に対して付与される前記転写率向上材の量が、前記インクの単位面積あたりの付与量が相対的に多い領域に対して付与される前記転写率向上材の量よりも多くなるように、前記転写率向上材を付与するための転写率向上材付与データを前記インク付与データに従って生成する第２の生成工程とを更に有し、
   前記付与工程では、前記インク付与データに従って前記インクが付与され且つ前記転写率向上材付与データに従って前記転写率向上材が付与されることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. インクと中間転写体上に付与されたインクの転写率を向上させる転写率向上材とを前記中間転写体に付与して画像を形成する形成工程と、前記中間転写体上に形成された画像を被印刷媒体に転写する転写工程と、を有するインクジェット記録方法であって、
   前記形成工程では、単位面積あたりのインクおよび転写率向上材の付与量の合計が一定となるように、前記単位面積あたりのインクの付与量に応じて決定される付与量に従って前記転写率向上材が付与されることを特徴とする画像形成方法。
4. 前記インクを付与するためのインク付与データを生成する第１の生成工程と、
   前記単位面積あたりのインクおよび転写率向上材の付与量の合計が一定となるように、前記転写率向上材を付与するための転写率向上材付与データを前記インク付与データに従って生成する第２の生成工程とを更に有し、
   前記付与工程では、前記インク付与データに従って前記インクが付与され且つ前記転写率向上材付与データに従って前記転写率向上材が付与されることを特徴とする請求項３に記載のインクジェット記録方法。
5. 中間転写体上にインクを付与するためのインクジェットヘッドと、前記中間転写体上に付与されたインクの転写率を向上させるための転写率向上材を付与するための転写率向上材付与手段と、前記インクジェットヘッドによって付与されたインクと前記転写率向上材付与手段によって付与された転写率向上材とによって形成された画像を被印刷媒体に転写するための転写部と、を備えた画像形成装置であって、
   前記インクの単位面積あたりの付与量が相対的に少ない領域に対して付与される前記転写率向上材の量が、前記インクの単位面積あたりの付与量が相対的に多い領域に対して付与される前記転写率向上材の量よりも多くなるように、前記転写率向上材の付与量を制御するための制御手段を備えることを特徴とする画像形成装置。
6. 中間転写体上にインクを付与するためのインクジェットヘッドと、前記中間転写体上に付与されたインクの転写率を向上させるための転写率向上材を付与するための転写率向上材付与手段と、前記インクジェットヘッドによって付与されたインクと前記転写率向上材付与手段によって付与された転写率向上材とによって形成された画像を被印刷媒体に転写するための転写部と、を備えた画像形成装置であって、
   単位面積あたりのインクおよび転写率向上材の付与量の合計が一定となるように、前記単位面積あたりのインクの付与量に応じて前記転写率向上材の付与量を制御するための制御手段を備えることを特徴とする画像形成装置。

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