JP6904816B2 - 印刷装置および印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は印刷装置および印刷方法に関する。

インクジェット方式を用いた印刷方法として、媒体上に色材成分を含有するインクの成分を凝集させる反応液を用いる方法が知られている。特許文献１には、インク中の色材を凝集させる反応液が付与された転写体上にインクジェット方式で中間画像を形成し、多孔質体で構成される溶媒除去部で中間画像から溶媒を除去した後、中間画像を被記録媒体へ転写する方法が開示されている。

特開２００９−４５８５１号公報

しかしながら、反応液の付与量が足りない場合、あるいは反応が十分に進行しなかった場合には、色材が十分に凝集せず、インクによって形成したインク像中から液体除去を行う際に色材が溶媒とともに多孔質体内部へ入り込んでしまうことが想定される。多孔質内部へと入り込んだ色材が内部の孔を塞ぐようなことになると、入り込んだ色材を取り除くには困難が伴い、孔が塞がれたままでは多孔質体を繰り返し利用したくとも液体除去能力が懸念される。またこれは色材の凝集に限ったことではなく、インク中の樹脂などの固形分を反応液で凝集させてインクによる画像形成を行う場合においては懸念されるべき事項である。しかし、このような凝集が不十分な状態を回避して印刷を行うべく、凝集反応の程度を検知しようにも、印刷装置の反応液自体を測定して正確に検知するのは難しかった。

本発明は上述した課題を鑑みなされたものであって、反応液による凝集反応の程度を正確に検知することを目的とする。

本発明は、被吐出媒体上に少なくとも固形分として樹脂を含む第１のインクを付与するインク付与手段と、前記インク中の成分と反応し、前記第１のインク中の固形分を凝集させる反応液を前記被吐出媒体上に付与する反応液付与手段と、前記インクと反応液によって被吐出媒体上に形成されたインク像に多孔質体の液吸収部材を接触させて液体を吸収することにより前記インク像中の液体の量を減らすための液吸収手段と、を有する印刷装置において、前記被吐出媒体上でのインクと前記反応液との反応の程度を検知するための指示を受け付ける受付手段と、前記受付手段が前記指示を受け付けたことに応じて、前記インク付与手段および前記反応液付与手段を用いて、前記被吐出媒体上に前記第１のインクおよび前記反応液とで層を形成し、前記層の上の一部に前記第１のインクと別の第２のインクを前記インク付与手段によって付与して前記検知に利用されるためのテストパターンを印刷することを特徴とする。

本発明によれば、反応液による凝集反応の程度を正確に検知することができる。

本発明の一実施形態における転写型インクジェット記録装置の構成の一例を示す模式図である。 本発明の一実施形態における直接描画型インクジェット記録装置の構成の一例を示す模式図である。 図１、２に示すインクジェット記録装置における、装置全体の制御システムを示すブロック図である。 図１に示す転写型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図である。 図２に示す直接描画型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図である。 実際例１における、反応液の付与量を変えた場合の判定パターンの画像である。 実施例２における、適正な反応液塗布量を保つことによって高品位な画像を維持するためのシーケンス図である。 本発明の一実施形態におけるテストパターンの一例を示す模式図である。 本発明の一実施形態におけるテストパターンの一例を示す模式図である。 転写型インクジェット記録装置において、転写体と液吸収装置とを離間させた状態を示す図である。 直接描画型インクジェット記録装置において、記録媒体と液吸収装置とを離間させた状態を示す図である。

以下、好適な実施の形態を挙げて、本発明を詳細に説明する。

以下に図面を参照して、実施形態に係る印刷装置の一例としてのインクジェット記録装置について説明する。

インクジェット記録装置としては、被吐出媒体としての転写体上にインクを吐出してインク像を形成し、液吸収部材によるインク像からの液体除去後のインク像を記録媒体へ転写するインクジェット記録装置と、被吐出媒体としての紙、布等の記録媒体上にインク像を形成し、その記録媒体上でインク像から液吸収部材によって液体除去を行うインクジェット記録装置とが挙げられる。なお、本発明において、前者のインクジェット記録装置を、以下便宜的に転写型インクジェット記録装置と称し、後者のインクジェット記録装置を、以下便宜的に直接描画型インクジェット記録装置と称する。

以下にそれぞれのインクジェット記録装置について説明する。

（転写型インクジェット記録装置）
図１は、本実施形態の転写型インクジェット記録装置１００の概略構成の一例を示す模式図である。この記録装置は、転写体１０１を介して記録媒体１０８にインク像を転写することで記録物を製造する、枚葉式のインクジェット記録装置である。本実施形態では、Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向が、それぞれ、インクジェット記録装置１００の幅方向（全長方向）、奥行き方向、高さ方向を示している。記録媒体ＰはＸ方向に搬送されるが、搬送途中では、図中の矢印Ｃのように、Ｘ方向から傾きを持って搬送されることもある。

本発明の転写型インクジェット記録装置１００は、図１に示すように、支持部材１０２によって支持された転写体１０１と、転写体１０１上にカラーインクと反応する反応液を付与する反応液付与装置１０３を備えている。そして、反応液が付与された転写体１０１上に有色のインクを付与し、転写体上に、インクによる画像であるインク像を形成するインクジェットヘッドを備えたインク付与装置１０４と、転写体上のインク像から液体成分を除去する液吸収装置１０５を有する。さらには、液吸収後のインク像を加熱する加熱装置２と、液体成分を除去した転写体上のインク像を紙などの記録媒体１０８上に転写するための転写用の押圧部材１０６とを有する。また、転写型インクジェット記録装置１００は、必要に応じて転写した後の転写体１０１の表面をクリーニングする転写体クリーニング部材１０９を有していてもよい。当然のことではあるが、転写体１０１、反応液付与装置１０３、インク付与装置１０４のインクジェットヘッド、液吸収装置１０５および転写体クリーニング部材１０９は、それぞれ、Ｙ方向において用いられる記録媒体１０８に対応するだけの長さを有している。

転写体１０１は支持部材１０２の回転軸１０２ａを中心として図１の矢印Ａの方向に回転する。この支持部材１０２の回転により、転写体１０１が移動する。移動する転写体１０１上に、反応液付与装置１０３によって反応液、および、インク付与装置１０４によってインクが順次付与され、転写体１０１上にインク像が形成される。転写体１０１上に形成されたインク像は、転写体１０１の移動により、液吸収装置１０５が有する液吸収部材１０５ａと接触する位置まで移動される。

転写体１０１と液吸収装置１０５は、転写体１０１の回転に同期して移動する。転写体１０１上に形成されたインク像はこの移動する液吸収部材１０５ａと接触した状態を経る。この間に液吸収部材１０５ａは転写体上のインク像から液体成分を除去する。この接触した状態において、液吸収部材１０５ａは、所定の押圧力をもって転写体１０１に押圧されることが液吸収部材１０５ａを効果的に機能させる点で特に好ましい。

液体成分の除去を異なる視点で説明すれば、転写体上に形成された画像を構成するインクを濃縮するとも表現することができる。インクを濃縮するとは、インクに含まれる液体成分が減少することによって、インクに含まれる色材や樹脂といった固形分の液体成分に対する含有割合が増加することを意味する。

そして、液体成分が除去された液吸収後のインク像は、液吸収前のインク像と比べてインクが濃縮された状態となり、さらに転写体１０１により、記録媒体搬送装置１０７によって搬送される記録媒体１０８と接触する転写部１１１へ移動される。液吸収後のインク像が記録媒体１０８と接触している間に、押圧部材１０６が転写体１０１を押圧することによって、記録媒体１０８上にインク像が転写される。記録媒体１０８上に転写された転写後インク像は液吸収前のインク像、および液吸収後のインク像の反転画像である。

なお、本実施形態では転写体上には反応液が付与されてからインクが付与されて画像が形成されるため、インクによる画像が形成されない非画像領域には反応液がインクと反応することなく残っている。本装置では液吸収部材１０５ａは画像からのみならず、未反応の反応液とも接触し、反応液の液体成分も併せて除去している。

したがって、以上では、画像から液体成分を除去すると表現し説明しているが、画像のみから液体成分を除去するという限定的な意味合いではなく、少なくとも転写体上の画像から液体成分を除去していればよいという意味合いで用いている。

なお、液体成分は、一定の形を持たず、流動性を有し、ほぼ一定の体積を有するものであれば、特に限定されるものではない。

例えば、インクや反応液に含まれる水や有機溶媒等が液体成分として挙げられる。

本実施形態の転写型インクジェット記録装置の各構成について以下に説明する。

＜転写体＞
転写体１０１は、画像形成面を含む表面層を有する。表面層の部材としては、樹脂、セラミック等各種材料を適宜用いることができるが、耐久性等の点で圧縮弾性率の高い材料が好ましい。具体的には、アクリル樹脂、アクリルシリコーン樹脂、フッ素含有樹脂、加水分解性有機ケイ素化合物を縮合して得られる縮合物等が挙げられる。反応液の濡れ性、転写性等を向上させるために、表面処理を施して用いてもよい。表面処理としては、フレーム処理、コロナ処理、プラズマ処理、研磨処理、粗化処理、活性エネルギー線照射処理、オゾン処理、界面活性剤処理、シランカップリング処理などが挙げられる。これらを複数組み合わせてもよい。また、表面層に任意の表面形状を設けることもできる。

また転写体は、圧力変動を吸収する機能を有する圧縮層を有することが好ましい。圧縮層を設けることで、圧縮層が変形を吸収し、局所的な圧力変動に対してその変動を分散し、高速印刷時においても良好な転写性を維持することができる。圧縮層の部材としては、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。上記ゴム材料の成形時に、所定量の加硫剤、加硫促進剤等を配合し、さらに発泡剤、中空微粒子或いは食塩等の充填剤を必要に応じて配合し多孔質としたものが好ましい。これにより、様々な圧力変動に対して気泡部分が体積変化を伴って圧縮されるため、圧縮方向以外への変形が小さく、より安定した転写性、耐久性を得ることができる。多孔質のゴム材料としては、各気孔が互いに連続した連続気孔構造のものと、各気孔がそれぞれ独立した独立気孔構造のものがある。本発明ではいずれの構造であってもよく、これらの構造を併用してもよい。

さらに転写体は、表面層と圧縮層との間に弾性層を有することが好ましい。弾性層の部材としては、樹脂、セラミック等、各種材料を適宜用いることができる。加工特性等の点で、各種エラストマー材料、ゴム材料が好ましく用いられる。具体的には、例えばフルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴム、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、スチレンゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレン／プロピレン／ブタジエンのコポリマー、ニトリルブタジエンゴム等が挙げられる。特に、シリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴムは、圧縮永久ひずみが小さいため、寸法安定性、耐久性の面で好ましい。また、温度による弾性率の変化が小さく、転写性の点でも好ましい。

転写体を構成する各層（表面層、弾性層、圧縮層）の間に、これらを固定・保持するために各種接着剤や両面テープを用いてもよい。また、装置に装着する際の横伸びの抑制や、コシを保つために圧縮弾性率が高い補強層を設けてもよい。また、織布を補強層としてもよい。転写体は前記材質による各層を任意に組み合わせて作製することができる。

転写体の大きさは、目的の印刷画像サイズに合わせて自由に選択することができる。転写体の形状としては、特に制限されず、具体的にはシート形状、ローラ形状、ベルト形状、無端ウェブ形状等が挙げられる。

＜支持部材＞
転写体１０１は、支持部材１０２上に支持されている。転写体の支持方法として、各種接着剤や両面テープを用いてもよい。または、転写体に金属、セラミック、樹脂等を材質とした設置用部材を取り付けることで、設置用部材を用いて転写体を支持部材１０２上に支持してもよい。

支持部材１０２は、その搬送精度や耐久性の観点からある程度の構造強度が求められる。支持部材の材質には金属、セラミック、樹脂等が好ましく用いられる。中でも特に、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するために、アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン、シリカセラミクス、アルミナセラミクスが好ましく用いられる。またこれらを組み合わせて用いるのも好ましい。

＜反応液付与装置＞
本実施形態のインクジェット記録装置は、転写体１０１に反応液を付与する反応液付与装置１０３を有する。図１の反応液付与装置１０３は、反応液を収容する反応液収容部１０３ａと、反応液収容部１０３ａにある反応液を転写体１０１上に付与する反応液付与部材１０３ｂ、１０３ｃを有するグラビアオフセットローラーの場合を示している。

反応液付与装置は、反応液を被吐出媒体上に付与できるいかなる装置であってもよく、従来から知られている各種装置を適宜用いることができる。具体的には、グラビアオフセットローラ、インクジェットヘッド、ダイコーティング装置（ダイコータ）、ブレードコーティング装置（ブレードコータ）などが挙げられる。反応液付与装置による反応液の付与は、被吐出媒体上でインクと混合（反応）することができれば、インクの付与前に行っても、インクの付与後に行ってもよい。好ましくは、インクの付与前に反応液を付与する。反応液をインクの付与前に付与することによって、インクジェット方式による画像記録時に、隣接して付与されたインク同士が混ざり合うブリーディングや、先に着弾したインクが後に着弾したインクに引き寄せられてしまうビーディングを抑制することもできる。

＜反応液＞
反応液は、インクを高粘度化する成分（インク高粘度化成分）を含有する。インクの高粘度化とは、インクを構成している組成物の一部である色材や樹脂等がインク高粘度化成分と接触することによって化学的に反応し、あるいは物理的に吸着し、これによってインク全体の粘度の上昇が認められる場合や、色材などインクを構成する成分の一部が凝集することにより局所的に粘度の上昇が生じる場合をも含む。このインク高粘度化成分は被吐出媒体上でのインク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下せしめて、インクによる画像形成時のブリーディングや、ビーディングを抑制する効果がある。このようなインク高粘度化成分として、多価の金属イオン、有機酸、カチオンポリマー、多孔質性微粒子などの公知のものを用いることができる。中でも、特に多価の金属イオン及び有機酸が好適である。また、複数の種類のインク高粘度化成分を含有させることも好適である。尚、反応液中のインク高粘度化成分の含有量は、反応液全質量に対して５質量％以上であることが好ましい。

多価金属イオンとしては、例えば、Ｃａ^２＋、Ｃｕ^２＋、Ｎｉ^２＋、Ｍｇ^２＋、Ｓｒ^２＋、Ｂａ^２＋及びＺｎ^２＋等の二価の金属イオンや、Ｆｅ^３＋、Ｃｒ^３＋、Ｙ^３＋及びＡｌ^３＋等の三価の金属イオンが挙げられる。

また有機酸としては、例えば、シュウ酸、ポリアクリル酸、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、レブリン酸、コハク酸、グルタル酸、グルタミン酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ピリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、オキシコハク酸、ジオキシコハク酸等が挙げられる。

反応液は水や低揮発性の有機溶剤を適量含有することができる。この場合に用いる水はイオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また本発明に適用される反応液に用いることのできる有機溶剤としては特に限定されず、公知の有機溶剤を用いることができる。

また、反応液は界面活性剤や粘度調整剤を加えてその表面張力や粘度を適宜調整して用いることができる。用いられる材料としてはインク高粘度化成分と共存できるものであれば特に制限は無い。具体的に用いられる界面活性剤としては、アセチレングリコールエチレンオキシド付加物（「アセチレノールＥ１００」、川研ファインケミカル株式会社製商品名）、パーフルオロアルキルエチレンオキシド付加物（「メガファックＦ４４４」、ＤＩＣ株式会社製商品名）等が挙げられる。

＜インク付与装置＞
本実施形態のインクジェット記録装置は、転写体１０１にインクを付与するインク付与装置１０４を有する。図１では、転写体上では反応液とインクとが混合され、反応液とインクとによってインク像が形成され、さらに、液吸収装置１０５にてインク像から液体成分が除去される。ここでは、
＜インク付与装置＞
本実施形態ではインクを付与するインク付与装置１０４として、インクジェットヘッドを用いる。図１では第１の色のためのインクジェット１０４ａと第１の色と別の第２の色のためのインクジェットヘッド１０４ｂとを示しているが、さらに別の色のインクジェットヘッドをＸ方向に並べて配置し、利用することができる。インクジェットヘッドとしては、例えば電気−熱変換体によりインクに膜沸騰を生じさせ気泡を形成することでインクを吐出する形態、電気−機械変換体によってインクを吐出する形態、静電気を利用してインクを吐出する形態等が挙げられる。本実施形態では、公知のインクジェットヘッドを用いることができる。中でも特に高速で高密度の印刷の観点からは電気−熱変換体を利用したものが好適に用いられる。描画は画像信号を受け、各位置に必要なインク量を付与する。

本実施形態ではインクジェットヘッドはＹ方向に延設されたフルラインヘッドであり、使用可能な最大サイズの記録媒体の画像記録領域の幅分をカバーする範囲にノズルが配列されている。インクジェットヘッドはその下面（転写体１０１側）にノズルが開口したインク吐出面を有しており、インク吐出面は微小な隙間（数ミリ程度）を空けて転写体１０１の表面と対向している。

インク付与量は画像濃度（ｄｕｔｙ）やインク厚みで表現することができるが、本実施形態では各インクドットの質量に付与個数を掛け、印字面積で割った平均値をインク付与量（ｇ／ｍ^２）とした。尚、画像領域における最大インク付与量とは、インク中の液体成分を除去する観点より、被吐出媒体の情報として用いられる領域内において、少なくとも５ｍｍ^２以上の面積において付与されているインク付与量を示す。

インク付与装置１０４は、被吐出媒体上に各色のカラーインクを付与するために、インクジェットヘッドを複数有していてもよい。例えば、イエローインク、マゼンタインク、シアンインク、ブラックインクを用いてそれぞれの色画像を形成する場合、インク付与装置は上記４種類のインクを被吐出媒体上にそれぞれ吐出する４つのインクジェットヘッドを有することになり、これらはＸ方向に並ぶように配置される。

また、インク付与装置は、色材を含有しない、あるいは含有したとしてもその割合が非常に低く、実質的に透明なクリアインクを吐出するインクジェットヘッドを含んでいてもよい。そしてこのクリアインクを反応液、カラーインクとともにインク像を形成するために利用することができる。例えば、画像の光沢性を向上させるためにこのクリアインクを用いることができる。転写後の画像が光沢感を醸すように、配合する樹脂成分を適宜調整し、さらには、クリアインクの吐出位置を制御するとよい。このクリアインクは、最終記録物ではカラーインクよりも表層側にある方が望ましいので、転写体型の記録装置では、カラーインクよりも先に転写体１０１上に付与するようにする。そのためにインク付与装置１０４と対面する転写体１０１の移動方向において、クリアインク用のインクジェットヘッドをカラーインク用のインクジェットヘッドより上流側に配置することができる。

また、光沢用とは別に、転写体１０１から記録媒体への画像の転写性を向上させるために利用することができる。例えば、カラーインクよりも粘着性を発現する成分を多く含ませ、これをカラーインクに付与することで転写体１０１上に付与する転写性向上液としてクリアインクを利用することができる。例えば、インク付与装置１０４と対面する転写体１０１の移動方向において、転写性向上用のクリアインクのためのインクジェットヘッドをカラーインク用のインクジェットヘッドより下流側に配置しておく。そしてカラーインクを転写体１０１に付与した後、カラーインク付与後の転写体上にクリアインクを付与することで、インク像の最表面にはクリアインクが存在することになる。転写部１１１での記録媒体へのインク像の転写において、インク像の表面のクリアインクはある程度の粘着力で記録媒体１０８に粘着し、これによって、液吸収後のインク像が記録媒体１０８へ移動しやすくなる。

＜インク＞
本実施形態に適用されるインクの各成分について説明する。

（色材）
本実施形態に適用されるインクに含有される色材として、顔料又は染料と顔料との混合物を用いることができる。色材として用いることができる顔料の種類は特に限定されない。顔料の具体例としては、カーボンブラックなどの無機顔料；アゾ系、フタロシアニン系、キナクリドン系、イソインドリノン系、イミダゾロン系、ジケトピロロピロール系、ジオキサジン系などの有機顔料を挙げることができる。これらの顔料は、必要に応じて１種又は２種以上を用いることができる。

色材として用いることができる染料の種類は特に限定されない。染料の具体例としては、直接染料、酸性染料、塩基性染料、分散染料、食用染料などを挙げることができ、アニオン性基を有する染料を用いることができる。染料骨格の具体例としては、アゾ骨格、トリフェニルメタン骨格、フタロシアニン骨格、アザフタロシアニン骨格、キサンテン骨格、アントラピリドン骨格などが挙げられる。

インク中の顔料の含有量は、インク全質量に対し０．５質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上１０．０質量％以下であることがより好ましい。

（分散剤）
顔料を分散させる分散剤としては、インクジェット用インクに用いられる公知の分散剤を使用することができる。中でも本実施形態の態様においては構造中に親水性部と疎水性部とを併せ持つ水溶性の分散剤を用いることが好ましい。特に、少なくとも親水性のモノマーと疎水性のモノマーとを含んで共重合させた樹脂からなる顔料分散剤が好ましく用いられる。ここで用いられる各モノマーについては特に制限はなく、公知のものが好適に用いられる。具体的には、疎水性モノマーとしては、スチレン及びその他のスチレン誘導体、アルキル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。また親水性モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等が挙げられる。

該分散剤の酸価は５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。また、該分散剤の重量平均分子量は１０００以上５００００以下であることが好ましい。尚、顔料と分散剤との質量比（顔料：分散剤）としては１：０．１〜１：３の範囲であることが好ましい。

また分散剤を用いず、顔料自体を表面改質して分散可能としたいわゆる自己分散顔料を用いることも本実施形態において好適である。

（樹脂微粒子）
本実施形態に適用されるインクは、色材を有しない各種微粒子を含有させて用いることができる。中でも樹脂微粒子は画像品位や定着性の向上に効果がある場合があり好適である。

本実施形態に用いることのできる樹脂微粒子の材質としては、特に限定されず公知の樹脂を適宜用いることができる。具体的には、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエーテル、ポリ尿素、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリル酸及びその塩、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル、ポリジエン等の単独重合物、または、これらの単独重合物を生成するためのモノマーを複数組み合わせて重合した共重合物が挙げられる。該樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１，０００以上２，０００，０００以下の範囲が好適である。またインク中における樹脂微粒子の量は、インク全質量に対して１質量％以上５０質量％以下が好ましく、より好ましくは２質量％以上４０質量％以下である。

さらに本実施形態の態様においては、該樹脂微粒子が液中に分散した樹脂微粒子分散体として用いることが好ましい。分散の手法については特に限定はないが、解離性基を有するモノマーを単独重合もしくは複数種共重合させた樹脂を用いて分散させたいわゆる自己分散型樹脂微粒子分散体は好適である。ここで解離性基としてはカルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基等が挙げられ、この解離性基を有するモノマーとしてはアクリル酸やメタクリル酸等が挙げられる。また、乳化剤により樹脂微粒子を分散させたいわゆる乳化分散型樹脂微粒子分散体も、同様に本実施形態に好適に用いることができる。ここで言う乳化剤としては、低分子量、高分子量に関わらず公知の界面活性剤が好ましい。該界面活性剤は、ノニオン性界面活性剤か、もしくは樹脂微粒子と同じ電荷を持つ界面活性剤が好ましい。

本実施形態の態様に用いる樹脂微粒子分散体は、１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の分散粒径を有することが好ましく、さらに１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下の分散粒径を有することがより好ましい。

また本実施形態の態様に用いる樹脂微粒子分散体を作製する際に、安定化のために各種添加剤を加えておくことも好ましい。該添加剤としては、例えば、ｎ−ヘキサデカン、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、クロロベンゼン、ドデシルメルカプタン、青色染料（ブルーイング剤）、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。

（界面活性剤）
本実施形態に用いることのできるインクは界面活性剤を含んでもよい。界面活性剤としては、具体的には、アセチレングリコールエチレンオキシド付加物（アセチレノ−ルＥ１００、川研ファインケミカル株式会社製）等が挙げられる。インク中の界面活性剤の量は、インク全質量に対して０．０１質量％以上５．０質量％以下であることが好ましい。

（水及び水溶性有機溶剤）
本実施形態に用いるインクは溶剤として水及び／または水溶性有機溶剤を含むことができる。水は、イオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、インク中の水の含有量は、インク全質量に対して３０質量％以上９７質量％以下であることが好ましい。

また用いる水溶性有機溶剤の種類は特に限定されず、公知の有機溶剤をいずれも用いることができる。具体的には、グリセリン、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、チオジグリコール、ヘキシレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、２−ピロリドン、エタノール、メタノール、等が挙げられる。もちろん、これらの中から選択した２種類以上のものを混合して用いることも出来る。

また、インク中の水溶性有機溶剤の含有量は、インク全質量に対して３質量％以上７０質量％以下であることが好ましい。

（その他添加剤）
本実施形態に用いることのできるインクは上記成分以外にも必要に応じて、ｐＨ調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、水溶性樹脂及びその中和剤、粘度調整剤など種々の添加剤を含有してもよい。

＜液吸収装置＞
本実施形態において、液吸収装置１０５は、液吸収部材１０５ａ、および液吸収部材１０５ａを転写体１０１上のインク像に押し当てる液吸収用の押圧部材１０５ｂを有する。なお、液吸収部材１０５ａおよび押圧部材１０５ｂの形状については特に制限がない。例えば、図１に示すように、押圧部材１０５ｂが円柱形状であり、液吸収部材１０５ａがベルト形状であって、円柱形状の押圧部材１０５ｂでベルト形状の液吸収部材１０５ａを転写体１０１に押し当てる構成であってもよい。また、押圧部材１０５ｂが円柱形状であり、液吸収部材１０５ａが円柱形状の押圧部材１０５ｂの周面上に形成された円筒形状であって、円柱形状の押圧部材１０５ｂで円筒形状の液吸収部材１０５ａを転写体に押し当てる構成であってもよい。

本実施形態において、インクジェット記録装置内でのスペース等を考慮すると、液吸収部材１０５ａはベルト形状であることが好ましい。

また、このようなベルト形状の液吸収部材１０５ａを有する液吸収装置１０５は、液吸収部材１０５ａを張架する張架部材を有していてもよい。図１において、１０５ｃは張架部材としての張架ローラである。図１において、押圧部材１０５ｂも張架ローラと同様に回転するローラ部材としているが、これに限定されるものではない。

液吸収装置１０５では、多孔質体を有する液吸収部材１０５ａを押圧部材１０５ｂによってインク像に押し当てて接触させることで、インク像に含まれる液体成分を液吸収部材１０５ａに除去させ、液体成分を減少させる。

インク像中の液体成分を減少させる方法として、液吸収部材を接触させる本方式ではなく、その他従来から用いられている各種手法、例えば、加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法等を用いても良い。また、液吸収部材を接触させる本方式に加えて、液体成分を減少させた液吸収後のインク像にこれらの方法を適用してさらに液体成分を減少させてもよい。

＜液吸収部材＞
本実施形態では、液吸収前のインク像から液体成分の少なくとも一部を、多孔質体を有する液吸収部材と接触させて吸収することで除去し、インク像中の液体成分の含有量を減少させる。液吸収部材のインク像との接触面を第一の面とし、第一の面に多孔質体が配置される。このような多孔質体を有する液吸収部材は、被吐出媒体の移動に連動して移動し、インク像と接触した後、所定の周期で別の液吸収前のインク像に再接触する循環して液吸収が可能な形状を有するものが好ましい。例えば、無端ベルト状やドラム状などの形状が挙げられる。

（多孔質体）
本実施形態に係る液吸収部材の多孔質体は、第一の面側の平均孔径が、第一の面と対向する第ニの面側の平均孔径よりも小さい物を使用することが好ましい。インク中の色材が多孔質体へ付着することを抑制するため、孔径は小さいことが好ましく、少なくとも画像と接触する第一の面側の多孔質体の平均孔径は、１０μｍ以下であることが好ましい。なお、本実施形態において平均孔径とは第一の面または第二の面の表面での平均直径のことを示し、公知の手段、例えば水銀圧入法や、窒素吸着法、ＳＥＭ画像観察等で測定可能である。

また、均一に高い通気性とするために多孔質体の厚みを薄くすることが好ましい。通気性はＪＩＳ Ｐ８１１７で規定されるガーレ値で示すことができ、ガーレ値は１０秒以下であることが好ましい。

但し、多孔質体を薄くすると、液体成分を吸収するために必要な容量を十分に確保できない場合があるため、多孔質体を多層構成とすることが可能である。また、液吸収部材は、インク像と接触する層が多孔質体であればよく、インク像と接触しない層は多孔質体でなくてもよい。

このようにして、転写体１０１上には、液体成分が除去され、液体成分の減少したインク像が形成される。この液吸収後のインク像は次に転写部１１１において記録媒体１０８上に転写される。転写時の装置構成及び条件について説明する。

＜転写用の押圧部材＞
本実施形態では、記録媒体搬送手段１０７によって搬送される記録媒体１０８上に転写体１０１上の液吸収後のインク像を、転写用の押圧部材１０６により記録媒体１０８に接触させることで転写する。転写体１０１上のインク像に含まれる液体成分を除去した後に、記録媒体１０８へ転写することにより、カールや、コックリング等を抑制した記録画像を得ることが可能となる。

押圧部材１０６は記録媒体１０８の搬送精度や耐久性の観点からある程度の構造強度が求められる。押圧部材１０６の材質には金属、セラミック、樹脂等が好ましく用いられる。中でも特に、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するために、アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン、シリカセラミクス、アルミナセラミクスが好ましく用いられる。またこれらを組み合わせて用いてもよい。

転写体１０１上の液吸収後のインク像を記録媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体を押圧する押圧時間については特に制限はないが、転写が良好に行われ、かつ転写体の耐久性を損なわないようにするために、５ｍｓ以上１００ｍｓ以下であることが好ましい。尚、本実施形態における押圧時間とは、記録媒体１０８と転写体１０１間が接触している時間を示しており、面圧分布測定器（「Ｉ−ＳＣＡＮ」、新田株式会社製）を用いて面圧測定を行い、加圧領域の搬送方向長さを搬送速度で割り、値を算出したものである。

また、転写体１０１上の液吸収後のインク像を記録媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体１０１を押圧する圧力についても特に制限はないが、転写が良好に行われ、かつ転写体の耐久性を損なわないようにする。このために、圧力が９．８Ｎ／ｃｍ^２（１ｋｇ／ｃｍ^２）以上２９４．２Ｎ／ｃｍ^２（３０ｋｇ／ｃｍ^２）以下であることが好ましい。尚、本実施形態における圧力とは、記録媒体１０８と転写体１０１間のニップ圧を示しており、面圧分布測定器を用いて面圧測定を行い、加圧領域における加重を面積で割り、値を算出したものである。

転写体１０１上の液吸収後のインク像を記録媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体１０１を押圧しているときの温度についても特に制限はないが、インクに含まれる樹脂成分のガラス転移点以上又は軟化点以上であることが好ましい。また、加熱には転写体１０１上の第二の画像、転写体１０１及び記録媒体１０８を加熱する加熱手段を備える態様が好ましい。

転写手段１０６の形状については特に制限されないが、例えばローラ形状のものが挙げられる。

＜記録媒体および記録媒体搬送装置＞
本実施形態において、記録媒体１０８は特に限定されず、公知の記録媒体をいずれも用いることができる。記録媒体としては、ロール状に巻回された長尺物、あるいは所定の寸法に裁断された枚葉のものが挙げられる。材質としては、紙、プラスチックフィルム、木板、段ボール、金属フィルムなどが挙げられる。

また、図１において、記録媒体１０８を搬送するための記録媒体搬送装置１０７は、記録媒体繰り出しローラ１０７ａおよび記録媒体巻き取りローラ１０７ｂによって構成されているが、記録媒体を搬送できればよく、特にこの構成に限定されるものではない。

＜反応液による反応の程度の判定＞
本実施形態では、インクａを付与した後にインクａの上にインクａと異なるインクｂを付与することで作成されるテストパターンを作成し、反応液による凝集反応が十分であるかどうかの検知、判定を行う。判定はインクジェット記録装置に搭載した読み取り装置、あるいは外部の読み取り装置を使って自動的に実施してもよいし、ユーザーがテストパターンを目視し、判定した結果に関する情報をインクジェット記録装置に入力するようにして実施してもよい。下記例では転写体１０１上にパターンを作成する例を説明する。

テストパターンの一例を図８、図９に示す。テストパターンとして、反応液付与装置１０３によって反応液１０を転写体１０１に塗布した後、反応液と反応するインク１１ａを所定量（ここでは２０ｇ／ｍ^２）付与し、インク１１ａと異なる色のインク１１ｂの単ドットを複数個所に等間隔となるように付与した画像を用いる。インク１１ｂのドットの間隔は数μｍ程度である。図８、図９のテストパターンの違いは、反応液の塗布量で、テストパターンの印刷に関するその他の条件は同じである。図８は、反応液１０の量が不足している場合の転写体１０１上の反応液、インクの様子を示す模式図である。図９は、反応液１０の量が図８に比べて多く、適正である場合の転写体１０１上の反応液、インクの様子を示す模式図である。本実施形態では２つの場合のインク１１ｂのドットの大きさにより反応液による反応が十分であるか否かを判定する。

図８（ａ）は、転写体１０１の表面を上側からみた場合の模式図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）のＡ−Ａ’の位置で転写体を転写体表面に垂直に切断した場合の断面の様子を示す模式的切断面図である。図８（ｂ）に示すように、反応液の塗布量が少ないためにインク１１ａが十分に反応しておらず、インク１１ａの固形分の凝集度が弱い。そのため、インク１１ａ上にインク１１ｂを付与すると、インク１１ｂがインク１１ｂの層に突っ込んでしまい、後述する図９の場合と比較してインク１１ｂのドット径が小さくなっている。この場合のインク１１ａは反応不十分であり、印刷時の反応がこの程度であると、液吸収部材によるインク像からの液吸収で液吸収部材１０５ａにインク中の固形分が移りやすく、液吸収部材のクリーニングで取り除くことも難しくなってしまう場合もある。反応液の付与量が少なくなってしまう要因には、塗布の条件が挙げられる。

図９（ａ）は、転写体１０１表面を上側からみた場合の模式図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）のＡ−Ａ’の位置で転写体を転写体表面に垂直に切断した場合の断面の様子を示す模式的切断面図である。図９（ｂ）に示すように、反応液１０の塗布量が適性である場合はインク１１ａが十分に反応しており、インク１１ａの層が十分に固まっている。そのため、インク１１ｂを付与すると、インク１１ｂのドットがインク１１ａの層に沈み込んでしまわずに、インク１１ａの層の上に形成され、インク１１ｂのドットが十分に広がる。ドット径は図８（ｂ）の場合と比べて大きい。この程度まで反応させられると、印刷時に液吸収部材１０５ａをインクに圧接させても、液吸収部材１０５ａにインクの固形分インクが移りにくく、液吸収部材１０５ａによる液吸収を正常に実施できる。

続いてテストパターンを用いた判定方法を説明する。図８に示す状態と図９に示す状態とでは、インク１１ｂの面積が異なるため、センサでパターンを測定し、インク１１ａの層上のインク１１ｂのドットの面積に関する情報を得ることで、反応液１０によってインク１１ａが十分に凝集したかどうかを判定できる。センサとしては、パターン形成直後に転写体１０１上のパターンを読む場合には、図１に示すように転写体１０１の回転方向においてインク付与装置１０４の直ぐ下流に設けられているセンサ１ａを利用することができる。紙に転写した後のパターンをセンサで読み取る場合には、同じく図１に示すセンサ１ｂを利用することが可能である。テストパターンにおける上側に付与されたインク１１ｂのドットの面積は濃度、色に反映されるため、センサ１ａ、１ｂを用いて光学的に検知した濃度、あるいは色を所定の閾値と比較して判定することもできる。この場合には、プリンタ制御部３０３はセンサからテストパターンの検出信号を受信し、ＣＰＵ４０１にて所定の閾値と比較する等して判定すればよい。

また、図９に示す状態のパターンを基準の参照パターンとして用意しておき、ユーザーが目視して印刷したパターンと参照パターンを比較することにより判定してもよい。

上述したパターンは、インク１１ａ上にインク１１ｂの単ドットを点在させるように形成するパターンとしたが、インク１１ｂの複数ドットを重ねた大きなドットを１つまたは複数形成するパターンとしてもよいし、罫線状のパターンとしてもよい。

ここで、インク１１ｂには、インク１１ａよりも明度が低い、すなわち暗い色のインクを使用すると、周囲のインク１１ａに対してインク１１ｂのドットを検知しやすいので好適である。

なお、本実施形態では、インク１１ａの付与量を２０ｇ／ｍ^２としているが、付与量に特段の制限はない。

インク付与装置１０４において、３色以上分のインクジェットヘッドがＸ方向に並ぶ場合、Ｘ方向に隣接する２つのインクジェットヘッドで、インク１１ａおよびインク１１ｂをそれぞれ付与するようにすることができる。このようにすると、隣接するインクジェットヘッドの組み合わせを用いない場合よりもインク１１ａを付与してからインク１１ｂが付与されるまでの時間が短くなるので、厳しい条件で反応液の効果を評価することができる。３色以上分のノズル列がＸ方向に並ぶ場合でも、隣接ノズル列を用いることで同様の効果を得ることができる。

なお、上述した図８、図９のテストパターンには反応液の塗布量の違いが反応性の違いとなって現れたが、例えば塗布量が同じでも、反応時の温度が異なると反応の進行の程度が異なる。このような場合でも、テストパターンは図８のようにインク１１ｂがインク１１ａに埋まるようになり、反応の程度をユーザー、あるいは装置が認識できる形で反映することができる。

＜制御システム＞
本実施形態における転写型インクジェット記録装置は、各装置を制御する制御システムを有する。図３は図１に示す転写型インクジェット記録装置における、装置全体の制御システムを示すブロック図である。

図３において、３０１は外部プリントサーバー等の記録データ生成部、３０２は操作パネル等の操作制御部、３０３は記録プロセスを実施するためのプリンタ制御部、３０４は記録媒体を搬送するための記録媒体搬送制御部、３０５は印刷するためのインクジェットデバイスであり、図１のインク付与装置１０４に対応する。

図４は図１の転写型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図である。

４０１はプリンタ全体を制御するＣＰＵ、４０２はＣＰＵ４０１の制御プログラムを格納するためのＲＯＭ、４０３はプログラムを実行するためのＲＡＭである。４０４はネットワークコントローラ、シリアルＩＦコントローラ、ヘッドデータ生成用コントローラ、モーターコントローラ等を内蔵した特定用途向けの集積回路（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ：ＡＳＩＣ）である。４０５は液吸収部材搬送モータ４０６を駆動するための液吸収部材搬送制御部であり、ＡＳＩＣ４０４からシリアルＩＦを介して、コマンド制御される。４０７は転写体駆動モータ４０８を駆動するための転写体駆動制御部であり、同様にＡＳＩＣ４０４からシリアルＩＦを介してコマンド制御される。４０９はヘッド制御部であり、インクジェットデバイス３０５の最終吐出データ生成、駆動電圧生成等を行う。

本実施形態においては、テストパターン作成する時、液吸収部材へ凝集不十分なインク中の固形分が移るのを防止するために、転写体１０１と液吸収装置１０５とを相対的に移動させて互いを離間させる機能を有する。４１０は液吸収装置圧力弁４１１を制御するための液吸収装置圧力制御部であり、ＡＳＩＣ４０４からシリアルＩＦを介して、コマンド制御される。液吸収装置圧力制御部４１０を用いて、反応液付与量の判定モードでは、転写体１０１から液吸収装置１０５を離間させ、通常印刷モードの時は、転写体１０１から液吸収装置１０５を当接させる。詳しくは後述する。

次に、本実施形態のインクジェット記録装置における動作手順について、図１および図７を用いて詳細に説明する。

図７は、本実施形態におけるインクジェット記録装置の印刷動作の流れを示すフローチャートである。装置を起動し印刷を開始すると、まず初めに、ステップＳ１の印刷条件設定にて、ユーザーが操作制御部３０２を介して入力した印刷設定（総印刷枚数、印刷用紙種、印刷画像、テストパターン、既定枚数）の情報をＡＳＩＣ４０４が受け付ける。ＣＰＵ４０１は、この情報をＡＳＩＣ４０４からＲＡＭ４０２に移し、格納する。また、現在の印刷枚数をＲＡＭ４０２に記録する。現在の印刷枚数は、印刷枚数が１枚増えるにしたがってＣＰＵ４０１がカウントアップする。

続いて、ステップＳ２では、ＣＰＵ４０１がＲＡＭ４０２に格納されている現在の印刷枚数と総印刷枚数を比較し、現在の印刷枚数の方が多かったらステップＳ１０に進み、印刷を終了する。

現在の印刷枚数の方が少なかった場合は、ステップＳ３に進む。ステップＳ３では、ＣＰＵ４０１がＡＳＩＣ４０４へと指示を出し、液吸収部材圧力制御部４１０を介して液吸収装置空圧弁を制御し、転写体１０１に液吸収装置１０５を移動させ、液吸収部材ａを接触させる。続くステップＳ４では、ＲＯＭ４０２に格納された情報にしたがって、ＣＰＵ４０１から印刷画像を既定枚数だけ印刷するように命令する。なお、残り印刷必要枚数が既定枚数に満たない場合は、必要枚数の印刷が終わったら印刷終了となる。ステップＳ３、Ｓ４は通常の印刷モードであり、通常印刷モードの場合は、図１（ａ）で示すように、液吸収部材１０５ａと転写体１０１が接触しており、液吸収が有効な状態である。ステップＳ４で既定枚数の印刷が完了したら、反応液の効果を判定するモードに進む。

反応液効果の判定モードは、ステップＳ６〜ステップＳ７である。そしてそれに伴うメンテナンスモードがステップＳ８とステップＳ９である。まずステップＳ５では、ＣＰＵ４０１がＡＳＩＣ４０４に命令し、液吸収部材圧力制御部４１０を介して液吸収装置空圧弁を制御し、転写体１０１から液吸収装置１０５を離間させ、図１０の状態にする。こうすることにより、反応液効果の判定モードにおいて反応が不十分な場合に、液吸収装置へ凝集不十分のインクの固形分が移り、液吸収部材１０５ａの多孔質体の内部へ入り込んでしまうのを防止することができる。

次のステップＳ６では、ＣＰＵ４０１の実行指示により、指示を受付けたＡＳＩＣは、ヘッド制御部４０９を用いてＲＯＭ４０２に格納されたテストパターンをインクジェットデバイス３０５に印刷させる。

続いて、ステップＳ７では、図１に図示されているセンサ１ｂでテストパターンを読み取り、読み取った画像のデータにより判定を行う。転写体１０１上のテストパターンをセンサ１ａで読み取ってプリンタ制御部３０３で判定することができる。また、操作制御部３０２を介して読み取り結果の濃度等をユーザーに通知し、ユーザーからの指示で後述するメンテナンスへ進む、あるいは印刷されたテストパターンを目視したユーザーからの入力を受け、メンテナンスに進むようにしてもよい。

なお、センサ１ａ、１ｂそれぞれにはＣＣＤ、ＣＩＳ等のライン型センサを使用可能である。また、測色型センサで色を測定するようにしてもよい。

ステップＳ７で、良判定、すなわち反応が十分であると判定されれば、再び既定枚数印刷Ｓ２のステップに進み、印刷が完了しているかどうか判定する。一方、ステップＳ７において、反応液の塗布量が十分ではないと判定された時は、ユーザーにメンテナンスが必要な旨を報知し、メンテナンス方法を選択するステップＳ８に進む。ここでは、反応液の付与量を十分な量に戻す等、反応性を向上させるために、ユーザーが操作制御部３０２を通してインクジェット記録装置のどの装置をメンテナンスするか入力し、後述するメンテナンスモードに入る。

続いて、メンテナンスを実施するステップＳ９に進む。ステップＳ９では、各種装置のメンテナンスを実施し、メンテナンスを実施した後、操作制御部３０２を介してステップＳ６に進むための命令を入力する。このメンテナンスはインクジェット記録装置によって自動実行できるが、ユーザーによる手動のメンテナンスでもよい。そしてステップＳ６で、再度テストパターンを印刷し、ステップＳ７で判定ＯＫに改善したかどうか再び判定する。

このシーケンスにより、所定枚数ごとに反応液の付与量の判定を実施することで、液回収装置にインク中の固形分が付着することを抑制することが可能となり、液吸収装置の液吸収特性を維持することが可能となる。インク中の余分な水分を除去する効能が持続することで、記録媒体上での滲み抑制、媒体のカール抑制に繋がる。

なお、Ｓ３からＳ９までのステップは所定枚数の印刷の度に行う他、印刷を一旦休し、装置を停止した後、再び印刷を開始する前に行うようにしてもよい。このときはプリンタ制御部のＣＰＵ４０１が実行の判断をしてもよいが、ユーザーが操作制御部３０２を介して実行指示を入力してもよい。

＜装置のメンテナンス＞
続いて、インクジェット記録装置における反応液に関するメンテナンスを説明する。図８に示すように、反応液の付与量が少ない場合では、反応液の付与量を増やすために、各種装置のメンテナンスを実施する。また、反応液が少ない場合のみならず、反応液の付与量が足りているとしてもその他の要因で反応性が低い場合にもメンテナンスで対応できる場合があり、これらについてはあ後述する。

次に、本実施形態で実施するメンテナンス装置について詳細に説明する。

（反応液付与装置のメンテナンス）
反応液付与装置１０３において、反応液付与部材１０３ｂの不調により反応液の塗布量が少なくなる場合がある。あるいは、反応液付与部材１０３ｃと転写体１０１の間の圧力不足が要因で反応液の付与量が少なくなってしまう場合がある。このような場合は、反応液付与装置１０３ｂのクリーニング等のメンテナンス、または反応液付与部材１０３ｃと転写体１０１の間の圧力を高めるための調整を実施する。

（加熱装置のメンテナンス）
転写体１０１の温度が原因で反応時の活性が足りず、反応が十分に進行しない場合がある。

このような場合には、加熱装置２の動作を確認。具体的には、ユーザーによる目視での観察確認、あるいは温度測定による確認の方法がある。温度測定による確認方法について詳細に説明する。図１を参照すると、非接触温度計３ａで転写体１０１の温度を測定し、加熱装置２による加熱が正常になされているか確認する。さらに、反応液付与装置１０３の直前の温度を非接触温度計３ｂで測定し、反応液付与直前の温度が正常か確認すると、より好適である。非接触温度計３ａまたは３ｂの温度に異常があった場合、加熱装置２のメンテナンスを実施する。加熱装置２に赤外線加熱方式を用いている場合は、ランプの交換、クリーニング、反射ミラーの清掃などを実施するとよい。

（転写体のメンテナンス）
連続使用による転写体１０１の表面状態の変化を要因として、反応液の付着量が変化することもあり得る。このような場合には、転写体１０１の表面状態を確認し、必要に応じて転写体１０１の交換を実施する。一方、転写体１０１に汚れが付着している場合には、転写体クリーニング装置の状態の動作の確認を行い、必要に応じて転写体クリーニング部材１０９のメンテナンスを実施する。

図１において、反応液付与装置１０３は、ローラで塗布する方式が図示されているが、インクジェットヘッドで付与する方式でもよい。インクジェットヘッドで付与する方式を用いた場合、反応液の付与量をオンドマンドで制御することが可能である点で好適である。例えば、反応液の付与量を異ならせた複数のテストパターンを一斉に印刷し、その中から適切な反応液付与量のテストパターンを選択し、通常印刷の反応液付与量を選択されたパターンを形成したときの反応液付与量に変更することができる。

（直接描画型のインクジェット記録装置）
本実施形態における別の実施形態として、直接描画型インクジェット記録装置が挙げられる。直接描画型インクジェット記録装置において、被吐出媒体は画像を形成すべき記録媒体である。

図２は、本実施形態における直接描画型インクジェット記録装置２００の概略構成の一例を示す模式図である。直接描画型インクジェット記録装置は、前述した転写型インクジェット記録装置と比較し、転写体１０１、支持部材１０２、転写体クリーニング部材１０９を有さず、記録媒体２０８上で画像を形成する点以外は、転写型インクジェット記録装置と同様の手段を有する。

したがって、記録媒体２０８に反応液を付与する反応液付与装置２０３、記録媒体２０８にインクを付与するインク付与装置２０４、および、記録媒体２０８上のインク像に接触する液吸収部材２０５ａにより、インク像に含まれる液体成分を除去する液吸収装置２０５は、転写型インクジェット記録装置と同様の構成を有しており、説明を省略する。

なお、本実施形態の直接描画型インクジェット記録装置において、液吸収装置２０５は液吸収部材２０５ａ、および、液吸収部材２０５ａを記録媒体２０８上のインク像に押し当てる液吸収用の押圧部材２０５ｂを有する。また、液吸収部材２０５ａおよび押圧部材２０５ｂの形状については特に制限がなく、転写型インクジェット記録装置で使用可能な液吸収部材および押圧部材と同様の形状のものを用いることができる。また、液吸収装置２０５は、液吸収部材を張架する張架部材を有していてもよい。図２において、２０５ｃ、２０５ｄ、２０５ｅ、２０５ｆ、２０５ｇは張架部材としての張架ローラである。張架ローラの数は図４の５個に限定されるものではなく、装置設計に応じて必要数を配置すれば良い。また、インク付与装置２０４によって記録媒体２０８にインクを付与するインク付与部、および、液吸収部材２０５ａを記録媒体上のインク像に接触し、液体成分を除去する液体成分除去部には、記録媒体を下方から支持する不図示の記録媒体支持部材が設けられていてもよい。

＜記録媒体搬送装置＞
本実施形態の直接描画型インクジェット記録装置において、記録媒体搬送装置２０７は特に限定されず、公知の直接描画型インクジェット記録装置における搬送手段を用いることができる。例として、図２に示すように、記録媒体繰り出しローラ２０７ａ、記録媒体巻き取りローラ２０７ｂ、記録媒体搬送ローラ２０７ｃ、２０７ｄ、２０７ｅ、２０７ｆを有する記録媒体搬送装置が挙げられる。

＜制御システム＞
本実施形態における直接描画型インクジェット記録装置は、各装置を制御する制御システムを有する。図２に示す直接描画型インクジェット記録装置における、装置全体の制御システムを示すブロック図は、図１に示す転写型インクジェット記録装置と同様に、図３に示す通りである。

図５は図２の直接描画型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図である。転写体駆動制御部４０７及び転写体駆動モータ４０８を有さない以外は図４における転写型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図と同等である。

直接描画型インクジェット記録装置の場合は、液吸収装置圧力制御部４１０は、記録媒体２０８から液吸収装置１０５を離間させる機能を有する。インクジェットデバイス３０５はインク付与装置２０４に対応する。

直接描画型インクジェット記録装置においても図７に示したシーケンスに従って印刷、反応液の付与量の判定およびメンテナンスを実行することができる。ただし、ステップＳ３は液吸収装置と記録媒体とを当接する段階となり、ステップＳ５は液吸収装置と記録媒体とを離間する段階となる点が転写型インクジェット記録装置との違いである。図１１は、反応液付与量の判定をする場合に、液吸収装置１０５を記録媒体２０８と離間させたときの模式図である。

以下、実施例を用いて本実施形態を更に詳細に説明する。本発明は、その要旨を超えない限り、下記の実施例によって何ら限定されるものではない。尚、以下の実施例の記載において、「部」とあるのは特に断りのない限り質量基準である。

（実施例）
図１を用いて以下のようにして反応液の付与量のテストパターンを印刷した。

まず、反応液付与手段１０３により付与される反応液は、以下組成のものを用いた。
・グルタル酸 ２１．０部
・グリセリン ５．０部
・界面活性剤（製品名：メガファックＦ４４４、ＤＩＣ株式会社製） ５．０部
・イオン交換水 残部
インクは以下のように調製した。

＜顔料分散体の調製＞
（ブラック顔料分散液の調製）
カーボンブラック（製品名：モナク１１００、キャボット製）１０部、樹脂水溶液（スチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体、酸価１５０、重量平均分子量（Ｍｗ）８，０００、樹脂の含有量が２０．０質量％の水溶液を水酸化カリウム水溶液で中和したもの）１５部、純水７５部を混合し、バッチ式縦型サンドミル（アイメックス製）に仕込み、０．３ｍｍ径のジルコニアビーズを２００部充填し、水冷しつつ、５時間分散処理を行った。この分散液を遠心分離して、粗大粒子を除去した後、顔料の含有量が１０．０質量％のブラック顔料分散体を得た。

（シアン顔料分散液の調製）
ブラック顔料分散液の調製の際に使用したカーボンブラック１０％を、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、１０％に代えたこと以外は、ブラック顔料分散液の調製の場合と同様の方法で、シアン顔料分散液を調製した。

＜樹脂粒子分散体の調製＞
（樹脂粒子分散体の調製）
エチルメタクリレート２０部、２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）３部、ｎ−ヘキサデカン２部を混合し、０．５時間攪拌した。この混合物を、スチレン−アクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体（酸価：１３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量（Ｍｗ）：７，０００）の８％水溶液７５部に滴下して、０．５時間攪拌した。次に超音波照射機で超音波を３時間照射した。続いて、窒素雰囲気下で８０℃、４時間重合反応を行い、室温冷却後にろ過して、樹脂の含有量が２５．０質量％である樹脂粒子分散体を調製した。

＜インクの調製＞
上記で得られた樹脂粒子分散体、及び、顔料分散体を下記各成分と混合した。尚、イオン交換水の残部は、インクを構成する全成分の合計が１００．０質量％となる量のことである。
・顔料分散体（色材の含有量は１０．０質量％） ４０．０質量％
・樹脂粒子分散体 ２０．０質量％
・グリセリン ７．０質量％
・ポリエチレングリコール（数平均分子量（Ｍｎ）：１，０００） ３．０質量％
・界面活性剤：アセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル株式会社製） ０．５質量％
・イオン交換水 残部
これを十分撹拌して分散した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フイルム株式会社製）にて加圧ろ過を行い、ブラックインクおよびシアンインクを調製した。

インク付与手段１０４には電気−熱変換素子を用いオンデマンド方式にてインク吐出を行うタイプのインクジェットヘッドを使用した。

転写体１０１の移動速度と同等の速度となるように、記録媒体１０８は記録媒体繰り出しローラ１０７ａおよび記録媒体巻き取りローラ１０７ｂによって搬送される。本実施例において、搬送速度は０．５ｍ／ｓとし、記録媒体１０８としてオーロラコート紙（日本製紙株式会社製・坪量１２８ｇ／ｍ^２）を用いた。

図１に示すインクジェット記録装置において、反応液付与装置１０３で反応液を転写体１０１に塗布することによって転写体１０１の上に反応液を付与した。そして、塗布された反応液の上に、インク付与手段１０４ａおよびインク付与手段１０４ｂでテストパターンを印刷した。本実施例では、テストパターンは、インク付与装置１０４ａを用いてシアンインクで２０ｇ／ｍ^２のベタ画像を描画した上に、インク付与装置１０４ａより下流のインク付与装置１０４ｂでブラックインクの単ドットを等間隔に描画した。本実施例において、インク付与装置１０４ａでシアンインクを付与してから、インク付与装置１０４ｂを付与するまでの時間は２００ｍｓｅｃであった。また、転写体１０１の温度は６０℃になるようにした。続いて、ライン型のセンサ１ａで印刷されたテストパターンを撮像した。図６（ａ）は、反応液付与装置１０３で０．３５ｇ／ｍ^２の反応液を塗布した後にインク付与手段１０４ａおよびインク付与手段１０４ｂを用いて印刷したテストパターンの撮像結果である。ここで、反応液の塗布量０．３５ｇ／ｍ^２は、水を十分乾燥させた後に重量法で測定した重量である。同様に、図６（ｂ）は反応液塗布量が０．５０ｇ／ｍ^２の場合、図６（ｃ）は反応液塗布量が０．６５ｇ／ｍ^２の場合のテストパターンの撮像結果である。図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の３つの撮像結果を比較すると、図６（ａ）、図６（ｂ）、図６（ｃ）の画像において、インク付与装置１０４ｂで付与したブラックインクの単ドット径の１０点平均値は、各々、３３μｍ、３９μｍ、３９μｍであった。図６（ａ）のパターンを顕微鏡観察すると、黒ドットの周りではシアンインクのドット同士が広がって接触し、平坦な膜を形成している様子が伺える。一方、図６（ｂ）、（ｃ）では、個々のシアンインクのドットの広がり、膜の平坦度は図６（ａ）のパターン程ではなく、固形分の凝集が十分である様子が伺える。液吸収部材の繰り返し使用回数が多い場合には、０．５０ｇ／ｍ^２以上の反応液を付与すると固形分が液吸収部材へ移ることを抑制する上で好適であることが、実施例のテストパターンから確認できた。

Claims (14)

1. 被吐出媒体上に少なくとも固形分として樹脂を含む第１のインクを付与するインク付与手段と、前記インク中の成分と反応し、前記第１のインク中の固形分を凝集させる反応液を前記被吐出媒体上に付与する反応液付与手段と、前記インクと反応液によって被吐出媒体上に形成されたインク像に多孔質体の液吸収部材を接触させて液体を吸収することにより前記インク像中の液体の量を減らすための液吸収手段と、を有する印刷装置において、
   前記被吐出媒体上でのインクと前記反応液との反応の程度を検知するための指示を受け付ける受付手段と、前記受付手段が前記指示を受け付けたことに応じて、前記インク付与手段および前記反応液付与手段を用いて、前記被吐出媒体上に前記第１のインクおよび前記反応液とで層を形成し、前記層の上の一部に前記第１のインクと別の第２のインクを前記インク付与手段によって付与して前記検知に利用されるためのテストパターンを印刷することを特徴とする印刷装置。
2. 前記第１のインクと前記第２のインクとは色が異なることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記第１のインクは色材を含まず前記第２のインクは色材を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の印刷装置。
4. 前記第１のインクの明度は前記第２のインクの明度より高いことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の印刷装置。
5. 前記テストパターンにおいて、前記層の上で前記第２のインクが複数個所に点在することを特徴とする請求項１乃４のいずれか１項に記載の印刷装置。
6. 前記被吐出媒体と前記液吸収部材との相対的な移動を行う移動手段をさらに有し、前記テストパターンを印刷する場合には、前記移動手段は前記被吐出媒体と前記液吸収部材とを離間させることを特徴とする請求項１乃５のいずれか１項に記載の印刷装置。
7. 印刷された前記テストパターンを加熱して乾燥させる手段をさらに有することを特徴とする請求項６に記載の印刷装置。
8. 印刷された前記テストパターンに係る入力に応じて前記被吐出媒体への前記反応液の付与量を変更するための動作を行うことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の印刷装置。
9. 印刷された前記テストパターンを読み取る読み取り手段をさらに有し、前記印刷された前記テストパターンに係る情報をユーザーに報知する手段をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の印刷装置。
10. 前記反応液付与手段はローラーにより前記反応液を前記被吐出媒体に塗布することで前記反応液を前記被吐出媒体に付与することを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載の印刷装置。
11. 前記被吐出媒体は画像を記録するための記録媒体へ転写されるインク像を保持するための転写体であることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の印刷装置。
12. 転写体上に少なくとも固形分として樹脂を含む第１のインクを付与するインク付与手段と、前記インク中の成分と反応し、前記第１のインク中の固形分を凝集させる反応液を被吐出媒体上に付与する反応液付与手段と、前記インクと反応液によって前記被吐出媒体上に形成されたインク像に多孔質体の液吸収部材を接触させて液体を吸収することにより前記インク像中のインクを濃縮するための液吸収手段と、前記液吸収手段による液体の吸収が行われた後のインク像を記録媒体に転写する転写手段と、を有する印刷装置において、
    前記被吐出媒体上でのインクと前記反応液との反応の程度を検知するための指示を受け付ける受付手段と、前記受付手段が前記指示を受け付けたことに応じて、前記インク付与手段および前記反応液付与手段を用いて、前記被吐出媒体上に前記第１のインクおよび前記反応液とで層を形成し、前記層の上の一部に前記第１のインクと別の第２のインクを前記インク付与手段によって付与して前記検知に利用されるためのテストパターンを印刷することを特徴とする印刷装置。
13. 被吐出媒体上に少なくとも固形分として樹脂を含む第１のインクを付与するインク付与工程と、前記インク中の成分と反応し、前記第１のインク中の固形分を凝集させる反応液を前記被吐出媒体上に付与する反応液付与工程と、前記インクと反応液によって非吐出媒体上に形成されたインク像に多孔質体の液吸収部材を接触させて液体を吸収することにより前記インク像中の液体の量を減らすための液吸収工程と、を有する印刷方法において、
    前記被吐出媒体上でのインクと反応液との反応の程度を検知するための指示に応じて、前記被吐出媒体上に前記第１のインクおよび前記反応液とで層を形成し、前記層の上の一部に前記第１のインクと別の第２のインクを前記インク付与手段によって付与して前記検知に利用されるためのテストパターンを印刷することを特徴とする印刷方法。
14. 印刷された前記パターンに応じて、前記被吐出媒体への前記反応液の付与量を変更する変更工程と、をさらに有することを特徴とする請求項１３に記載の印刷方法。

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