JP2011083891A - 超硬合金製エンドミル及び該エンドミルを用いた切削加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金型加工や部品加工の高能率加工において安定した切削を行うと共に、製造コストを含めて容易に工具製造や再研磨を行い、及び切削抵抗を分散させることでびびり振動を抑制し許容回転数を高速に設定できる長寿命の超硬合金製エンドミル及び該エンドミルを用いた切削加工方法を提供する。
【解決手段】第１ギャッシュ角を１５゜〜３５゜、第２ギャッシュ角を４０゜〜６０゜に設け、ある波形状外周刃を基準形状外周刃としたときに、隣接する各波形状外周刃のうち少なくとも１組の前記波形状外周刃は前記波形状外周刃の波ピッチを刃数で割った値で等間隔に並んだ前記基準形状外周刃の位相からのずれ量が無く、その他の組の前記波形状外周刃は互いに位相のずれ量が不均等であることを特徴とする超硬合金製エンドミル及び縦送り切削、横送り切削および傾斜切削から選ばれる少なくとも２種以上の切削を連続して行う切削加工方法である。
【選択図】図３

Description

本発明は、荒切削から中仕上げ切削に用いる超硬合金製エンドミル及び該エンドミルを用いた切削加工方法に関する。

本発明は、従来は別々のエンドミルで行なわれていた縦送り加工、横送り加工、及びその複合加工である傾斜加工などの荒切削から中仕上げ切削を、一本のエンドミルで多機能でかつ高速で行える超硬合金製エンドミル及び該エンドミルを用いた切削加工方法を提供することを目的としている。

本発明が対象とする荒切削から中仕上げ切削用途の従来の一般的なエンドミルは、特に横送り加工用として、外周刃に波形状やニックを有し、この波形状外周刃やニック付き外周刃は、各刃で削り残しが出ないように工具軸方向に等間隔で位相がずれている。このような従来の波形状やニック付きの外周刃を有するエンドミルは、普通刃エンドミルと比較して、切り屑を分断しやすく切削抵抗を低減して加工ができるため、工具径方向（横送り加工）の切り込み量を大きくでき、高能率加工が可能である。その反面、加工面は普通刃エンドミルより粗くなるため、荒加工で用いることが多い。

荒加工においても加工能率を上げるために、切り込み量を大きくして縦送りや横送り切削、傾斜切削など高速切削による高能率加工を行うが、同一工具で行うのは困難である。特に、縦送りや傾斜切削などが組み合わさると、切り屑は工具の軸心付近に多くなるために、切り込み量を大きくしすぎると切り屑の排出性が良好でなければ切削抵抗が大きくなる。切り屑の排出性を改善する目的ではいくつかの提案がなされている。

特許文献１に記載されるエンドミルは、縦送り切削用のエンドミルに関するものであり、ギャッシュノッチ角が後端側に向かうに従い段階的に大きくなる複数段のギャッシュ面を構成するエンドミルが提案されている。縦送り時に大きな負荷が作用するエンドミル本体中心の先端側のギャッシュ面は強度を確保し、欠損等を防止でき、後端側のギャッシュ面は切り屑排出のための空間を確保するというものである。

特許文献２に記載されるエンドミルは、エンドミル回転中心側とエンドミル外周側にギャッシュ面を設け、外周側のギャッシュ角は回転中心側のギャッシュ角より大きく設けたエンドミルである。これにより、高硬度材の横送り切削時に、切り屑の排出性を向上させ、高速切削による高能率加工が可能であるとするものである。

さらに、高能率加工を行うために高速切削を行うときの問題として、横送り切削ではびびり振動の問題が生じることが多い。特にエンドミルの軸心から外周面の周方向に隣接する２枚の切れ刃までの線分で挟まれる分割角が切れ刃ごとに等しい等分割エンドミルは、エンドミルの製造が極めて容易であるメリットがあるが、切削加工中に共振が起こり、びびり振動が生じやすい。この対策として、製造上は費用と時間がかかるが、エンドミルの切れ刃の分割角を異なるようにして、切削力の周期を一定にしないようにした不等分割エンドミルが提案されている。

特許文献３には、波形状刃形のエンドミルにおいて、互いに隣接する各外周刃間における位相のずれ量を不均等にしたことにより、各外周刃の切り込み断面形状や断面積が不均等となり、不等分割同様にびびり振動を抑制し、工具寿命向上や高能率加工が可能となることが記載されている。

また、特許文献４のエンドミルでは、ラフィング切れ刃にて構成されている外周刃の波形状のピッチが、波形状の凹凸の偶数周期を１周期として正弦曲線状に増減させられているとともに、そのピッチの増減に連動して深さおよび曲率半径もそれぞれ波形状の凹凸が１周期ごとに変化させられているため、その増減により軸方向各部の切削態様が変化して共振周波数がずれ、工具全体として共振が軽減されてびびり振動が抑制されることが記載されている。

特開２００６−１５４１８号公報 特開２００７−２９６５８８号公報 特開平０１−１２７２１４号公報 特開２００２−２３３９１０号公報

近年、金型加工や部品加工において、高能率加工の要求は一段と強く、縦送り加工や横送り加工、傾斜切削などを区別することなく高速に行うことで、従来にない飛躍的な高能率加工が可能なエンドミルが要求されている。そのために、金型加工や部品加工の切削現場では、エンドミル加工も加工の姿勢に関係なく、工具を交換せずに一本のエンドミルのみで多機能な加工を行いたい、それも高速で行いたいという要望が強い。

先行技術文献で紹介したように、従来のエンドミルでは、縦送りや、横送り加工にそれぞれ特化したエンドミルが提案されてきた。従来のエンドミルで凹形状等の縦送りや傾斜切削を含む加工を行う場合には、最初に縦送りに特化したエンドミルやドリルなどを用い、その後に横送りに特化したエンドミルで繰り広げることが多い。縦送りや傾斜切削では切り屑排出を考慮し、チップポケットの大きくできる刃数の少ないものを使用することが多く、横送りの高速切削を行うには、工具剛性を考慮し、心厚の大きいもので、刃数の多いものを使用することが多い。このように、従来のエンドミルでは、加工の目的によって、それぞれの加工に適したエンドミルを交換する必要があり、段取り替えの時間のロスで高能率化には適しない。それどころか、従来の通常のエンドミルは複数の切れ刃を外周に持ち、回転しながら切削するというフライス工具の特性から横送り加工は切り屑の排出性もさほど問題にならないが、エンドミルで縦送り加工を行うには、切り屑排出の問題で、高能率な加工が困難である。従来のエンドミルで縦送り加工を行うと、軸中心付近の底刃によって生成される切り屑排出が悪く、切り屑づまりによる折損が生じやすくなる。また、切り屑排出を良好にするため、底刃のチップポケットを大きくすると、切り屑排出は良好となるが、横送り加工の際に底刃の剛性不足から欠損が発生しやすくなるという問題がある。このような事情により、縦送り加工と横送り加工、さらにはこれらの組合せ加工である傾斜切削を行う場合は、高能率な加工を行うためにそれぞれ専用工具を使用していたが、さらに高能率に行いたいという要望が多くなってきているのが現状である。そこで、高能率化を図るために、ドリルやエンドミルを交換せず、段取り替えの時間を無くして１本のエンドミルですべての加工を行うと、従来のエンドミルでは加工方向に不得手の方向も同じエンドミルで加工することになり、かえって加工時間が延びてしまうケースが多かった。

特許文献１は、縦送り加工用として、縦送り時に大きな負荷が作用するエンドミル本体中心の先端側のギャッシュ面は強度を確保し、後端側のギャッシュ面は切り屑排出のための空間を確保したエンドミルであり、特許文献２は、高硬度材の高速横送り加工に適した複数段のギャッシュ面を構成するエンドミルである。しかしながら、さらなる多機能な加工を高能率で行う場合、先端側のギャッシュ面と後端側のギャッシュ面のつなぎ部の長さは、工具剛性と切り屑排出を両立させるために重要であることが本発明者の検討で明らかになってきた。特許文献１及び２のエンドミルでは、回転軸中心から前記つなぎ部の位置までの長さが長くなるため切り屑詰まりによる欠損などの問題となることが多かった。

さらに、エンドミルにおけるびびり振動を抑制する技術として、従来技術で説明したような不等分割によるエンドミルが提案されている。不等分割を適用したエンドミルは適切な形状設計をすれば、一定のびびり振動を抑制する効果があるが、切れ刃が不均一に並んでいることからエンドミルの製造が困難であり、製造コストが高くなる。さらにエンドミルの再研磨時にも各刃の分割角が異なるため、研削する際の位置あわせなどで問題になることが多かった。また、不等分割を適用したエンドミルは、形状的に刃溝が不均一によることを意味し、切り屑排出性が不均一になりやすく切り屑の排出性が悪いため、異常摩耗や欠けなどの問題があった。この問題は最近の高速切削に伴って多量に排出される切り屑の処理には特に重要な問題点になる。

また、特許文献３では、互いに隣接する各外周刃間における位相のずれ量を不均等にし、不等分割同様の効果でびびり振動を抑制する方法が提案されている。しかし、特許文献３のエンドミルは発明の当時にエンドミルの工具材料として主流であった高速度工具鋼を母材としているので、各外周刃の位相のずれ量は比較的大きい例が提案されている。エンドミル母材を本発明のように靭性の低い超硬合金とした場合には、単に位相のずれ量を不均等にしたり、前記のように位相からのずれ量が大きい場合には、切削抵抗が大きくなる超硬合金製エンドミルの外周刃では欠損やチッピングが生じやすく、さらなる高速切削での適用には問題が残っていた。超硬合金製エンドミルの外周刃は、高速度工具鋼と比較して本質的に欠損やチッピングが生じやすいという意識が強いので、超硬合金製のエンドミルで外周刃の位相をずらしてみようという発想も生じ難かったといっても過言ではない。

さらに、特許文献４では、ラフィング切れ刃の波形状のピッチ、深さ、および曲率半径のうちの少なくとも一つが、該波形状の凹凸の周期よりも大きな周期で増減し、各刃の切削量を変えて、各刃の切削量を変えることによりびびり振動を抑制する方法が提案されている。しかし、波形状を各刃で変化させることは、エンドミル製造時に各波形状ごとの砥石が必要であり、不等分割を適用したエンドミルと同様に製造コストが高くなってしまう。

以上、先行技術について問題点は指摘したとおりであるが、いずれの先行技術に記載されるエンドミルの改良提案も、縦送り加工か横送り加工の何れかに特化したものであり、これらの加工をすべてまとめて行なえるエンドミルの提案という、本発明の重要な課題認識である多機能加工の認識はない。本発明は、このような背景と課題認識の下に、縦送り加工、横送り加工、及び傾斜切削などの多機能な加工を一本のエンドミルで高能率に行え、切削工具の製造コストを考慮して、容易に工具製造や工具の再研磨が行えること、また、切削抵抗の分散を十分に行えることでびびり振動を抑制し、長寿命な超硬合金製エンドミル及び該エンドミルを用いた切削加工方法を提供することを目的とする。

さらに本発明が目的とする多機能加工とは、上記のような切削加工のほとんどあらゆる姿勢以外に、多様な被加工材にも対応できるエンドミルを提供するということも目的としている。この目的は最近需要の高まっている航空機材料や原子力発電に使用される超耐熱合金やチタン合金の切削加工には必須である。

前記の目的を達成するために、本発明のエンドミルは、底刃と、複数の外周刃と、複数のギャッシュ面からなるギャッシュとを有する超硬合金製エンドミルである。本発明のエンドミルは、従来よりも大きい単位時間当たりの切り屑排出量を達成できるように超硬合金製であり、外周刃の特徴は、各外周刃の波形またはニックの位置の位相がずれており、前記位相のずれ量が特定の範囲で外周刃によって不均一である高速切削用の波型形状またはニック付きの外周刃形状を有していることを特徴としている。また本発明の超硬合金製エンドミルは、特に縦送り加工や傾斜切削の際に底刃から排出される切り屑処理と、エンドミル先端付近の強度を中心から外周まで確保するために複数の面からなる新規なギャッシュ形状が併設されている。さらに、本発明の超硬合金製エンドミルは、切り屑の排出性とエンドミル製造の生産性の点で大きな優位性を持つ等分割エンドミルを採用している。等分割エンドミルとは、エンドミルを軸垂直断面で見たときに、外周刃の配列が等角度に分割されているエンドミルのことである。本発明は、これらすべての発明の構成要件の相乗効果によって、一本の工具で縦送り加工、横送り加工、及び傾斜加工を含む多機能な加工ができる超硬合金製エンドミルを提供できるのである。しかも、本発明の超硬合金製エンドミルは、工具自体の製造が容易であり、従来の超硬合金製エンドミルとほとんど変わらないコストで切削現場が望む多機能かつ高性能のエンドミルを実用化できるという大きなメリットもある。

すなわち本発明は、底刃と、工具の外周刃の径方向に山部と谷部を繰り返す３枚以上の波形状外周刃と、複数のギャッシュ面からなるギャッシュとを有する超硬合金製エンドミルであって、前記複数のギャッシュ面は、底刃のすくい面である第１ギャッシュ面、エンドミルの工具軸の回転中心側に設けられた第２ギャッシュ面、及びエンドミルの外周側に設けられた第３ギャッシュ面を設け、前記第１ギャッシュ面と第２ギャッシュ面の交差部と工具軸線に直交する平面とのなす角度を第１ギャッシュ角、前記第１ギャッシュ面と第３ギャッシュ面の交差部と工具軸線に直交する平面とのなす角度を第２ギャッシュ角としたとき、第１ギャッシュ角は１５゜〜３５゜、第２ギャッシュ角は４０゜〜６０゜に設けられ、前記波形状外周刃は、隣接する各波形状外周刃のうち少なくとも１組の前記波形状外周刃は前記波形状外周刃の波ピッチを刃数で割った値で等間隔に並んだ前記基準形状外周刃の位相からのずれ量が無く、その他の組の前記波形状外周刃は互いに位相のずれ量が不均等であることを特徴とする超硬合金製エンドミルである。

また、底刃と、工具の径方向に切り屑を分断させる３枚以上のニック付き外周刃と、複数のギャッシュ面からなるギャッシュとを有する超硬合金製エンドミルであって、前記複数のギャッシュ面は、底刃のすくい面である第１ギャッシュ面、エンドミルの工具軸の回転中心側に設けられた第２ギャッシュ面、及びエンドミルの外周側に設けられた第３ギャッシュ面を設け、前記第１ギャッシュ面と第２ギャッシュ面の交差部と工具軸線に直交する平面とのなす角度を第１ギャッシュ角、前記第１ギャッシュ面と第３ギャッシュ面の交差部と工具軸線に直交する平面とのなす角度を第２ギャッシュ角としたとき、第１ギャッシュ角は１５゜〜３５゜、第２ギャッシュ角は４０゜〜６０゜に設けられ、あるニック付き外周刃を基準形状外周刃としたときに、隣接するニック付き外周刃のうち少なくとも１組の前記ニック付き外周刃はニックのピッチを刃数で割った値で等間隔に並んだ前記基準形状外周刃のそれぞれの位相からのずれ量が無く、その他の組の前記ニック付き外周刃は互いに位相のずれ量が不均等であることを特徴とする超硬合金製エンドミルである。

本発明の超硬合金製エンドミルは、ある波形状外周刃又はニック付き外周刃を基準形状外周刃としたときに、その他の少なくとも一刃の波形状外周刃又はニック付き外周刃の位相の工具軸方向へのずれ量が、波ピッチ又はニックのピッチを刃数で割った値で等間隔に並んだ前記基準形状外周刃のそれぞれの位相から前記波ピッチ又はニックのピッチの２％〜３％の幅のずれ量であることが望ましい。

本発明の超硬合金製エンドミルは、少なくとも外周刃には硬質皮膜が被覆されていることが望ましい。望ましくは底刃にも硬質皮膜を被覆したほうが良い。本発明で有効な硬質皮膜は、単層で被覆されるか又は他の組成の皮膜との複合で被覆され、最も外層の皮膜は組成的にはＴｉＡｌＮ系、ＡｌＣｒＮ系、ＴｉＳｉＮ系などが推奨される。

本発明の超硬合金製エンドミルは、工具保持部と、超硬合金製の切れ刃部を別の部品として構成し、相互に着脱可能とすることができる。

本発明の切削加工方法は、前述した本発明の超硬合金製エンドミルを用いて縦送り切削、横送り切削および傾斜切削から選ばれる少なくとも２種以上の切削を連続して行うことを特徴とする切削加工方法である。すなわち本発明の切削加工方法は、本発明の工具形状として特徴のある前記エンドミル一本を用いて、縦送り切削、横送り切削および傾斜切削の組合せを連続して行なう切削加工方法である。

外周刃が波形状であれば、切り屑の分断効果が大きいため、切削抵抗の抑制に効果的であり、高能率に加工ができるが、外周刃の波形状が加工面に転写されるため加工面が悪くなる。外周刃にニックを有するエンドミルであれば、切り屑分断効果があり、切削抵抗が抑制されるが、波形状より効果は小さくなる。しかし、加工面に転写されるのは普通刃であるため、比較的加工面は良好になる。よって、外周刃が波形状であれば大荒加工や荒加工に、ニック付きであれば荒加工や中仕上げ加工に用いられることが多い。

本発明の超硬合金製エンドミルによれば、超硬合金を母材としたときの最適な位相ずれを有する波形状外周刃又はニック付き外周刃と、エンドミル先端方向でのギャッシュの形状を最適化しているため、一本のエンドミルのみで工具の交換なしで縦送り、横送りや傾斜加工など多機能で、かつ高能率な加工ができる。

さらに本発明の超硬合金製エンドミルは、工具の製造が容易で製造コスト的にも有利であり、波形状外周刃の位相がずれている形状であることにより、加工中のびびり振動を抑制することで、欠損やチッピングを起こすことなく安定した加工が可能となるので、高速切削による高能率荒加工から高能率中仕上げ加工が可能となり、さらに長寿命に加工が行える超硬合金製エンドミルを提供することができる。

本発明の超硬合金製エンドミルは、ある波形状外周刃又はニック付き外周刃を基準形状外周刃としたときに、その他の少なくとも一刃の外周刃の位相の工具軸方向へのずれ量が、波ピッチやニックピッチを刃数で割った値で等間隔に並んだ前記基準形状外周刃のそれぞれの位相から前記波ピッチ又はニックピッチの０％を含まない５％以下の幅で配置されているため、切削抵抗が分散されて切削負荷が安定し、びびり振動を抑制できる。

そのため工具軸方向への位相からのずれがない従来のエンドミルと比較して、本発明の超硬合金製エンドミルはびびり振動を抑制できることから、横送り切削時には、びびり振動に最も起因する切削速度を１．５倍以上に上げて高能率加工が達成できる。さらに、ギャッシュの形状を最適化しているため、同じエンドミルを傾斜加工に適用したとしても、従来のエンドミルと比較して、本発明の超硬合金製エンドミルは１．５倍以上の送り速度の高能率加工が達成できる。すなわち、本発明の超硬合金製エンドミルを一本準備することで、横送り切削はもちろんのこと、縦送り切削も含まれる傾斜加工にも同一エンドミルが適用でき、切削の姿勢の如何にかかわらず従来のエンドミルの１．５倍以上の高能率加工は可能となるものである。これが本発明が多機能加工のメリットがあるという所以である。

傾斜切削において、従来のエンドミルであれば、傾斜角は大きくても５°程度が限界であり、通常の傾斜切削は３°程度の傾斜角で行うのが一般的であった。本発明のエンドミルであれば、傾斜角度が２０°以上で加工することが可能となり、ポケット形状などの凹形状の加工においてもドリルと組み合わせる必要が無くなり、ドリルからエンドミルへの交換や交換のための段取りも必要ではなくなる。すなわち、本発明の超硬合金製エンドミルを用いた切削加工方法によれば、高能率で穴加工などの傾斜切削が行えると共に、ポケット形状の加工時も工具交換や段取り回数が減ることで、工程短縮に繋がり、加工時間も短くなる。

本発明の超硬合金製エンドミルは、外周刃は不等分割ではないために、エンドミル製造時は、通常のエンドミル製造と同じようにできるために製造コストも抑えて容易にエンドミルの製造が可能である。また、各刃の刃溝の形状はすべて同一であるため、切削加工時の切り屑の排出性も良好であり、エンドミルの寿命の安定と高速切削を可能にする効果が得られる。不等分割品に関しては刃溝研削において、分割角度を調整するため研削時間が多くなり、さらに、ランド幅を均一にするための、研削する箇所が多くなり研削時間が多くなる。

本発明の超硬合金製エンドミルのうち、ニック付きの外周刃として、ある外周刃を基準形状外周刃としたときに、その他の少なくとも一刃のニックの工具軸方向への位相からのずれ量が、ニックのピッチを刃数で割った値で等間隔に並んだ前記基準形状外周刃のそれぞれの位相から前記ニックのピッチの０％を含まない５％以下の幅で配置されているものは、びびり振動の抑制と共に、ニックによる切り屑の分断が適正に行なわれ、安定した高速回転ができ、工具寿命も延びる。

最近の切削加工現場では、プリハードン鋼や焼入焼戻しされた鋼を切削したいという要望が強い。熱処理後に切削加工することは、部品や金型の歪を最小にするメリットがあるが、熱処理後の硬い材料を切削することになり、切削工具には過大の負荷がかかる。しかし、本発明は、特に加工目的として推奨される被加工材は硬さが４０ＨＲＣを超える焼き入れ材である。このような被加工材は従来のエンドミルとして主流である高速度工具鋼製のエンドミルでは工具の形状がいかなるものでも高能率加工条件では極端に工具寿命が短くなっていた。

本発明は超硬合金製のエンドミルであるため、従来の高速度工具鋼製のエンドミルと比較して、波形状外周刃又はニック付き外周刃は大幅に耐摩耗性が向上するものの、位相をずらすために前記外周刃は欠損やチッピングの危険性にさらされる。そこで本発明者は超硬合金製のエンドミルについて、波ピッチ又はニックのピッチの最適な配列を多数の切削試験から検討し、その結果として、位相からのずれ量は、波ピッチ又はニックのピッチ量を刃数で割った値で等間隔に並んだ基準波形状外周刃又は基準ニック形状外周刃のそれぞれの外周刃の位相から、前記波ピッチ又はニックのピッチの０％を含まない５％以下の比較的狭い幅のずれ量で軸方向にずれて配置されていることが必要であることを見出したものである。本発明では位相からのずれは必須であるが、位相からのずれ量は波ピッチ又はニックのピッチの５％以下、望ましくは２％〜３％でなければならない。位相からのずれ量が波ピッチ又はニックのピッチの５％を超えると、超硬合金製エンドミルでは、波形状外周刃又はニック付き外周刃の欠損やチッピングが生じやすくなるためである。逆に位相からのずれ量が波ピッチ又はニックのピッチの１％未満であると、前記の位相はほとんど等間隔で配置されることになり、びびり振動の抑制の効果は十分には期待できない程度となる。

本発明の超硬合金製エンドミルは、少なくとも外周刃には硬質皮膜を有するようにすると良い。この場合には個々の外周刃が超硬合金からなり、該外周刃はエンドミル軸方向へ特定の位相のずれ量をもって波形状かニック形状で配設されているので、高速切削しても切削抵抗が分散されてびびり振動を抑制して欠損やチッピングの突発事故を防止でき、かつ、過酷な高速切削に伴う酸化と摩耗を防止するという硬質皮膜の効果で、トータルのエンドミルの特性向上で高速かつ長寿命の加工を達成できる。
具体的には、工具軸方向への位相からのずれがない従来のエンドミルでは、切削速度が周速１００ｍ／ｍｉｎ程度しか上がらなかったが、本発明エンドミルの切削速度は周速２００ｍ／ｍｉｎ以上の条件も可能であり、このような高能率加工の効果は、本発明の超硬合金で製造されたエンドミルの新規な形状と硬質皮膜被覆の効果の相乗効果による。

本発明によれば、従来の高速度工具鋼製に比較して、工具の寿命延長は期待できるが脆性材料で欠損の危険性の高い超硬合金製エンドミルの切れ刃のチッピングや折損が防止でき、長寿命に加工が行える超硬合金製エンドミルを提供することができる。
さらに、本発明エンドミルの製造時のメリットとしては、等分割のため不等分割品の刃溝研削において、分割角度を調整するための研削時間やランド幅を均一にするための、研削時間が無いため通常のエンドミルと同じように製造できるので、製造コストも抑えて容易に超硬合金製エンドミルの製造が可能である。

さらに、本発明の超硬合金製エンドミルは、工具保持部と、超硬合金製の切れ刃部が自在に着脱可能とすることができる。これにより切れ刃が切削加工により摩耗した場合には切れ刃部を交換するだけで良くなるため、使用コストを抑えることができる。さらに工具保持部の材料としてＳＣＭ４４０やＳＫＤ６１等の合金鋼を用いることによって、製造コストを抑えることができる。

本発明の一実施例を示す超硬合金製エンドミルの全体概観図である。 図１の底刃近傍の拡大図である。 第１ギャッシュ面と平行な平面で切断したギャッシュ形状を簡易的に表す、図２のＢ−Ｂ´部分断面図である。 図１の外周刃Ａ−Ａ´断面の拡大図であり、（ａ）は波形状外周刃の拡大図を示し、（ｂ）はニック付き外周刃としたときのニック付き外周刃の拡大図を示す。 従来の位相からのずれの無いエンドミルの波形状外周刃の位相とピッチを示す展開図である。 本発明の超硬合金製エンドミルの波形状外周刃の位相とピッチを示す展開図である。 本発明の一実施例を示し、隣接する波形状外周刃のうち１組の前記波形状外周刃は位相からのずれ量が無く、１刃に位相からのずれ量があることを示す展開図である。 従来の位相からのずれの無いエンドミルのニック付き外周刃の位相とニックのピッチを示す展開図である。 本発明の超硬合金製エンドミルのニック付き外周刃の位相とニックのピッチを示す展開図である。 本発明の一実施例を示し、隣接するニック付き外周刃のうち１組の前記ニック付き外周刃は位相からのずれ量が無く、１刃に位相からのずれ量があることを示す展開図である。 従来のエンドミルの位相を等間隔にした場合の切削抵抗図を示す。 従来のエンドミルに不等分割を採用した場合の切削抵抗図を示す。 本発明の超硬合金製エンドミルの切削抵抗図を示す。 本発明の一実施例を示し、切れ刃部と工具保持部が着脱できるエンドミルの全体概観図である。 従来のエンドミルを用いて彫り込み加工を行う場合と、本発明例で彫り込み加工を行う場合を比較したフローチャートを示す図である。 硬質皮膜の最上層及び硬質皮膜の最下層からなる本発明の硬質皮膜被覆エンドミルに適する硬質皮膜の層構造の一例を示す図である。 硬質皮膜の最下層から、硬質皮膜の最上層まで実質的に最下層の組成と最上層の組成の１回以上の繰り返しで積層された複合層からなる本発明の硬質皮膜被覆エンドミルに適する硬質皮膜の層構造の一例を示す図である。 硬質皮膜の最上層、硬質皮膜の最下層及び中間層からなる本発明の硬質皮膜被覆エンドミルに適する硬質皮膜の層構造の一例を示す図である。

以下、本発明を実施するための形態を図１〜図１８に基づいて説明する。図１は本発明の一実施例を示す超硬合金製エンドミルの全体概観図である。以下に示す本発明の実施例は硬質皮膜は必ずしも必要ではないが、硬質皮膜を被覆したほうがより性能向上のために望ましい。図１に示すように、工具径Ｄで外周側に切り屑排出用の刃溝１６と、刃数が４枚の外周刃１を有する例である。前記外周刃には工具先端側２からシャンク側３に向かって波形状外周刃が設けられている。前記刃数は、２枚以上であれば、位相をずらすことが可能であるため刃数は必要に応じて変え得る。例えば、アルミニウムなどの切削は切り屑排出が多いため刃数は２枚程度とし、切り屑排出用のチップポケットを大きめに設定し、また、高硬度材の切削は刃数を８枚まで増やし、高送りに対応することができる。

図２は、図１の底刃近傍の拡大図である。図２に示す本発明の超硬合金製エンドミルのギャッシュには、底刃のすくい面である第１ギャッシュ面２１、エンドミルの工具軸の回転中心側に第２ギャッシュ面２２、エンドミルの外周側に第３ギャッシュ面２３が設けられている。

図３は第１ギャッシュ面と平行な平面で切断したギャッシュ形状を簡易的に表す、図２のＢ−Ｂ´部分断面図である。なお、図３の斜線部は断面を示す。図３より第１ギャッシュ面と第２ギャッシュ面の交差部２４と軸線に直交する平面とのなす角度を第１ギャッシュ角２５、第１ギャッシュ面と第３ギャッシュ面の交差部２６と軸線に直交する平面とのなす角度を第２ギャッシュ角２７としたときに、第１ギャッシュ角２５を１５゜〜３５゜、第２ギャッシュ角２７は４０゜〜６０゜であり、第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部の長さ２８は工具回転軸から工具径の５％以上２０％未満とした。このことにより、工具回転軸中心付近は剛性が確保でき、外周側は大きなチップポケットで十分な空間ができ、切り屑づまりによる欠損が防止出来る。ここで、つなぎ部の長さ２８とは、回転軸中心と第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部までの長さをいう。

本発明例の超硬合金製エンドミルにおいて、第１ギャッシュ角２５は１５°〜３５°とし、第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部の長さ２８は工具回転軸から工具径Ｄの５％以上２０％未満とした。第１ギャッシュ角２５を１５°〜３５°としたことにより、工具回転軸付近の剛性が確保でき、切り屑の排出性が良好になる。第１ギャッシュ角が１５°未満の場合は、工具回転軸中心部付近のチップポケットが狭くなるため、切り屑づまりによる欠損が生じる。また、第１ギャッシュ角２５が３５°を超える場合、底刃の中心付近の剛性不足により欠損が生じる。

さらに第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部の長さ２８は工具回転軸から工具径の５％以上２０％未満としたことにより、底刃の工具回転軸付近の剛性を確保し、外周の溝への切り屑の排出が良好になる。第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部の長さ２８が工具回転軸から工具径の５％未満の場合、第３ギャッシュ面２３が工具回転軸付近より近く設けられることになり、底刃の工具回転軸付近の剛性が低くなり、底刃の工具回転軸付近での欠損が生じやすくなる。また、前記つなぎ部の長さ２８が工具回転軸から２０％以上の場合、底刃によって生成された切り屑が第２ギャッシュ面２２に押し付けられる時間が長くなり、高速切削の場合、第２ギャッシュ面２２に滞留して切り屑排出性が悪くなり、切り屑づまりが生じやすく底刃の欠損につながる。

次に、第２ギャッシュ角２７を４０゜〜６０゜としたのは、縦送り切削及び傾斜加工の際に、底刃で生成された切り屑の排出性を検討した結果である。第２ギャッシュ角２７が４０°未満の場合、第２ギャッシュ面２２に押し付けられた切り屑は、第３ギャッシュ面２３によって外周の刃溝に流れにくく、工具の外側に飛ばされる。特に、エンドミルの縦送り加工においては、工具の外側はすべて加工穴の壁面であり、また、傾斜切削でも一部に加工済みの壁面があり、切り屑を工具外側へ排出することが困難となる。よって、第２ギャッシュ角２７が４０°未満の場合は、底刃から排出された切り屑は外周の溝への流れが悪くなり、切り屑づまりが生じやすくなる。また、第２ギャッシュ角２７が６０°を超えた場合、切り屑排出用のチップポケットは大きくなり、底刃によって生成された切り屑は外周の刃溝へ流れやすくなり、切り屑の排出は問題ないが、工具先端付近の剛性が弱くなるため、欠損が生じやすい。

前記のように第１ギャッシュ角２５と第２ギャッシュ角２７を設定することで、縦送り切削及び傾斜切削を行った際の、底刃で生成された切り屑の排出性が良好となる。このとき、底刃で生成された切り屑の排出性は、外周刃の形状によって影響を受けないため、外周刃がニック付き外周刃であるエンドミルを用いた場合においても、同様の効果が得られる。すなわち、本発明の超硬合金エンドミルは、特徴ある外周刃で横送り切削の振動の少ない高速切削が確保されると共に、従来のエンドミルでは問題になりうる縦送り切削での底刃で生成された切り屑の排出性も良好なので、傾斜切削での高速切削には特に適正な工具といえる。

図４は図１の外周刃Ａ−Ａ´断面の拡大図である。なお、図４（ａ）、（ｂ）の斜線部は断面を示す。図４（ａ）は波形状外周刃の拡大図を示す。通常波形状刃形は図４のように波ピッチ４ごとに波高さ５の山部６と谷部７を繰り返した刃形であり、切り屑を細かく分断できる刃形となる。図４（ｂ）はニック付き外周刃としたときのニック付き外周刃の拡大図を示す。ニック付き刃形においてもニックのピッチ８ごとにニックの深さ９の溝が入った形状を繰り返し、切り屑を分断出来る刃形となる。切り屑を分断することにより切削抵抗を抑制出来る効果がある。

本発明の超硬合金製エンドミルと従来のエンドミルの波形状外周刃の位相と波ピッチを比較するために図５〜図７を用いて説明をする。図５は従来の位相からのずれの無いエンドミルの波形状外周刃の位相とピッチを示す展開図、図６は本発明の超硬合金製エンドミルの波形状外周刃の位相とピッチを示す展開図、図７は、本発明の一実施例を示し、隣接する波形状外周刃のうち１組の前記波形状外周刃は位相からのずれ量が無く、１刃に位相からのずれ量があることを示す展開図である。尚、図５〜図７では山部の位置を丸印で示している。

図５のように、従来のエンドミルでは図の一番上に示される第１波形状外周刃を基準形状外周刃１０として、基準形状外周刃１０の山部６から次の山部６までの波ピッチ４（ニック付きの場合は外周刃とニックの交点から次の外周刃とニックの交点までをニックのピッチ８とする。）を４等分したそれぞれの位相１４（言い換えれば、基準形状外周刃１０の１／４ピッチごと）に、連続して次の第２波形状外周刃１１、第３波形状外周刃１２及び第４波形状外周刃１３の山部６が来るように等間隔に波形状外周刃がそれぞれ配置されている。このような配置は波形状外周刃の山部６の位相１４が一定であり、エンドミルによって切削される被加工材の切削量は各波形状外周刃で同一となる。各刃で切削される被加工材の切削量が同一であれば、従来技術で説明した等分割エンドミルと同様に、加工中に共振が起こり、びびり振動が生じやすい。

これに対して、本発明では図６に示すように、基準形状外周刃１０の次に配置される第２波形状外周刃１１と第４波形状外周刃１３の山部６の位置は、基準形状外周刃１０の波ピッチ４を４等分した位相１４から工具軸方向へずれ量１５だけずれて配列されている。そして、基準形状外周刃１０以外の波形状外周刃の位相１４のずれ量１５は、少なくとも一刃が基準形状外周刃１０の波ピッチ４を４等分したそれぞれの位相１４を基準にして、基準形状外周刃１０の波ピッチ４の０％を含まない５％以下の範囲の幅で工具軸方向へ配設されている。図６の本発明の超硬合金製エンドミルの一例として、基準形状外周刃１０の波ピッチ４を１ｍｍとし４枚の刃数で割った値で等間隔に並んだそれぞれの波形状外周刃の位相１４のずれ量１５は、第２波形状外周刃１１は波ピッチ４の２％である０．０２ｍｍ、第３波形状外周刃１２では０ｍｍ、第４波形状外周刃１３では波ピッチ４の２％である０．０２ｍｍの位相からのずれがある。ここでずれ量１５はプラスを工具シャンク側３の方向とし、マイナスを工具先端側２の方向とする。

また、本実施例では図７に示すように、基準形状外周刃１０の次に配置される第２波形状外周刃１１の山部６の位置は、基準形状外周刃１０の波ピッチ４を４等分した位相１４から工具軸方向へずれ量１５だけずれて配列され、隣接する第３波形状外周刃１２と第４波形状外周刃１３の位相からのずれ量が無いように配列されている。そして、基準形状外周刃１０以外の波形状外周刃の位相１４のずれ量１５は、少なくとも一刃が基準形状外周刃１０の波ピッチ４を４等分したそれぞれの位相１４を基準にして、基準形状外周刃１０の波ピッチ４の０％を含まない５％以下の範囲の幅で工具軸方向へ配設されている。

１刃だけがずれ量１５を有する例として、小径エンドミルでの被加工材を溝切削する場合、切屑排出の確保のため刃数が奇数となる３枚刃を用いることが多く、この場合には特許文献１に記載のエンドミルの仕様では、互いの隣接する外周刃の位相１４のずれ量１５はすべて異ならせることとなるが、本発明を用いれば、１刃だけの位相１４のずれ量１５を異ならせることでよい。更に、刃数が奇数となる５枚刃の場合においても、前記特許文献１のエンドミルの仕様では、基準形状外周刃１０からの位相１４のずれ量１５は２つの種類が必要となる。しかしながら、本発明では１つの種類の位相１４のずれ量１５だけでも、びびり振動の抑制と共に、高速切削による高能率加工が可能となり、さらに長寿命に加工が行える。このことは、後で述べる実施例においても確認している。

本発明の超硬合金製エンドミルでは、上記で述べたように波形状外周刃の山部の位置にずれ量があると、エンドミルで被加工材を切削する各刃の切削量は不均一になり、びびり振動抑制効果が発揮される。図１１〜図１３を用いて、従来の位相からのずれの無いエンドミルと本発明の超硬合金製エンドミルの切削抵抗を測定し、びびり振動を比較した説明をする。

図１１は従来のエンドミルの位相を等間隔にした場合の切削抵抗図を示す。図１２は従来のエンドミルに不等分割を採用した場合の切削抵抗図を示す。図１３は本発明の波ピッチを刃数で割った値で等間隔に並んだ前記基準形状外周刃のそれぞれの位相から、本発明の望ましい範囲である前記波ピッチ４の２％のずれ量で工具軸方向にずらした超硬合金製エンドミルで切削した切削抵抗図を示す。

被加工材は構造用鋼を用い、測定に使用したエンドミルは工具径Ｄが８ｍｍで、４枚刃の超硬合金製とし、切削条件はＮ＝８０００回転／ｍｉｎ（Ｖｃ＝２００ｍ／ｍｉｎ） Ｖｆ＝３０００ｍｍ／ｍｉｎ（ｆｚ＝０．０９ｍｍ／ｔｏｏｔｈ） 軸方向切り込み８ｍｍの溝切削にてデータを採取した。切削抵抗波形の振幅量によりびびり振動を確認した。

従来の位相からのずれの無いエンドミルでは、図１１で示す振幅量は２５１．９Ｎ（ニュートン）であった。このことは、切削時の回転数に刃数を掛けた周期で切削力が掛かり、この周期の周波数で共振が起こりびびり振動に繋がる。特に高速切削においては共振が生じやすく、びびり振動が大きくなる。図１２で示す不等分割を採用した従来のエンドミルでの振幅は１５１．９Ｎであった。図１３の本発明例は１４６．１Ｎであり、本発明例を採用したエンドミルの切削抵抗波形の振幅が共振を防いだことにより、最も小さくなった。

本発明は、工具の外周刃の径方向に山部と谷部を繰り返す複数の波形状外周刃を有するエンドミルにおいて、ある波形状外周刃を基準波形状外周刃としたときに、その他の少なくとも一刃の波形状外周刃の位相の工具軸方向へのずれ量が、波ピッチを刃数で割った値で等間隔に並んだ前記基準形状外周刃のそれぞれの位相から前記波ピッチの０％を含まない５％以下の幅で工具軸方向にずれている超硬合金製エンドミルを用いれば、各外周刃の１刃当たりの切削量が僅かづつに異なる。よって、高速切削を行っても切削抵抗が分散されて切削負荷が安定し、びびり振動を抑制できる。ここで、それぞれの位相からのずれ量を波ピッチの０％を含まない５％以下としたのは、位相のずれ量が５％を超えて大きくなるとそれぞれの外周刃の切削量が大きく異なるため、位相が最も大きい外周刃に集中し、負荷が大きくなって工具の折損や波形状外周刃のチッピングが生じ、エンドミル全体としての寿命が短くなるためである。

特許文献１では、前記位相からのずれ量が約６％の高速度工具製エンドミルで切削した例が紹介されている。このずれ量と同様の比率で本発明が対象とする超硬合金を母材としたエンドミルを用いて高速切削を行うと、切削負荷の変動が大きく、ずれ量が最も大きい波形状外周刃はチッピングを起こしてしまう。靭性の高い高速度工具鋼を母材にしたエンドミルを用い、切削速度が８０ｍ／ｍｉｎ以下の低い条件で、鋳鉄など被削性の良い被加工物を加工すれば、問題なく加工できるが、さらなる高能率加工を行うために超硬合金製エンドミルを用いた場合、前記位相からのずれ量が６％では大きすぎ、チッピングや欠損などの問題となる。このことは、後で述べる実施例においても確認している。

現在の金型や部品の加工現場では熱処理されていない非調質鋼は当然ながら、４０ＨＲＣを超える焼き入れ材でも加工ができるエンドミルが当然のように求められている。このニーズに対しては、もはや高速度工具鋼製のエンドミルはいかなる形状であろうとも極端に工具寿命が短くなり、対応が困難である。本発明は、このような加工現場で常識化している高硬度材の切削や高能率加工を行うために、最適な波形状外周刃又はニック付き外周刃の位相をずらした超硬合金製エンドミルとして、高速切削での欠損やチッピングが生じない位相ずらし量を特徴とするものである。本発明ではこの位相ずらし量の詳細な検討の結果、前記の位相の軸方向への等間隔の配置からのずれ量は５％以下とした。好ましくは各外周刃は、基準形状外周刃のそれぞれの等間隔の位相の配置から前記波ピッチの２％〜３％のずれ量の幅で工具軸方向にずれていることが望ましい。

特に切削が不安定になりやすい傾斜切削を高速切削による高能率な安定加工を行うには、切り屑の排出性と工具剛性を両立する必要がある。切り屑の排出性を重視すれば、工具剛性が劣り、欠損や折損などが生じやすくなる。また、工具剛性を重視すると切り屑の排出性が劣り、欠損や折損などが生じやすくなる。本発明は、切り屑の排出性を重視した刃型でも、外周刃の波形状を最適な配列として、びびり振動が抑制できるため、欠損や折損などが生じにくく、安定した高能率な傾斜切削が行える。従来のエンドミルであれば、傾斜角度が大きくても５°程度で行う傾斜切削であったが、本発明の超硬合金製エンドミルであれば、傾斜角度が２０°以上での傾斜切削が可能である。このことは、次に述べるニック付き外周刃でも同様のことがいえる。

次にニック付き外周刃としたときの本発明の超硬合金製エンドミルについて説明する。図８〜図１０は、本発明超硬合金製エンドミルと従来のエンドミルのニック付き外周刃の位相とニックのピッチを比較するための展開図を示す。図８は従来の位相からのずれの無いエンドミルのニック付き外周刃の位相とニックのピッチを示す展開図、図９は本発明超硬合金製エンドミルのニック付き外周刃の位相とニックのピッチを示す展開図、図１０は、本発明の一実施例を示し、隣接するニック付き外周刃のうち１組の前記ニック付き外周刃は位相からのずれ量が無く、１刃に位相からのずれ量があることを示す展開図である。尚、図８〜図１０では外周刃とニックの交点の位置を丸印で示している。

図８のように、従来のエンドミルでは図の一番上に示される第１ニック付き外周刃を基準形状外周刃１０として、基準形状外周刃１０のニックのピッチ８（ニック付きの場合は外周刃とニックの交点２０から次の外周刃とニックの交点２０までをニックのピッチ８とする。）を４等分したそれぞれの位相１４（言い換えれば、基準形状外周刃１０の１／４ピッチごと）に、連続して次の第２ニック付き外周刃１７、第３ニック付き外周刃１８及び第４ニック付き外周刃１９の外周刃とニックの交点２０が来るように等間隔にニック付き外周刃がそれぞれ配置されている。このような配置はニック付き外周刃の外周刃とニックの交点２０の位相１４が一定であり、エンドミルによって切削される被加工材の切削量は各ニック付き外周刃で同一となる。各刃で切削される被加工材の切削量が同一であれば、従来技術で説明した等分割エンドミルと同様に、加工中に共振が起こり、びびり振動が生じやすい。

これに対して、本発明では図８に示すように、基準形状外周刃１０の次に配置される第２ニック付き外周刃１７と第４ニック付き外周刃１９の外周刃とニックの交点２０の位置は、基準形状外周刃１０のニックのピッチ８を４等分した位相１４から工具軸方向へずれ量１５だけずれて配列されている。そして、基準形状外周刃１０以外のニック付き外周刃の位相１４のずれ量１５は、少なくとも一刃が基準形状外周刃１０のニックのピッチ８を４等分したそれぞれの位相１４を基準にして、基準形状外周刃１０のニックのピッチ８の０％を含まない５％以下の範囲のずれ幅で工具軸方向へ配設されている。図９は本発明の超硬合金製エンドミルの一例であり、基準形状外周刃１０のニックのピッチ８を１ｍｍとし４枚の刃数で割った値で等間隔に並んだそれぞれのニック付き外周刃の位相１４のずれ量１５は、第２ニック付き外周刃１７はニックのピッチ８の２％である０．０２ｍｍ、第３ニック付き外周刃１８では０ｍｍ、第４ニック付き外周刃１９ではニックのピッチ８の２％である０．０２ｍｍの長さの位相からのずれがある。ここでずれ量１５はプラスを工具シャンク側３の方向とし、マイナスを工具先端側２の方向とする。

また、本発明では図１１に示すように、基準形状外周刃１０の次に配置される第２ニック付き外周刃１７の外周刃とニックの交点２０の位置は、基準形状外周刃１０の波ピッチ４を４等分した位相１４から工具軸方向へずれ量１５だけずれて配列され、隣接する第３ニック付き外周刃１８と第４ニック付き外周刃１９の位相からのずれ量が無いように配列されている。そして、基準形状外周刃１０以外のニック付き外周刃の位相１４のずれ量１５は、少なくとも一刃が基準形状外周刃１０のニックのピッチ８を４等分したそれぞれの位相１４を基準にして、基準形状外周刃１０のニックのピッチ８の０％を含まない５％以下の範囲のずれ量で工具軸方向へ配設されている。

また、前述した波形状外周刃が設けられた本発明の超硬合金製エンドミルの１刃だけがずれ量１５を有する例と同様に、刃数が奇数となる場合においても、１刃だけの位相１４のずれ量１５を異ならせることで、びびり振動の抑制と共に、高速切削による高能率加工が可能となり、さらに長寿命に加工が行える。

本発明のニック付き外周刃とした場合の超硬合金製エンドミルの、それぞれの位相１４のずれ量１５をニックのピッチ８の０％を含まない５％以下としたのは、前記ずれ量１５が５％を超えて大きい場合は、それぞれの外周刃の切削量が大きく異なるため、位相１４が最も大きい外周刃に集中し、負荷が大きくなって工具の折損やニック付き外周刃にチッピングが生じ、エンドミル全体としての寿命が短くなるためである。好ましくは基準形状外周刃のそれぞれの位相１４から前記ニックのピッチ８の２％〜３％の幅で工具軸方向にずれていることが望ましい。

このような本発明のニック付き外周刃とした場合の超硬合金製エンドミルを用いて切削した時の各ニック付き外周刃の切削量は僅かづつ異なる。よって、高速切削を行っても切削抵抗が各外周刃に分散されて切削負荷が安定し、びびり振動を抑制できるため、波形状外周刃を有する超硬合金製エンドミルと同様の効果が得られる。

図１４は本発明の一実施例を示し、切れ刃部と工具保持部が着脱できるエンドミルの全体概観図である。超硬合金製の切れ刃部２９を工具保持部３０から分離可能な着脱式にすることにより、切れ刃が切削加工により摩耗した場合には切れ刃部２９を交換するだけで良くなるため、使用コストを抑えることができる。工具保持部３０の材質は切れ刃部２９と同じ超硬合金でも良いが、工具保持部３０の材質をＳＣＭ４４０やＳＫＤ６１等の合金鋼を用いることによって、製造コストを抑えることが可能となる。

図１５は従来の彫り込み加工を行う場合と、本発明例で彫り込み加工を行う場合を比較したフローチャートを示す図である。従来の方法でポケット形状の彫り込み加工を行う場合、まずドリルで穴加工を行う。その後工具交換し、段取りを行いエンドミルで繰り広げ加工となる。本発明例の形状の新規なエンドミルを用いると、従来のエンドミルに比べ傾斜角が２０°以上となる高能率な傾斜切削での加工が可能であるため、工具交換なしでポケット加工が可能となる。本発明の切削加工方法によれば、１本のエンドミルで縦送り切削、傾斜切削及び横送り切削を組み合わせて加工できるため、段取りの工数を減らし、大幅に工程を短縮することが出来る。

次に、本発明の硬質皮膜被覆エンドミルに適する代表的な硬質皮膜の種類について説明する。本発明はエンドミルの形状として新規な形状を有するので、それのみでも従来のエンドミルより高速化できるという効果を発揮するが、硬質皮膜を被覆することで、実施例に示すようにさらに性能が向上する。硬質皮膜は耐酸化性重視ではＴｉＮ系の皮膜が、耐摩耗性重視ではＴｉＣＮ系の皮膜が選択できる。しかし、本発明のエンドミルの使用環境は刃先温度が８００℃以上に上昇する条件であり、この場合には前述のＴｉＮやＴｉＣＮより酸化開始温度で評価される耐酸化性と硬度特性に優れたＴｉＡｌＮ系の硬質皮膜を選択すると良い。

ＴｉＡｌＮ系の硬質皮膜では、ＴｉとＡｌの組成比によって酸化開始温度を制御でき、刃先温度が８００°乃至９００°前後の条件にはＡｌの添加量を増加して、金属のみの成分の原子比でＡｌがＴｉに対して５０乃至７０％程度とするのが望ましい。ＴｉＡｌＮ系とは窒化物を意味するが、ＴｉやＡｌ以外の非金属元素として、窒素単独にかかわらず、ＴｉとＡｌを主成分とした化合物として窒化物、炭窒化物（例えば（ＴｉＡｌ）ＣＮ）、酸窒化物（例えば（ＴｉＡｌ）ＯＮ）、酸炭窒化物（例えば（ＴｉＡｌ）ＣＯＮ）であればよい。以下、これらの化合物を総称して、窒素系ＴｉＡｌ化合物という。

図１６は硬質皮膜の最上層及び硬質皮膜の最下層からなる本発明の硬質皮膜被覆エンドミルに適する硬質皮膜の層構造の一例を示す図である。図１６における下側が母材３６であり、母材３６に硬質皮膜の最下層３２、硬質皮膜の最上層３１の２層からなる硬質皮膜が被覆されている。

図１７は硬質皮膜の最下層から、硬質皮膜の最上層まで実質的に最下層の組成と最上層の組成の１回以上の繰り返しで積層された複合層からなる本発明の硬質皮膜被覆エンドミルに適する硬質皮膜の層構造の一例を示す図である。図１７における下側が母材３６であり、母材３６に硬質皮膜の最下層３２、硬質皮膜の最上層と同じ組成を有する皮膜３４、硬質皮膜の最下層と同じ組成を有する皮膜３３、硬質皮膜の最上層３１の４層からなる硬質皮膜が被覆されている。硬質皮膜の最上層と同じ組成を有する皮膜３４及び硬質皮膜の最下層と同じ組成を有する皮膜３３は交互に複数回繰り返されるような複合層としても良い。

図１８は硬質皮膜の最上層、硬質皮膜の最下層及び中間層からなる本発明の硬質皮膜被覆エンドミルに適する硬質皮膜の層構造の一例を示す図である。図１８における下側が母材３６であり、母材３６に硬質皮膜の最下層３２、中間層３５、硬質皮膜の最上層３１の３層からなる硬質皮膜が被覆されている。

硬質皮膜の層構造としては、母材に接する硬質皮膜の最下層から、硬質皮膜の最上層まで実質的に最下層の組成と最上層の組成の１回以上の繰り返しで積層された複合層、または、前記最下層と最上層の間に一層以上の中間層を含む複合層でなり、皮膜の最下層の組成が金属元素としてＴｉとＡｌを主成分とし含有し、前記金属元素の窒化物、炭窒化物、酸窒化物、酸炭窒化物の何れかであり、皮膜の最上層の組成が、Ｓｉを含有した硬質皮膜を被覆することにより、より安定した切削加工が可能になり、長寿命化が達成できる。より具体的な化合物は金属元素としてＴｉとＳｉを主成分として含有し、前記金属元素の窒化物、炭窒化物、酸窒化物、酸炭窒化物の何れかから成る構造が望ましい。

Ｓｉを含有した最上層用の硬質皮膜の中でも最適な硬質皮膜の成分系はＴｉＳｉの窒化物であり、Ｓｉ含有量が原子比で５〜３０％、残Ｔｉで構成された窒化物が良い。また、Ｓｉ含有量が原子比で１〜１５％、残ＴｉおよびもしくはＣｒ、Ａｌから選択されるＴｉＡｌＳｉの窒化物、ＡｌＣｒＳｉの窒化物でも本発明のエンドミルの性能を大きく改善する効果を発揮する。さらにＴｉＳｉの窒化物、ＴｉＡｌＳｉの窒化物、ＡｌＣｒＳｉの窒化物から選択される積層膜はより、優れた耐久性を発揮する。これら硬質皮膜はＴｉＮ、ＣｒＮ、ＴｉＡｌＮ、ＡｌＣｒＮ等の皮膜から選択される１種以上の皮膜と積層しても同様に本発明のエンドミルの切削性能が向上する。

上記に具体的な組成として挙げた硬質皮膜の製造方法は物理蒸着法であることが耐久性向上の観点から好ましく、アーク放電式イオンプレーティング法、スパッタリング法の何れでも良い。この硬質皮膜は、ニック付きのエンドミル外周刃にも適用できる。

以下、本発明を下記の実施例により詳細に説明するが、それらにより本発明が限定されるものではない。

以下の表中にある各実施例では、本発明（参考例を含む）、従来例、比較例を区分として示し、試料番号は本発明例、従来例、比較例ごとに、連続の通し番号で記載した。

（実施例１）
実施例１は本発明である第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面を有する超硬合金製エンドミルで、ギャッシュの最適な形状を確認するために行った実施例である。また、従来の超硬合金製エンドミルである第３ギャッシュ面の無いもの、特許文献１に記載の超硬合金製エンドミルであるギャッシュノッチ角を規定したもの、及び特許文献２に記載の超硬合金製エンドミルである外周側のギャッシュ角を回転中心側のギャッシュ角より大きく設けたものと比較した。

本発明例１〜１２、従来例１〜３、比較例１〜６においては母材はＣｏ含有量が８重量パーセント、ＷＣ平均粒径が０．８μｍの超硬合金で、工具径８ｍｍ、刃長１６ｍｍ、全長７０ｍｍ、シャンク径８ｍｍで刃数は４枚とした。外周刃の形状は波刃形とし、波ピッチを１ｍｍで、ねじれ角は４５°とし、用いたエンドミルはすべて（ＴｉＡｌ）Ｎ系にＳｉを含有させた硬質皮膜（以下（ＴｉＡｌＳｉ）Ｎとも記載する）を工具表面に施した。
また、外周刃は波形状外周刃とし、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれの波形状外周刃の位相の前記ずれ量を第２波形状外周刃は波ピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第３波形状外周刃は波ピッチの０％とした０ｍｍ、第４波形状外周刃は波ピッチの２％とした０．０２ｍｍとした。

本発明例１〜５及び比較例１、２は、第２ギャッシュ角を５０°、第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部の長さが工具回転軸から工具径の９％とした０．７２ｍｍとし、第１ギャッシュ角を本発明例１〜５において１５°、２０°、２５°、３０°、３５°、比較例１、２において１０°、４０°とした。
本発明例６〜９及び比較例３、４は、第１ギャッシュ角を２５°、第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部の長さが工具回転軸から工具径の９％とした０．７２ｍｍとし、第２ギャッシュ角を本発明例６〜９において４０°、４５°、５５°、６０°、比較例３、４において３５°、６５°とした。
本発明例１０〜１２及び比較例５〜６は、第１ギャッシュ角を２５°、第２ギャッシュ角を５０°とし、第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部の長さは本発明例１０〜１２において工具回転軸から工具径の５％、１０％、１５％、比較例５〜６において工具回転軸から工具径の０％、３％とした。なお、以下のすべての実施例において、前記つなぎの長さの工具径に対する割合（％）を「比率」としてその数値を表に記載している。
従来例１として、第１ギャッシュ角が２５°で第３ギャッシュ面がないもの、従来例２として、特許文献２に記載のものと同仕様として第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部の長さが工具回転軸から工具径の２０％とした１．６ｍｍで、第１ギャッシュ角が２５°、第２ギャッシュ角が５０°のもの、従来例３として、特許文献１の図１に記載のものと同仕様として第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部の長さが工具回転軸から工具径の２３．５％とした１．７６ｍｍで、第１ギャッシュ角が２５°、第２ギャッシュ角が５０°のものを作製した。

実施例１の切削加工として、本発明の超硬合金製エンドミルを含む前記２１種類のエンドミルで、硬さＨＲＣ４０のプリハードン鋼を被加工材として幅５０ｍｍ、長さ５０ｍｍ、深さ２４ｍｍの凹形状を加工した。切削加工は、一本のエンドミルで傾斜切削も横送り切削も連続して可能であるかを確認するために、傾斜切削で深さ８ｍｍまで切削し、次に横送りで繰り広げて幅５０ｍｍ、長さ５０ｍｍまでの切削を３回繰り返し、深さ２４ｍｍまで加工する方法で比較した。従来ＨＲＣ４０の被加工材を切削する場合は切削速度は１００ｍ／ｍｉｎでも高速であるが、本実施例での切削条件は回転数をさらに上げて６０００回転／ｍｉｎ（切削速度１５０ｍ／ｍｉｎ）、送り速度を１９２０ｍｍ／ｍｉｎ（１刃送り量０．０８ｍｍ）とし、軸方向切り込みを８ｍｍ、径方向切り込みを２ｍｍ、傾斜切削時の送り速度は１２００ｍｍ／ｍｉｎとし、傾斜角１０°とした。
評価として、前記形状が１個加工できたものを良好とし、加工終了後にエンドミルが欠損及び加工途中で折損したものはその結果を記録した。その結果を表１に示す。

結果として、本発明例１〜１２は切り屑づまりがなく、傾斜切削・横送り切削共に安定した加工が行えた。しかし、従来例１は第３ギャッシュ面が無いため、底刃のチップポケットが狭く切り屑詰まりが生じ、加工開始直後の傾斜切削時に折損した。従来例２、３は凹形状を１個加工できたが、第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部の長さが長く、切り屑づまりにより底刃の工具回転軸付近から大きく欠損していた。比較例１は第１ギャッシュ角が１０°と小さいため、底刃のチップポケットが狭く切り屑づまりが生じ、加工開始直後の傾斜切削時に折損した。比較例２は第１ギャッシュ角が４０°と大きく、剛性不足により、横送り時に底刃外周付近が大きく欠損した。比較例３は第２ギャッシュ角が３５°と小さいため、切り屑が外周の刃溝に流れにくく、切り屑詰まりにより、横送り時に外周刃が欠損した。比較例４は第２ギャッシュ角が６５°と大きく、剛性不足により横送り時に外周刃が底刃から大きく欠損した。比較例５及び６は第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部の長さが短いため、底刃の工具軸中心付近の剛性がなく、加工終了後に欠損していた。

（実施例２）
実施例２は外周刃の最適な位相のずれ量の検討を行った実施例である。本発明例１３〜１７、従来例４〜７、及び比較例７はいずれも第１ギャッシュ角を２５°、第２ギャッシュ角を５０°、中心からのつなぎ部の長さが工具回転軸から工具径の９％の０．７２ｍｍとして仕様を統一した。

本発明例１３は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれの波形状外周刃の位相の前記ずれ量を第２波形状外周刃は波ピッチの１％とした０．０１ｍｍ、第３波形状外周刃は波ピッチの１％とした０．０１ｍｍ、第４波形状外周刃は波ピッチの０％とした０ｍｍのものを作製した。
本発明例１４は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれの波形状外周刃の位相の前記ずれ量を第２波形状外周刃は波ピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第３波形状外周刃は波ピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第４波形状外周刃は波ピッチの０％とした０ｍｍのものを作製した。
本発明例１５は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれの波形状外周刃の位相の前記ずれ量を第２波形状外周刃は波ピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第３波形状外周刃は波ピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第４波形状外周刃は波ピッチの３％とした０．０３ｍｍのものを作製した。
本発明例１６は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれの波形状外周刃の位相の前記ずれ量を第２波形状外周刃は波ピッチの５％とした０．０５ｍｍ、第３波形状外周刃は波ピッチの４％とした０．０４ｍｍ、第４波形状外周刃は波ピッチの３％とした０．０３ｍｍのものを作製した。
本発明例１７は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれの波形状外周刃の位相の前記ずれ量を第２波形状外周刃は波ピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第３波形状外周刃は波ピッチの０％とした０ｍｍ、第４波形状外周刃は波ピッチの０％とした０ｍｍのものを作製した。

従来例４は、波形状外周刃の位相からのずれ量の無いものを作製した。
従来例５は、波形状外周刃の位相からのずれ量が無いが、各外周刃の切れ刃の分割角度を８５°、９５°、８５°、９５°とし、外周刃の配列が不等分割としたものを作製した。
従来例６は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれの波形状外周刃の位相の前記ずれ量を第２波形状外周刃は波ピッチの６％とした０．０６ｍｍ、第３波形状外周刃は波ピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第４波形状外周刃は波ピッチの０％とした０ｍｍのものを作製した。
従来例７は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれの波形状外周刃の位相の前記ずれ量を第２波形状外周刃は波ピッチの６％とした０．０６ｍｍ、第３波形状外周刃は波ピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第４波形状外周刃は波ピッチの０％とした０ｍｍのものを作製した。

比較例７は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれの波形状外周刃の位相の前記ずれ量を第２波形状外周刃は波ピッチの６％とした０．０６ｍｍ、第３波形状外周刃は波ピッチの６％とした０．０６ｍｍ、第４波形状外周刃は波ピッチの０％とした０ｍｍのものを作製した。

本発明例１３〜１７、従来例４〜６、比較例７においては母材はＣｏ含有量が８重量パーセント、ＷＣ平均粒径が０．８μｍの超硬合金で、従来例７においては母材は高速度工具鋼とした。工具の形状の基本仕様としては、全てのエンドミルで工具径８ｍｍ、刃長１６ｍｍ、全長７０ｍｍ、シャンク径８ｍｍで刃数は４枚とした。また、外周刃の形状は波刃形とし、波ピッチを１ｍｍで、ねじれ角は４５°とし、用いたエンドミルはすべて（ＴｉＡｌ）Ｎ系にＳｉを含有させた硬質皮膜を施した。

被加工物・切削条件・加工形状は実施例１と同様で、評価として実施例１と同様に行い、凹形状を１個加工終了時に底刃の摩耗幅の測定を行い記録した。高速度工具鋼製である従来例７については、超硬合金製よりはるかに切削条件を緩和して、切削条件は回転数を１２００回転／ｍｉｎ（切削速度３０ｍ／ｍｉｎ）、送り速度を１５０ｍｍ／ｍｉｎ（１刃送り量０．０３ｍｍ）とし、軸方向切り込みを８ｍｍ・径方向切り込みを２ｍｍとした。傾斜切削時の送り速度は７０ｍｍ／ｍｉｎとし、傾斜角１０°とした。これらの結果を併せて表２に示す。

結果として、本発明例１３〜１７は安定した加工ができ、凹形状を１個加工できた。特に位相のずれ量が２〜３％のものは、摩耗幅が０．１ｍｍ以下と小さい値であった。すなわち、本発明で位相のずれ量を最適化したものは、一本のエンドミルで傾斜切削も横送り切削も連続して可能であることを確認できた。

従来例４は最適なギャッシュ形状であるにも関わらず、横送り時にびびり振動が生じ、外周刃凹形状１個加工後に底刃が欠損していた。従来例５は、不等分割により、びびり振動は抑制でき、凹形状を１個加工できたが、傾斜切削時に底刃によって生成された切り屑が小さい外周の刃溝にたまり、チッピングが生じた。従来例６として、位相のずれ量が６％と大きいため、負荷の最も大きくなる外周刃にチッピングが生じていた。従来例７は高速度工具鋼製であるため、工具剛性が弱く、切削開始直後の傾斜切削時に折損した。比較例７は従来例６と同様に位相からのずれ量が６％と大きいため、負荷の最も大きくなる外周刃にチッピングが生じていた。

（実施例３）
実施例３は従来のエンドミルとの対比で本発明の超硬合金製エンドミルの送り限界テストを行った実施例である。本発明例１８として、実施例１の本発明例３と同仕様のもの、従来例８として、実施例１の従来例３と同仕様のもの、従来例９として実施例２で用いた従来例５と同仕様の不等分割品のエンドミルを使用し、被加工材を構造用鋼として横送りにて送り限界テストを行った。本発明例１８、従来例８〜９においては母材はＣｏ含有量が８重量パーセント、ＷＣ平均粒径が０．８μｍの超硬合金とした。工具の形状の基本仕様としては工具径８ｍｍ、刃長１６ｍｍ、全長７０ｍｍ、シャンク径８ｍｍで刃数は４枚とした。また、外周刃の形状は波刃形とし、波ピッチを１ｍｍで、ねじれ角は４５°とし、用いた試料はすべて（ＴｉＡｌ）Ｎ系にＳｉを含有させた硬質皮膜を施した。

切削条件は回転数を８０００回転／ｍｉｎ（切削速度２００ｍ／ｍｉｎ）、送り速度を２８００ｍｍ／ｍｉｎ（１刃送り量０．０９ｍｍ）とし、軸方向切り込みを４ｍｍの溝切削とした。評価は１ｍ切削ごとに３５０ｍｍ／ｍｉｎ送り速度を上げていき途中折損したところを記録した。加工後に問題がなければ○を記し、折損または各送り速度で１ｍ切削後に欠損又はチッピングが生じていれば×を記し、送り速度４２００ｍｍ／ｍｉｎ以上で切削を行い、問題がなかったものは評価を「良好」とした。結果を表３に示す。

結果として、本発明例１８は送り速度が４２００ｍｍ／ｍｉｎまで問題なく加工できたのに対し、従来例８は送り速度が２８００ｍｍ／ｍｉｎ時に欠損、従来例９は送り速度が３１５０ｍｍ／ｍｉｎ時に折損した。本発明を適用したエンドミルは従来のエンドミルより、１．５倍以上の送り速度で加工することができた。

（実施例４）
実施例４として、本発明によるエンドミルと、外周刃の配列を不等分割にする従来のエンドミルについて、製造時の研削時間の比較を行った。不等分割品に関しては刃溝研削において、分割角度を調整するため研削時間が多くなり、さらに、ランド幅を均一にするための、研削する箇所が多くなり研削時間が多くなる。ここでは、特に研削時間の大きく異なる刃溝研削の時間を測定して比較した。エンドミルの対象は、実施例１で用いた本発明例１と、不等分割を採用した実施例２で用いた従来例５のエンドミルとして、これらを製作するときの１本当たりの刃溝研削の研削時間の測定を行った。結果を表４に示す。

研削にかかる時間の調査の結果として、外周刃の不等分割品（従来例５）に関しては刃溝研削で切れ刃の分割角を調整するため、研削時間が多くなり、さらに、ランド幅を均一にするための、研削する箇所が多くなり研削時間が多くなる。従来例５の不等分割品に関しては本発明例１より研削時間が１．４倍となった。これはエンドミル一本の研削時間であり、工業的に例えばエンドミルを１０００本作って比較するとなると、不等分割にした場合は本発明より６６時間余りも多く工数が必要となる計算である。

（実施例５）
実施例５は実施例２と同様に、ニック付き外周刃で最適な位相のずれ量の検討を行った実施例である。本発明例１９〜２３、従来例１０〜１３、比較例８は第１ギャッシュ角を２５°、第２ギャッシュ角を５０°、中心からのつなぎ部の長さが工具回転軸から工具径の９％の０．７２ｍｍとして仕様を統一した。

本発明例１９は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれのニック付き外周刃の位相の前記ずれ量を第２ニック付き外周刃はニックのピッチの１％とした０．０１ｍｍ、第３ニック付き外周刃はニックのピッチの１％とした０．０１ｍｍ、第４ニック付き外周刃はニックのピッチの０％とした０ｍｍのものを作製した。
本発明例２０は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれのニック付き外周刃の位相の前記ずれ量を第２ニック付き外周刃はニックのピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第３ニック付き外周刃はニックのピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第４ニック付き外周刃はニックのピッチの０％とした０ｍｍのものを作製した。
本発明例２１は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれのニック付き外周刃の位相の前記ずれ量を第２ニック付き外周刃はニックのピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第３ニック付き外周刃はニックのピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第４ニック付き外周刃はニックのピッチの３％とした０．０３ｍｍのものを作製した。
本発明例２２は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれのニック付き外周刃の位相の前記ずれ量を第２ニック付き外周刃はニックのピッチの５％とした０．０５ｍｍ、第３ニック付き外周刃はニックのピッチの４％とした０．０４ｍｍ、第４ニック付き外周刃はニックのピッチの３％とした０．０３ｍｍのものを作製した。
本発明例２３は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれのニック付き外周刃の位相の前記ずれ量を第２ニック付き外周刃はニックのピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第３ニック付き外周刃はニックのピッチの０％とした０ｍｍ、第４ニック付き外周刃はニックのピッチの０％とした０ｍｍのものを作製した。

従来例１０は、ニック付き外周刃の位相からのずれ量の無いものを作製した。
従来例１１は、ニック付き外周刃の位相からのずれ量が無いが、各切れ刃の分割角度を８５°、９５°、８５°、９５°と異なるようにして、不等分割としたものを作製した。
従来例１２は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれのニック付き外周刃の位相の前記ずれ量を第２ニック付き外周刃はニックのピッチの６％とした０．０６ｍｍ、第３ニック付き外周刃はニックのピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第４ニック付き外周刃はニックのピッチの０％とした０ｍｍのものを作製した。
従来例１３は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれのニック付き外周刃の位相の前記ずれ量を第２ニック付き外周刃はニックのピッチの６％とした０．０６ｍｍ、第３ニック付き外周刃はニックのピッチの２％とした０．０２ｍｍ、第４ニック付き外周刃はニックのピッチの０％とした０ｍｍのものを作製した。

比較例８は、第１刃を基準形状外周刃として、それぞれのニック付き外周刃の位相の前記ずれ量を第２ニック付き外周刃はニックのピッチの６％とした０．０６ｍｍ、第３ニック付き外周刃はニックのピッチの６％とした０．０６ｍｍ、第４ニック付き外周刃はニックのピッチの０％とした０ｍｍのものを作製した。

上に述べた本発明例１９〜２３、従来例１０〜１２、及び比較例８においては、母材はＣｏ含有量が８重量パーセント、ＷＣ平均粒径が０．８μｍの超硬合金として、従来例１３においては母材は高速度工具鋼とした。工具形状の基本仕様としては全てのエンドミルで工具径８ｍｍ、刃長１６ｍｍ、全長７０ｍｍ、シャンク径８ｍｍで刃数は４枚とした。また、外周刃の形状はニック付き外周刃とし、ニックのピッチを１ｍｍで、ねじれ角は４５°とし、用いたエンドミルははすべて（ＴｉＡｌ）Ｎ系にＳｉを含有させた硬質皮膜を工具表面に施した。

被加工物・切削条件・加工形状は実施例１と同様で、評価として実施例１と同様に行い、凹形状を１個加工終了時に底刃の摩耗幅の測定を行い記録した。高速度工具鋼製である従来例１３については、超硬合金製よりはるかに切削条件を緩和して、切削条件は回転数を１２００回転／ｍｉｎ（切削速度３０ｍ／ｍｉｎ）、送り速度を１５０ｍｍ／ｍｉｎ（１刃送り量０．０３ｍｍ）とし、軸方向切り込みを８ｍｍ・径方向切り込みを２ｍｍとした。傾斜切削時の送り速度は７０ｍｍ／ｍｉｎとし、傾斜角１０°とした。これらの結果を併せて表５に示す。

結果として、本発明例１９〜２３は被加工材が横送り切削と傾斜切削を含むものであったが安定した加工ができ、凹形状を１個加工できた。特に外周刃の位相のずれ量が２〜３％のものは、摩耗幅が０．１ｍｍ以下と小さい値であった。従来例１０は最適なギャッシュ形状であるにも関わらず、横送り時にびびり振動が生じ、外周刃凹形状１個加工後に底刃が欠損していた。従来例１１は、不等分割により、びびり振動は抑制でき、凹形状を１個加工できたが、傾斜切削時に底刃によって生成された切り屑が小さい外周の刃溝にたまり、チッピングが生じた。従来例１２として、位相からのずれ量が６％と大きいため、負荷の最も大きくなる外周刃にチッピングが生じていた。従来例１３は高速度工具鋼製であるため、工具剛性が小さく、切削開始直後の傾斜切削時に折損した。比較例１０は従来例１２と同様に位相からのずれ量が６％と大きいため、負荷の最も大きくなる外周刃にチッピングが生じていた。波形状外周刃を有するエンドミルで行った実施例２とほぼ同様の結果が得られた。

（実施例６）
実施例６では、本発明例と従来の方法でポケット形状の彫り込み加工を行い加工時間（段取り時間を含む）の比較を行った。本発明の切削加工方法に用いた工具は本発明例３と同仕様のものを用いた。従来の切削加工方法に用いた工具は刃長が２５ｍｍとし、その他の仕様は従来例１と同仕様のものを用いた。

加工形状は実施例１と同様であり、本発明の超硬合金製エンドミルによる本発明の加工方法と従来の加工方法で、炭素鋼を被加工材として幅５０ｍｍ、長さ５０ｍｍ、深さ２４ｍｍの凹形状のポケット切削加工の結果を比較した。本発明例での切削加工は、実施例１と同様に、傾斜切削で深さ８ｍｍまで切削し、次に横送りで繰り広げて幅５０ｍｍ、長さ５０ｍｍとなる切削を３回繰り返し、深さ２４ｍｍまで加工し、従来の方法はドリルを用いて中心部に深さ２４ｍｍまで穴をあけ、その後エンドミルで繰り広げる方法で比較した。

本発明例のエンドミルによる本発明の加工方法は、横送り切削および傾斜切削の２種の切削を連続して行う切削加工方法である。切削条件は６０００回転／ｍｉｎ（切削速度１５０ｍ／ｍｉｎ）、送り速度を１９２０ｍｍ／ｍｉｎ（１刃送り量０．０８ｍｍ）とし、軸方向切り込みを８ｍｍ、径方向切り込みを４ｍｍ、傾斜切削時の送り速度は１２００ｍｍ／ｍｉｎとし、傾斜角は２０°とした。
従来方法ではエンドミルでの傾斜切削は大きくても傾斜角度が５°程度であるため、加工時間が掛かってしまう。したがって、従来方法ではドリルで下穴の加工を行い、エンドミルを用いて繰り広げて加工を行う。従来方法のエンドミルの切削条件は４０００回転／ｍｉｎ（切削速度１００ｍ／ｍｉｎ）、送り速度を１２８０ｍｍ／ｍｉｎ（１刃送り量０．０８ｍｍ）とし、軸方向切り込みを８ｍｍ、径方向切り込みを１ｍｍとした。

評価方法は本発明例と従来方法において、ポケット形状の彫り込み加工を行うための各工程にかかった時間を計測し、その合計時間が１０分以下となる方法を良好とした。評価結果を表６に示す。

結果として、本発明例である切削加工方法は、１本の工具で傾斜角が２０°となる高能率な傾斜切削と高能率な横送り切削が可能なため、合計時間は１０分以下である７分で完了し、従来方法の約１／３の短時間で加工することが出来た。
これに対し、従来のエンドミルは傾斜切削が可能な傾斜角が大きくても５°程度であるため、従来方法ではドリルで穴あけを行ってからエンドミルにて繰り広げ加工を行う方法を用いた。しかし従来のエンドミルは切削条件を高く設定することが出来ないため、ドリルでの段取り及び加工時間や、従来のエンドミルの加工時間から発生する時間のロスが蓄積し、合計時間は２０分となった。

金型加工や部品加工などの加工分野では、縦送り加工、横送り加工、及びその複合加工である傾斜加工などの荒切削から中仕上げの切削加工は必須である。従来のエンドミルの切削では、これらの加工は別々のエンドミルで行なわれていたが、本発明の超硬合金製エンドミル及びそれを用いた切削加工方法によれば、一本のエンドミルでこれらの切削加工が可能であり、しかも、高能率の加工が行える。
被削対象材としてステンレス鋼、耐熱鋼、超耐熱合金、及びチタン合金などのエンドミルの荒加工では従来のエンドミルと比較して１．５倍程度以上の高能率加工が要望されている。さらに切削の現場では、ＨＲＣ４０程度以上の調質材や焼入材の加工はもはや常識化してきている。本発明はこのような難加工材や高硬度材の高速加工の市場のニーズにも応じられる新しい超硬合金製エンドミルを提供するものである。

１ 外周刃
２ 工具先端側
３ 工具シャンク側
４ 波ピッチ
５ 波高さ
６ 山部
７ 谷部
８ ニックのピッチ
９ ニックの深さ
１０ 基準形状外周刃
１１ 第２波形状外周刃
１２ 第３波形状外周刃
１３ 第４波形状外周刃
１４ 位相
１５ ずれ量
１６ 刃溝
１７ 第２ニック付き外周刃
１８ 第３ニック付き外周刃
１９ 第４ニック付き外周刃
２０ 外周刃とニックの交点
２１ 第１ギャッシュ面
２２ 第２ギャッシュ面
２３ 第３ギャッシュ面
２４ 第１ギャッシュ面と第２ギャッシュ面の交差部
２５ 第１ギャッシュ角
２６ 第１ギャッシュ面と第３ギャッシュ面の交差部
２７ 第２ギャッシュ角
２８ つなぎ部の長さ
２９ 切れ刃部
３０ 工具保持部
３１ 硬質皮膜の最上層
３２ 硬質皮膜の最下層
３３ 硬質皮膜の最下層と同じ組成を有する皮膜
３４ 硬質皮膜の最上層と同じ組成を有する皮膜
３５ 中間層
３６ 母材
Ｄ 工具径

Claims (7)

1. 底刃と、工具の外周刃の径方向に山部と谷部を繰り返す３枚以上の波形状外周刃と、複数のギャッシュ面からなるギャッシュとを有する超硬合金製エンドミルであって、前記複数のギャッシュ面は、底刃のすくい面である第１ギャッシュ面、エンドミルの工具軸の回転中心側に設けられた第２ギャッシュ面、及びエンドミルの外周側に設けられた第３ギャッシュ面を設け、前記第１ギャッシュ面と第２ギャッシュ面の交差部と工具軸線に直交する平面とのなす角度を第１ギャッシュ角、前記第１ギャッシュ面と第３ギャッシュ面の交差部と工具軸線に直交する平面とのなす角度を第２ギャッシュ角としたとき、第１ギャッシュ角は１５゜〜３５゜、第２ギャッシュ角は４０゜〜６０゜に設けられ、ある波形状外周刃を基準形状外周刃としたときに、隣接する各波形状外周刃のうち少なくとも１組の前記波形状外周刃は前記波形状外周刃の波ピッチを刃数で割った値で等間隔に並んだ前記基準形状外周刃の位相からのずれ量が無く、その他の組の前記波形状外周刃は互いに位相のずれ量が不均等であることを特徴とする超硬合金製エンドミル。
2. 底刃と、工具の径方向に切り屑を分断させる３枚以上のニック付き外周刃と、複数のギャッシュ面からなるギャッシュとを有する超硬合金製エンドミルであって、前記複数のギャッシュ面は、底刃のすくい面である第１ギャッシュ面、エンドミルの工具軸の回転中心側に設けられた第２ギャッシュ面、及びエンドミルの外周側に設けられた第３ギャッシュ面を設け、前記第１ギャッシュ面と第２ギャッシュ面の交差部と工具軸線に直交する平面とのなす角度を第１ギャッシュ角、前記第１ギャッシュ面と第３ギャッシュ面の交差部と工具軸線に直交する平面とのなす角度を第２ギャッシュ角としたとき、第１ギャッシュ角は１５゜〜３５゜、第２ギャッシュ角は４０゜〜６０゜に設けられ、あるニック付き外周刃を基準形状外周刃としたときに、隣接するニック付き外周刃のうち少なくとも１組の前記ニック付き外周刃はニックのピッチを刃数で割った値で等間隔に並んだ前記基準形状外周刃のそれぞれの位相からのずれ量が無く、その他の組の前記ニック付き外周刃は互いに位相のずれ量が不均等であることを特徴とする超硬合金製エンドミル。
3. 前記第２ギャッシュ面と第３ギャッシュ面のつなぎ部の長さは、工具回転軸から工具径の５％以上２０％未満であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の超硬合金製エンドミル。
4. 請求項１乃至請求項３いずれかに記載の超硬合金製エンドミルにおいて、ある波形状外周刃又はニック付き外周刃を基準形状外周刃としたときに、その他の少なくとも一刃の波形状外周刃又はニック付き外周刃の位相の工具軸方向へのずれ量が、波ピッチ又はニックのピッチを刃数で割った値で等間隔に並んだ前記基準形状外周刃のそれぞれの位相から前記波ピッチ又はニックのピッチの１％〜３％の幅のずれ量であることを特徴とする超硬合金製エンドミル。
5. 外周刃には硬質皮膜が被覆されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４いずれかに記載の超硬合金製エンドミル。
6. 請求項１乃至請求項５いずれかに記載の超硬合金製エンドミルにおいて、工具保持部と、超硬合金製の切れ刃部が自在に着脱可能であることを特徴とする超硬合金製エンドミル。
7. 工具の外周刃の径方向に山部と谷部を繰り返す３枚以上の波形状の外周刃、および、工具の外周刃の径方向に切り屑を分断させる複数のニックを有する３枚以上の外周刃より選ばれるいずれかの外周刃と、底刃と、複数のギャッシュ面からなるギャッシュと、を有し、前記外周刃には硬質皮膜が被覆されており、
   前記複数のギャッシュ面は、底刃のすくい面である第１ギャッシュ面、エンドミルの工具軸の回転中心側に設けられた第２ギャッシュ面、及びエンドミルの外周側に設けられた第３ギャッシュ面を有し、前記第１ギャッシュ面と第２ギャッシュ面の交差部と工具軸線に直交する平面とのなす角度を第１ギャッシュ角、前記第１ギャッシュ面と第３ギャッシュ面の交差部と工具軸線に直交する平面とのなす角度を第２ギャッシュ角としたとき、第１ギャッシュ角は１５゜〜３５゜、第２ギャッシュ角は４０゜〜６０゜に設けられ、
   ある外周刃を基準形状外周刃としたときに、隣接する各外周刃のうち少なくとも１組の前記外周刃は前記外周刃の波またはニックのピッチを刃数で割った値で等間隔に並んだ前記基準形状外周刃の位相からのずれ量が無く、その他の組の前記外周刃は互いに位相のずれ量が不均等である超硬合金製エンドミルを用い、
   縦送り切削、横送り切削および傾斜切削から選ばれる少なくとも２種以上の切削を連続して行うことを特徴とする切削加工方法。

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