JP2011025236A - ボルト連結部の塗装装置および塗装方法 - Google Patents

Abstract

【課題】容易かつ確実に適した塗膜厚で塗装すること。
【解決手段】ボルト連結部１００を挿入して覆う内壁面３２とボルト連結部１００の表面との間に所定の隙間Ｔが形成された塗料供給部３と、塗料供給部３の内壁面３２に突出して設けられ、内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔを維持するガイド部４と、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔに塗料を送る塗料送出部とを備える。これにより、高粘度の塗料を、ボルト連結部１００の表面に容易かつ確実に適した塗膜厚で塗布できる。
【選択図】図２

Description

本発明は、橋梁や高層建築物などの鋼構造物におけるボルト連結部の塗装装置および塗装方法に関する。

橋梁や高層建築物などの鋼構造物の防食対策としては、経済性・施工性の観点から塗装が最も用いられている。この塗装は、経年劣化によるメンテナンスが必須であり、その反面、鋼構造物のライフサイクルコスト低減の要望から、より確実な品質（防食性）の向上が求められている。

「日本道路協会 鋼道路橋塗装・防食便覧：平成１７年１２月発行」において、新設橋梁の高力ボルト連結部の塗装仕様は、長期耐久性の観点から３００［μｍ］タイプの超厚膜形エポキシ樹脂塗料が適用され、また、「旧本州四国連絡橋公団 鋼橋等塗装基準・同解説（案）：平成６年１０月発行」では同様の部位において１０００［μｍ］タイプの超厚膜形エポキシ樹脂塗料が適用されている。しかし、高力ボルトのナット部や頭部は、塗布面が鋭角で凹凸が多く塗膜厚を確保し難いため、防食上の弱点となり易い部位である。また、上記防食便覧の塗装方法であるスプレー塗装は、周辺へのダスト飛散防止対策が必要であり、ハケ塗り塗装は、作業者の技量により品質が左右される問題がある。特に、鋼構造物での塗装は、溶剤の使用・高所作業・狭隘な作業空間・天候などの影響により、劣悪な作業環境が多いため、作業者の注意力は安全性に重点が置かれ、品質面が雑になりがちである。

また、近年、建設業界に従事する労働者は、厳しい作業環境や労働条件により、ベテラン作業者は高齢化し、若年層の作業者は定着しないなどの理由から、労働者数が減少の一途をたどっている。従って、経験および技能を有した塗装工の確保が今後更に難しくなることが予想されるため、人的なものに左右されずに容易かつ高い品質が確保できる新しい塗装装置および塗装方法の開発が求められている。

従来、ボルト連結部の塗装においては、ボルト・ナット締結部にカップ状の塗装供給マウスを被せ、エアレスガンを介して加圧した高粘度塗料を塗料供給マウス内に圧送することで、ボルト・ナット締結部に対して塗装を厚膜になるように塗装する塗装具が知られている（例えば、特許文献１参照）。

実開平７−２５９５８号公報

上述した特許文献１の塗装具において、塗料供給マウスは、その内部空間の形状を、ボルト頭やボルト・ナット締結部（ワッシャーを含む）対象物の形状にほぼ倣う形をなしており、対象物表面との間に所要寸法ｔ（例えばｔ＝１０００［μｍ］程度）の空隙を確保できるように設定されている。

しかし、上記塗料供給マウスは、対象物表面との間に所要寸法ｔの空隙が設定されているものの、この空隙を維持するための構成を有していない。このため、塗料供給マウスの内壁面の一部が対象物表面に接触することで十分な塗膜厚が得られなかったり、内壁面の一部が対象物表面から必要以上に離れることで塗膜厚が厚すぎて塗装タレが生じたりして、塗膜厚にムラが生じて塗装品質を確保できないおそれや塗装外観を損ねたりする場合がある。この結果、人手によるハケ塗りなどの仕上げ塗装が必要になる。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、容易かつ確実に適した塗膜厚で塗装することのできるボルト連結部の塗装装置および塗装方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明のボルト連結部の塗装装置では、ボルト連結部を覆う内壁面と前記ボルト連結部の表面との間に所定の隙間が形成された塗料供給部と、前記塗料供給部の前記内壁面に突出して設けられ、前記内壁面と前記ボルト連結部の表面との隙間を維持するガイド部と、前記塗料供給部の前記内壁面と前記ボルト連結部の表面との隙間に塗料を注入する塗料送出部と、を備えたことを特徴とする。

このボルト連結部の塗装装置によれば、塗料供給部の内壁面を、ボルト連結部の表面形状に合わせた形状とし、この内壁面とボルト連結部の表面との間に設計塗膜厚に見合う隙間を確保して、この隙間に塗料を注入することにより、ボルト連結部の表面全体に塗料が行き渡り、設計塗膜厚（μｍ単位）で塗料を均一に塗布できる。このため、塗装作業の難易度が高い高粘度の塗料を、ボルト連結部の表面に容易かつ確実に適した塗膜厚で塗布できる。この結果、防食性能を向上し、ライフサイクルコストを低減できる。しかも、このボルト連結部の塗装装置によれば、塗料送出部により塗料供給部の内壁面とボルト連結部の表面との隙間に塗料を注入することで塗装が完了するため、塗装作業の難易度が高い高粘度の塗料でも、１回の塗装で塗布できる。この結果、塗装の施工性が改善され、作業が容易となり、塗装工の技能に左右されずに良好な塗装品質を確保できる。

また、本発明のボルト連結部の塗装装置では、前記ガイド部は、前記塗料供給部の前記内壁面からの突出量を調整可能に設けられていることを特徴とする。

このボルト連結部の塗装装置によれば、ガイド部により塗料供給部の内壁面とボルト連結部の表面との隙間を調整することで、塗膜厚をコントロールできる。

また、本発明のボルト連結部の塗装装置では、前記塗料供給部の内部と外部とを連通する確認孔を設けたことを特徴とする。

このボルト連結部の塗装装置によれば、確認孔から出る塗料を、触感や目視により確認できるので、塗料供給部の内部の塗料の充填具合を把握でき、塗料の充填不足や塗料の過充填を防止することができる。この結果、充填不足による塗装不良や、過充填による余剰塗料および塗料タレを防止できる。しかも、作業者の異なりによる塗装ばらつきをも低減できる。

また、本発明のボルト連結部の塗装装置では、前記塗料供給部を透明材または透光性材で構成したことを特徴とする。

このボルト連結部の塗装装置によれば、塗料供給部の内壁面とボルト連結部の表面との全ての隙間に塗料が充填されたことを目視により確認できるので、塗料供給部の内部の塗料の充填具合を把握でき、塗料の過充填を防止することができる。この結果、余剰塗料を減少させ、塗料タレを低減できる。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明のボルト連結部の塗装方法では、ボルト連結部の表面との間に所定の隙間を有した内壁面を有する塗料供給部を、前記ボルト連結部に被せると共に、前記塗料供給部の前記内壁面と前記ボルト連結部の表面との隙間をガイド部により維持する工程と、次に、前記塗料供給部の前記内壁面と前記ボルト連結部の表面との隙間に塗料を注入する工程と、次に、前記塗料供給部を前記ボルト連結部から離隔させる工程と、を含むことを特徴とする。

このボルト連結部の塗装方法によれば、塗装作業の難易度が高い高粘度の塗料を、ボルト連結部の表面に容易かつ確実に適した塗膜厚で塗布できる。この結果、防食性能を向上し、ライフサイクルコストを低減できる。しかも、塗料供給部の内壁面とボルト連結部の表面との隙間に塗料を注入することで塗装が完了するため、塗装作業の難易度が高い高粘度の塗料でも、１回の塗装で塗布できる。この結果、塗装の施工性が改善され、作業が容易となり、塗装工の技能に左右されずに良好な塗装品質を確保できる。

また、本発明のボルト連結部の塗装方法では、塗料供給部をボルト連結部に被せる工程の以前に、ボルト連結部と同一の設計寸法とされた試験片を、前記塗料供給部に挿入し、前記塗料供給部の前記内壁面と前記試験片の表面との隙間に応じて前記内壁面からの前記ガイド部の突出量を調整する工程を含むことを特徴とする。

このボルト連結部の塗装方法によれば、塗料供給部の内壁面とボルト連結部の表面との隙間未満となるボルト連結部があった場合は、ガイド部と干渉して塗料供給部がボルト連結部に装着ができないため、塗膜厚の薄い塗装不良を排除できる。

また、本発明のボルト連結部の塗装方法では、突出量を調整された前記ガイド部がボルト連結部に干渉して前記塗料供給部の内壁面とボルト連結部の表面との隙間未満となるボルト連結部があった場合、当該ボルト連結部の表面との間に所定の隙間をなす内壁面を有するオーバーサイズの塗料供給部を用いることを特徴とする。

このボルト連結部の塗装方法によれば、塗膜厚の薄い塗装不良を排除されたボルト連結部に対しては、所定の隙間をなすオーバーサイズの塗料供給部を用いて塗装することで、必要塗膜厚を確保できる。

また、本発明のボルト連結部の塗装方法は、設計塗膜厚が７００［μｍ］以上の場合は、設計塗膜厚を実隙間とし、設計塗膜厚が５００［μｍ］以下の場合は、設計塗膜厚から２００［μｍ］差し引いた実隙間とすることを特徴とする。

施工試験結果において、実隙間：７５５［μｍ］の場合、グループ平均塗膜厚：７４１［μｍ］となり、実隙間：１０１５［μｍ］の場合、グループ平均塗膜厚：９５８［μｍ］となり、実隙間：３００［μｍ］の場合、グループ平均塗膜厚：４９５［μｍ］となった。このため、実隙間が７００［μｍ］以上の場合は、実隙間と設計塗膜厚は等しく、実隙間が３００［μｍ］以下では、実隙間に２００［μｍ］加えて設計塗膜厚となる。したがって、このボルト連結部の塗装方法によれば、設計塗膜厚が７００［μｍ］以上の場合は、設計塗膜厚を実隙間とし、設計塗膜厚が５００［μｍ］以下の場合は、設計塗膜厚から２００［μｍ］差し引いた実隙間とすることで、所望の設計塗膜厚を得ることが可能になる。

本発明は、容易かつ確実に適した塗膜厚でボルト連結部に塗装できる。

図１は、本発明に係る実施の形態の塗装装置の概略図である。 図２は、ボルト連結部のナット部側の塗料供給部の断面図である。 図３は、図２におけるIII−III断面図である。 図４は、図２におけるIV−IV断面図である。 図５は、図２におけるＶ−Ｖ断面図である。 図６は、施工試験体を示す概略図である。 図７は、施工試験結果の一例の図表である。 図８は、六角形高力ボルトのボルト頭部側に適用される塗料供給部の断面図である。 図９は、トルシア形高力ボルトのボルト頭部側に適用される塗料供給部の断面図である。

以下に、本発明に係る実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施の形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。

図１に示すように、本実施の形態の塗装装置１は、橋梁や高層建築物などの鋼構造物１１０におけるボルト連結部１００への塗装を行うためのものであり、塗料送出部２と、塗料供給部３とで構成されている。

塗料送出部２は、本実施の形態では、エアレス方式が適用され、送出機２１およびエアレスガン２２を備えている。送出機２１は、塗料を貯留するホッパ２１ａと、ホッパ２１ａの塗料を所定圧で圧送するための加圧部２１ｂとを有している。加圧部２１ｂは、モータにより塗料を圧送する電動駆動式のものや、エンジンにより塗料を圧送するエンジン駆動式のものなどがある。エアレスガン２２は、加圧部２１ｂに対して圧送ホース２３を介して接続されたもので、引金２２ａの操作により、加圧部２１ｂから圧送ホース２３を通して圧送される塗料をノズル２２ｂから吐出する。

塗料供給部３は、エアレスガン２２のノズル２２ｂに対して注入ホース２４を介して接続されており、被塗装部であるボルト連結部１００側に配置され、エアレスガン２２のノズル２２ｂから吐出されて注入ホース２４を通して圧送される塗料を、ボルト連結部１００に供給するためのものである。

なお、ボルト連結部１００は、鋼構造物１１０において、六角形高力ボルト１０１（図２〜図５および図８参照）や、トルシア形高力ボルト１０２（図２〜図５および図９参照）により連結された部分であり、六角形高力ボルト１０１のナット部１０１ａ側、六角形高力ボルト１０１の頭部１０１ｂ側、トルシア形高力ボルト１０２のナット部１０２ａ側、およびトルシア形高力ボルト１０２の頭部１０２ｂ側の表出する部位を示す。そして、図２〜図５では、六角形高力ボルト１０１のナット部１０１ａ側、およびトルシア形高力ボルト１０２のナット部１０２ａ側に対応した塗料供給部３を示し、図８では、六角形高力ボルト１０１の頭部１０１ｂ側に対応した塗料供給部３を示し、図９では、トルシア形高力ボルト１０２の頭部１０２ｂ側に対応した塗料供給部３を示している。また、六角形高力ボルト１０１のナット部１０１ａ、トルシア形高力ボルト１０２のナット部１０２ａ、および六角形高力ボルト１０１の頭部１０１ｂは、円環状の座金１０３を介して鋼構造物１１０に締め付けられている。

図２〜図５は、六角形高力ボルト１０１のナット部１０１ａ側（およびトルシア形高力ボルト１０２のナット部１０２ａ側）に対応した塗料供給部３を示す。この塗料供給部３は、ボルト１０１（１０２）の先端部、ナット部１０１ａ（１０２ａ）、および座金１０３を覆うように収容する収容部３１を有している、収容部３１の開口端３１ａは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）が締め付けられた鋼構造物１１０の表面に一致して当接するように形成されている。

この収容部３１をなす内壁面３２は、ボルト連結部１００であるボルト１０１（１０２）の先端部、ナット部１０１ａ（１０２ａ）、および座金１０３の表面との間に所定の隙間Ｔ（Ｔａ，Ｔｂ，Ｔｃ，Ｔｄ，Ｔｅ，Ｔｆ）が形成されている。隙間Ｔａは、内壁面３２とボルト１０１（１０２）の先端部における先端面との間である。隙間Ｔｂは、内壁面３２とボルト１０１（１０２）の先端部における側面との間であり、図３に示すように、ボルト１０１（１０２）の先端部側面の円柱形状に沿って円穴状に形成されている。隙間Ｔｃは、内壁面３２とナット部１０１ａ（１０２ａ）の図中の上面との間である。隙間Ｔｄは、内壁面３２とナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面との間であり、図４に示すように、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の六角柱形状に沿って六角穴状に形成されている。隙間Ｔｅは、内壁面３２と座金１０３の図中の上面との間である。隙間Ｔｆは、内壁面３２と座金１０３の側面との間であり、図５に示すように、座金１０３の側面の円柱形状に沿って円穴状に形成されている。

上記隙間Ｔは、以下の施工試験により規定される。この施工試験は、設計塗膜厚３００［μｍ］〜１０００［μｍ］を検証するためのものである。設計塗膜厚３００［μｍ］とは、「日本道路協会 鋼道路橋塗装・防食便覧」での塗装仕様Ｆ−１１の下塗りに適用される塗膜厚に対応し、また、設計塗膜厚１０００［μｍ］とは、「旧本州四国連絡橋公団 鋼橋等塗装基準・同解説（案）」での塗装仕様Ｔ塗装系に適用される塗膜厚に対応する。そして、この施工試験では、隙間Ｔと塗料粘度とを調整することとし、内径寸法（隙間Ｔ）が異なる収容部３１と、粘度の異なる塗料とを用いて塗装を行い、これらと塗膜厚との関係を検証した。また、この施工試験では、超厚膜形エポキシ樹脂塗料を使用した。超厚膜形エポキシ樹脂塗料は、高粘度の多液型塗料であり、例えば、下塗り塗装や厚膜塗装に用いられる塗料である。ここで、多液型塗料とは、別封した２種類以上の材料を、使用前に各々規定割合で混合し、化学反応により硬化乾燥塗膜を形成するタイプの塗料である。

施工試験で使用された施工試験体は、図６に示すように、板材Ｂに８本のボルト１０１を締め付けたものである。施工試験では、この施工試験体に対し、ボルト１０１のナット部１０１ａ側に収容部３１にて塗装を行った。そして、施工試験の事例としては、上記施工試験体を１ケースとし、収容部３１の開口の向きを上向き，横向き，下向きとした塗装姿勢を各２ケース行い、計６ケース行った。

施工試験結果を図７に示す。図７において、「実隙間」とは、収容部３１の出来形内径寸法とナット部１０１ａの出来形外径寸法から求めた収容部３１の内壁面３２とナット部１０１ａの表面との実際の隙間である。「粘度」とは、使用した塗料の粘度である。「塗装姿勢」とは、収容部３１の開口の向き（上向き，横向き，下向き）である。「１体当たり平均塗膜厚」とは、施工試験体１体にある８つのナット部１０１ａにおいて、個々のナット部１０１ａにつき７箇所で計測した塗膜厚の総和の平均値である。計測箇所は、図６に矢印で示すように、１つのナット部１０１ａの側面の中央付近６箇所とボルト１０１の先端部１箇所である。「グループ平均塗膜厚」とは、実隙間が等しい各ケースを１グループとした場合の塗膜厚の平均値である。「実隙間との比」において「グループ平均値」は、グループ平均塗膜厚を実隙間で割った値である。「実隙間との比」において「最小値」は、グループ内の最小値を実隙間で割った値である。「実隙間との比」において「最大値」は、グループ内の最大値を実隙間で割った値である。

この図７の施工試験結果において、実隙間：７５５［μｍ］、粘度：４７［ポイズ］の場合は、グループ平均塗膜厚：７４１［μｍ］、グループ平均塗膜厚と実隙間との比：９８［％］、最小値と実隙間との比：９３［％］、最大値と実隙間との比：１１０［％］であった。また、実隙間：１０１５［μｍ］、粘度：１２０［ポイズ］の場合は、グループ平均塗膜厚：９５８［μｍ］、グループ平均塗膜厚と実隙間との比：９４［％］、最小値と実隙間との比：８７［％］、最大値と実隙間との比：１０７［％］であった。以上より、実隙間と塗膜厚には相関関係があり、また、隙間と塗料粘度を調整することで塗膜厚の調整が可能であることが分かる。また、実隙間：３００［μｍ］、粘度：６５［ポイズ］の場合は、グループ平均塗膜厚：４９５［μｍ］、グループ平均塗膜厚と実隙間との比：１６５［％］、最小値と実隙間との比：１３８［％］、最大値と実隙間との比：１８３［％］であった。すなわち、実隙間が７００［μｍ］程度を越える場合は、実隙間と塗膜厚はほぼ等しくなり、実隙間が３００［μｍ］程度では、実隙間より２００［μｍ］程度塗膜厚が多く塗りつけられる相関関係があることが分かる。

そして、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を５００［μｍ］とした場合、例えば、ボルト・ナットの公称寸法に対して、隙間Ｔａは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の締め付け長さに伴うボルト１０１（１０２）の余長の変化（特に、トルシア形高力ボルト１０２の場合はピンテール破断後の余長の変化）を考慮し、その変化範囲の中央値として３０００［μｍ］程度が好ましい。なお、ボルト１０１（１０２）の余長とは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）上端からボルト１０１（１０２）先端までの出代である。ボルト１０１（１０２）の長さは、締め付け長さにナット部１０１ａ（１０２ａ）とワッシャーと余長とを加えた寸法を、５［ｍｍ］単位に切り上げて使用する。従って、余長は、Ｍ２２の場合、六角高力ボルトでは最小余長６［ｍｍ］、最大余長１０［ｍｍ］、トルシア形高力ボルトでは最小余長７［ｍｍ］、最大余長１１［ｍｍ］の範囲で変化する。よって、隙間Ｔａは、この余長の変化を考慮している。隙間Ｔｂは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の製作誤差を考慮し、１１５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｃは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の製作誤差を考慮し、１１５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｄは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の製作誤差を考慮し、５００［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｅは、座金１０３の製作誤差を考慮し、１０５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｆは、ボルト１０１（１０２）との間での座金１０３の側方への位置の変化を考慮し、１２００［μｍ］程度が好ましい。また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を５００［μｍ］とした場合、例えば、塗料粘度は、６５［ポイズ］程度が好ましい。なお、塗料送出部２における送出機２１の加圧部２１ｂは、圧力を１０［ｋｇ／ｃｍ^２］以上１５［ｋｇ／ｃｍ^２］以下の範囲に設定されていることが好ましい。

また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を１０００［μｍ］とした場合、例えば、ボルト・ナットの公称寸法に対して、隙間Ｔａは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の締め付け長さに伴うボルト１０１（１０２）の余長の変化（特に、トルシア形高力ボルト１０２の場合はピンテール破断後の余長の変化）を考慮し、その変化範囲の中央値として３７００［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｂは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の製作誤差を考慮し、１８５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｃは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の製作誤差を考慮し、１８５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｄは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の製作誤差を考慮し、１２００［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｅは、座金１０３の製作誤差を考慮し、１７５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｆは、ボルト１０１（１０２）との間での座金１０３の側方への位置の変化を考慮し、１９００［μｍ］程度が好ましい。また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を１０００［μｍ］とした場合、例えば、塗料粘度は、１２０［ポイズ］程度が好ましい。なお、塗料送出部２における送出機２１の加圧部２１ｂは、圧力を１０［ｋｇ／ｃｍ^２］以上１５［ｋｇ／ｃｍ^２］以下の範囲に設定されていることが好ましい。

また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を３００［μｍ］とした場合、例えば、ボルト・ナットの公称寸法に対して、隙間Ｔａは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の締め付け長さに伴うボルト１０１（１０２）の余長の変化（特に、トルシア形高力ボルト１０２の場合はピンテール破断後の余長の変化）を考慮し、その変化範囲の中央値として３０００［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｂは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の製作誤差を考慮し、１１５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｃは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の製作誤差を考慮し、１１５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｄは、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の製作誤差を考慮し、３００［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｅは、座金１０３の製作誤差を考慮し、１０５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｆは、ボルト１０１（１０２）との間での座金１０３の側方への位置の変化を考慮し、１２００［μｍ］程度が好ましい。また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を３００［μｍ］とした場合、例えば、塗料粘度は、５０［ポイズ］程度が好ましい。なお、塗料送出部２における送出機２１の加圧部２１ｂは、圧力を１０［ｋｇ／ｃｍ^２］以上１５［ｋｇ／ｃｍ^２］以下の範囲に設定されていることが好ましい。

上記隙間Ｔｄは、所定の塗膜厚を塗布できる隙間として、施工試験結果と高力ボルト（Ｍ２２）製作許容寸法を考慮して求めた値であり、後述のガイド部４で当該隙間量を確保する。また、上記隙間Ｔａは、所定の塗膜厚を塗布できる隙間として、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の締め付け長さに伴うボルト１０１（１０２）の余長の変化範囲と施工試験結果を考慮し求めた値である。また、Ｔｂ〜Ｔｃ，Ｔｅ，Ｔｆは、高力ボルト（Ｍ２２）製作許容寸法の累積誤差に必要隙間量（設計塗膜厚）を加算して求めた値であり、所定の塗膜厚を塗布できる隙間としている。

また、塗料供給部３は、ボルト１０１（１０２）の先端部に、注入ホース２４に接続され、かつ収容部３１内に連通する連結部３３が設けられている。

また、塗料供給部３には、ガイド部４が設けられている。ガイド部４は、塗料供給部３の内壁面３２に突出して設けられ、内壁面３２とボルト連結部１００との前記隙間Ｔを維持するものである。具体的に、ガイド部４は、図２および図４に示すように、内壁面３２とナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面との隙間Ｔｄを維持するもので、内壁面３２から突出してナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面に当接するように設けられている。ガイド部４は、本実施の形態では、ネジ式のものが適用され、塗料供給部３の外部からの締め緩め操作により、内壁面３２から突出してナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面に当接する先端の内壁面３２からの突出量を調整できるように構成されている。また、ガイド部４の先端は、尖って形成されていることが好ましく、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面にほぼ点で当接することで、ナット部１０１ａ（１０２ａ）への塗料の乗りを阻害することがない。このガイド部４は、隙間Ｔｄを維持するため、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の６つの側面の全てに対応して配置されていてもよいが、図４に示すように、少なくとも、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の６つの側面のうち１つ置きの３つに対応して１２０［度］間隔で配置されていることが好ましい。なお、図には明示しないが、ガイド部４は、内壁面３２からの突出量が固定された尖った突起であってもよい。

また、塗料供給部３は、図２および図５に示すように、収容部３１の内部と外部とを連通する確認孔３４が設けられている。確認孔３４は、少なくとも１つで、３０００［μｍ］〜５０００［μｍ］の内径が好ましい。また、確認孔３４は、図２および図５では、収容部３１の開口端３１ａを切り欠いて設けられているが、開口端３１ａの近くに貫通して設けられていてもよい。

また、塗料供給部３は、透明材または透光性材（光を透すことができる透き通ったもの）で構成することが好ましい。

図８は、六角形高力ボルト１０１の頭部１０１ｂに対応した塗料供給部３を示す。この塗料供給部３は、ボルト１０１の頭部１０１ｂおよび座金１０３を覆うように収容する収容部３１を有している、収容部３１の開口端３１ａは、ボルト１０１が締め付けられた鋼構造物１１０の表面に当接するように形成されている。

この収容部３１をなす内壁面３２は、ボルト連結部１００であるボルト１０１の頭部１０１ｂおよび座金１０３の表面との間に所定の隙間Ｔ（Ｔｇ，Ｔｈ，Ｔｉ，Ｔｊ）が形成されている。隙間Ｔｇは、内壁面３２とボルト１０１の頭部１０１ｂの図中の下面との間である。隙間Ｔｈは、内壁面３２とボルト１０１の頭部１０１ｂの側面との間であり、ボルト１０１の頭部１０１ｂの側面の六角柱形状に沿って六角穴状に形成されている（図４参照）。隙間Ｔｉは、内壁面３２と座金１０３の図中の下面との間である。隙間Ｔｊは、内壁面３２と座金１０３の側面との間であり、座金１０３の側面の円柱形状に沿って円穴状に形成されている（図５参照）。

そして、上記施工試験結果に基づき、ボルト１０１の頭部１０１ｂの設計塗膜厚を５００［μｍ］とした場合、例えば、ボルトの公称寸法に対して、隙間Ｔｇは、ボルト１０１の頭部１０１ｂの製作誤差を考慮し、１４５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｈは、ボルト１０１の頭部１０１ｂの製作誤差を考慮し、５００［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｉは、座金１０３の製作誤差を考慮し、１０５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｊは、ボルト１０１（１０２）との間での座金１０３の側方への位置の変化を考慮し、１２００［μｍ］程度が好ましい。また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を５００［μｍ］とした場合、例えば、塗料粘度は、６５［ポイズ］程度が好ましい。なお、塗料送出部２における送出機２１の加圧部２１ｂは、圧力を１０［ｋｇ／ｃｍ^２］以上１５［ｋｇ／ｃｍ^２］以下の範囲に設定されていることが好ましい。

また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を１０００［μｍ］とした場合、例えば、ボルトの公称寸法に対して、隙間Ｔｇは、ボルト１０１の頭部１０１ｂの製作誤差を考慮し、２１５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｈは、ボルト１０１の頭部１０１ｂの製作誤差を考慮し、１２００［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｉは、座金１０３の製作誤差を考慮し、１７５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｊは、ボルト１０１（１０２）との間での座金１０３の側方への位置の変化を考慮し、１９００［μｍ］程度が好ましい。また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を１０００［μｍ］とした場合、例えば、塗料粘度は、１２０［ポイズ］程度が好ましい。なお、塗料送出部２における送出機２１の加圧部２１ｂは、圧力を１０［ｋｇ／ｃｍ^２］以上１５［ｋｇ／ｃｍ^２］以下の範囲に設定されていることが好ましい。

また、上記施工試験結果に基づき、ボルト１０１の頭部１０１ｂの設計塗膜厚を３００［μｍ］とした場合、例えば、ボルトの公称寸法に対して、隙間Ｔｇは、ボルト１０１の頭部１０１ｂの製作誤差を考慮し、１４５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｈは、ボルト１０１の頭部１０１ｂの製作誤差を考慮し、３００［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｉは、座金１０３の製作誤差を考慮し、１０５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｊは、ボルト１０１（１０２）との間での座金１０３の側方への位置の変化を考慮し、１２００［μｍ］程度が好ましい。また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を３００［μｍ］とした場合、例えば、塗料粘度は、５０［ポイズ］程度が好ましい。なお、塗料送出部２における送出機２１の加圧部２１ｂは、圧力を１０［ｋｇ／ｃｍ^２］以上１５［ｋｇ／ｃｍ^２］以下の範囲に設定されていることが好ましい。

上記隙間Ｔｈは、所定の塗膜厚を塗布できる隙間として、施工試験結果と高力ボルト（Ｍ２２）製作許容寸法を考慮して求めた値であり、後述のガイド部４で当該隙間量を確保する。また、上記隙間Ｔｇ，Ｔｉ，Ｔｊは、高力ボルト（Ｍ２２）製作許容寸法の累積誤差に必要隙間量（設計塗膜厚）を加算して求めた値であり、所定の塗膜厚を塗布できる隙間としている。

また、塗料供給部３は、ボルト１０１の頭部１０１ｂの図中の下面側に、注入ホース２４に接続され、かつ収容部３１内に連通する連結部３３が設けられている。

また、塗料供給部３には、ガイド部４が設けられている。ガイド部４は、塗料供給部３の内壁面３２に突出して設けられ、内壁面３２とボルト連結部１００との前記隙間Ｔを維持するものである。具体的に、ガイド部４は、図８に示すように、内壁面３２とボルト１０１の頭部１０１ｂの側面との隙間Ｔｈを維持するもので、内壁面３２から突出して頭部１０１ｂの側面に当接するように設けられている。ガイド部４は、本実施の形態では、ネジ式のものが適用され、塗料供給部３の外部からの締め緩め操作により、内壁面３２から突出して頭部１０１ｂの側面に当接する先端の内壁面３２からの突出量を調整できるように構成されている。また、ガイド部４の先端は、尖って形成されていることが好ましく、頭部１０１ｂの側面にほぼ点で当接することで、頭部１０１ｂへの塗料の乗りを阻害することがない。このガイド部４は、隙間Ｔｈを維持するため、頭部１０１ｂの６つの側面の全てに対応して配置されていてもよいが、少なくとも、頭部１０１ｂの６つの側面のうち１つ置きの３つに対応して１２０［度］間隔で配置されていることが好ましい（図４参照）。なお、図には明示しないが、ガイド部４は、内壁面３２からの突出量が固定された尖った突起であってもよい。

また、塗料供給部３は、図８に示すように、収容部３１の内部と外部とを連通する確認孔３４が設けられている。確認孔３４は、少なくとも１つで、３０００［μｍ］〜５０００［μｍ］の内径が好ましい。また、確認孔３４は、図８では、収容部３１の開口端３１ａを切り欠いて設けられているが、開口端３１ａの近くに貫通して設けられていてもよい。

また、塗料供給部３は、透明材または透光性材（光を透すことができる透き通ったもの）で構成することが好ましい。

図９は、トルシア形高力ボルト１０２の頭部１０２ｂに対応した塗料供給部３を示す。この塗料供給部３は、ボルト１０２の頭部１０２ｂを覆うように収容する収容部３１を有している。収容部３１の開口端３１ａは、ボルト１０２が締め付けられた鋼構造物１１０の表面に当接するように形成されている。

この収容部３１をなす内壁面３２は、ボルト連結部１００であるボルト１０２の頭部１０２ｂの表面との間に所定の隙間Ｔ（Ｔｋ，Ｔｍ）が形成されている。隙間Ｔｋは、内壁面３２とボルト１０２の頭部１０２ｂの図中の下面との間である。隙間Ｔｍは、内壁面３２とボルト１０２の頭部１０２ｂの側面との間であり、ボルト１０２の頭部１０２ｂの側面の円形状に沿って円穴状に形成されている。

そして、上記施工試験結果に基づき、ボルト１０２の頭部１０２ｂの側面の設計塗膜厚を５００［μｍ］とした場合、例えば、ボルトの公称寸法に対して、隙間Ｔｋは、ボルト１０２の頭部１０２ｂの製作誤差を考慮し、１２５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｍは、ボルト１０２の頭部１０２ｂの製作誤差を考慮し、５００［μｍ］程度が好ましい。また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を５００［μｍ］とした場合、例えば、塗料粘度は、６５［ポイズ］程度が好ましい。なお、塗料送出部２における送出機２１の加圧部２１ｂは、圧力を１０［ｋｇ／ｃｍ^２］以上１５［ｋｇ／ｃｍ^２］以下の範囲に設定されていることが好ましい。

また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を１０００［μｍ］とした場合、例えば、ボルトの公称寸法に対して、隙間Ｔｋは、ボルト１０２の頭部１０２ｂの製作誤差を考慮し、１９５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｍは、ボルト１０２の頭部１０２ｂの製作誤差を考慮し、１２００［μｍ］程度が好ましい。また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を１０００［μｍ］とした場合、例えば、塗料粘度は、１２０［ポイズ］程度が好ましい。なお、塗料送出部２における送出機２１の加圧部２１ｂは、圧力を１０［ｋｇ／ｃｍ^２］以上１５［ｋｇ／ｃｍ^２］以下の範囲に設定されていることが好ましい。

また、上記施工試験結果に基づき、ボルト１０２の頭部１０２ｂの側面の設計塗膜厚を３００［μｍ］とした場合、例えば、ボルトの公称寸法に対して、隙間Ｔｋは、ボルト１０２の頭部１０２ｂの製作誤差を考慮し、１２５０［μｍ］程度が好ましい。隙間Ｔｍは、ボルト１０２の頭部１０２ｂの製作誤差を考慮し、３００［μｍ］程度が好ましい。また、上記施工試験結果に基づき、ナット部１０１ａ（１０２ａ）の側面の設計塗膜厚を３００［μｍ］とした場合、例えば、塗料粘度は、５０［ポイズ］程度が好ましい。なお、塗料送出部２における送出機２１の加圧部２１ｂは、圧力を１０［ｋｇ／ｃｍ^２］以上１５［ｋｇ／ｃｍ^２］以下の範囲に設定されていることが好ましい。

上記隙間Ｔｍは、所定の塗膜厚を塗布できる隙間として、施工試験結果と高力ボルト（Ｍ２２）製作許容寸法を考慮して求めた値であり、後述のガイド部４で当該隙間量を確保する。また、上記隙間Ｔｋは、高力ボルト（Ｍ２２）製作許容寸法の累積誤差に必要隙間量（設計塗膜厚）を加算して求めた値であり、所定の塗膜厚を塗布できる隙間としている。

また、塗料供給部３は、ボルト１０２の頭部１０２ｂの図中の下面側に、注入ホース２４に接続され、かつ収容部３１内に連通する連結部３３が設けられている。

また、塗料供給部３には、ガイド部４が設けられている。ガイド部４は、塗料供給部３の内壁面３２に突出して設けられ、内壁面３２とボルト連結部１００との前記隙間Ｔを維持するものである。具体的に、ガイド部４は、図９に示すように、内壁面３２とボルト１０２の頭部１０２ｂの側面との隙間Ｔｍを維持するもので、内壁面３２から突出して頭部１０２ｂの側面に当接するように設けられている。ガイド部４は、本実施の形態では、ネジ式のものが適用され、塗料供給部３の外部からの締め緩め操作により、内壁面３２から突出して頭部１０２ｂの側面に当接する先端の内壁面３２からの突出量を調整できるように構成されている。また、ガイド部４の先端は、尖って形成されていることが好ましく、頭部１０２ｂの側面にほぼ点で当接することで、頭部１０２ｂへの塗料の乗りを阻害することがない。このガイド部４は、隙間Ｔｍを維持するため、頭部１０２ｂの３箇所に対応して１２０［度］間隔で配置されていることが好ましい。なお、図には明示しないが、ガイド部４は、内壁面３２からの突出量が固定された尖った突起であってもよい。

また、塗料供給部３は、図９に示すように、収容部３１の内部と外部とを連通する確認孔３４が設けられている。確認孔３４は、少なくとも１つで、３０００［μｍ］〜５０００［μｍ］の内径が好ましい。また、確認孔３４は、図９では、収容部３１の開口端３１ａを切り欠いて設けられているが、開口端３１ａの近くに貫通して設けられていてもよい。

また、塗料供給部３は、透明材または透光性材（光を透すことができる透き通ったもの）で構成することが好ましい。

上述した塗装装置１による塗装方法を説明する。まず、ガイド部４が突出量を調整可能に構成されている場合、鋼構造物１１０に締め付けられたナット部１０１ａ，１０２ａやボルト１０１，１０２の頭部１０１ｂ，１０２ｂと同一の設計寸法とされた試験片（例えば、プラスチックからなるもの：図示せず）を用意しておき、この試験片を塗料供給部３の収容部３１に挿入し、試験片の表面にガイド部４の先端が当接するように、塗料供給部３の内壁面３２と試験片の表面との隙間に応じて内壁面３２からのガイド部４の突出量を調整することにより適した隙間Ｔ（Ｔｄ，Ｔｈ，Ｔｍ）を予め設定し確保しておく。

次に、塗料供給部３を、ボルト連結部１００に被せると共に、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔ（Ｔｄ，Ｔｈ，Ｔｍ）をガイド部４により維持する。

次に、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔに塗料を送る。この工程では、送出機２１においてホッパ２１ａに塗料を貯留し、この塗料を加圧部２１ｂで加圧しておき、エアレスガン２２の引金２２ａを引く操作により、加圧部２１ｂから圧送ホース２３を通して圧送される塗料をノズル２２ｂから吐出させ、注入ホース２４を通して塗料供給部３の収容部３１に塗料を圧送する。これにより、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔに塗料が注入される。塗料は、エアレスガン２２の引金２２ａを引く操作を続ける限り圧送が継続され、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との全ての隙間Ｔに塗料が充填された時点でエアレスガン２２の引金２２ａを引く操作を止めることで圧送が止まる。

ここで、塗料供給部３に確認孔３４が設けられている場合、確認孔３４を指などで塞いでおき、指に塗料が当たった時点で、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との全ての隙間Ｔに塗料が充填されたと触感により確認できる。また、塗料供給部３に確認孔３４が設けられている場合、この確認孔３４から塗料が出た時点で、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との全ての隙間Ｔに塗料が充填されたと目視により確認できる。また、塗料供給部３が、透明材または透光性材で構成されている場合、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との全ての隙間Ｔに塗料が充填されたことを目視により確認できる。

次に、塗料供給部３をボルト連結部１００から離隔させる。これにより、ボルト連結部１００の表面に、所望の設計塗膜厚で塗装される。

なお、図２では、ボルト連結部１００が鋼構造物１１０の上方に配置され、図８および図９では、ボルト連結部１００が鋼構造物１１０の下方に配置されているが、これらボルト連結部１００が上下逆に配置してあっても、鋼構造物１１０の側方に配置してあってもよく、上記塗装装置１により、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔに塗料を注入するため、如何なる配置のボルト連結部１００の表面であっても、所望の設計塗膜厚で塗装できる。

このように、本実施の形態の塗装装置１では、ボルト連結部１００を覆う内壁面３２とボルト連結部１００の表面との間に所定の隙間Ｔが形成された塗料供給部３と、塗料供給部３の内壁面３２に突出して設けられ、内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔを維持するガイド部４と、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔに塗料を注入する塗料送出部２とを備えている。

この塗装装置１によれば、塗料供給部３の内壁面３２を、ボルト連結部１００の表面形状に合わせた形状とし、この内壁面３２とボルト連結部１００の表面との間に設計塗膜厚に見合う隙間Ｔを確保して、この隙間Ｔに塗料を注入することにより、ボルト連結部１００の表面全体に塗料が行き渡り、設計塗膜厚（μｍ単位）で塗料を均一に塗布できる。このため、塗装作業の難易度が高い高粘度の多液型塗料（例えば、超厚膜形エポキシ樹脂塗料など）を、ボルト連結部１００の表面に容易かつ確実に適した塗膜厚で塗布することが可能になる。この結果、防食性能を向上し、ライフサイクルコストを低減することが可能である。

しかも、この塗装装置１によれば、塗料送出部２により塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔに塗料を注入することで塗装が完了するため、塗装作業の難易度が高い高粘度の多液型塗料（例えば、超厚膜形エポキシ樹脂塗料など）でも、１回の塗装で塗布できる。この結果、塗装の施工性が改善され、作業が容易となり、塗装工の技能に左右されずに良好な塗装品質を確保できる。ハケ塗りの場合、２回の塗装に分ける必要があり、スプレー塗装の場合、１回の塗装であるが、飛散防止対策が必要である。

また、本実施の形態の塗装装置１では、ガイド部４は、塗料供給部３の内壁面３２からの突出量を調整可能に設けられている。

この塗装装置１によれば、ガイド部４により塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔを調整することで、塗膜厚のコントロールが可能となる。

また、本実施の形態の塗装装置１では、塗料供給部３の内部と外部とを連通する確認孔３４を設けてある。

この塗装装置１によれば、確認孔３４から出る塗料を、触感や目視により確認できるので、塗料供給部３の内部の塗料の充填具合を把握でき、塗料の過充填を防止することができる。この結果、余剰塗料を減少させ、塗料タレを低減することが可能になる。

また、本実施の形態の塗装装置１では、塗料供給部３を透明材または透光性材で構成してある。

この塗装装置１によれば、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との全ての隙間Ｔに塗料が充填されたことを目視により確認できるので、塗料供給部３の内部の塗料の充填具合を把握でき、塗料の充填不足や塗料の過充填を防止することができる。この結果、充填不足による塗装不良や、過充填による余剰塗料および塗料タレを防止することが可能になる。しかも、作業者の異なりによる塗装ばらつきをも低減することが可能になる。

なお、図９に示すトルシア形高力ボルト１０２は、ボルト先端のピンテール破断面が鋭利となり、スプレー塗装やハケ塗りでは塗料が付き難いため、電工工具による研磨が必要であったが、本実施の形態の塗装装置１によれば、塗膜厚が十分確保されるため、研磨作業を省略できることから、施工性を向上し、かつ研磨ダストの周辺への飛散を防止し、鋼構造物１１０の塗装ならびに第三者に対する悪影響を回避することができる。

なお、上述した塗装装置１において、塗料供給部３を磁力により鋼構造物１１０側に着くようにしてもよい。このように構成することで、塗装時に塗料供給部３を鋼構造物１１０側に押し付けるようなことをしなくてもよく、施工性の向上を図ることが可能になる。

なお、上述した塗装装置１において、塗料送出部２は、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔに塗料を注入する際に塗料を圧送するエアレス方式がより好ましいが、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔに塗料を注入するものであれば、エアレス方式に限定されるものではない。

また、本実施の形態の塗装方法では、上記塗装装置１を用い、ボルト連結部１００の表面との間に所定の隙間Ｔを有した内壁面３２を有する塗料供給部３を、ボルト連結部１００に被せると共に、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔをガイド部４により維持する工程と、次に、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔに塗料を注入する工程と、次に、塗料供給部３をボルト連結部１００から離隔させる工程とを含む。

この塗装方法によれば、塗装作業の難易度が高い高粘度の多液型塗料（例えば、超厚膜形エポキシ樹脂塗料など）を、ボルト連結部１００の表面に容易かつ確実に適した塗膜厚で塗布することが可能になる。この結果、防食性能を向上し、ライフサイクルコストを低減することが可能である。しかも、塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔに塗料を注入することで塗装が完了するため、塗装作業の難易度が高い高粘度の多液型塗料（例えば、超厚膜形エポキシ樹脂塗料など）でも、１回の塗装で塗布できる。この結果、塗装の施工性が改善され、作業が容易となり、塗装工の技能に左右されずに良好な塗装品質を確保できる。

また、本実施の形態の塗装方法では、塗料供給部３をボルト連結部１００に被せる工程の以前に、ボルト連結部１００をなすナット部１０１ａ，１０２ａやボルト１０１，１０２の頭部１０１ｂ，１０２ｂと同一の設計寸法とされた試験片を、塗料供給部３の収容部３１に挿入し、塗料供給部３の内壁面３２と前記試験片の表面との隙間に応じて内壁面３２からのガイド部４の突出量を調整する工程を含む。

この塗装方法によれば、隙間Ｔ（Ｔｄ，Ｔｈ，Ｔｍ）未満となるボルト連結部１００（ナット部１０１ａ，１０２ａやボルト１０１，１０２の頭部１０１ｂ，１０２ｂ）があった場合は、ガイド部４と干渉して塗料供給部３がボルト連結部１００に装着ができないため、塗膜厚が薄くなる塗装不良を排除することが可能になる。

また、本実施の形態の塗装方法では、突出量を調整されたガイド部４がボルト連結部１００に干渉して塗料供給部３の内壁面３２とボルト連結部１００の表面との隙間Ｔ未満となるボルト連結部１００があった場合、当該ボルト連結部１００の表面との間に所定の隙間Ｔを有した内壁面３２を有するオーバーサイズの塗料供給部３を用いる。

この塗装方法によれば、塗膜厚の薄い塗装不良を排除されたボルト連結部１００に対しては、所定の隙間Ｔをなすオーバーサイズの塗料供給部３を用いて塗装することで、必要塗膜厚を確保することができる。

また、本実施の形態の塗装方法は、設計塗膜厚が７００［μｍ］以上の場合は、設計塗膜厚を実隙間とし、設計塗膜厚が５００［μｍ］以下の場合は、設計塗膜厚から２００［μｍ］差し引いた実隙間とする。

図７の施工試験結果においては、実隙間：７５５［μｍ］の場合、グループ平均塗膜厚：７４１［μｍ］となり、実隙間：１０１５［μｍ］の場合、グループ平均塗膜厚：９５８［μｍ］となり、実隙間：３００［μｍ］の場合、グループ平均塗膜厚：４９５［μｍ］となった。このため、実隙間が７００［μｍ］以上の場合は、実隙間と設計塗膜厚は等しく、実隙間が３００［μｍ］以下では、実隙間に２００［μｍ］加えて設計塗膜厚となる。この結果、設計塗膜厚が７００［μｍ］以上の場合は、設計塗膜厚を実隙間とし、設計塗膜厚が５００［μｍ］以下（好ましくは５００［μｍ］以下３００［μｍ］以上）の場合は、設計塗膜厚から２００［μｍ］差し引いた実隙間とすることで、所望の設計塗膜厚を得ることが可能になる。

以上のように、本発明に係るボルト連結部の塗装装置および塗装方法は、容易かつ確実に適した塗膜厚で塗装することに適している。

１ 塗装装置
２ 塗料送出部
２１ 送出機
２１ａ ホッパ
２１ｂ 加圧部
２２ エアレスガン
２２ａ 引金
２２ｂ ノズル
２３ 圧送ホース
２４ 注入ホース
３ 塗料供給部
３１ 収容部
３１ａ 開口端
３２ 内壁面
３３ 連結部
３４ 確認孔
４ ガイド部
１００ ボルト連結部
１０１ ボルト（六角形高力ボルト）
１０１ａ ナット部
１０１ｂ 頭部
１０２ ボルト（トルシア形高力ボルト）
１０２ａ ナット部
１０２ｂ 頭部
１０３ 座金
１１０ 鋼構造物
Ｔ（Ｔａ，Ｔｂ，Ｔｃ，Ｔｄ，Ｔｅ，Ｔｆ，Ｔｇ，Ｔｈ，Ｔｉ，Ｔｊ，Ｔｋ，Ｔｍ） 隙間

Claims (8)

1. ボルト連結部を覆う内壁面と前記ボルト連結部の表面との間に所定の隙間が形成された塗料供給部と、
   前記塗料供給部の前記内壁面に突出して設けられ、前記内壁面と前記ボルト連結部の表面との隙間を維持するガイド部と、
   前記塗料供給部の前記内壁面と前記ボルト連結部の表面との隙間に塗料を注入する塗料送出部と、
   を備えたことを特徴とするボルト連結部の塗装装置。
2. 前記ガイド部は、前記塗料供給部の前記内壁面からの突出量を調整可能に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のボルト連結部の塗装装置。
3. 前記塗料供給部の内部と外部とを連通する確認孔を設けたことを特徴とする請求項１または２に記載のボルト連結部の塗装装置。
4. 前記塗料供給部を透明材または透光性材で構成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載のボルト連結部の塗装装置。
5. ボルト連結部の表面との間に所定の隙間を有した内壁面を有する塗料供給部を、前記ボルト連結部に被せると共に、前記塗料供給部の前記内壁面と前記ボルト連結部の表面との隙間をガイド部により維持する工程と、
   次に、前記塗料供給部の前記内壁面と前記ボルト連結部の表面との隙間に塗料を注入する工程と、
   次に、前記塗料供給部を前記ボルト連結部から離隔させる工程と、
   を含むことを特徴とするボルト連結部の塗装方法。
6. 塗料供給部をボルト連結部に被せる工程の以前に、ボルト連結部と同一の設計寸法とされた試験片を、前記塗料供給部に挿入し、前記塗料供給部の前記内壁面と前記試験片の表面との隙間に応じて前記内壁面からの前記ガイド部の突出量を調整する工程を含むことを特徴とする請求項５に記載のボルト連結部の塗装方法。
7. 突出量を調整された前記ガイド部がボルト連結部に干渉して前記塗料供給部の内壁面とボルト連結部の表面との隙間未満となるボルト連結部があった場合、当該ボルト連結部の表面との間に所定の隙間をなす内壁面を有するオーバーサイズの塗料供給部を用いることを特徴とする請求項６に記載のボルト連結部の塗装方法。
8. 設計塗膜厚が７００［μｍ］以上の場合は、設計塗膜厚を実隙間とし、設計塗膜厚が５００［μｍ］以下の場合は、設計塗膜厚から２００［μｍ］差し引いた実隙間とすることを特徴とする請求項５〜７のいずれか一つに記載のボルト連結部の塗装方法。

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